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Grupo de Projeto Fabricação 
Automação Industrial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ENG03386 – FABRICAÇÃO AUXILIADA POR COMPUTADOR 
 
 
 
PROCESSOS PARA OBTENÇÃO DE FUROS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Heraldo Amorim 
Porto Alegre, 2014 
 
1. FURAÇÃO 
 
Processo mecânico destinado à obtenção de um furo, geralmente cilíndrico, com auxílio 
de uma ferramenta multicortante. Junto com fresamento e torneamento, é a operação de 
usinagem mais utilizada na indústria. 
Diferente do torneamento, a rotação ocorre no eixo da ferramenta, com avanço 
perpendicular à superfície a ser furada. 
Operação de desbaste (provém fraco acabamento superficial), o processo de furação é 
usado em conjunto com grande parte dos processos de fabricação a fim de prover elementos de 
fixação, muitas vezes de importância secundária, ou pré-furos para acabam,ento através de 
outros processos (alargamento, brochamento). 
A importância da operação de furação se pode ser avaliada no consumo de ferramentas. 
Estima-se o consumo de brocas seja da ordem de 250 milhões de unidades por ano. 
No Brasil, apesar do avanço ocorrido no desenvolvimento dos materiais das ferramentas 
de furação, tais como: brocas de aço rápido com revestimentos, brocas inteiriças de metal duro e 
brocas com pastilhas intercambiáveis de metal duro, mais da metade das operações de furação 
ainda são realizadas com brocas helicoidais de aço rápido. Isto se deve principalmente às 
máquinas operatrizes usadas para o processo, que não oferecem rotação e rigidez suficientes para 
que se possa usar materiais de ferramenta mais avançados. 
Existem diversas operações de furação. Algumas das mais comuns estão representadas na 
Figura 1. 
 
 
Figura 1 – Operações de furação. Fonte: Ferraresi, 1970. 
 
1.1 Movimentos em furação 
Os movimentos em furação são definidos de forma análoga ao observado no 
torneamento, exceto que a velocidade de corte é devida à rotação da ferramenta em torno de seu 
próprio eixo. 
 
 
Figura 2 – Movimentos em furação. Fonte: Diniz et al., 1999. 
 
As equações 1 a 3 apresentam, respectivamente, a velocidade de corte, a velocidade de 
avanço e o tempo de corte 
 
min]/[
1000
..
m
nD
Vc


 (1.) 
min]/[.
.
.1000
. mmf
d
v
nfV cf 
 (2.) 
[min]
f
c
v
f
t 
 (3.) 
 
1.2 Geometria de ferramenta 
As brocas mais.amplamente usadas na indústria são as brocas helicoidais. Estas podem 
ser divididas em 3 partes (Figura ): 
Ponta (1) – onde se localizam as arestas principais e transversal de corte. 
Corpo (2) – parte da broca que contém os canais helicoidais. 
Haste (3) – onde é feita a fixação da ferramenta. De acordo com o mecanismo de fixação 
pode ser: 
 Cilíndrica – para montagem em mandril. 
 Cônica – para montagem em cone morse. 
 
 
Figura 3 – Movimentos em furação. Fonte: Diniz et al., 1999. 
 
A geometria da parte de corte de uma broca helicoidal pode ser comparada à de um bit 
para torneamento (Figura 4a), sendo constituída basicamente pelos mesmos componentes (Figura 
4b). 
 
 
 
Figura 4 – Geometria de uma broca helicoidal. Fonte: Diniz et al., 1999. 
 
1.2.1 Formas construtivas de brocas 
Além da divisão já apresentada, uma análise mais detalhada das formas construtivas 
de uma broca inclui (Figura 5): 
 Haste; 
 Diâmetro (D) – medido entre as guias da broca; 
 Núcleo – parte central da broca. Confere a rigidez necessária. 
 Guias – “ressaltos” observados na superfície externa da broca. Têm as funções de 
guiar a ferramenta e reduzir o atrito desta com o furo. 
 Canais helicoidais – superfícies de saída da ferramenta. Ângulo de hélice na 
periferia da broca coincide com o ângulo de saída. 
(a) (b) 
 
 Arestas de corte – as arestas principais se encontram em uma região que forma a 
aresta transversal de corte. 
 
 
Figura 5 – partes de uma broca helicoidal. Fonte: Diniz et al., 1999. 
 
1.2.2 Ângulos e sistema de referência de uma broca helicoidal 
Tanto os planos quanto o sistema de referência das brocas helicoidais estão apresentados 
nas Figuras 6 e 7, e são os mesmos definidos para a operação de torneamento. 
 
 
 
Figura 6 – Sistema de referência de uma broca helicoidal. Fonte: Diniz et al., 1999. 
 
 
 
Figura 7 – ângulos de uma broca helicoidal. Fonte: Diniz et al., 1999. 
 
Os principais ângulos em furação são: 
Ângulo de ponta ()– ângulo entre as arestas principais de corte. Normalmente igual a 
118°, ou 140° para materiais moles. Quando maior que 118°, arestas principais de corte tendem a 
ficar côncavas. Quando menor que 118°, ficam convexos. 
Ângulo de folga (f) – medido no plano de trabalho, varia usualmente entre 12 e 15°. 
Relaciona-se com o ângulo da aresta transversal. Para que o Ângulo de folga efetivo seja 
positivo (e o corte seja possível), a relação f - >0 deve ser respeitada (fe = f - ). 
Ângulo da aresta transversal () – ângulo observado entre as aresta principal de corte e a 
aresta transversal. Para os valores dados de f, varia entre 45 e 55°. 
 
 
Figura 8 – ângulos de folga e da aresta transversal. Fonte: Diniz et al., 1999. 
 
Ângulo de hélice () – ângulo da helicóide formada pelos canais da broca. A norma DIN 
1836 classifica três tipos de brocas quanto ao ângulo de hélice (Figura 9): 
 Tipo N (normal) para furação de aços ligados e não ligados, ferro fundido 
cinzento e maleável, níquel e ligas de alumínio de cavacos curtos. Ângulos  de 
18 a 30°; 
 Tipo H (para materiais duros) ferro fundido com dureza superior a 240 HB; latão, 
ligas de magnésio. Ângulos  de 10 a 15°; 
 Tipo W (para materiais dúcteis) para cobre, alumínio e suas ligas de cavacos 
longos, ligas de zinco. Ângulos  de 35 a 45°. 
 
30 
115 
 
 
 
Figura 9 – Classificação de brocas quanto ao ângulo de hélice. 
 
 
Na furação, observamos que: 
Vc varia desde um valor máximo na periferia até 0 no centro da broca; 
Ângulo de saída (f) varia desde um valor igual ao ângulo de hélice na periferia até 
valores negativos no centro da broca. 
fe diminui da periferia para o centro (pois o ângulo da direção efetiva  aumenta na 
direção do centro). Também o avanço causa o aumento de . 
As baixas Vc´s próximas ao centro permitem a formação de APC em materiais dúcteis. 
Condições difíceis de usinagem no centro da broca causam esforços elevados, que podem 
causar flexão e flambagem da broca e eixo árvore, causando desvios dimensionais e de forma. 
A retirada do cavaco produzido é problemática 
 Cavaco em fita é de difícil remoção; 
120
40
15 
130 
N H W 
 
 Cavaco helicoidal ou em lascas são de fácil retirada; 
 Retirada do cavaco pode ser feita; 
o Através da retirada periódica da ferramenta (demanda maior tempo 
passivo); 
o Através do fluido de corte. 
o O aumento do avanço facilita a quebra do cavaco. Porém, causa a redução 
do ângulo de folga efetivo. 
 
1.3 Forças e momentos em furação 
Os esforços verificados em furação são basicamente 3 (Figura 10): 
Força de Avanço: ocorre na direção axial da ferramenta. 
Força Passiva: ocorre na direção do raio da ferramenta. As componentes observadas nas 2 
arestas de corte anulam-se devido à simetria da ferramenta. 
Momento Torsor: tangencial a ferramenta, ocorre devido à rotação da broca. 
 
 
Figura 10 – Forças em furação. Fonte: Stemmer. 
 
Estes esforços são observados devido: 
a) Resistência do material ao corte, observada nas arestas principais de corte; 
b) Resistência do material ao corte e esmagamento na aresta trtansversalde corte; 
c) Resistência devido ao atrito das guias com o furo e do cavaco com a superfície de 
saída da broca. 
 
Devido à ocorrência destas 3 fontes de esforços, sabe-se que a soma dos esforços e 
momentos observados na furação são dadas pelas equações 4 e 5: 
 
cba MMMM 
 (4.) 
 
cba FFFF 
 (5.) 
 
A contribuição de cada uma das resistências descritas acima é dada por Diniz et al., 1999 
(Tabela 1): 
 
Tabela 1 – Contribuição de diversas grandezas nos esforços de furação. 
 Arestas Principais Aresta Transversal Atritos 
Momento Torçor 77 - 90% 3 - 10% 3 - 13% 
Força de Avanço 39 - 59% 40 - 58% 2 - 5% 
 
1.3.1 Cálculo dos esforços para furação em cheio 
 Observa-se, em geral, boa concordância entre os resultados de força e potência obtidos na 
furação e no torneamento, apesar das inúmeras diferenças entre os processos. 
Existem diversas teorias que tentam prever os esforços em furação. Através do cálculo 
desenvolvido por Kienzle para torneamento, temos: 
hbKF SC ..
 e 
Z
S
S
h
K
K 1
 (6.) 
Assim, 
Z
SC hbKF
 11 ..
 (7.) 
Sabendo que 
sen.
2
f
h 
(2 arestas de corte) e que 
sen
Pab 
 
Temos 


sen
.sen.
2
1
1
P
Z
SC
af
KF








 (aP = D/2) (8.) 
 
Considere-se, a fim de facilitar os cálculos: 
2
D
raP 
 (9.) 
 
 
Para o cálculo de Mt em cada aresta de corte, sabe-se que: 

2
0
..
D
rdFM t
 (10.) 
 
Assim: 
 



2
0
1
21 ...
sen
sen..D
rdr
K
M
Zf
S
t 
 
   
2
.
sen
sen.
.
1
sen
sen.. 2
0
1
21
1
21 2 rK
yd
K
M
D
Zf
S
Zf
S
t 

 


 
 
2
.
sen
sen.. 2
1
21 rKM
Zf
S
t 
 

 
Substituindo os limites de integração (
2
D
r 
): 
   sen8.sen..
2
1
21
D
KM
Zf
St


 
4
.DF
M Ct 
 (por aresta) (11.) 
 
Logo, 
].[
]1000.[2
.
mN
mm
DF
M Ct 
 (Total) 
 
].[
1000.sen4
.sen.. 2
1
21 mN
DK
M
Zf
S
t 


 (Total) (12.) 
 
Para pré-furo, substituir D
2
 por (D
2
 – d2). 
 
Além da metodologia desenvolvida por Kienzle, outras equações são utilizadas: 
 
Cálculo do momento torçor segundo Kronenberg: 
 
].[.. 111 mmKgffDCM
yx
t 
 (13.) 
 
].[
1000
814,9... 111 mN
yDC
M
x
t 
 (14.) 
Cálculo da Força de avanço para furação em cheio (H. DAAR) 
 
22
2 ..
yx
f fDCF 
 (15.) 
 
Pode-se ver, pelos expoentes (tabela em anexo), que a influência do diâmetro em Ff é 
bem menor do que o observado em Mt. 
 
Cálculo para Mt com pré-furo (DAAR) 
 
)..(.. 33
3
3
0
21
3
xxxZ
t dDDfCM

 (16.) 
 
Cálculo para Ff com pré-furo (DAAR) 
 
).(.. 4444 0
11
4
xxxy
f dDDfCF 

 (17.) 
 
A partir co momento calculado, é possível obter a potência de corte necessária ao 
processo de furação em cheio (eq. 18): 
 
3
.
[ ]
60.10
t
C
M N
N kW
 [kW] (18.) 
 
1.3.2 Resistência da ferramenta e máquina operatriz 
Os esforços aos quais uma broca é submetida são basicamente de compressão e torção. 
Caso a afiação da broca seja tal que as arestas de corte não sejam simétricas, ocorrerá também 
um esforço de flexão sobre ela. Caso o diâmetro da broca seja pequeno (menor que 3,5 mm), 
também pode ocorrer flambagem. 
Sabe-se que os esforços dependem basicamente do material usinado, do diâmetro da 
broca e do avanço aplicado. Sabe-se também que, a partir de um determinado valor de Ff ou de 
Mt a furação será impossibilitada, ou por impossibilidade mecânica da máquina operatriz 
(potência, rigidez) ou da broca (quebra). Deve-se então atentar para estes problemas. 
 
 
1.3.3 Avanço máximo considerando a resistência da broca 
Tensão resultante da ação de uma força axial (compressão) e um momento torçor: 
3
4,36
D
M t
i 
 (19.) 
A tensão admissível para aço rápido é 25 Kgf/mm
2
 
11
1 ..
yx
C fDCM 
 [Kronenberg] 
 
Assim: 
25...4,36 11
3
1 
 yx
fDC
 
 
1
13
max
1 .69,0
C
D
f
x
y


 (20.) 
 
1.3.4 Avanço máximo considerando a força máxima de penetração da furadeira. 
Para a determinação da fmax de uma furadeira, calcula-se o esforço que gera uma deflexão 
de 1,5 mm por metro no braço da furadeira 
. 
22 ..2
yx
f fDCF 
 (H. DAAR) 
 
Usando Ff = Ffmax, 
2
2
.2
max
x
fy
DC
F
f 
 (21.) 
 
Diniz et al, 1999, estudaram fmax em função do diâmetro da ferramenta para o aço ABNT 
1030. Verificou-se que, para brocas de diâmetro pequeno, fmax é função da resistência da broca, 
e, para diâmetros maiores, da força da máquina. 
 
Ff max = 2400 Kgf 
 
 
 
Figura 11 – fmax x diâmetro da broca. Fonte: Diniz. 
 
1.3.5 Avanço máximo considerando a potência da máquina 
 
.mC NN MAX 
 , (22.) 
 
onde Nm = potência da máquina 
 
max
max 3
.
[ ]
60.10
C C
C
F V
P Kw
 (23.) 
 
2
.DF
M Ct 
 (Para 2 arestas), de modo que: 
 
D
M
F
t
C
max
max
2

 , e 
1000
. n
C
D
V


 
 
Assim, 
 
3.60..1000
..2
max
ED
DM
N
nt
CMAX


, e 
 
n
C
t
D
EN
M
MAX ..2
6.60.
max


 
 
 
Sabe-se que Mt Max= C1.D
x1
.f
y1
max, então 
 
1
1
max
1
....2
6.60..
x
ny
DCnD
EDN
f


 (p/ N em kW) (24.) 
 
Para NC= CV, 
 
 
1
1..
.716200
max1
x
Cy
DCn
N
f 
(p/ N em CV) (25.) 
 
Exercício 
(a) Calcule Ff, Mt e PC na usinagem do aço ABNT 1055 com VC = 30 m/min,  = 118º, 
f= 0,1 mm/rev e D = 10 mm. 
 
Segundo Kienzle: 
 
mN
DK
M
Zf
S
t .7,4
sen4100
.sen. 2
1
21 


 
 
Segundo Kronenberg: 
NmmmKgffDCM yxt 735,3
1000
81,9
..380.. 111 






 
C1 = 21,9 Kgf 
x1 = 2,01 
y1 = 0,77 
 
Segundo DAAR: 
NKgffDCF yxf 1300132..
22
2 
 
C2 = 22,0 
x2 = 1,32 
y2 = 0,54 
 
(b) O que aconteceria se fosse feito um pré-furo de 3 mm? 
Por Kienzle: 
 
    mNdDKM ZfSt .27,4
1000.sen4
.sen.
22
1
21 




 
 
Segundo DAAR: 
  mmKgfdDDfCM xxxZt .384... 3333 02131  
 
C3 = 20.2 
1-Z3 = 0,66 
x3 = 1,7 
Mt1= 3,77 N.m 
 
  KgfdDDfCF xxxyf 54,60... 4444 0114  
 
C4 = 38 
1-y4 = 0,38 
x4 = 0,4 
NF f 594
  Ff caiu pela metade! 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANEXO – TABELAS PARA O CÁLCULO DO MOMENTO TORÇOR E FORÇA DE 
AVANÇO EM FURAÇÃO. 
 
Kronenberg, Mt furação em cheio 
AÇO Ci x1 yi 
1085 30.2 ± 0.5 2.05 0.86 
1020 15.1 ±0.4 2.22 0.76 
1065 24.3 ± 0.9 2.05 0.83 
1055 21.9 ±0.3 2.01 0.77 
1025 37.9 ± 0.6 1.87 0.77 
52100 46.8 ± 0.9 1.97 0.77 
VM 20 48.6 ±1.2 1.77 0.72 
VND 26.2 ± 0.8 2.13 0.78 
VS 60 10.9±0.8 2.33 0.70 
 
H. Daar Mt furação com pré-furação. 
Aço 
 
Ca 
 
1 – z3 
 
x3 
 1085 
 
27.6 
 
0.71 
 
1.9 
 1020 
 
24.1 
 
0.77 
 
1.6 
 1065 
 
18.9 
 
0.70 
 
2.1 
 1055 
 
20.2 
 
0.66 
 
1.7 
 1025 
 
22.0 
 
0.74 
 
1.9 
 52100 
 
34.8 
 
0.70 
 
2.5 
 VM20 
 
21.7 
 
0.70 
 
1.9 
 VND 
 
37.60.78 
 
1.9 
 VS60 
 
47.5 
 
0.69 
 
0.5 
 
 
H. Daar, Ff furação em cheio 
AÇO 
 
C 
 
x2 
 
Y2 
 1085 
 
161 ±8 
 
1.02 
 
0.79 
 1020 
 
32.5 ± 0.4 
 
1.32 
 
0.65 
 1065 
 
49.6 ± 0.8 
 
1.07 
 
0.54 
 1055 
 
22.0 ± 0.5 
 
1.32 
 
0.54 
 1025 
 
33.4 ± 0.8 
 
1.21 
 
0.60 
 52100 
 
41.9 ±0.8 
 
1.41 
 
0.66 
 VM20 
 
27.3 ± 0.6 
 
1.3 
 
0.59 
 VND 
 
55.1 ±1.4 
 
1.29 
 
0.72 
 VS60 
 
42.7 ± 1.0 
 
1.35 
 
0.70 
 
 
H. Daar, Ff furação com pré-furo 
Aço 
 
C4 
 
1-y4 
 
x4 
 1085 
 
38 
 
0.51 
 
0.9 
 1020 
 
112 
 
0.61 
 
0.2 
 1065 
 
27.8 
 
0.44 
 
0.6 
 1055 
 
38 
 
0.38 
 
0.4 
 1025 
 
41.5 
 
0.57 
 
0.6 
 52100 
 
64.4 
 
0.54 
 
1.2 
 VM20 
 
46 
 
0.54 
 
0.5 
 VND 
 
93.5 
 
0.68 
 
0.6 
 VS60 
 
69 
 
0.40 
 
0.2 
 
 
 
Grupo de Projeto Fabricação 
Automação Industrial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ALARGAMENTO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2. ALARGAMENTO 
 
O processo de furação é basicamente um processo de desbaste, que gera peças com 
tolerâncias pobres (ISO IT11 – IT14). Quando são necessários melhores acabamentos 
superficiais ou tolerâncias mais apertadas, é necessário o uso de ferramentas que o permitam. 
O uso de alargadores serve para prover a furos já existentes a tolerância dimensional e o 
acabamento superficial desejado. Alargadores são ferramentas de múltiplas arestas de corte que, 
através dos movimentos de corte e avanço servem para alargar e acabar furos. 
 
2.1 Alargadores helicoidais de desbaste (ou brocas de correção) 
 Usados para aumentar o diâmetro de furos brutos de fundição ou forjamento, ou ainda de 
furos anteriormente desbastados. 
Distinguem-se das brocas comuns pelo fato de possuir no mínimo 3 arestas de corte (com 
respectivos canais e guias). 
Alargadores de haste cilíndrica são padronizados pela ABNT – PB 297 (DIN 344), em 
diâmetros que variam de 5 a 30 mm. 
Alargadores de haste com cone morse (Figura 12) são padronizados pela ABNT–PB 291 
(DIN 343) podem variar de 9 a 50 mm. 
Para diâmetros maiores, usa-se alargadores tipo a bucha ou postiços (Figura 13), 
padronizados pela DIN 222 de 25 a 100 mm, com  de 13 e 14º e  = 90º. O diâmetro mínimo do 
furo deve ser igual ou maior ao diâmetro mínimo da broca (0,65D). 
 
 
Figura 12 – Alargador de desbaste helicoidal com haste cônica. Fonte: Stemmer, 1992. 
 
 
A escolha do alargador de desbaste deve ser feita baseada na exatidão e no acabamento 
necessários. Se o alargador de desbaste for executar a última operação, seu diâmetro deve ser 
igual ao diâmetro do furo desejado. Se um alargador de acabamento for usado no passe final, o 
de desbaste deve ser usado com sub-medida (0,2-0,4 mm, dependendo do diâmetro do furo). 
 
 
Figura 13 – Alargador de desbaste postiço. Fonte: Stemmer, 1992. 
 
O cálculo de força de avanço e momento torçor pode ser feito de forma análoga à usada 
para brocas, apenas levando-se em consideração o número de arestas de corte. 
As velocidades de corte são, geralmente, em torno de um quarto das velocidades de corte 
usuais em torno. 
Quanto aos avanços usados em alargamento de desbaste, devem ser calculados de forma 
diferente para faixas de diâmetro diferentes. Para furos de diâmetros menores que 50 mm, f deve 
estar em torno de 1% do diâmetro do furo para a maioria dos materiais, reduzindo-se para 0,5% 
do diâmetro para furos de diâmetro maior que 50mm,. 
 
2.2 Rebaixadores (Figura 14) 
Usados para aplainar superfícies adjacentes e furos, com o propósito, geralmente, de 
gerar apoios eficientes para parafusos, porcas e arruelas. Para rebaixos de maior profundidade, o 
rebaixador deve ser levemente cônico ou possuir guias e ranhuras periféricas. 
 
Figura 14 – Rebaixador (a) de superfície (b) com haste e guia. Fonte: Stemmer, 1992. 
 
2.3 Escariadores (Figura 15) 
 
Servem para remover rebarbas e gerar um pequeno chanfro na entrada e saída de furos. 
Podem ter ângulos de ponte de 60º (DIN334), 75º (DIN381), 90º (DIN335) ou 120º (DIN347). 
 Não são adequadas para furos de grandes dimensões (por exemplo, para 
assentar parafusos), pois possuem pouco espaço para o cavaco. Neste caso, usa-se alargadores de 
desbaste com ângulo de ponta () apropriado. 
 
 
Figura 15 – Escariador. Fonte: Stemmer. 
 
2.4 Alargadores de Acabamento 
Usados para a obtenção de furos com grande precisão e acabamento superficial. Possuem 
de 4 a 20 dentes distribuídos na periferia. O número de dentes geralmente é par (facilita a 
medição do alargador) e estes são normalmente retos. 
Para a usinagem de furos com rasgos ou interrupções na parede, evita-se o uso de 
alargadores de dentes retos. Neste caso, os alargadores usados são do tipo helicoidal, com hélice 
esquerda para corte à direita (ou vice-versa). A direção da hélice discorda da direção de corte 
para que o cavaco seja empurrado para a frente, evitando que este prejudique a superfície 
usinada. Isto também causa uma força axial que faz com que a ferramenta se fixe melhor no cone 
e elimina folgas da máquina. 
Usando ferramenta com hélice e corte à direita, o cavaco é puxado para cima, podendo 
provocar arranhões. Além disso, a força resultante ‘puxa’ a ferramenta do cone ou mandril. 
Desse modo, este tipo de hélice só é usada para o alargamento de furos cegos, onde o cavaco não 
tem espaço para se alojar caso seja empurrado para a frente. 
Para evitar vibrações, os dentes dos alargadores costumam ser dispostos com divisão de 
passos diferente entre os dentes (Figura 16). Pares opostos devem possuir divisão igual, a fim de 
facilitar a medição da ferramenta. 
 
 
 
Figura 16 – Divisão de passo em alargadores de acabamento. Fonte: Stemmer. 
 
Alargadores de acabamento podem ser manuais ou de máquina (Figura 17): 
 Em alargadores manuais, os chanfros de 45° servem apenas de guia, não 
executando o corte. Neste caso, o corte é feito por um chanfro secundário, que 
ocupa 1/4 do comprimento do alargador. O diâmetro de entrada, neste caso, varia 
de 93 a 98% do diâmetro final. 
 
 
Figura 17 – Alargadores manual e de máquina. Fonte: Stemmer, 1992. 
 
2.5 Alargadores de Acabamento – Sistema de Referência, Geometria e Condições de 
Trabalho 
Tanto o sistema de referência quanto a geometria de alargadores de acabamento são 
bastante similares aos relativos a brocas helicoidais, à exceção, quando for o caso de alargadores 
de dentes retos, do ângulo de hélice (). As Figuras 18 e 19 ilustram o sistema de referência e a 
geometria de alargadores de acabamento. 
 
 
 
 
Figura 18 – Sistema de referência para alargadores de acabamento. Adaptado de Stemmer, 1992. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 19 – Geometria de ferramenta de alargadores de acabamento. Fonte: Stemmer. 
 
As Tabelas 1 e 2 apresentam as sobremedidas e as condições de usinagem recomendadas 
para o acabamento de furos. 
 
 
o 
s
Plano de corte 
Plano ortogonal 
o 
o
f

’p’
 
 
Tabela 2 – Sobremedidas recomendadas para o acabamento de furos. Fonte: Stemmer 
 
Diâmetro dos furos 
 
Aço e FoFo 
 
Zn, cobre e ligas de 
Alumínio 
 
Plásticosaté 5 mm 
 
0,1 a 0,2 
 
0.5 
 
0,2 
 5 a 20 mm 
 
0,2 a 0,3 
 
0,6-0,8 
 
0,4 
 20 a 50 mm 
 
0,3 a 0,5 
 
—— 
 
0,5 
 maior do que 50 mm 
 
0,5 a 1,0 
 
——- 
 
-—- 
 
 
Tabela 3 – Condições de usinagem recomendadas para o acabamento de furos. Fonte: Stemmer 
 
Material e resistência 
[Mpa] 
Fluido* Vc [m/min] Avanços [mm/rot] para 
alargadores de 
 
 
 
 
 
 
D até 
10mm 
D até 
20mm 
D > 
20mm 
Aço SAE 1020 OR ou E 12 a 15 1 a 0,2 0,3 0,4 
Aço SAE 1040 
 
OR ou E 
 
10 a 12 
 
1 a 0,2 
 
0,3 
 
0,4 
 Aço liga 700/900 
 
OR 
 
6 a 8 
 
1 a 0,2 
 
0,3 
 
0,4 
 Aço liga 900/1100 
 
OR 
 
3 a 5 
 
1 a 0,2 
 
0,3 
 
0,4 
 Ferro fundido doce 
 
Seco 
 
6 a 18 
 
0,3 
 
0,3-0.5 
 
0,6 
 Ferro fundido duro 
 
Seco 
 
6 a 10 
 
0.2 
 
0,2 
 
0.3 
 Aços inoxidáveis 
 
OR 
 
3 a 5 
 
0.2 
 
0,2 
 
0.3 
 Latão dúctil 
 
OR ou Seco 
 
20 a 25 
 
0,4 
 
0,5 
 
0,6 
 Latão tenaz 
 
OR 
 
12 a 20 
 
0,4 
 
0,5 
 
0,6 
 Metal leve 
 
OR 
 
30 a 50 
 
0,2 a 0,3 
 
0,3 
 
0,4 
 Ligas de alumínio 
 
OR 
 
12 a 15 
 
0,2 
 
0,3 
 
0,4 
 Cobre 
 
OR 
 
10 a 20 
 
0,2 
 
0,3 
 
0,4 
 Material plástico 
 
- 
 
5 a 10 
 
0.4 
 
0,6 
 
0.8 
 *OR = óleo refrigerante; E = emulsão. 
 
 
1.1 Recomendações para o Uso de Alargadores 
 
Stemmer, 1992, faz as seguintes recomendações para o uso de alargadores: 
 
 O uso de alargadores helicoidais é indispensável para o alargamento de 
superfícies interrompidas  nunca use alargadores de dentes retos neste caso! 
 Alargadores de dentes retos produzem componentes de maior precisão; 
 Nunca gire o alargador para trás, nem mesmo para tirá-lo do furo. Isto provoca a 
quebra dos dentes; 
 Para o alargamento de furos com elevada precisão e bom acabamento, use 
primeiro um alargador de desbaste e depois um de acabamento; 
 
 Melhores acabamentos são obtidos com avanço uniforme; 
 O uso de lubrificante gera melhores resultados para alguns materiais; 
 A afiação de alargadores deve ser feita com cuidado, para garantir a 
concentricidade das arestas de corte; 
 O acabamento das arestas de corte causa um aumento na vida do alargador;