analises de vibraçoes

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CENTRO PAULA SOUZA 
 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE TAQUARITINGA 
 
 
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO 
ÊNFASE: INDUSTRIAL 
 
 
 
MONOGRAFIA – APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO 
PREDITIVA POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES – ESTUDO 
DE CASO. 
 
 
 
Autor: Jônatas Alves da Silva. 
 
 
Orientador: Ms. Carlos Roberto Regattieri. 
 
 
 
 
 
TAQUARITINGA 
2008 
 
 
MONOGRAFIA – APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO 
PREDITIVA POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES – ESTUDO 
DE CASO. 
 
 
 
 
 
 
 
Autor: Jônatas Alves da Silva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TAQUARITINGA 
2008 
Monografia apresentada à Faculdade de Tecnologia de 
Taquaritinga, como parte dos requisitos para 
conclusão do curso de Tecnólogo em Produção com 
Ênfase Industrial. 
Orientador: Ms. Carlos Regattieri 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico, 
 
Aos meus pais, que acreditaram que daquele 
menino empolgado, poderia surgir um homem 
 que pudesse desafiar um mundo e conquistar seu espaço.
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Ao Prof. Ms. Carlos Roberto Regattieri, por sua competência, dedicação e 
disponibilidade como orientador. 
A minha família, que souberam entender, que ausência física, não é significado de 
abandono e sim de trabalho árduo que requeria tempo de minha vida. 
A Deus, que tem enviado muitas graças e oportunidades, mostrado caminhos estreitos, 
porém os melhores. 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
LISTA DE FIGURAS...............................................................................................................iv 
LISTA DE TABELAS...............................................................................................................v 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS...............................................................................vi 
LISTA DE SIMBOLOS.......................................................................................................... vii 
RESUMO................................................................................................................................ viii 
ABSTRACT............................................................................................................................. ix 
1 - INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 9 
2 – HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS ..................................................... 10 
2.1 - CONCEITO DE MANUTENÇÃO .............................................................................. 10 
2.2 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO ............................................................................ 11 
2.3 – MANUTENÇÃO CORRETIVA ................................................................................. 13 
2.4 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................................... 14 
2.5 – MANUTENÇÃO PREDITIVA .................................................................................. 16 
2.5.1 – MANUTENÇÃO PREDITIVA - TERMOGRAFIA ................................................. 17 
2.5.2 – MANUTENÇÃO PREDITIVA - FERROGRAFIA .................................................. 20 
2.6 – MANUTENÇÃO DETECTIVA ................................................................................. 22 
2.7 – MPT (MANUTENÇÃO DA PRODUTIVIDADE TOTAL) ........................................ 22 
3 – MANUTENÇÃO DA PREDITIVA POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES ........................ 22 
3.1 - FUNDAMENTOS DE VIBRAÇÃO ........................................................................... 23 
3.2 - CAUSAS, EFEITOS E CONTROLE .......................................................................... 25 
3.3 - PRINCÍPIOS DA ANÁLISE ESPECTRAL ................................................................ 27 
3.4 – RESULTADOS PREVISTOS ..................................................................................... 29 
3.5 – TECNICAS DE MEDIÇÃO E PARAMETROS ......................................................... 30 
3.6 – TRANSDUTORES E COLETA DOS SINAIS ........................................................... 32 
3.7 – TIPOS DE SINAIS ..................................................................................................... 33 
3.7.1 – CURVA DE TENDÊNCIA ...................................................................................... 33 
3.7.2 – ESPECTRO DE FREQUÊNCIA - FFT (AMPLITUDE X FREQÜÊNCIA) ............. 33 
3.7.2 – SINAL NO TEMPO ................................................................................................ 34 
3.8 – EXEMPLOS DE DIAGNÓSTICOS ........................................................................... 35 
3.8.1 – DESBALANCEAMENTO ...................................................................................... 35 
3.8.2 – DESALINHAMENTO ANGULAR ......................................................................... 35 
3.8.3 – DESALINHAMENTO PARALELO ....................................................................... 36 
3.8.4 – FOLGA MECÂNICA .............................................................................................. 37 
3.8.5 – FALHA EM COMPONENTES DO ROLAMENTO ................................................ 37 
3.8.6 – PROBLEMAS ELÉTRIOS (MOTORES) ................................................................ 38 
4 – ESTUDO DE CASO: BOMBA DE AGUA POTAVEL ................................................. 39 
5 – CONCLUSÃO .............................................................................................................. 58 
6– REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................ 59 
iv 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 01 – Cronologia da Manutenção ............................................................................... 13 
Figura 02 - Exemplo de escala monocromatica .................................................................... 18 
Figura 03 - Exemplo de escala policromatica ....................................................................... 18 
Figura 04 - Defeito em contato elétrico de um transformador .............................................. 20 
Figura 05 - Defeito em contato elétrico de um disjuntor ....................................................... 20 
Figura 06 – Exemplo de vibração ........................................................................................ 23 
Figura 07 – Aquisição de Sinais .......................................................................................... 24 
Figura 08 – Tacoma Bridge (Ponte de Tacoma) ................................................................... 26 
Figura 09 – FFT (Transformada Rápida de Fourier) ............................................................ 28 
Figura 10 – Coleta do Sinal ................................................................................................. 32 
Figura 11 – Curva de tendência ........................................................................................... 33 
Figura 12 – Espectro de Freqüência - FFT ........................................................................... 34 
Figura 13 – Sinal no tempo (Forma de onda) ....................................................................... 34 
Figura 14 - Exemplo de desbalanceamento .......................................................................... 35 
Figura 15 - Exemplo de desalinhamento angular.................................................................. 36 
Figura 16 - Exemplo de desalinhamento paralelo ................................................................. 36 
Figura 17 - Exemplo de folga mecânica ...............................................................................37 
Figura 18 - Exemplo de falha em componentes de rolamento .............................................. 38 
Figura 19 - Exemplo de falha elétrica .................................................................................. 38 
Figura 20 - Bomba de Água Potável. ................................................................................... 39 
Figura 21 - Componentes Internos de uma Bomba. .............................................................. 40 
Figura 22 - Coletor de dados, SKF - CMVA-60. .................................................................. 40 
Figura 23 - Localização dos Pontos de Medição, Bomba de Água Potável. .......................... 41 
Figura 24 - Localização dos Parafusos Espanados, Bomba de Água Potável. ....................... 42 
Figura 25 - Parafuso Espanado, Bomba de Água Potável. .................................................... 42 
Figura 26 - Espectro (FFT), 1HV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 44 
Figura 27 - Espectro (FFT), 1VV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 44 
Figura 28 - Espectro (FFT), 2HV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 45 
Figura 29 - Espectro (FFT), 2VV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 45 
Figura 30 - Espectro (FFT), 2AV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 46 
Figura 31 - Espectro (FFT), 3HA, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 46 
Figura 32 - Espectro (FFT), 3HE, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 47 
Figura 33 - Espectro (FFT), 3HV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 47 
Figura 34 - Espectro (FFT), 3VV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 47 
Figura 35 - Espectro (FFT), 4HA, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 48 
Figura 36 - Espectro (FFT), 4HE, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 48 
Figura 37 - Espectro (FFT), 4HV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 48 
Figura 38 - Espectro (FFT), 4VV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. ................................. 49 
Figura 39 - Tipos de movimento. ......................................................................................... 49 
Figura 40 - Espectro em Cascata, 2HV, Bomba de Água Potável. ........................................ 50 
Figura 41 - Espectro em Cascata, 2AV, Bomba de Água Potável. ........................................ 50 
Figura 42 - Espectro em Cascata, 3HA, Bomba de Água Potável. ........................................ 51 
Figura 43 - Espectro em Cascata, 3HE, Bomba de Água Potável. ........................................ 51 
Figura 44 - Espectro em Cascata, 3HV, Bomba de Água Potável. ........................................ 51 
Figura 45 - Curva de tendência, 1HV, Bomba de Água Potável. .......................................... 52 
v 
 
Figura 46 - Curva de tendência, 1VV, Bomba de Água Potável. .......................................... 52 
Figura 47 - Curva de tendência, 2HV, Bomba de Água Potável. .......................................... 53 
Figura 48 - Curva de tendência, 2VV, Bomba de Água Potável. .......................................... 53 
Figura 49 - Curva de tendência, 2AV, Bomba de Água Potável. .......................................... 53 
Figura 50 - Curva de tendência, 3HA, Bomba de Água Potável. .......................................... 54 
Figura 51 - Curva de tendência, 3HE, Bomba de Água Potável. ........................................... 54 
Figura 52 - Curva de tendência, 3HV, Bomba de Água Potável. .......................................... 54 
Figura 53 - Curva de tendência, 3VV, Bomba de Água Potável. .......................................... 55 
Figura 54 - Curva de tendência, 4HA, Bomba de Água Potável. .......................................... 55 
Figura 55 - Curva de tendência, 4HE, Bomba de Água Potável. ........................................... 55 
Figura 56 - Curva de tendência, 4HV, Bomba de Água Potável. .......................................... 56 
Figura 57 - Curva de tendência, 4VV, Bomba de Água Potável. .......................................... 56 
 
 
vi 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 01 – Resumo dos tipos de manutenções...................................................................... 11 
Tabela 02 – Unidades para vibrações...................................................................................... 30 
Tabela 03 – Norma ISO 10816-3............................................................................................ 30 
Tabela 04 – Técnicas x Defeitos............................................................................................. 31 
Tabela 05 – Valores das medições realizadas na Bomba de Água Potável............................ 43 
Tabela 06 – Medições pós falha na Bomba de Água Potável................................................. 57 
 
vii 
 
RESUMO 
 
 
 
Com a necessidade de se reduzir o tempo e as paradas não-programadas, as 
empresas vem buscando alternativas no mercado. Neste trabalho será apresentada a 
manutenção preditiva por analise de vibrações, quebrando alguns paradigmas, devido ao 
desconhecimento desta ferramenta pelas empresas e mecânicos. Comumente conhecido nas 
empresas como técnica da adivinhação, por se precisa e direta, que realmente define qual é a 
falha. Este trabalho tem o intuito de mostrar como se baseiam os técnicos e inspetores para 
formar seus diagnósticos, quais informações são necessárias para realmente diagnosticar uma 
falha. 
viii 
 
ABASTRACT 
 
 
 
By the demand of time decreasing, and non scheduled stops, companies are 
searching for alternatives that can keep its equipments on perfect working conditions. On this 
paper, the predictive maintenance by vibration analysis will be presented, breaking some 
paradigms due to the ignorance of this tool by the companies and its mechanics. Popularly, it 
is known on the companies as: “guessing technique”, because it is precise and exacts on the 
diagnostics. This paper objective is to show how repairers and inspectors base themselves to 
compose their diagnostics, which information is necessary, and what is taken for granted to 
really diagnostic a fail. 
 
 
9 
1 - INTRODUÇÃO 
 
Atualmente as mudanças nas indústrias estão ocorrendo em ritmo intenso, 
obrigando as pessoas a estarem preparadas e treinadas para se adequarem aos novos sistemas. 
 A manutenção está na mesma trajetória; se o paradigma anterior, e ainda atual na 
maioria das empresas, era: “O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom 
reparo” , o novo paradigma é: “O homem de manutenção sente-se bem quando não tem que 
fazer reparo porque conseguiu evitar todas as quebras não planejadas”. 
Os termos confiabilidade e disponibilidade são mencionados e exigidos com 
maior freqüência e, geralmente, em relação aos resultados de programas de produção. 
A manutenção passou de uma despesa geral para ser um custo controlável 
incorporado às divisões produtivas. Atualmente, o custo de obter um equipamento até 
“quebrar” ou sofrer perdas imprevistas por falhas é muito elevado, principalmente quando 
são computados os custos da não conformidade e de perdas de produção. 
Nas indústrias modernas, os gerentes têm procurado constantemente maneiras de 
aumentar a produção e reduzir os custos gerais, incluindo o de manutenção, e ainda melhorar 
a qualidade do produto fabricado. Para conseguir este objetivo, as máquinas precisam 
funcionar com grande confiabilidade. Máquinas cujo histórico de manutenção não são 
conhecidos causam graves perdas de produção devido falhas inesperadas. As medidas e 
análisesde vibrações nas máquinas criam condições de identificar e avaliar seu potencial de 
falhas. Com tal conhecimento, pode-se planejar os procedimentos e datas ótimas para os 
reparos necessários. 
O início de todo processo de melhoramento seja do indivíduo ou das 
organizações, exige como primeira etapa, que se adquira consciência da própria realidade e, 
posteriormente, que se definam os objetivos a alcançar e meios para tanto. Entretanto, uma 
vez iniciado o processo, é necessário que se monitore o progresso alcançado, através da 
observação e comparação, ao longo do tempo, de parâmetros que definam claramente o grau 
de qualidade do nosso desempenho. 
 
 
 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 10 
 
2 – HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS 
 
2.1 - CONCEITO DE MANUTENÇÃO 
 
A manutenção é definida na concepção industrial como sendo a atividade de fazer 
com que o patrimônio físico da empresa seja mantido de forma a assegurar sua 
funcionalidade operacional. 
De acordo com a ABNT (1994), Manutenção é o conjunto de ações destinadas a 
manter ou recolocar um item em um estado no qual ele pode executar a função requerida. 
A Manutenção é um conjunto de medidas ou ações que permitem conservar ou 
restabelecer um sistema em seu estado de funcionamento. Medidas necessárias para a 
conservação ou permanência de alguma coisa ou de uma situação; os cuidados técnicos 
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas. (FURTADO, 
2001). 
Formalmente, Manutenção é definida como a combinação de ações técnicas e 
administrativas, incluindo as de supervisão destinadas a manter ou recolocar um item em um 
estado no qual possa desempenhar uma função requerida. (FURTADO, 2001). 
Num conceito moderno a missão da manutenção passa de restauradora de 
equipamentos para garantidora da função do equipamento e/ou sistema, como coloca Pinto e 
Xavier (2001): garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo 
a atender um processo de produção e preservação do meio ambiente, com confiabilidade, 
segurança e custos adequados, é a missão atual da manutenção. 
Ou seja, são todas as ações / intervenções necessárias para que um equipamento 
seja conservado ou restaurado de modo a permanecer de acordo com uma condição 
especificada. Sendo dividida em: Corretiva; Preventiva e Preditiva, como expõe os capítulos 
a seguir. A TRANSMOTOR e UNESP (2002), resumem os tipo de manutenção conforme a 
tabela 01. 
 
 
 
 
 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 11 
 
Tabela 01 – Resumo dos tipos de manutenções 
TIPO DE 
MANTENÇÃO
TIPO DE 
FUNCIONAMENTO
MOTIVO DA 
INSPEÇÃO
TAREFA À 
REALIZAR
OBJETIVO DA 
INTERVENÇÃO
CORRETIVA Fora de serviço Falha
Troca de 
componentes
Retorno ao serviço
PREVENTIVA
Em ou fora de 
serviço
Inspeção 
Programada
Parada para 
troca periódica 
de componentes
Garantir por 
determinado período 
seu funcionamento
PREDITIVA Em serviço
Controle 
Programado
Medições
Prevenir e predizer 
falhas
Fonte: Transmotor e Unesp (2002) 
 
2.2 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
 
Os Vikings, já no início do século X, dependiam fortemente do estado de suas 
esquadras para o sucesso de suas aventuras; os reparos de seus navios eram realizados em 
espécies de diques construídos em suas aldeias na Escandinávia. Para isto, as embarcações 
ficavam secando e, com uso de ferramentas desenvolvidas especialmente para este fim, os 
barcos eram reparados. Conforme Pascoli (1994), estes são os primeiros indícios da 
manutenção organizada que se tem registro. 
A história da manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da 
humanidade e seu crescimento é verificado a partir da revolução industrial, quando a 
demanda de serviços de manutenção foi intensificada. 
Até 1914, a manutenção tinha importância secundária, e era executada pelo 
mesmo efetivo de operação, afirma Tavares (1999). Com a Primeira Guerra Mundial e a 
implantação da linha de montagem em série por Henry Ford, a manutenção precisou criar 
equipes e desenvolver métodos e técnicas para atender às exigências do sistema produtivo e 
garantir a função dos equipamentos, uma vez que uma falha nos equipamentos implicava na 
paralisação da produção, elevando os custos, reduzindo a produtividade e o lucro, acrescenta. 
Nesta fase, a necessidade de uma maior produção e a confiabilidade dos 
equipamentos bélicos das nações em conflito durante a guerra, também contribuiu para a 
evolução da Manutenção. 
Segundo Neto (1992), a partir de 1914, podem ser destacadas cinco fases de 
mudanças organizacionais com reflexos na manutenção: Manutenção Corretiva; Manutenção 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 12 
 
Preventiva; Engenharia da Manutenção; Manutenção Preditiva; Manutenção da 
Produtividade Total. 
Na primeira fase, entre os anos de 1914 e 1930, surge a Manutenção Corretiva, 
ocupando uma posição hierárquica organizacional bem baixa. 
A Manutenção Corretiva constitui um método que se caracteriza pela intervenção 
no equipamento ou ativo da empresa na ocorrência de falha, restabelecendo a sua função. 
Na segunda fase, entre os anos 1930 e 1947, se deu o aparecimento da 
Manutenção Preventiva, já ocupando uma posição hierárquica organizacional equiparável à 
produção. 
A Manutenção Preventiva caracteriza-se pela intervenção no equipamento, 
bloqueando com antecedência as causas potenciais de falhas através de ações em intervalos 
fixos de tempo. 
No final da década de 40 surge, com destaque na indústria, um órgão de 
assessoramento da manutenção, a Engenharia de Manutenção com a finalidade de Planejar e 
Controlar as atividades de manutenção além de analisar causas e efeitos das avarias. O 
surgimento da Engenharia de Manutenção foi impulsionado pelos esforços pós-guerra, 
progresso da mecanização industrial com conseqüente falta de mão-de-obra qualificada, e 
aumento da demanda de mercadorias. Esta terceira fase se encerra em 1960. 
De 1960 a 1972, a manutenção passou a adotar modernos métodos de controle, 
através da manutenção preditiva apoiada pelo do advento do computador e expansão 
internacional das empresas. Nesta quarta fase observa-se também a necessidade da 
profissionalização gerencial. 
A partir de 1973, evidencia-se uma evolução da manutenção preventiva que, até 
então, baseava-se no tempo, para uma manutenção preventiva fundamentada na performance 
e no desempenho dos equipamentos. Por meios de técnicas que fornecem o diagnóstico 
preliminar de falhas dos equipamentos nesta quinta fase, evidencia-se o uso do método da 
prevenção da manutenção. 
Nas últimas décadas, as organizações vêm passando por transformações rápidas e 
profundas, impulsionadas pelo aumento da competitividade e pelo desenvolvimento 
tecnológico, levando as empresas a uma verdadeira revolução nos seus sistemas produtivos. 
Parte desta revolução está associada aos equipamentos de produção que vêm sendo 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 13 
 
submetidos a metas cada vez mais desafiadoras em termos de qualidade dos produtos, custos 
e produtividade, levando estes equipamentos a uma complexidade maior, implicando em 
grandes transformações nos sistemas de manutenções e a um novo enfoque sobre a 
organização da manutenção. 
Conforme Pinto e Xavier (2001), nos últimos 20 anos a atividade de manutenção 
tem passado por mais mudanças do que qualquer outra atividade. 
No estágio atual, Tavares (1999), defende a manutenção como um elemento tão 
importante no desempenhodos equipamentos quanto ao que vinha sendo praticado na 
operação. 
Na figura 01, podemos identificar resumidamente a evolução da manutenção. 
 
 
Figura 01 – Cronologia da Manutenção 
Fonte: Pinto, Xavier (2001) 
 
2.3 – MANUTENÇÃO CORRETIVA 
 
A manutenção é executada em resposta as falhas operacionais das máquinas. Ou 
seja espera-se a máquina falhar para depois se intervir com a manutenção, “Falhou, 
conserta”. E ela é dividida em duas classes: 
_Manutenção corretiva programada, quando se prevê a quebra e mesmo assim 
opta por deixar o equipamento operando, normalmente utilizado em equipamentos de baixo 
custo. É a correção do desempenho menor que o esperado, ou da falha, por decisão gerencial, 
isto é pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a 
quebra, afirma Pinto e Xavier (2001). A decisão da adoção da política de manutenção 
corretiva planejada pode advir de vários fatores, tais como: negociação de parada dos 
equipamentos com o setor de produção, garantias ligadas à segurança, melhor planejamento 
19
14
Ho
je
19
30
Inicio da
Corretiva
19
40
Corretiva e
Preventiva
19
50
Engenharia
Manutenção
19
60
MPT
19
70
Preditiva
19
80
Integração da
Produção e
Manutenção
Ad
ve
nto
 do
Co
mp
uta
do
r
1ª 
Gu
err
a
Mu
nd
ial
2ª 
Gu
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19
14
Ho
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19
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Inicio da
Corretiva
19
40
Corretiva e
Preventiva
19
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Engenharia
Manutenção
19
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MPT
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Preditiva
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Integração da
Produção e
Manutenção
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19
30
Inicio da
Corretiva
19
40
Corretiva e
Preventiva
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Engenharia
Manutenção
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MPT
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Preditiva
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Integração da
Produção e
Manutenção
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Gu
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2ª 
Gu
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Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 14 
 
dos serviços, garantia de ferramental / peças sobressalentes, busca de recursos humanos com 
tecnologia externa. A manutenção corretiva planejada possibilita o planejamento dos recursos 
necessários para a operação, uma vez que a falha é esperada. Os custos de planejamento e 
prevenção dos reparos são maiores que o de corretiva. Em equipamentos periféricos simples 
e com falhas bem definidas também se justifica a adoção da política da manutenção corretiva 
programada. Mesmo que a manutenção corretiva tenha sido a adotada por ser mais vantajosa, 
não podemos simplesmente nos conformar com a ocorrência de falhas como um evento já 
esperado e, portanto, natural, afirma Xenus (1998). 
_Manutenção corretiva não programada, quando o equipamento quebra de forma 
aleatória (inesperada), sem possível planejamento ou previsão. É a atuação para correção da 
falha ou do desempenho menor que o esperado do equipamento, afirma Pinto e Xavier 
(2001). Caracteriza-se pela ação, sempre após a ocorrência da falha, que é aleatória, e sua 
adoção leva em conta fatores técnicos e econômicos. Do ponto de vista do custo de 
manutenção, a manutenção corretiva é mais barata do que prevenir falhas nos equipamentos, 
porém pode causar grandes perdas por interrupção da produção, afirma Xenos (1998). É 
comum a adoção da manutenção corretiva para algumas partes menos críticas dos 
equipamentos, porém é preciso dispor dos recursos necessários – peças de reposição, mão-de-
obra e ferramental, para agir rapidamente. 
Pinto e Xavier (1998) definem a manutenção corretiva como “a atuação para a 
correção de falha ou do desempenho menor do que o esperado”. 
 
2.4 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
A manutenção preventiva é planejada de acordo com as tendências históricas, 
experiências ou dados de confiabilidade. 
Tipicamente são empregados como base para a manutenção intervalos de 
operação, tais como: horas, quilômetros, ciclos e não as condições reais da máquina. 
É uma ferramenta em que se despendem os esforços para se evitar que um 
equipamento sofra uma parada imprevista, ocasionando sérios transtornos à produção. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 15 
 
Pinto e Xavier (1998) definem a manutenção preventiva como “é a atuação 
realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um 
plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo”. 
Normalmente os equipamentos têm sua vida útil determinada por horas de uso e 
assim se deve aplicar a preventiva, de acordo com seu tempo determinado pelo fornecedor, 
como exemplo: A troca de correia dentada a cada 50.000 Km, recomendada pelos fabricantes 
de veículos ; A troca de óleo lubrificantes de motores de automóveis a cada 5.000 ou 10.000 
km , também recomendado pelos fabricantes. 
Alguns motivos para se praticar a manutenção preventiva: 
- Quando não é possível realizar a manutenção preditiva. 
- Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam 
mandatória a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. 
- Por oportunidades em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. 
- Riscos de agressão ao meio ambiente. 
- Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.; petroquímica, 
siderúrgica, industria automobilística, empresa sazonal como usina de açúcar e álcool. 
Olmedo e Mirshawka (1993), definem a manutenção preventiva como 
”manutenção efetuada de acordo com critérios preestabelecidos, com o objetivo de reduzir as 
probabilidades de falhas de um bem ou de um serviço efetuado”. 
Segundo Pinto e Xavier (2001), manutenção preventiva é a atuação realizada de 
forma a reduzir ou evitar a falha e / ou queda no desempenho, obedecendo a um plano 
previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. Caracteriza -se pela busca 
sistemática e obstinada para evitar a ocorrência de falhas procurando prevenir, mantendo um 
controle contínuo sobre os equipamentos, efetuando operações julgadas convenientes. A 
manutenção preventiva, considerada o coração das atividades de manutenção, envolve 
algumas tarefas sistemáticas tais como as inspeções, reformas e troca de peças, 
principalmente, afirma Xenos (1998). O custo da manutenção preventiva é elevado, tendo em 
vista que peças e componentes dos equipamentos podem ser substituídos antes de atingirem 
seus limites de vida útil. Conforme Pinto e Xavier (2001), para adoção de uma política de 
manutenção preventiva devemos considerar fatores tais como: impossibilidade da adoção de 
manutenção preditiva, aspectos de segurança pessoal ou da instalação, equipamentos críticos 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 16 
 
de difícil liberação operacional, riscos de agressão ao meio ambiente, sistemas complexos ou 
de operação contínua. 
 
2.5 – MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
Denomina-se “manutenção preditiva”, o controle do estado de funcionamento das 
máquinas em operações ou instalações em serviço, efetuado com instrumentos de medição, 
para detectar falhas, evitando maiores problemas ou detectar mudanças nas condições físicas 
que requeiram manutenção. 
Segundo Pinto e Xavier (1998), a definição de Manutenção Preditiva é “a atuação 
realizada com base em modificações de parâmetro de condição ou desempenho, cujo 
acompanhamento obedece a uma sistemática”. 
Segundo Pinto e Xavier (2001), Manutenção Preditiva, também conhecida como 
Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode ser 
definida como a atuação realizada com base em modificaçõesde parâmetros de condição ou 
desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. 
Caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo 
falhas por meio do monitoramento dos parâmetros diversos, com o equipamento em 
funcionamento (produzindo). Conforme Nepomuceno (1989), Manutenção Preditiva é a 
execução da manutenção no momento adequado, antes que o equipamento quebre. Ela tem a 
finalidade de estabelecer “quais são os parâmetros que devem ser escolhidos em cada tipo de 
máquina ou equipamento, em função das informações que as alterações de tais parâmetros 
sobre o estado mecânico de um determinado componente”. Para adoção da política de 
manutenção preditiva, pode-se levar em consideração fatores, tais como: segurança, custos e 
disponibilidade dos equipamentos. Os custos de instrumentação e aparelhos de medições, 
bem como os de mão-de-obra envolvidos nesta política não são significativos, se comparados 
aos resultados, tanto sob o aspecto técnico quanto econômico. No tocante à produção, a 
manutenção preditiva é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível 
na planta, de acordo com Pinto e Xavier (2001). 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 17 
 
2.5.1 – MANUTENÇÃO PREDITIVA - TERMOGRAFIA 
 
A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a 
utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de 
padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de propiciar informações 
relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo. 
Segundo Veloso (2008), a termografia é definida como a técnica de 
sensoreamento remoto que possibilita a medição de temperaturas e a formação de imagens 
térmicas de um componente, equipamento ou processo, a partir da radiação infravermelha. A 
termografia é amplamente aplicada na indústria, podendo ser usada para detectar todo e 
qualquer defeito que gere troca ou perda de calor. Assim sendo, é muito utilizada tanto na 
detecção de falhas elétricas quanto mecânicas. 
O sistema infravermelho tem por objetivo transformar a radiação infravermelha 
captada em informação térmica. Diversos tipos de sistemas foram desenvolvidos diferindo 
entre si, na forma de realizar a varredura da cena, no tipo de detector utilizado e na 
apresentação da informação. Através do imageamento térmico é que é possível obter a 
informação “Visão” térmica que permite a observação direta da distribuição de calor nos 
corpos estudados. 
Os termovisores são sistemas imageadores dotados de recursos para a análise e 
medição de distribuições térmicas. Os termovisores compõem-se, em geral, de uma unidade 
de câmera e de uma unidade de vídeo (display). 
 As medições termográficas são realizadas com a utilização de sistemas 
infravermelhos, tendo como princípio a comparação entre as intensidades de radiação 
proveniente do corpo observado e de uma referência de temperatura. 
A variação da temperatura nos corpos é identificada pelo principio da irradiação 
de energia, ou seja, todo corpo irradia energia eletromagnética em forma de calor, em maior 
ou menor intensidade. Esta energia é irradiada em espectros que produzem varias tonalidades 
de cores de acordo com o seu comprimento de onda. Então, cada faixa de temperatura gera 
um determinado comprimento de onda, ao qual corresponde uma tonalidade de cor que pode 
ser representada em uma escala cromática que varia de acordo com as diferentes faixas de 
temperatura do objeto em observação. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 18 
 
Este espectro podem ser visualizado em uma escala monocromática ou 
policromática. Em ambas as escalas a cor preta se associará à faixa mais fria do espectro, e a 
cor branca se associará à faixa mais quente. A escala policromática vai do preto ao branco 
através de suaves variações de tonalidades de cores, que dependem da escala usada, 
conforme a figura 02. Em nosso caso usamos a escala IRON, policromática, que vai do preto 
ao branco através de tonalidades de violeta, azul, rosa, vermelho, laranja e amarelo, conforme 
a figura 03. 
18,4°C
41,3°C
20
25
30
35
40
 
Figura 02 - Exemplo de escala monocromatica 
Fonte: Site: http://www.eletrica.ufpr.br 
 
 
Figura 03 - Exemplo de escala policromatica 
Fonte: Site: http://www.eletrica.ufpr.br 
19,8°C
33,3°C
20
22
24
26
28
30
32
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 19 
 
 
Em quaisquer dos sistemas de manutenção considerados, a termografia se 
apresenta como uma técnica de inspeção indispensável, uma vez que permite: 
- A realização de medições sem contato físico com a instalação (segurança). 
- A verificação de equipamentos em pleno funcionamento (não interferência na 
produção). 
- A inspeção de grandes superfícies em pouco tempo (alto rendimento). 
Os programas desenvolvidos para a classificação de componentes elétricos 
aquecidos, avaliação da espessura de revestimentos e o cálculo de trocas térmicas, permitem 
que os dados térmicos sejam empregados em análises preventivas e preditivas. 
Durante uma inspeção termográfica, o operador busca por anomalias térmicas 
que evidenciem a ocorrência de alterações operacionais nos equipamentos observados. Essas 
anomalias térmicas podem ter quatro diferentes causas: 
a) Elétrica: a anomalia deriva da produção de calor por efeito Joule. Exemplo: 
conexões elétricas aquecidas ou regiões de indução. 
b) Mecânica: a anomalia é causada por atrito ou vibração decorrente de desgaste 
ou falta de lubrificação. Exemplo: aquecimento em mancais, acoplamentos ou roletes de 
esteira rolante. 
c) Fluxo de Produto: a anomalia é produzida por um movimento indevido de 
massa, provocado por um vazamento ou obstrução do fluxo de produto. Exemplo: purgadores 
dando passagem, coqueamento em fornos de processo. 
d) Fluxo de Calor: a anomalia está associada a uma troca anormal de calor 
devido a uma anormalidade no revestimento isolante ou refratário. Exemplo: queda de 
revestimento em forno rotativo, desgaste de refratário em carro-torpedo ou degeneração de 
isolante em linha de vapor. 
As figuras 04 e 05 demonstram exemplos de problemas detectáveis pela 
termografia. 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 20 
 
 
Figura 04 - Defeito em contato elétrico de um transformador 
Fonte: Site: http://www.thermalview.com.br 
 
 
Figura 05 - Defeito em contato elétrico de um disjuntor 
Fonte: Site: http://www.thermalview.com.br 
 
2.5.2 – MANUTENÇÃO PREDITIVA - FERROGRAFIA 
 
A Ferrografia é um processo científico para avaliar as condições de desgaste e 
desempenho de máquinas. Foi desenvolvida nos EUA inicialmente para a aeronáutica militar 
e rapidamente mostrou-se indispensável na indústria em geral. 
É a avaliação das condições de máquinas por meio da identificação, classificação 
e quantificação das partículas presentes em lubrificantes de qualquer tipo (óleos ou graxas). 
São partículas de desgaste, contaminantes e produtos de degradação do lubrificante que 
permitem o diagnóstico de eventuais problemas identificando as causas do desgaste. 
Uma amostra de lubrificante é coletada com a máquina em operação e, num 
laboratório, são preparados os corpos de prova chamados ferrogramas. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 21 
 
Os ferrogramas contém todas as partículas em suspensão da amostra. A 
observação de cada tipo de partícula (morfologia, tamanho, acabamento superficial,coloração.) é feita por meio de um microscópio especial com aumentos de até 1000 vezes. 
Problemas como pitting, abrasão, arrastamento, esfoliação anormal, deficiência 
do lubrificante, sobrecarga etc. são diariamente detectados em equipamentos que, muitas 
vezes , eram tidos como em perfeito estado. Foi trazida para o Brasil em 1988, e desde então , 
vem sendo aplicada em : 
- Monitoramento de condições de máquinas dos mais variados tipos e 
aplicações. 
- Pesquisa e desenvolvimento de lubrificantes, materiais e processos. 
- Perícias em acidentes (aeronáutica civil e militar e indústria em geral) 
O monitoramento sistemático de equipamentos tem sua maior aplicação na 
manutenção com os seguintes benefícios: 
- Redução de paradas de emergência. 
- Aumento da qualidade. 
- Aumento da segurança. 
- Aumento da disponibilidade para operação. 
- Aumento da vida útil dos equipamentos pela determinação de problemas em 
fase ainda inicial. 
- Economia em lubrificantes. 
- Obtenção de dados para engenharia de manutenção. 
- Mas o maior de todos os benefícios é a postergação de paradas programadas 
para manutenção. 
O adiamento de intervenções programadas só pode ser realizado quando se sabe 
que o equipamento ainda está em condições de operação, sem riscos. Este benefício permite o 
redirecionamento dos recursos da equipe de manutenção para pontos onde são realmente 
necessários. 
A ferrografia não estuda apenas as partículas ferrosas. A razão do nome é apenas 
histórica. Na verdade, são estudados todos os tipos de partículas ferrosas ou não, tais como 
areia, bronze, alumínio, magnésio, cromo. Outros exemplos são ferrugem, corrosão e mais 
uma variedade muito grande de fenômenos. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 22 
 
 
2.6 – MANUTENÇÃO DETECTIVA 
 
A manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção ou 
comando, buscando, detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e 
manutenção. Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um 
hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o gerador não entra. A 
medida que aumenta a utilização de sistemas automatizados nas operações, mais importante e 
mais utilizado será, garantindo a confiabilidade dos sistemas, descreve XAVIER (2003). 
 
2.7 – MPT (MANUTENÇÃO DA PRODUTIVIDADE TOTAL) 
 
É uma metodologia de eliminação de perdas, baseada na atuação de pilares. Os 
pilares de Manutenção Autônoma, Engenharia de Manutenção e Controle Inicial trabalham 
diretamente com equipamentos e manutenção, envolvendo também os operadores 
mantenedores. 
Para Carrijo (2001), o MPT é um método de gestão que identifica e elimina as 
perdas existentes no processo produtivo, maximizando a utilização do ativo industrial e 
garante a geração de produtos de alta qualidade a preços competitivos. Além disso 
desenvolve conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para ações de prevenção e 
melhoria contínua, garantindo o aumento da confiabilidade dos equipamentos e da qualidade 
dos processos, sem investimentos adicionais. 
A filosofia da MPT, está baseada em princípios de aproveitamento das pessoas, 
aproveitamento dos equipamentos e aproveitamento total da organização, ou seja, uma 
reestruturação da cultura organizacional através de uma total participação das pessoas e do 
aperfeiçoamento dos equipamentos, com o objetivo de máxima geração de resultados com o 
menor custo, segundo SUZUKUI (1992). 
 
3 – MANUTENÇÃO DA PREDITIVA POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 23 
 
3.1 - FUNDAMENTOS DE VIBRAÇÃO 
 
A vibração é uma oscilação em torno de uma posição de referência. Ela é um 
fenômeno quotidiano. Nós a encontramos em nossas casas, durante as viagens e no trabalho. 
A vibração é freqüentemente um processo destrutivo, ocasionando falhas nos elementos de 
máquinas por fadiga. 
Segundo a Transmotor e Unesp (2003), a vibração é o movimento alternativo de 
um corpo ao redor de uma posição de equilíbrio, causado por uma força indesejável. Como 
exemplo a oscilação de um eixo ao redor de uma posição central em um mancal de 
escorregamento, como exemplificado pela figura 06. 
 
 
Figura 06 – Exemplo de vibração 
Fonte: Transmotor e Unesp (2002) 
 
O movimento vibratório de uma máquina é o resultado das forças dinâmicas que 
a excitam. Essa vibração se propaga por todas as partes da máquina, bem como para as 
estruturas interligadas a ela. Geralmente uma máquina vibra em várias freqüências e 
amplitudes correspondentes. Os efeitos de uma vibração severa são o desgaste e a fadiga, que 
certamente são responsáveis por quebras definitivas dos equipamentos. 
Toda máquina apresenta um determinado nível de ruído e vibração devido a 
operação e a fontes externas. Porém, uma parcela destas vibrações é causada por pequenos 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 24 
 
defeitos mecânicos ou excitações secundárias perturbadoras, que atuam na qualidade do 
desempenho da máquina. Qualquer acréscimo no nível de vibração de uma máquina é o 
primeiro sinal de agravamento de um defeito: desalinhamento, empenamento do eixo, 
desgaste do rolamento. O fato de que os sinais de vibração de uma máquina trazem 
informações relacionadas com o seu funcionamento, indica a saúde da máquina e a decisão 
sobre uma intervenção ou não nesta máquina. 
Cada máquina apresenta uma forma característica de vibração, em aspecto e 
nível. Porém, máquinas do mesmo tipo apresentam variações no comportamento dinâmico. 
Isso se deve às variações de ajustes, tolerâncias e, principalmente, defeitos. 
Cada elemento de máquina induz uma excitação própria, gerando uma 
perturbação específica. Geralmente esses elementos são mancais, rotores, engrenagens. 
Como mostra a figura 07, Aquisição de sinais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 07 – Aquisição de Sinais 
Fonte: Transmotor e Unesp (2002) 
 
O comportamento dinâmico da máquina é uma composição das perturbações de 
todos os componentes, defeitos e excitações oriundos dos movimentos. Então, uma criteriosa 
medida das vibrações poderá indicar as principais causas, quais elementos ou defeitos, estão 
excitando a máquina. Portanto, em uma máquina as vibrações se dão em várias freqüências 
 
FFT 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 25 
 
devido às várias excitações. O movimento em um ponto qualquer será a superposição de 
várias harmônicas. 
Os diagnósticos para fins de manutenção das máquinas, com o objetivo de 
identificar as possíveis causas destes movimentos são obtidos separando as harmônicas do 
sinal global e associando-as com os elementos defeituosos ou desvios de montagem. 
 
3.2 - CAUSAS, EFEITOS E CONTROLE 
 
É identificado como causa os defeitos que geram excitações na vibração, fontes 
da vibração, segundo SKF (2006), aquelas mais comuns e que, portanto podem ser 
responsabilizadas por quase a totalidade das vibrações mecânicas indesejáveis são: 
- Desequilíbrio de massas girantes (desbalanceamento) 
- Desalinhamento de eixos, correias e correntes. 
- Folgas generalizadas e bases soltas. 
- Dentes de engrenagens. 
- Rolamentos. 
- Corrente elétrica. 
- Campo magnético desequilibrado (motores elétricos) 
- Transporte 
- Tráfego férreo e rodoviário. 
- Escoamento fluido. 
- Explosivos, terremotos. 
 
Os efeitos, problemas que a vibração podem gerar, e os principais são: 
- Altos riscos de acidentes. 
- Desgaste prematuro de componentes. 
- Quebras inesperadas.- Aumento dos custos de manutenção. 
- Perda de energia. 
- Fadiga estrutural. 
- Desconexão de partes. 
- Baixa qualidade dos produtos. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 26 
 
- Ambiente de trabalho inadequado. 
 
O controle dos fenômenos vibratórios pode ser conseguido por três 
procedimentos diferenciados: 
- Eliminação das fontes: balanceamento, alinhamento, substituição de peças 
defeituosas, aperto de bases soltas, etc... 
- Isolamento das partes: colocação de um meio elástico amortecedor de modo a 
reduzir a transmissão da vibração a níveis toleráveis. 
- Atenuação da resposta: alteração da estrutura (reforços, massas auxiliares, 
mudança de freqüência natural) 
 
A vibração pode ter efeitos destrutivos através da ressonância, que na física é o 
nome atribuído ao processo de transferência de energia, efetuado por pulsos, ou por ondas, 
quando emitidos numa das freqüências naturais do receptor. Nestas condições, as oscilações 
causadas no receptor atingem rapidamente amplitudes de valores elevados, ainda que o 
gerador tenha potência relativamente pequena. É tão concreto este fenômeno que um vento 
pode, se a sua freqüência coincidir com a freqüência natural dos elementos atômicos que 
compõem os materiais utilizados em uma ponte, derrubá-la por oscilações de amplitude 
crescente tal como ocorreu nos Estados Unidos, em 1932, Tacoma Bridge, como ilustra a 
figura 08. Oscilando como gelatina, arrebentando suas estruturas até cair. Pode também um 
agudo som quebrar um cristal ou um vidro. É ainda este é o motivo pelo qual param de 
marchar os soldados ao passar sobre uma ponte. 
 
 
Figura 08 – Tacoma Bridge (Ponte de Tacoma) 
Fonte: Wikipedia (2008) 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 27 
 
 
Porém é importante ressaltar que apenas ocorrerá a ressonância se a freqüência da 
fonte ou gerador (pulsos de marcha) que emite ondas coincidir com a freqüência natural do 
receptor (vibração microscópica natural de boa porcentagem do material da ponte). Quando 
ocorre, este fenômeno constitui a ressonância e diz-se que o sistema “está em ressonância 
com os impulsos aplicados.”(HALLIDAY e RESNICK, 1969) 
 
3.3 - PRINCÍPIOS DA ANÁLISE ESPECTRAL 
 
O domínio da freqüência é tudo ao redor de nós. Entretanto, algumas vezes nós 
chamamos freqüência por outros nomes. Por exemplo, luz é freqüência. A cor vermelha é 
freqüência. Som é freqüência. Nós não referimos a estes itens como freqüências, nós apenas 
as chamamos de luz cor e som. O corpo humano está limitado a um determinado “range” de 
freqüência (Ex.: conseguimos identificar sons entre 20 e 20.000 Hz - para pessoa jovem), 
indicando desta forma que nós não podemos identificar certos tipos de defeitos em máquinas, 
ou ainda que estes defeitos em máquinas podem estar mascarados por outros fora de nosso 
range de detecção. 
Analisando alguns destes problemas no domínio do tempo, poderemos 
diagnosticar alguns tipos de defeitos. Entretanto, os sinais no domínio do tempo para 
máquinas rotativas, se mostram bastante complexos. 
Para análise de vibração é necessário dominar diagnósticos no domínio do Tempo 
e da Freqüência para uma análise completa e precisa. 
Para mover do domínio do tempo para o domínio da freqüência, é necessário 
aplicar a Transformada de Fourier ao sinal. A sigla FFT é abreviatura da expressão inglesa 
“Fast Fourier Transform”, que em português quer dizer “Transformação Rápida de Fourier”. 
Há 200 anos atrás, um matemático francês-o Barão Jean-Baptist Joseph Fourier, estabeleceu 
que qualquer função periódica (incluindo a vibração mecânica) pode ser representada 
matematicamente como uma série de senos e co-senos. Em outras palavras é possível medir a 
forma de onda da vibração, sendo ela simples ou complexa, e matematicamente calcular as 
freqüências presentes nessa forma de onda, com suas respectivas amplitudes. Esse processo é 
chamado de Transformação de Fourier. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 28 
 
Esse processo pode ser feito manualmente, mas é extremamente demorado. Com 
o advento dos computadores digitais, o calculo pode ser realizado automaticamente de forma 
muito mais rápida, porém o processo original Fourier consumia muita memória, exigindo 
máquinas com alto desempenho. No inicio da década de 60, a IBM através de um consultor 
externo introduziu inúmeras simplificações no processo original de Fourier, tornando o 
algoritmo do programa mais simples, consumindo muita menos memória. Esse novo 
algoritmo foi chamado de Transformação Rápida de Fourier e permitiu uma grande evolução 
nos analisadores de freqüência, pois podia rodar em máquina simples de oito bits. A figura 
09, FFT (Transformada Rápida de Fourier), exemplifica o calculo através dos sinais 
coletados, processados e demonstrados. 
 
 
Figura 09 – FFT (Transformada Rápida de Fourier) 
Fonte: Transmotor e Unesp (2002) 
 
Para que possamos analisar o espectro de vibrações obtido em um equipamento, é 
necessário que conheçamos de antemão os sinais inerentes ao funcionamento do 
equipamento. 
É natural que todo equipamento apresente vibrações em determinadas freqüências 
quando de seu funcionamento. Estas vibrações são decorrentes da própria vibração do 
equipamento e de seus elementos de máquina, sendo considerados normais desde que 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 29 
 
mantidos dentro de um limite aceitável de amplitude e sem aparecimento de componentes 
indesejáveis tais como famílias de harmônicas, bandas laterais, etc... 
Dos sinais inerentes ao funcionamento dos equipamentos podemos destacar como 
os mais comuns e que devem ser conhecidos de antemão pelo analista: 
· Freqüência de rotação da máquina 
· Freqüência de passagem de pás quando bombas ou ventiladores. 
· Freqüências de engrenamento quando redutores. 
Estes sinais estão todos relacionados com a rotação do equipamento e devem ser 
conhecidos pelo analista, pois muitas vezes servem como referência para o ajuste e análise do 
espectro de vibração. Não será possível fazer uma análise correta sem um prévio 
conhecimento destes parâmetros. 
 
3.4 – RESULTADOS PREVISTOS 
 
As atividades de manutenção preditiva permitem ganhos financeiros para as 
empresas resultantes dos seguintes benefícios para a manutenção: 
- REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO, com base na analise de 
vibrações e nas curvas de tendências, pode-se ter uma previsão de quando será necessário 
intervir no equipamento, e quais os serviços deverão ser realizados, prolongando-se a vida 
útil de componentes substituindo-se apenas o necessário. 
- AUMENTO DA EFICIÊNCIA DAS INTERVENÇÕES DE MANUTENÇÃO, 
através da indicação antecipada dos elementos com falha e de avaliação dos resultados das 
intervenções. 
- AUMENTO DA DISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS, a utilização de 
programas preditivos pode virtualmente eliminar paralisações imprevistas devido a falha de 
máquinas, bem como reduzir a necessidade de programação de paradas desnecessárias para 
serviços preventivos. 
- AUMENTO DA CONFIABILIDADE OPERACIONAL, a eliminação de 
paradas não programadas aumenta a confiabilidade operacional, reduzindo os riscos de perda 
de produção. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 30 
 
- CURVAS DE TENDÊNCIA, o gráfico que registra os níveis globais registrados 
ao longo do tempo, chama-se CURVA DE TENDÊNCIA. Através dessa curva, pode-se 
extrapolar com os resultados obtidos, realizando uma previsão da data de ocorrência de níveis 
de falha,programando-se assim as intervenções com antecedência. 
 
3.5 – TECNICAS DE MEDIÇÃO E PARAMETROS 
 
As grandezas de medição de vibração são: Deslocamento, Velocidade, Envelope 
e Aceleração. Essas grandezas são referentes cada uma ao seu tipo de técnica, pois cada uma 
tem um comportamento característico em função da freqüência. Como mostra a tabela 02. 
 
Tabela 02 – Unidades para vibrações 
Unidade Métricas Inglesa 
Deslocamento [µm] [mils] 
Velocidade [mm/s] [in/s] 
Envelope [gE] [gE] 
Aceleração [g] [g] 
Fonte: SKF, Apostila tecnologia de vibrações 
 
O deslocamento realça componentes de baixa freqüência, sendo geralmente 
utilizado como indicação de desbalanceamento em partes de máquinas rotativas, em função 
de amplitude de vibração ocorrer na freqüência de rotação do rotor desbalanceado. 
Para máquinas com rotação média, é recomendável utilizar medições de 
velocidade de vibração RMS, detectando falhas que se identificam nas freqüências próximas 
da freqüência de rotação. Como referência para valores coletados em Velocidade (RMS), 
temos algumas normas para classificação e comparação para avaliação, devendo permanecer 
dentro de faixas admissíveis, o que gera parâmetros para solicitar uma manutenção, 
classificando as maquinas de acordo com suas características e vibrações, como mostras a 
tabela 03. 
 
 
 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 31 
 
Tabela 03 – Norma ISO 10816-3 
 
Fonte: SKF, Apostila tecnologia de vibrações 
 
Componentes de alta freqüência, são bem representados com o uso de aceleração 
como grandeza de medição, sendo recomendada sua aplicação, em engrenamento e 
rolamentos. Falhas que se apresentam através de impactos são identificadas através do 
envelope, aplicando filtros que detectam eventos de impactos repetivos.A velocidade de 
vibração, é influenciada por ruídos de baixa ou alta freqüência, sendo geralmente escolhido 
para avaliação da severidade da vibração 
Para se realizar uma analise completa, buscando identificar a maioria dos defeitos 
conhecidos, é utilizado a técnica multi-parâmetros, que consiste na utilização de múltiplas 
técnicas de medição de modo a se coletar informações mais significativas da condição da 
máquina, para cada defeito. Como mostra a tabela 04. 
 
 Tabela 04 – Técnicas x Defeitos 
TECNICA DETECÇÃO DE DEFEITOS 
Velocidade de vibração Detecta falhas como desbalanceamento, 
desalinhamento, folgas, rolamentos em 
fases muito deteriorado. 
Aceleração de vibração Detecta falhas de engrenamento, 
cavitação. 
HFD Detecta falhas de rolamento, filtrando o 
sinal de aceleração na faixa de 5 a 40 KHz, 
excelentes resultados em sistema on-line. 
Envelope de aceleração Realça os defeitos provocados por 
choques, tais com: rolamento, 
engrenamento, folgas. 
SEE Detecta falhas de lubrificação. 
 Fonte: SKF, Apostila tecnologia de vibrações 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 32 
 
3.6 – TRANSDUTORES E COLETA DOS SINAIS 
 
Conversão da Vibração em Sinal Elétrico - Antes que a análise possa ser iniciada 
a vibração deve ser convertida em sinal elétrico, uma tarefa executada por transdutores de 
vibração. Deve ser observado o seguinte para obter um sinal que represente a vibração: 
- Seleção de tipo adequado de transdutor - Para medição na carcaça utilizar 
acelerômetro, integrando, integrando o sinal analogicamente para velocidade de vibração. 
- Posicionamento e correta instalação do sensor - Os sensores não devem ter 
folgas na fixação, ou inclinação maior que 15 graus da direção de medição. 
- Sensibilidade do Sensor - Verificar a unidade (métricas ou inglesa), se o sensor 
deve ser alimentado ou não e a faixa de utilização linear. 
Sensor de proximidade é utilizado em máquinas monitoradas, para medição do 
movimento relativo ao eixo do mancal. 
Transdutor de Velocidade é utilizado principalmente para medição em estruturas 
de concreto e máquinas. 
Acelerômetro Piezelétrico é utilização para medição de máquinas e estruturas, 
redutores, rolamentos, levantamento de freqüências naturais, etc. 
A informação contida nos equipamentos é coletada pelo sensor, transforma-se em 
sinal elétrico, é processado, é convertido em sinais gráficos para a interpretação, como mostra 
a figura 10. 
 
FFT
Transdutor
Nível Global
de Energia
Forma de OndaA
m
p
litu
d
e
Tempo
EspectroA
m
p
litu
d
e
Freqüência
FFT
Transdutor
Nível Global
de Energia
Forma de OndaA
m
p
litu
d
e
Tempo
EspectroA
m
p
litu
d
e
Freqüência
FFT
Transdutor
Nível Global
de Energia
Forma de OndaA
m
p
litu
d
e
Tempo
EspectroA
m
p
litu
d
e
Freqüência
FFTFFT
Transdutor
Nível Global
de Energia
Transdutor
Nível Global
de Energia
Forma de OndaA
m
p
litu
d
e
Tempo
Forma de OndaA
m
p
litu
d
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Tempo
Forma de OndaA
m
p
litu
d
e
Tempo
Forma de OndaA
m
p
litu
d
e
Tempo
EspectroA
m
p
litu
d
e
Freqüência
EspectroA
m
p
litu
d
e
Freqüência
 
Figura 10 – Coleta do Sinal 
Fonte: Transmotor e Unesp (2002) 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 33 
 
 
3.7 – TIPOS DE SINAIS 
 
Os softwares específicos para analise de vibrações, através de seu trabalho com 
os dados (aquisição, processamento, interface), pode nos disponibilizar algumas imagens que 
estão explicadas na seqüência, também conhecidas como sinais. 
 
 
3.7.1 – CURVA DE TENDÊNCIA 
 
Segundo a SKF (2006), é o gráfico que registra os níveis globais registrados ao 
longo do tempo. Através dessa curva, pode-se extrapolar com os resultados obtidos, 
realizando uma previsão da data de ocorrência de níveis de falha, programando-se assim as 
intervenções com antecedência, como mostra a figura 11. 
 
 
Figura 11 – Curva de tendência 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
 
3.7.2 – ESPECTRO DE FREQUÊNCIA - FFT (AMPLITUDE X 
FREQÜÊNCIA) 
 
Após o processamento do sinal, transformada rápida de Fourier do sinal de onda, 
o sinal é apresentado com a amplitude em função da freqüência, sinal este que evidencia a 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 34 
 
maioria dos defeitos, ou seja, é sinal mais comum para a realização do diagnostico, 
apresentado na figura 12. SKF (2006) 
 
 
Figura 12 – Espectro de Freqüência - FFT 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
3.7.2 – SINAL NO TEMPO 
 
Também conhecido como Forma de Onda, é a variação de amplitude de vibração 
em função do tempo. Como mostra a figura 13, SKF (2006). 
 
 
 
Figura 13 – Sinal no tempo (Forma de onda) 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 35 
 
 
3.8 – EXEMPLOS DE DIAGNÓSTICOS 
 
3.8.1 – DESBALANCEAMENTO 
 
Evidenciado pela presença da freqüência de rotação do equipamento, 1X RPM, e 
normalmente domina o espectro, o valor do pico, amplitude, está próximo do valor global do 
espectro. Sendo que a amplitude varia com o quadrado do crescimento da rotação. Pode 
provocar vibrações axiais e radiais elevadas. A correção exige a colocação de pesos de 
balanceamento em pelo menos 2 planos. 
O Desbalanceamento do Rotor em Balanço causa elevado 1X RPM tanto na direção 
axial como na direção radial. Demonstrado pela figura 14. 
 
 
 
Figura 14 - Exemplo de desbalanceamento 
Fonte: Software Prism 4 - SKF 
 
3.8.2 – DESALINHAMENTO ANGULAR 
 
O Desalinhamento Angular é caracterizadopela vibração alta na axial. 
Caracteristicamente haverá alta vibração axial tanto com 1X quanto com 2X RPM. 
Entretanto não é incomum que 1X, 2X ou 3X sejam dominantes, como mostra a figura 15. 
Estes sintomas podem indicar também problemas de acoplamento. 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 36 
 
 
 
Figura 15 - Exemplo de desalinhamento angular 
Fonte: Software Prism 4 - SKF 
 
3.8.3 – DESALINHAMENTO PARALELO 
 
Desalinhamento paralelo tem sintomas similares ao angular, mas apresenta vibração 
radial alta. 2X maior que 1X, mas sua altura relativa para 1X é habitualmente ditada pelo tipo 
e construção do acoplamento. Quando o Desalinhamento Angular ou Radial se torna severo, 
pode gerar picos de alta amplitude em harmônicos muito mais altos (4X-8X) ou mesmo toda 
uma série de harmônicos de alta freqüência similar na aparência à folga mecânica. A 
construção do acoplamento influenciará muitas vezes a forma do espectro quando o 
desalinhamento é severo. Demonstrado pela figura 16. 
 
 
Figura 16 - Exemplo de desalinhamento paralelo 
Fonte: Software Prism 4 - SKF 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 37 
 
3.8.4 – FOLGA MECÂNICA 
 
A folga mecânica pode ser causada por: folga e/ou fragilidade estrutural nos pés, base 
ou fundação da máquina; também pela deterioração do apoio ao solo, folga de parafusos que 
sustentam a base; e distorção da armação ou base (exemplo: pé frouxo); por ajuste impróprio 
entre partes componentes para forças dinâmicas do rotor, é muitas vezes provocado por uma 
folga linear do mancal em sua tampa, folga excessiva em uma bucha ou de elemento rotativo 
de um mancal de rolamento ou um rotor solto com folga em relação ao eixo. Representado 
por uma série de harmônicos múltiplos da freqüência de rotação, como mostra a figura 17. 
 
Figura 17 - Exemplo de folga mecânica 
Fonte: Software Prism 4 - SKF 
 
3.8.5 – FALHA EM COMPONENTES DO ROLAMENTO 
 
A falha em componentes do rolamento (Anel interno, anel externo, gaiola, elementos 
rolantes) é identificada através do calculo de suas freqüências naturais, conforme sua 
construção e dimensionamento, dados estes fornecidos pelos fabricantes de rolamentos, que 
entram em ressonância quanto estão com defeitos, podendo ser marcas, material destacado, 
pitins, corrosão, etc. Evidenciado no espectro através de uma série harmônica de picos de 
uma freqüência que não coincide com a RPM (e múltiplos) mesmo que não conhecemos as 
freqüências de defeito do rolamento, isto implica em um defeito. Representado pela figura 
18. 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 38 
 
 
Figura 18 - Exemplo de falha em componentes de rolamento 
Fonte: Software Prism 4 - SKF 
 
3.8.6 – PROBLEMAS ELÉTRIOS (MOTORES) 
 
Problemas no estator geram vibração alta em 2X a freqüência da linha (2FL=120Hz). 
Problemas no estator produzem um espaço vazio estacionário desigual entre o Rotor e o 
Estator, o que produz uma alta vibração bem definida em freqüência. O Air Gap Diferencial 
(Entre-ferro) não deve exceder 5% para motores de indução e 10% para motores síncronos. 
Pés amortecidos ou bases isoladas podem acarretar a excentricidade do estator. O ferro solto 
é devido à fragilidade ou a folga do suporte do estator. Lâminas do estator curto-circuitadas 
podem causar aquecimento localizado irregular, o que pode fazer curvar o eixo do motor, 
produzindo vibração induzida termicamente que pode crescer significativa mente ao longo do 
tempo de operação. Demonstrado pela figura 19. 
 
 
Figura 19 - Exemplo de falha elétrica 
Fonte: Software Prism 4 - SKF 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 39 
 
4 – ESTUDO DE CASO: BOMBA DE AGUA POTAVEL 
 
A empresa ALVES ALIMENTOS LTDA atua na produção de doces e geléias, 
utilizando processo de fluxo continuo, tem como matéria-prima frutas da época, como: 
Amendoim; Manga; Maracujá; Morango; Uva. 
Por ter sua produção diretamente ligada ao tempo de colheita de cada tipo de fruta, ele 
sentiu a necessidade de aproveitar mais a eficiência industrial, ou seja, precisava produzir 
sem paradas desprogramadas, sendo assim hoje utiliza a manutenção preditiva por analise de 
vibrações, que a torna uma empresa diferenciada diante de suas concorrentes, reduzindo 
paradas desprogramadas, aumento da eficiência industrial, aproveitando todo o tempo 
possível para produzir. 
Através da manutenção preditiva por análise de vibrações evitou parada do processo 
produtivo, sendo assim, mostraremos um dos casos de sucesso dos diagnósticos realizados. 
 Para a produção de doces e geléias a água potável é a segunda matéria-prima do seu 
processo, ou seja, a parada dos equipamentos que envolvem este processo acarretará em 
parada da produção, o que não pode acontecer de forma desprogramada, podendo gerar perda 
dos materiais em processo, matéria prima perecível, sendo assim a bomba de água potável foi 
inclusa no plano de manutenção preditiva, como mostra a figura 20, considera equipamento 
de classe A, equipamento que pode parar a produção. 
 
 
Figura 20 - Bomba de Água Potável. 
Fonte: Alves Alimentos Ltda. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 40 
 
 
A figura 21 demonstra as partes internas que constituem uma bomba. 
 
 
Figura 21 - Componentes Internos de uma Bomba. 
Fonte: ABS - Bombas. 
 
O coletor utilizado para aquisição dos dados deste estudo de caso é um SKF CMVA-
60, como mostra a figura 22, que trabalha com o software Prism4, também da SKF. 
 
 
Figura 22 - Coletor de dados, SKF - CMVA-60. 
Fonte: SKF. 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 41 
 
Para facilitar a configuração dos pontos no software de analise de vibração são 
necessários criar alguns códigos e/ou siglas para orientação, que para esta bomba segue o 
formato abaixo, demonstrado pela figura 23: 
1HV - Motor / Lado oposto ao acoplamento / Horizontal / Velocidade. 
1VV - Motor / Lado oposto ao acoplamento / Vertical / Velocidade. 
2HV - Motor / Lado do acoplamento / Horizontal / Velocidade. 
2VV - Motor / Lado do acoplamento / Vertical / Velocidade. 
2AV - Motor / Lado do acoplamento / Axial / Velocidade. 
3HA - Bomba / Lado do acoplamento / Horizontal / Aceleração. 
3HE - Bomba / Lado do acoplamento / Horizontal / Envelope. 
3HV - Bomba / Lado do acoplamento / Horizontal / Velocidade. 
3VV - Bomba / Lado do acoplamento / Vertical / Velocidade. 
4HA - Bomba / Lado oposto ao acoplamento / Horizontal / Aceleração. 
4HE - Bomba / Lado oposto ao acoplamento / Horizontal / Envelope. 
4HV - Bomba / Lado oposto ao acoplamento / Horizontal / Velocidade. 
4VV - Bomba / Lado oposto ao acoplamento / Vertical / Velocidade. 
 
 
Figura 23 - Localização dos Pontos de Medição, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Alves Alimentos Ltda. 
1H 2H 
2A 
3H 4H 
4V 3V 
2V 1V 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 42 
 
 
Durante uma inspeção, 13/07/2004, foi detectado que a bomba estava com problemas 
na fixação, parafusos soltos, a manutenção foi acionada imediatamente para programar a 
parada, uma vez que, se o equipamento continuasse a operar naquela condição, haveria a 
necessidade da substituição dos rolamentos, uma vez que a bomba estando com o pé solto 
trabalhando desalinhada, promovendo esforços não uniformes nos rolamentos, vindo a 
danificá-los, como mostram as figuras 24 e 25. 
 
 
Figura 24 - Localização dos Parafusos Espanados, Bomba deÁgua Potável. 
Fonte: Alves Alimentos Ltda. 
 
 
Figura 25 - Parafuso Espanado, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Alves Alimentos Ltda. 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 43 
 
 
Por estar integrado ao plano de manutenção preditiva este equipamento é 
inspecionado periodicamente, o que garante um histórico do comportamento deste 
equipamento, como evidencia a tabela 05, através dos valores globais coletados para cada 
ponto, que representa a composição “soma” de várias fontes de vibração, sendo um valor 
representativo e comparativo, que representam o comportamento característico deste 
equipamento. 
 
 Tabela 05, Valores das medições realizadas na Bomba de Água Potável 
Ponto 05/02/04 01/07/04 13/07/04 14/07/04 03/08/04 
1HV (mm/s) 1,80 4,51 29,23 3,50 2,22 
1VV (mm/s) 0,90 1,99 26,42 3,35 2,00 
2HV (mm/s) 2,48 3,93 33,71 4,13 2,35 
2VV (mm/s) 2,96 1,78 24,32 3,95 1,54 
2AV (mm/s) 3,68 1,36 36,18 8,58 1,27 
3HA (g) 2,33 1,99 11,40 1,94 2,34 
3HE (gE) 6,85 5,01 17,26 7,08 7,71 
3HV (mm/s) 3,61 12,18 80,03 4,65 6,50 
3VV (mm/s) 4,53 7,74 54,57 7,73 6,03 
4HA (g) 2,02 1,66 8,75 1,91 1,83 
4HE (gE) 5,23 4,53 21,36 6,41 6,54 
4HV (mm/s) 2,30 8,70 32,31 3,08 3,77 
4VV (mm/s) 5,78 5,43 36,06 7,82 5,47 
 Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Com a falta de fixação, parafuso solto, este equipamento apresentou mais que um tipo 
de falha, que será demonstrado nas através dos espectros de freqüência (FFT). 
 No lado oposto ao acoplamento do motor foi identificado indício de desalinhamento 
e/ou desbalanceamento, demonstrados pela freqüência da rotação alta na posição horizontal 
do equipamento, demonstrado pela figura 26. 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 44 
 
 
Figura 26 - Espectro (FFT), 1HV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
No lado oposto ao acoplamento do motor foi identificado também indício de falha de 
fixação, demonstrados pela freqüência da rotação alta e múltiplos na posição vertical do 
equipamento, demonstrado pela figura 27. 
 
 
Figura 27 - Espectro (FFT), 1VV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
No lado do acoplamento do motor foi identificado indício de folga no conjunto, 
demonstrados pela freqüência da rotação e múltiplos na posição horizontal do equipamento, 
demonstrado pela figura 28. 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 45 
 
 
Figura 28 - Espectro (FFT), 2HV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
No lado do acoplamento do motor foi identificado também indício de falha de 
fixação, demonstrados pela freqüência da rotação alta e múltiplos na posição vertical do 
equipamento, demonstrado pela figura 29. 
 
 
Figura 29 - Espectro (FFT), 2VV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
No lado do acoplamento do motor foi identificado indício de desalinhamento, 
demonstrados pela freqüência da rotação alta na posição axial do equipamento, demonstrado 
pela figura 30. 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 46 
 
 
Figura 30 - Espectro (FFT), 2AV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Na bomba foi identificado indício de desalinhamento com folga, demonstrados pelo 
múltiplo dois da freqüência da rotação (2 x RPM) alta na posição horizontal do equipamento 
e também esforços não uniformes nos rolamentos, identificados através dos altos valores 
coletados pelas medições de aceleração e envelope, que pode ser gerado pela eliminação da 
película do lubrificante, demonstrado pelas figuras de 31 a 38. 
 
 
Figura 31 - Espectro (FFT), 3HA, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 47 
 
 
Figura 32 - Espectro (FFT), 3HE, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
 
Figura 33 - Espectro (FFT), 3HV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
 
Figura 34 - Espectro (FFT), 3VV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 48 
 
 
 
Figura 35 - Espectro (FFT), 4HA, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Figura 36 - Espectro (FFT), 4HE, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
 
Figura 37 - Espectro (FFT), 4HV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 49 
 
 
Figura 38 - Espectro (FFT), 4VV, 13/07/04, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Quando um inspetor identifica uma falha de fixação do equipamento, ele deve ficar 
muito atento às características deste tipo de falha. O equipamento estando solto de sua base 
ele pode sofrer um movimento do tipo orbital, ou seja, um movimento que era circular passa 
a ser elíptico, como representa a figura 39. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 39 - Tipos de movimento. 
Fonte: Transmotor e Unesp (2002) 
 
O software PRISM 4, permite que apresentemos espectro de freqüência em forma de 
cascata, mostrando em somente um gráfico todas as medições do equipamento, para um 
determinado ponto de inspeção, demonstrando o sinal característico deste equipamento, o que 
Azul - Movimento Circular 
Vermelho - Movimento Eliptico 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 50 
 
evidencia a falha que aparece na data 13/07/04, também selecionado pelas linhas de 
marcação nas figuras de 40 a 44, Espectro em Cascata . 
 
 
 
Figura 40 - Espectro em Cascata, 2HV, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
 
Figura 41 - Espectro em Cascata, 2AV, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 51 
 
 
Figura 42 - Espectro em Cascata, 3HA, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
 
Figura 43 - Espectro em Cascata, 3HE, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
 
Figura 44 - Espectro em Cascata, 3HV, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 52 
 
 
 
É notável que este equipamento tem como característica um sinal bem linear, que foi 
deformado pelo sinal coletado na data da ocorrência, 13/07/04. 
Nas figuras de 45 a 57 será demonstrado como é o comportamento característico deste 
equipamento, através das curvas de tendências. Os valores globais representam a composição 
“soma” de várias fontes de vibração, sendo um valor representativo e comparativo, que 
representam o comportamento característico deste equipamento. 
 
 
Figura 45 - Curva de tendência, 1HV, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Figura 46 - Curva de tendência, 1VV, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de Vibrações – Estudo de Caso 53 
 
 
Figura 47 - Curva de tendência, 2HV, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Figura 48 - Curva de tendência, 2VV, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
 
Figura 49 - Curva de tendência, 2AV, Bomba de Água Potável. 
Fonte: Software Prism 4 – SKF 
 
Aplicação