AULA 03 AGLOMERANTES II ok

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Prof. William Policarpo 2016.2 
MATERIAIS DE 
CONSTRUÇÃO I 
AULA 03 
 
AGLOMERANTES AÉREOS E HIDRÁULICOS 
(Composição e Processo de Fabricação) 
INTRODUÇÃO 
 
CALCÁRIO 
 São rochas sedimentares constituídas por calcita (carbonato de cálcio) e/ou 
dolomita (carbonato de cálcio e magnésio). Podem ainda conter impurezas como 
matéria orgânica, silicatos, fosfatos, sulfetos, sulfatos, óxidos e outros. 
O termo “calcário” é empregado para caracterizar um grupo de rochas com mais de 
50% de carbonatos. 
CLASSIFICAÇÃO: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 São rochas utilíssimas, imprescindíveis a civilização. Prestam-se a fabricação 
do cimento, do carbureto, do açúcar, bem como, na indústria farmacêutica, química, 
de bebidas, para neutralizar solos ácidos e muitos outros fins. 
 
Denominação % de MgO 
calcário 0 a 1,1 
calcário magnesiano 1,1 a 2,1 
calcário dolomítico 2,1 a 10,8 
dolomito calcítico 10,8 a 19,5 
dolomito 19,5 a 21,7 
 
 
 
INTRODUÇÃO 
 
CALCÁRIO 
• O calcário é encontrado extensivamente em todos os continentes, e é 
extraído de pedreiras. Esses depósitos são geralmente formados pelas 
conchas e pelos esqueletos de microrganismos aquáticos, comprimidos sob 
pressão para formar as rochas sedimentares que chamamos calcário. 
• O calcário representa aproximadamente 15% de todas as rochas 
sedimentares. 
• Há também os depósitos de calcário precipitado diretamente de águas com 
elevados teores de sais minerais. 
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CALCÁRIO 
• As reservas de calcário, ou rochas carbonatadas, são praticamente 
intermináveis, porém a sua ocorrência com elevada pureza corresponde a 
menos de 10% das reservas de carbonatos lavradas em todo mundo. 
 
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INTRODUÇÃO 
 
INTRODUÇÃO 
PRODUÇÃO DE CALCÁRIO 
A produção de calcário bruto (não beneficiado) se dá em quase todos os 
estados brasileiros. 
Minas Gerais, São Paulo e Paraná controlam 60% da produção brasileira. 
MARANHÃO: 
• “O litoral do Maranhão possui as maiores reservas de calcário marinho do 
Brasil, com um potencial mínimo de extração sustentável anual da ordem de 
três milhões de toneladas.” 
Fonte: http://www.forumcarajas.org.br/ 
 
 
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PIAUÍ: 
• “A mineradora Icaraí está localizada no meio-norte, região que vem 
apresentando grande crescimento econômico, sobretudo no agronegócio. 
Contando com maquinário de alta capacidade e potencial extrativo de 10.000 
toneladas por mês.” 
Fonte: http://www.mineradoraicarai.com.br/page/o-calcário, 
 
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CAL 
 É o produto que se obtém com a calcinação, à temperatura elevada de uma 
única matéria-prima as rochas calcárias (CaCO3) ou rocha magnesiana (MgCO3), 
dolomita, que são as fontes dos óxidos que formam a cal. 
 Essa calcinação se faz entre outras formas, em fornos intermitentes, 
construídos com alvenaria de tijolos refratários. 
Há dois tipos de cal utilizados em construções: HIDRATADA (AÉREA) E HIDRÁULICA. 
Fotos de uma 
caeira de cal 
CAL AÉREA E CAL HIDRÁULICA 
: 
 CAL AÉREA: É um aglomerante aéreo, ou seja, não faz pega sob a água. 
Mesmo depois de endurecida, não resiste a presença de grande 
quantidade de água e acaba se deteriorando. 
 
 
 
 
 
• CAL HIDRÁULICA: É um 
aglomerante hidráulico, ou 
seja, faz pega até mesmo 
embaixo d’água. Após 
endurecida, não se 
deteriora na presença de 
água. 
 
• Forno de produção cal artesanal no interior do Ceará 
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• Forno de produção cal artesanal no interior do Ceará 
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• Forno de produção cal artesanal no interior do Ceará 
Produto Final 
CAL AÉREA 
 CAL AÉREA 
 
A cal hidratada ou comum ou aérea é um aglomerante que endurece por reação 
com o CO2 do ar, ao contrário da hidráulica, que exige o contato com a água. 
PRODUÇÃO: 
 A partir da "queima" da rocha calcária em fornos, calcinação a 900º C, obtém-se a 
"cal viva" ou "cal virgem". 
 
 
 
 
 
Vê-se então, que uma tonelada de calcário dá origem a 560 kg de cal, dessa forma os 
44% de CO2 são perdidos sob forma de gás, que sai pelas chaminés das fábricas. 
 
Esta não tem aplicação direta em construções, sendo necessário antes de usá-la, 
fazer a "extinção" ou "hidratação" pelo menos com 48 horas de antecedência. 
 
CAL AÉREA 
 CAL AÉREA 
 
A adição de água em obra é chamada de extinção e o produto resultante é a cal 
extinta. Quando esse processo é realizado ainda em fábrica tem-se a cal hidratada. 
 
A hidratação consiste em adicionar dois ou três volumes de água para cada volume 
de cal. Há forte desprendimento de calor e após certo tempo as pedras se esfarelam 
transformando-se em pasta branca, a que se dá o nome de "CAL HIDRATADA". 
 
 
 
 
É nesta forma que tem sua aplicação em construções, sendo utilizada em 
argamassas na presença ou não de cimento para assentamento de tijolos ou para 
revestimentos. 
CAL AÉREA 
 CLASSIFICAÇÃO: 
As cales aéreas se classificam segundo dois critérios: 
 
1) QUANTO À COMPOSIÇÃO QUÍMICA CLASSIFICAM-SE EM: 
• Cal Cálcica – teor de MgO < 20% 
• Cal Magnesiana – teor de MgO > 20% 
Em ambos os casos, a soma de CaO e MgO deve ser maior que 95% e os 
componentes argilosos como a SiO2 (sílica), Al2O3 (alumina) e Fe2O3 (óxido de 
ferro) somam no máximo 5%. 
 
2) QUANTO AO RENDIMENTO DA PASTA PODEM SER CLASSIFICADAS EM: 
• Cal gorda – são necessários menos de 550 kg de cal virgem para produzir 1 m3 
de pasta, ou seja, 1 m3 de cal produz mais de 1,82 m3 de pasta. 
• Cal magra – são necessários mais de 550 kg de cal virgem para produzir 1 m3 de 
pasta, ou seja, 1 m3 d cal produz menos de 1,82 m3 de pasta. 
CAL AÉREA 
 PROPRIEDADES DA CAL AÉREA: 
 
- Cor branca; 
- Endurece com o tempo pela ação do CO2; 
- Aumenta de 2 a 3 vezes de volume com a extinção; 
- Endurecimento lento; 
UTILIZAÇÃO DA CAL: 
 
- Argamassa simples e mista em alvenarias e revestimentos; 
- Preparo de tintas; 
- Concreto para reduzir permeabilidade e aumentar trabalhabilidade; 
- Tratamento de água; 
- Correção de acidez do solo (agricultura); 
 
CAL HIDRÁULICA (processo de fabricação) 
 
CAL HIDRÁULICA 
 A cal hidráulica é um aglomerante cujo processo de fabricação é muito 
semelhante ao da cal aérea, ou seja, o material é obtido a partir da calcinação 
de uma rocha calcária. A diferença é o material de origem: uma rocha calcária 
que, natural ou artificialmente, contenha uma maior proporção de materiais 
argilosos. 
 
 
 
 
 
 Assim como a cal aérea, a cal hidráulica, depois de calcinada, deve 
passar pelo processo de extinção. Esse processo deve ser conduzido de 
maneira adequada, pois assim como estudaremos nos cimentos, a cal 
hidráulica possui silicatos em sua composição. Dessa forma, a água adicionada 
deve ser suficiente para promover a extinção do material sem, no entanto, 
provocar a hidratação precoce dos silicatos. 
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CAL HIDRÁULICA 
 
 Ao ser utilizada como aglomerante e misturada com água, a cal 
hidráulica processa seu endurecimento através de dois tipos de reação. O 
hidróxido de cálcio livre combina-se com o CO2 do ar e os compostos de cal e 
argila hidratam-se formando produtos resistentes à agua, os quais justificam o 
fato do material ser classificado como aglomerante hidráulico. 
 Apesar disso, a cal hidráulica não é um produto adequado para 
construções sob a água, pois sua pega é muito lenta. Dessa forma, o produto é 
mais adequado a usos de menor agressividade, como na construção de 
alvenarias. 
 
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CAL HIDRÁULICA (processo de fabricação) 
 
CAL 
 
 ORIGEM 
O gesso é um aglomerante AÉREO obtido principalmente a partir de uma rocha 
natural chamada GIPSITA. 
Pode ser obtida também pelas rochas: hemidrato ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) 
e anidrita (CaSO4).GIPSITA: é um sulfato hidratado de cálcio - CaSO4.2H2O, que ocorre na natureza 
em camadas estratificadas. 
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GESSO 
 ORIGEM 
As principais jazidas economicamente exploradas encontram-se: 
• Na Serra de Araripina, em região confrontante dos estados do Ceará, 
Pernambuco e Piauí; 
• Na região de Mossoró, no Estado do Rio Grande do Norte; 
• Nas regiões de Codó, Balsas e Carolina, no Estado do Maranhão. 
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GESSO 
Fábrica da SUPER GESSO 
em Araripina, PE. 
 
GESSO 
 
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
A obtenção ocorre por meio de 3 etapas: 
• A extração da rocha. 
• A diminuição de tamanho da mesma por processos de trituração. 
• A queima do material – CALCINAÇÃO. 
 
A desidratação da gipsita por CALCINAÇÃO, dentro do limite das temperaturas e 
condições de execução, conduz a diferentes tipos de GESSO. 
Segundo BAUER, teremos a formação dos seguintes sulfatos: 
• Entre 100°C e 180°C - formam-se dois tipos de sulfatos semi-hidratos - SO4Ca 
e ½ H2O- denominados alfa e beta; 
• Entre 100°C e 300°C - formam-se dois tipos de sulfato-anidro solúvel - SO4Ca- 
derivados respectivamente dos dois semi-hidratos e também denominados 
alfa e beta; 
• Temperaturas superiores a 300°C é produzido o sulfato-anidro insolúvel. 
 
 
pressões correntes na operação de cozimento: 
Expor a rocha a temperaturas que podem variar de 100 a 300ºC, obtendo como 
resultado o gesso com desprendimento de vapor d’água. De acordo com a 
temperatura de queima podem resultar diferentes tipos de produtos. O 
processo de queima da gipsita normalmente é feito em fornos rotativos e pode 
ser resumido na equação química a seguir: 
 
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GESSO 
 
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
Segundo BAUER: 
• Os semi-hidratos e os sulfato-anidro solúvel – em presença de água sofrem 
uma hidratação exotérmica, devido a reconstituição do sulfato biidratado 
original. 
• O sulfato-anidro insolúvel não é suscetível a reidratação rápida, sendo 
praticamente inerte, participando do conjunto como material de 
enchimento, como a areia nas argamassas. 
 
 
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GESSO 
 
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
Segundo SILVA, teremos a seguinte classificação: 
• Entre 120°C e 180°C - Gesso para estucador 
ou Gesso Paris; 
• Entre 800°C e 1000°C – Gesso de alta 
resistência(gesso anidro); (Mesma 
composição dos outros, o que muda é o 
arranjo cristalino, exigindo menos água que o 
gesso paris; aplicado em revestimentos na 
construção que necessitam de maior 
resistência.) 
• Entre 150°C a 700°C – Gesso para reboco de 
simples ou duplo cozimento, que substitui a 
cal aérea. 
• Entre 1000°C e 1200°C – Gesso hidráulico ( 
fabricado na Alemanha para utilização em 
pisos, possui resistência 100% maior que o 
Paris) 
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GESSO 
 
 PROPRIEDADES: 
• PEGA 
– Temperatura e tempo de calcinação; 
– Finura 
– Quantidade de água de amassamento; 
– Presença de impurezas ou aditivos; 
• RESISTÊNCIA MECÂNICA 
As pastas de gesso possuem, depois de endurecidas: 
– À tração entre 0,7 e 3,5 Mpa 
– À compressão 5 e 15 Mpa 
OBS: Argamassas com proporção exagerada de areia, tem resistências reduzidas. 
 
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PROPRIEDADES: 
• ADERÊNCIA 
– Muito bem ao tijolo, pedra e ferro, porém, o gesso promove a corrosão do 
metal. 
– Não tem aderência a madeira 
• ISOLAMENTO 
– Térmico, acústico e impermeabilidade ao ar. 
– Resistência ao fogo, pois a água de cristalização é eliminada pelo calor, 
reduzindo-o a condição de pó. 
 
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GESSO 
 
 
GESSO 
 
APLICAÇÕES NA ENGENHARIA: 
• Forros; 
• Revestimentos 
• Composição do cimento; 
• Acabamento em interiores; 
• Paredes DRY Wall; 
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PAREDES DRY WALL 
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• VIDEO DO PROCESSO DE DRY WALL