RELATORIO CORROSÃO

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ESCOLA TÉCNICA UNIPACS
CURSO TÉCNICO EM QUÍMICA
Diana
Mauren Velho
RELATÓRIO AULA PRÁTICA: Corrosão de materiais metálicos
Corrosão
Prof. Emerson 
Taquara, Abril, 2018.�
INTRODUÇÃO
A corrosão é um fenômeno químico que degrada o metal, quando exposto ao ambiente sem a devida proteção, o aço, alumínio, e outras ligas metálicas, tem suas propriedades físicas e mecânicas prejudicadas.
Os danos causados pela, corrosão dos materiais traz muitos prejuízos, estima se que cerca de 30% dos metais utilizados no mundo se perdem ou necessitam de reparos, metais que são utilizados para produção de equipamentos, maquinários e automóveis entre outros. Os custos de reparos por causa da corrosão dos materiais metálicos são um custo muito grande, e podem causar danos ou prejuízos, mensuráveis ou imensuráveis.
De modo geral a utilização de materiais resistentes ou métodos de proteção contra os efeitos adversos podem ser ignorados, devido, principalmente a questões financeiras, sendo assim metais sem a preparação necessária são utilizados, mesmo sabendo que a deterioração ocorrerá.
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revisão bibliográfica
A corrosão é um processo de deterioração dos metais, resultado da interação dos agentes naturais encontrados no meio, como o gás oxigênio (O₂) presente no ar e os átomos da superfície do metal, o produto dessa reação é popularmente conhecido como “ferrugem”, no caso do ferro e suas ligas metálicas, todos os metais sofrem corrosão, gerando diferentes tipos de óxidos.
Os danos decorrentes da oxidação do metal, em geral são associados apenas a estética, mas quando os desgastes são mais severos, estes dizem respeito a falhas nas peças, perdendo assim suas propriedades mecânicas se tornando mais frágeis, podendo causar vazamentos, rupturas, e consequentemente a interrupção de processos, e também danos estruturais em edifícios, pontes entre outros. 
As mudanças na estrutura do material podem se apresentar de maneiras diferentes: podendo ser em todo o material (uniforme), em partes (pontos específicos, alveolar, pites), em fendas (filiforme), em grãos (estrutura interna, intragranular, intergranular), por esfoliação, entre outras.
Existem três tipos de corrosão, sendo estas eletroquímicas, química, e eletrolítica (imagem 1.0):
A corrosão eletroquímica é a mais comum, para ocorrer essa reação o metal precisa estar na presença de água (liquida ou umidade), esta corrosão acontece principalmente de duas formas;
1° quando o metal está em contato com um eletrólito (solução condutora ou condutor iônico) que envolve as áreas anódicas e catódicas formando uma pilha de corrosão, a corrosão do ferro é um exemplo de pilha de corrosão.
2° quando dois metais são ligados por um eletrólito, formando uma pilha galvânica, quando duas placas metálicas, sendo uma de ferro e outra de cobre, são mergulhadas em um eletrólito (água), e em contato formando um circuito elétrico, cada placa será um eletrodo. 
O ferro será o ânodo que se oxidará perdendo elétrons que migram para o cobre que é o cátodo que será reduzido. Na pilha galvânica o ânodo sofrerá desgaste formando óxido no fundo do recipiente.
A corrosão química é o ataque de algum agente químico diretamente sobre algum material, podendo ou não ser um metal, e não necessita da presença de água pois não há a transferência de elétrons, a ação de solventes ou agentes oxidantes podem quebrar as macromoléculas dos polímeros.
A corrosão eletrolítica é um processo que ocorre quando há aplicação externa de uma corrente elétrica, este processo não é espontâneo, só ocorre quando não há isolamento ou aterramento, podem se formar correntes de fuga, e quando estas escapam para o solo há formação de pequenos furos nas instalações metálicas.
No nosso cotidiano nos deparamos com vários metais, que compõem os utensílios domésticos, estrutura de edifícios, materiais de construção, entre outros. Com tantos materiais e tipos de ligas diferentes, não fazemos conta de qual tipo de liga metálica é feito um prego, uma fechadura de porta, a latinha na qual compramos bebidas, e por qual tipo de tratamento este passa para não haver deterioração, ou mesmo qual tipo de produto podemos usar para limpar estes utensílios.
Com o intuito de saber como ocorre, e como evitar a corrosão destes tipos de materiais, conduziu-se por meio de experimentação, à simulação de meios corrosivos, onde utilizou-se três materiais que se encontram facilmente no dia a dia, sendo estes, amostra de alumínio de uma lata de bebida, amostra de zamag de fivelas usadas na confecção de sandálias, e aço de um prego comum de construção civil (não galvanizado). Sendo os meios corrosivos, deixando estes materiais expostos, a variação do clima, enterrados, e expostos a hipoclorito de sódio (NaClO), e guardado em embalagem plástica.
2.1 Composição e características das ligas metálicas usadas no experimento
Cada liga metálica apresenta características diferentes, dependendo do tipo de material usado e da concentração dos metais presentes na liga metálica. 
2.1.1 Zamac
A liga metálica zamag é composta por zinco, alumínio, magnésio e cobre, essa combinação de metais confere ao zamag propriedades encontradas nos quatro metais, formando uma variedade de ligas com os mesmos compostos.
O zinco é um metal denso, que apresenta uma ótima durabilidade, ligas compostas por zinco são mais resistentes mecanicamente que outros materiais. Peças compostas por ligas de zinco são mais resistentes a condições agressivas, possuem qualidade, considerável resistência a corrosão e desgastes, baixo custo de produção. O alumínio por sua vez quando acrescentado ao zinco, aumenta sua fluidez, produzindo um refino dos grãos da estrutura da liga fundida. Magnésio é utilizado para compensar o efeito de possíveis impurezas metálicas assim reduzindo a corrosão intergranular do material, resultando em maior dureza e pequena redução na ductilidade. O cobre aumenta a resistência mecânica, dureza e resistência a fluência. Os teores destes elementos afetam diretamente as propriedades mecânicas das peças fundidas nestas ligas de zinco, dependendo da concentração desses materiais e de seu uso final, são confeccionados tipos diferentes dessa liga, na tabela 1 estão as principais ligas de zamac, e sua forma de fundição, na tabela 2 temos as concentrações dos metais nas ligas de zamac mais utilizadas no Brasil.
2.1.2 Aço
A liga metálica do aço é composta por ferro (Fe), carbono ( C), e traços de não metais como, silício (Si), enxofre (S), fósforo (P), a adição de outros metais como cromo, níquel, etc., conferem a liga do aço propriedades específicas para um uso determinado. Mesmo com misturas na liga metálica o aço tem como componente principal o ferro.
Quando o ferro é produzido nas siderúrgicas o percentual de carbono presente na liga metálica é muito alto, variando de 2% a 5% sendo este material conhecido como ferro-gusa, para diminuir a concentração de carbono, e assim obter o aço é necessário injetar no alto-forno gás oxigênio (O₂) para purificar a liga metálica, assim o excesso de carbono reagem com o oxigênio formando dióxido de carbono (CO₂), assim o aço terá concentrações de carbono entre 0,5% e 1,7%.
Dependendo das concentrações de carbono o aço tem três classificações diferentes, sendo estas, baixo carbono, possuindo baixa resistência e dureza, e alta tenacidade e ductilidade, podendo ser usinado (trabalhado por máquinas) e é soldável, este material não recebe tratamento térmico, é aplicado na produção de chapas automobilísticas, produção de tubos, construção civil, folhas de flandres.
O médio carbono, possui maior resistência e dureza, e menor tenacidade e ductilidade quando comparado ao baixo carbono, tem em sua composição carbono suficiente para receber tratamento térmico de têmperas e revenimento (aquecimento com menores temperaturas para corrigir a tenacidade ou dureza excessiva), utilizado para produção de rodas, equipamentos ferroviários, e
peças de máquinas que necessitem de elevada resistência mecânica a desgastes.
E o e alto carbono, tem a maior resistência e dureza, e menor ductilidade entre os aços-carbono, sendo utilizados temperados ou revenidos, possuem um bom fio de corte, é utilizado na produção de talhadeiras, folhas de serrote, martelos e facas.
A liga de aço tem maior utilização quando comparado ao ferro, em função de suas propriedades que permitem ao aço ser forjado, laminado e extrusado o que não é possível com o ferro, além destes pontos o custo de produção do aço é menor quando comparado aos custos de produção de outras ligas metálicas com as mesmas propriedades.
O aço possui maior capacidade mecânica e dureza sendo empregada para a fabricação de ferramentas de corte. Dependendo da ferramenta que será produzida, as ligas de aço são complementadas com outros metais, que darão ao aço propriedades específicas.
Os pregos são feitos da liga de baixo carbono, por este ter características como baixa dureza e alta ductilidade, para a produção dos pregos, primeiramente é feita a decapagem do aço laminado para a retirada dos óxidos da superfície do metal, após o aço é trefilado a frio em uma matriz, na sequência uma máquina dá a forma final, seguindo para o polimento e embalagem.
2.1.3 Alumínio
Algumas das propriedades interessantes do alumínio incluem boa aparência, facilidade na fabricação, boa resistência à corrosão, baixa densidade, alta proporção de força para o peso e alta resistência à fratura.
Devido a essas propriedades, o alumínio é um dos materiais mais econômicos e estruturalmente eficazes utilizado para equipamentos comerciais e militares.
Quando exposto ao ar, forma-se quase instantaneamente uma camada de óxido de alumínio na superfície do alumínio. Essa camada tem excelente resistência à corrosão. É bastante resistente à maioria dos ácidos, mas menos resistente a álcalis.
Alumínio puro não tem resistência à tração alta. No entanto, com adição de elementos como manganês, silício, cobre e magnésio podem aumentar-se as propriedades de resistência do alumínio e produzir-se uma liga com propriedades sob medida para aplicações específicas.
Seja o mais específico sobre como é o alumínio, lê o que eu fiz no zamac, e segue o mesmo conceito.
2.2 Corrosão das ligas metálicas
As ligas metálicas tendem a se degradar de maneiras diferentes, algumas tem a característica de se passivarem, criando uma película protetora, outros se desgastam por completo.
2.2.1 Zamac
O Zamac apresenta grande facilidade de processamento devido ao seu baixo ponto de fusão (± 380ºC), a resistência à corrosão do Zamac é devida às características do zinco que constitui a maior porcentagem do material, em atmosferas úmidas, o zinco é oxidado, com a formação de hidróxido de zinco, que reage com o ar formando sais de zinco, a corrosão de ligas de zinco ainda é um mecanismo complexo e com pouco conhecimento sobre seus fatores, duas hipóteses são contempladas, a de que o zinco presente no material gera uma camada passivadora, a outra se refere a microestrutura da liga, havendo corrosão intergranular, onde há a formação de pequenas pilhas eletroquímicas entre o contorno de grãos metálicos que constituem a liga e as áreas com zinco. Assim vários poros formam caminhos para que as agressões do ambiente se espalhem pela peça metálica, a porosidade combinado a outras características das peças injetadas em matrizes podem influenciar na resistência a corrosão do material.
2.2.2 Aço
A corrosão do aço-carbono se dá, de modo que os elétrons fluem de dentro do metal e íons fluem no eletrólito superficial, a reação de corrosão pode formar combinações diferentes de íons, FeO, Fe₂O₃, e Fe₃O₄. A corrosão que ocorre no aço é devido à presença do Fe que constitui o material em mais de 95% do material, a corrosão do Fe se dá tanto por corrosão química quanto eletroquímica, sendo que na corrosão eletroquímica, as reações de oxirredução são todas espontâneas. 
A corrosão do aço ocorre mediante a formação de uma pilha de corrosão, e para que a corrosão exista quatro fatores são importantes sendo estes:
A área anódica: é a região onde o aço está corroendo, facilmente identificado pela formação do óxido de ferro, é a região do metal que passa da forma reduzida, como ele saiu da siderúrgica, para a forma oxidada. E esta forma oxidada é a “ferrugem” que é o Fe como foi encontrado na natureza. Na reação de oxidação ocorre a passagem de elétrons da área anódica para a área catódica.
A área catódica: é a parte protegida do aço, neste local não ocorre corrosão. É nesta região do metal que ocorre reação de redução, onde os elétrons que foram liberados na reação de oxidação são usados para a reação de redução. A área catódica pode ser um outro metal ou liga diferente do aço ou se apresentar na mesma peça, sempre na presença de um eletrólito.
O eletrólito é a água encontrada na natureza contendo sais, ácidos ou bases. Como exemplo: sais, o cloreto de sódio, ácidos, o enxofre que naturalmente se transforma em ácido sulfúrico na presença de água, e o gás carbônico que reage naturalmente com a água formando ácido carbônico.
Ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas: A ligação elétrica podendo ser a própria peça.
A corrosão do aço vai ocorrer sempre que o metal estiver exposto ao meio corrosivo, e as principais formas de ocorrer a degradação do metal são por:
 Pilha de eletrodo diferente ou pilha galvânica: ocorre quando dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocadas em contato na presença de um eletrólito.
Pilha de ação local: é formada em um mesmo metal devido a pontos diferentes e por motivos diversos, como diferenças da composição química, textura do material, tensões internas, entre outras;
Pilha de concentração iônica diferencial: surge sempre que um material metálico é exposto a concentrações diferentes de seus próprios íons. É muito frequente em frestas onde o meio corrosivo é líquido.
Pilha de aeração diferencial: formada por concentrações diferentes do teor de oxigênio. Também ocorre muito em frestas porque o interior da fresta tem menor concentração de oxigênio por dificuldade de renovação do eletrólito.
De modo geral a corrosão do aço é uniforme, pois se o material não for protegido de maneira adequada, a degradação será total, e assim o aço volta a sua forma natural de óxido.
2.2.3 Alumínio
A corrosão sobre as superfícies de alumínio geralmente acontece de forma bastante óbvia, uma vez que os produtos da corrosão são brancos e geralmente mais volumosos do que o metal de base original. Mesmo na sua fase inicial, a corrosão do alumínio é evidente como condicionamento geral, corrosão ou rugosidade das superfícies de alumínio. 
Este metal deve sua excelente resistência à corrosão e seu sucesso como um dos metais mais usados à barreira de película de óxido que é ligada firmemente à sua superfície e, que, se danificada, se recompõe imediatamente na maioria dos ambientes.
Em uma superfície recém-lixada e, então, exposta ao ar, a película de óxido de barreira é de apenas 1 mm de espessura, mas é altamente eficaz em proteger o alumínio contra a corrosão. O filme natural pode ser visualizado como o resultado de um equilíbrio dinâmico entre forças opostas aqueles que tendem a formar a camada de barreira e compacto, tendem a dividi-la.
2.3 Meios corrosivos
Vários são os ambientes que podem vir a estragar os materiais, sendo estes metálicos ou não, e para o ensaio que foi realizado, se utilizaram quatro variáveis para a observação da corrosão dos materiais expostos.
2.3.1 Solo
A corrosão provocada pelo solo, depende de muitas variáveis, como: aeração, umidade, pH, presença de micro-organismos, condições climáticas, heterogeneidades, presença de bactérias e fertilizantes. Essa grande quantidade de variáveis faz com que o solo seja um dos meios corrosivos mais complexos que existem, sendo praticamente impossível de se determinar com exatidão pois não tem um tempo específico que ocorre a corrosão
nos materiais zamac, alumínio e cobre sua ação agressiva para os materiais metálicos nele enterrados, normalmente aço e ferro fundido, muito comuns em plantas industriais. A agressividade do solo e os problemas de corrosão podem, entretanto, ser diagnosticados com boa precisão, mediante a determinação e a análise de algumas variáveis, como a resistividade do solo e seu pH. Dos três matérias expostos por mais ou menos 5 semanas o único que sofreu uma corrosão foi o aço (prego) foi a corrosão alveolar. Também é uma forma de corrosão localizada. Ela não é muito profunda e o diâmetro do alvéolo é maior do que a sua profundidade. O alvéolo é uma cavidade na superfície metálica e fundo arredondado.
2.3.2 Exposição a solução de hipoclorito de sódio 2,5% (NaClO)
A água sanitária é uma solução aquosa, fotossensível, ou seja, decompõe-se sob ação da luz, e é corrosiva aos metais, polímeros. Em água, o hipoclorito de sódio se dissocia formando o ânion hipoclorito, ClO¯, que atua como desinfetante e bactericida. O íon reage com as moléculas de água formando ácido hipocloroso, HClO e, ou ácido clorídrico HCl. 
O efeito corrosivo do hipoclorito de sódio da se ao fato de ser um composto com um forte eletrólito, assim originando um aumento de condutividade que é o mecanismo fundamental em um processo eletroquímico de corrosão, e a solubilidade do oxigênio diminui quando a concentração de NaClO é aumentada, o que diminui a taxa de corrosão em concentrações elevadas de hipoclorito. A dissolução de compostos clorados, podendo ser sais, estes sofrem hidrólise quando expostos a água, o que pode aumentar a velocidade da corrosão, mas, estes sais dissolvidos podem ter o efeito contrário e retardar o processo corrosivo, as seguintes circunstâncias deve se considerar:
Sais cuja parte catiônica se hidrolisa formando soluções ácidas (baixa o pH, pH < 7), pode ocorrer corrosão, com desprendimento do hidrogênio, visto que o meio ácido formado atacará o metal, daí a ação corrosiva de sais de cloretos de ferro, de alumínio e de magnésio.
Sais cuja parte aniônica se hidrolisa formando soluções básicas (aumenta o pH, pH > 7) os sais hidrolisam-se, formando um meio básico ou alcalino que pode agir como inibidores de corrosão, podendo passivar certos materiais como o ferro estando em presença de oxigênio dissolvido.
Quando os sais se dissolvem na água, caracterizam o tipos diferentes de água, sendo essas denominadas por “água dura”, e “água permanente” quando apresentam sais sob a forma de sulfatos ou cloretos. 
Na apreciação da ação corrosiva da água, não devem ser apenas considerados os agentes químicos, mas também outras variáveis que influenciam a corrosão como a temperatura, velocidade, ação mecânica e sobretudo o pH. 
2.3.4 Armazenamento em embalagem plástica
As embalagens plásticas, não protegem totalmente os materiais do meio corrosivo, as embalagens só diminuem a área de corrosão, diminuindo o contato da umidade presente no ar atmosférico. Assim preservando as propriedades do metal por mais tempo.
2.4 Tipos de proteção que podem ser feitos em cada material
Para evitar a corrosão dos materiais quando expostos aos meios corrosivos, é necessário utilizar de métodos de proteção, dependendo da exposição e para qual tipo de usa o material será destinado, o uso de materiais de proteção é necessário.
Cromagem é um dos métodos usados para a proteção de metais, e para que o processo de proteção seja efetivo, é necessário uma sequência de preparamento, sendo: pré-tratamento, cobre alcalino (quando necessário), cobre ácido (quando necessário), níquel, cromo. Sendo possível cromar metais como ferro, aço, aço inox, cobre e suas ligas, alumínio, zamac.
Outro processo efetivo para a proteção de metais é a zincagem a frio, que garante aos metais uma camada de proteção oriunda da oxidação do zinco depositado sobre o metal, podendo ser utilizado em peças de aço.
2.4.1 Zamac
Em relação às peças de zamac, a sequência aplicada é a da cromagem de metais, porém completa e com dois detalhes principais: primeiro, no pré-tratamento, onde deve ser usado um desengraxante de baixa alcalinidade para não atacar o material base, e assim não aumentar a sua porosidade; e o segundo, é a obrigatoriedade de utilização do Cobre Alcalino, pois como o zamac é muito poroso, essa camada servirá para recobrir toda a superfície da peça e impedir o ataque ao zamac nos processos posteriores de eletrodeposição. 
2.4.2 Aço
O aço pode ser protegido por processo de galvanização é um sistema de deposição de zinco metálico sobre o aço e assim protege o metal da ação corrosiva do meio ambiente ao qual estiver exposto, pois a zinco tem capacidade de criar camada passivadora, que protege o metal galvanizado da corrosão. 
Outra maneira de proteger o aço é pela utilização de cromagem, que é um sistema de eletrodeposição de cromo sobre a superfície do metal a ser protegido, assim o aço não irá se oxidar e perder suas propriedades físicas e mecânicas, pois o cromo se passiva gerando uma camada de óxido de cromo.
2.4.3 Alumínio
Provavelmente você nunca olhou realmente para um pedaço de alumínio. Isso porque o material é extremamente reativo e, em contato com o ar, reage instantaneamente formando uma película de óxido sobre sua superfície. Isto é o que você de fato vê. No entanto, apesar de extremamente reativo, o alumínio apresenta uma elevada resistência à corrosão devido a um fenômeno chamado passivação. Basicamente, o alumínio fica mais nobre (menor atividade) por ação desta película oxida, que tem uma boa aderência à superfície e acaba impedindo que um volume maior do material seja corroído.
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3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Materiais
Pregos polido (aço-carbono);
Fivelas (Zamac);
Latas de bebidas (Alumínio);
Solo;
Ar e intempéries;
Solução de hipoclorito de sódio 2,5% (Água sanitária);
Embalagem plástica;
Algodão;
Lixa;
Tesoura;
Barbante;
Estaca.
3.2 Métodos
Separar as amostras de cada material, quatro pregos devidamente lixado para retirada da oxidação existente, cortar a lata de alumínio em quatro partes, e lixar para a retirada da proteção existente do material, separar quatro fivelas lixadas para a retirada da proteção existente no material. Separar três pedaços da lata de alumínio sem lixar, separar três fivelas sem lixar.
Separar as amostras que não serão lixadas, mesma quantidade de materiais lixados, exceto para o prego que não está envolvido com nenhum material de proteção.
Após a preparação das amostras, estas serão expostas, aos meios corrosivos sendo estes:
O solo: depositar uma amostra de cada material dentro do solo até a retirada do mesmo, sendo estes, uma amostra de alumínio lixado, uma amostra de alumínio não lixado, uma amostra de fivela lixada, uma amostra de fivela não lixada, e um prego. As amostras que serão depositadas no solo deverão ser amarradas por um barbante, em uma estaca para sinalizar o local onde as amostras dos materiais foram enterrados.
Ar e intempéries: deixar uma amostra de cada material expostos ao ar livre, sendo estes, uma amostra de alumínio lixada, uma amostra de alumínio não lixado, uma amostra de fivela lixada, e uma amostra de fivela não lixada, e um prego.
Embalagem plástica: colocar dentro da embalagem plástica um pedaço de algodão separando em três embalagens diferentes para cada amostra lixada, uma amostra de alumínio lixado, uma amostra de fivela lixada, e um prego, fechar a embalagem para reduzir o contato com o ar.
Solução de hipoclorito de sódio: separar cinco embalagens com algodão, e dispor nelas, uma amostra de alumínio lixada, e uma amostra de alumínio não lixado, uma amostra de prego, uma amostra de fivela lixada, e uma amostra de fivela não lixada, e borrifar o hipoclorito de sódio sobre as amostras, de modo que as amostras sempre estejam úmidas pelo hipoclorito de sódio. �
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Teve-se como resultado da experimentação dos meios corrosivos, no qual os materiais ficaram expostos por um
período médio de 5 semanas, os seguintes resultados. Conforme as imagens observa-se a deterioração dos materiais neste período de tempo. 
Conforme imagem 2.0 temos os materiais sem sua preparação prévia (lixação da superfície do material, e na imagem 3.0 temos os materiais já lixados, e sem a camada protetora.
Imagem 2.0 Amostra de alumínio (lata de bebida), amostra de zamac (fivela), amostra de aço (prego).
Imagem 3.0 Amostra de alumínio (lata de bebida), amostra de zamac (fivela), amostra de aço (prego), lixados.
4.1 Embalagem plástica:
Obteve-se um resultado satisfatório nas amostras de alumínio e zamac, pois, ambos os materiais não apresentaram nenhum ponto de corrosão superficial. Porém o aço já apresentava pontos de corrosão superficial, sem danificar as propriedades físicas e mecânicas do material.
Percebeu se que mesmo dentro de uma embalagem plásticas determinados materiais poderão ter algum tipo de corrosão, pois, uma embalagem comum pode ter imperfeições nas quais haverá a entrada do O₂, e desta forma inicia-se a corrosão do material. Conforme observa-se na imagem 3.0.
Imagem 3.0 Amostra de alumínio (lata de bebida), amostra de zamac (fivela), amostra de aço (prego), lixados e após 5 semanas.
4.2 Solução de hipoclorito de sódio 2,5% (água sanitária).
Nas amostras que foram expostas a solução de hipoclorito de sódio, percebeu-se a deterioração de todos materiais. Pelo fato de que o hipoclorito ser um elemento muito corrosivo. 
4.2.1 Aço
Apresentou oxidação, e formação de oxido em volta da peça, também é possível perceber que houve a formação de áreas anódicas e catódicas, onde existe a corrosão na área anódica, presença do oxido de ferro (cor alaranjada), e a passivação na região catódica, onde o material se manteve com aparência metálica (cor prata). O aço é um material que sofre corrosão total de sua superfície dependendo da quantidade de eletrólito disponível para a reação de oxirredução aconteça. Mesmo que neste ensaio com o hipoclorito de sódio, o aço não tenha sofrido oxidação total de sua superfície, pode-se afirmar que se o período de exposição fosse prolongado, haveria corrosão total da superfície metálica. Conforme pode ser observado na imagem 4.0.
Imagem 4.0 Corrosão do aço exposto ao hipoclorito de sódio.
4.2.2 Zamac
No zamac pode se observar corrosão tanto na peça que foi lixada quanto na peça que não foi lixada, para a exposição ao hipoclorito de sódio. Houve a formação de uma película (esverdeada) sobre ambas as peças, sendo que na peça que foi lixada essa película cobriu quase toda a superfície do material, enquanto na peça que não foi lixada a película se formou em alguns pontos da superfície do material. Este tipo de película se forma quando há a corrosão no qual existe um anodo de sacrifício. Material mais reativo que se oxida com mais facilidade e protege outro material. Porém o zamac é uma liga metálica composta por zinco (Zn), alumínio (Al), magnésio (Mg) e cobre (Cu), composto formado por três metais onde o magnésio é mais reativo, e se oxidará primeiro, como o magnésio está na liga metálica, está começa a perder suas propriedades mecânicas o que inutiliza a peça de zamac, a coloração esverdeada da película que se formou sobre a peça de zamac se deve a quantidade de cobre existente na liga metálica. Conforme pode ser observado na imagem 5.0, que mostra a fivela lixada e a que não foi lixada.
Imagem 5.0 Peça de zamac expostas a solução de hipoclorito de sódio, peça não lixada (A), peça lixada (B).
4.2.3 Alumínio
 No alumínio se observou somente corrosão na peça que foi lixada, a peça que foi mantida camada protetora não houve nenhuma alteração. Na amostra que apresentou corrosão, percebe-se a alteração na coloração do material e pequenos pontos escuros, essa camada escurecida no material é a camada de passivação, que o alumínio forma para a proteção do material. Os resultados podem ser observados na imagem 6.0.
Imagem 6.0 Alumínio exposto a solução de hipoclorito de sódio, peça não lixada (A), peça lixada (B).�
Corrosão por atmosfera 
O ar contém poeira, gases industriais, umidade, sais em suspensão, entre outros. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo corrosivo. Outros fatores que influenciam:
Temperatura: quanto maior, menor a probabilidade de corrosão;
Permanência do filme de eletrólito: quanto menor, menor a ação corrosiva;
Clima: chuvas podem ser benéficas quando limpam as superfícies com eletrólitos (não deve a solução ficar depositada);
Ventos: condutores de poeira;
Insolação: ataque ultravioleta ao material.
Nessa corrosão foi aonde obtivemos mais resultados de corrosão pois de 3 materiais expostos 2 sofreram a corrosão por atmosfera.(prego e fivela)
Corrosão por solo
É um meio corrosivo bastante complexo para se determinar sua ação agressiva, já que contém sais minerais, umidade e bactérias. Alguns solos apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se basicamente de água com sais dissolvidos. Deve-se levar em consideração alguns fatores, dentre eles:
Tomada da amostra: aeração, umidade, pH, acidez, resistividade elétrica, potencial redox;
Condições microbiológicas: influência, modificação nos revestimentos, origem dos meios corrosivos;
Condições operacionais: clima, fertilizantes, despejos, profundidade, aeração, correntes de fuga;
Natureza do solo: porosidade, condutividade (são os principais fatores que aceleram o processo corrosivo).
Já na corrosão por solo obtivemos um material que reagiu (prego)
Para ter uma boa proteção para as matérias eu sofrem exposição tanto com o solo como a atmosfera(tempo) podemos seguir os seguintes processos.
Processos Mecânicos
Jateamento abrasivo – remoção de escamas e ferrugem através da força de um jato abrasivo, como por exemplo, com areia seca ou molhada, limalha de aço, etc.
Lixas e escovas – operação de esmerilhamento e polimento dependendo do acabamento desejado.
Tambores rotativos – peças geralmente de formas esféricas, são colocadas juntas com agentes de polimento em tambores, com a rotação adequada a cada caso.
CONCLUSÕES
No presente trabalho, contatou-se o quanto é complexo o processo de corrosão devido à série de fatores que a influência. Vai mais além do que apenas saber o que é corrosão e somente conhecer esse processo como uma introdução eletroquímica, existem fatores importantes necessários para o conhecimento daquele que pretende ter um contato principalmente com ambientes que sofrem a influência da corrosão.
Para acompanhar todo o raciocínio e funcionalidade da corrosão, vimos que esta depende de vários pontos relevantes ao nosso conhecimento, como por exemplo, meios corrosivos, formas diferentes com se apresenta, sejam pela aparência ou pela propriedade da peça metálica e do meio.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Desconhecido. Conheça os principais tipos de pregos vendidos nas lojas de material de construção!. Disponível em:. http://www.goma.ind.br/blog/conheca-os-principais-tipos-de-pregos-vendidos-nas-lojas-de-material-de-construcao . 
Desconhecido. ALUMÍNIO: CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS E FÍSICAS. Disponível em:. http://abal.org.br/aluminio/caracteristicas-quimicas-e-fisicas/ligas/
Desconhecido. Metais & Ligas | Alumínio | Informações Técnicas. Informações complementares (Coordenação, desenvolvida por, apresenta..., quando houver, etc...). Disponível em:. www.infomet.com.br/site/metais-e-ligas-conteudo-ler.php?codAssunto=108
Fogaça, Jennifer Rocha Vargas. Composição química da água sanitária. Disponível em:.https://alunosonline.uol.com.br/quimica/composicao-quimica-agua-sanitaria.html
Coutinho, Rosemary. O QUE É CORROSÃO ELETROQUÍMICA. Disponível em:. <Endereço> .https://opintorconsultoria.com/o-que-e-corrosao-eletroquimica/
A
B
C
Imagem 1: A) Corrosão eletroquímica B) Corrosão química C) Corrosão eletrolítica
Tabela 1: Ligas de Zamac e seus principais usos. 
Tabela 2: Concentração (%), das principais ligas de Zamac. 
A
B
C
A
B