TRABALHO GESTÃO AMBIENTAL

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
Campus Londrina
	
GESTÃO AMBIENTAL
TECNOLOGIA EM ALIMENTOS
GUIA DE PRODUÇÃO MAIS LIMPA: CERVEJARIAS
DOCENTE: RAQUEL RATZ
ACADÊMICO: JOSÉ GUILHERME VAL
 VICTOR LOSSAVARO
 VIRGINIA VASCONCELOS
Londrina, novembro de 2016
INTRODUÇÃO
Este trabalho explica sobre como é um processo produtivo de uma empresa no segmento de cervejaria. Tem como objetivo identificar o perfil do setor, seus processos produtivos, os principais aspectos e impactos ambientais e aplicar possíveis medidas de produção mais limpa de forma a melhorar a eficiência de todo processo e por consequência torna-lo menos poluente.
A produção mais limpa é uma estratégia técnica, econômica e ambiental inserida nos processos e produtos, buscando melhor eficiência na utilização de matérias primas.
Em relação ao consumo de recursos naturais, o setor cervejeiro caracteriza-se como consumidor que utiliza grande quantidade de água, que, em geral, deve ser de excelente qualidade. Além disso, pela natureza de suas operações, centradas na fermentação e diversas etapas de limpeza, é grande a vazão de efluentes gerados, e com valores moderados ou elevados de carga orgânica e sólidos em suspensão.
Desta forma, pode-se dizer que os principais pontos de atenção em relação aos impactos ambientais do setor cervejeiro são oriundos destas características, como a geração de resíduos sólidos de etapas de filtração antes e depois da fermentação, odores da ETE, geração de efluentes dos sistemas de refrigeração, etc.
Os principais aspectos ambientais da indústria de produção de cerveja são relativos ao consumo de insumos (água, energia e matérias-primas) e geração de rejeitos que são gerados em todo o processo industrial.
Em relação ao consumo de água todo o processo necessita do insumo gerando grande quantidade de efluentes; quanto ao consumo energético pode-se afirmar que o consumo é alto, até porque em cada etapa do processo é utilizado de forma diferente, como aquecimento, resfriamento, iluminação, movimentação do maquinário, etc. Os resíduos gerados vão desde efluente, resíduos sólidos até mesmo emissões gasosas, etc.
Outros insumos utilizados são matéria-prima (cevada), soda caustica (lavagem), CO2 (envase), produtos químicos entre outros.
2. PERFIL DO SETOR
Fabricantes de cerveja e refrigerante, normalmente possuem fábricas mistas, produzindo tanto cerveja como refrigerante. Mas também é possível encontrar produtores com fábricas exclusivas para cervejas ou exclusivas para refrigerantes.
	De acordo com dados do SINDICERVE 2004, o Brasil era o nono país no ranking per capita de consumo de cerveja, com uma média de 47,6 litros por ano. Mas em dados mais atuais, ele se mostra em décimo sétimo lugar, com um consumo médio de 62 litros por ano, apesar de ter caído de posição, aumentou seu consumo. E mesmo não estando entre os primeiros países que mais consomem cerveja, o Brasil em terceiro no ranking mundial de países que mais produzem cerveja, de acordo com um dado divulgado em 2013 pela Barth-Haas Group.
Grandes cervejarias e/ou empresas artesanais aumentaram a produção de cerveja no Brasil em 3,34% entre 2010 e 2011. A média atual da produção brasileira de cerveja, fica por volta de 13,8 bilhões de litros por ano.
A maior empresa de cervejas do Brasil, é a AmBev, dona da Brahma, Skol e mais várias outras marcas, e que tem uma participação de cerca de 68,2% no mercado brasileiro, chegando a faturar 16,6 bilhões de dólares.
De acordo com o SINDICERVE 2004, o sudeste lidera na produção de cervejas, e a produção é escoada por uma rede de 1500 revendedores, o que provavelmente aumentou consideravelmente atualmente.
3. PROCESSO PRODUTIVO
3.1- Matéria Prima para Fabricação de Cerveja
Cevada Maltada Cervejeira 
Cereal de alto teor de amido e de enzimas que sofreu processo de malteação. No Brasil, as cervejarias utilizam uma mistura de maltes de diversas procedências para obter um mosto mais padronizado.
Adjuntos
São os cereais não maltados. Podem estar na forma líquida ou sólida. A utilização dos adjuntos resulta em cervejas mais leves e de coloração mais suave.
Água 
É matéria-prima fundamental para a produção de cerveja. Influencia de maneira completa a sua qualidade. Dependendo do teor e dos tipos de sais minerais dissolvidos, deve receber tratamento específico. De uma maneira geral, a água brasileira é considerada ideal para a fabricação de cerveja. Para cada 100 litros de cerveja há um consumo de 1.000 litros de água, incluindo a de fabricação e industrial (assepsia, caldeiras, etc).
Lúpulo
É uma planta trepadeira e perene, pertencente à família das moráceas. É originário das zonas temperadas do norte da Europa, Ásia e América. Em estado selvagem, o lúpulo tem indivíduos masculinos e femininos que crescem juntos e se reproduzem através da polinização. Para a indústria cervejeira só interessam as plantas femininas, cujas flores não fecundadas fornecem os grãos de lupulina ideais.
Levedura
Também é matéria-prima essencial para o processo de fermentação, responsável pela transformação do mosto em álcool e CO2.
3.2- Processo de Fabricação de Cerveja
3.3.1- Obtenção do Malte
No processo de obtenção do malte grãos de cevada são embebidos em água fria e colocados em condições controladas para a germinação em um período de 5 a 8 dias. Ocorrerão as mudanças físico-químicas desejadas com perda mínima de energia pelo processo de respiração
A cevada germinada é, então, encaminhada para um forno de secagem onde o processo de germinação é interrompido e ocorre a caramelização parcial do malte, responsável pela caracterização da cor e do sabor da cerveja.
Os processos de maltagem variam em determinadas fases conforme o tipo de cerveja que se deseja obter, por exemplo:
· Malte claro : cervejas claras tipo Pilsen
· Malte caramelizado : cervejas tipo Bock, Hércules e Chopp Escuro
· Malte preto : cervejas escuras tipo Porter, Caracu, etc.
A maltagem normalmente não é realizada na indústria. O malte é comprado pronto.
3.3.2- Moagem do Malte
O malte é recebido na fábrica e armazenado em silos.
A moagem se processa em moinhos apropriados de rolos ou cilindros múltiplos com granulometria específica, capazes de triturar o malte sem moê-lo completamente. A moagem favorece o contato do malte com a água e faz com que as enzimas ativadas na maltagem entrem em ação, dissolvendo os elementos solúveis que o compõem.
Os objetivos nesta etapa são:
Rasgar a casca, de preferência no sentido longitudinal, para deixar exposto a porção interior do grão, que é o endospermo.
Produzir, mediante a ação de trituração, a desintegração total do endospermo, para que todos os seus elementos constituintes estejam acessíveis à atuação da ação enzimática.
Manter a quantidade de elementos finos (farinha) a um mínimo, para evitar a formação de substâncias que produzam uma quantidade excessiva de pasta dentro do mosto.
A moagem do malte não deve ser muito fina para não tornar lenta a filtração do mosto, nem muito grossa para não dificultar a hidrólise do amido. O condicionamento do malte antes da moagem através de injeção de vapor ou borrifamento de água fria, confere condições ideais à moagem.
3.3.3- Mosturação
A mosturação é o processo de preparação do mosto pela mistura de malte moído, seus complementos e água, sob condições controladas de tempo, temperatura, concentração e agitação.
Os complementos de malte utilizados são o gritz de milho ou arroz (cozidos anteriormente em uma caldeira durante 1,5 horas a 120 °C). Durante este período o malte é cozido em outra caldeira a 60 °C.
O milho ou arroz são transferidos para a caldeira de mostura onde ocorrerá a sacarificação dos amidos do malte e do milho ou arroz.
Pelo processo de mosturação, obtém-se a extração de 65% dos sólidos totais do malte que, em dissolução ou suspensão em água, constituirão o mosto para a fermentação da cerveja.
As enzimas do malte têm como função transformaro amido em açúcar e solubilizar as proteínas.
3.3.4- Filtração do Mosto
A filtração do mosto consiste da sua clarificação através da sedimentação do bagaço ou “DRECHE”, que é uma massa resultante da aglutinação da casca com resíduos do processo.
A seguir é realizada a remoção do mosto limpo utilizando-se filtros-prensa ou cuba-filtro. Pode também ser realizada através da sedimentação natural da casca do malte e outros materiais grosseiros que servem como camada filtrante.
O “DRECHE” é armazenado em silos para posterior comercialização como ração animal.
3.3.5- Fervura do Mosto
A finalidade desta fase do processo é a inativação das enzimas, a concentração do mosto no grau desejado, a extração das substâncias essenciais do lúpulo, a precipitação das proteínas indesejáveis e a transformação do aspecto e paladar do mosto.
O mostro filtrado é enviado para a caldeira de fervura onde permanece por 2-3 horas a 100 °C, onde recebe ou não açúcar e lúpulo na forma de pellets e extrato.
O lúpulo pose ser acrescentado quando a fervura vai ao meio ou mesmo no final. Ou adicionado em parcelas durante o processamento, para que os óleos essenciais responsáveis pelo desenvolvimento do aroma não volatilizem. A quantidade de lúpulo utilizada varia com a forma em que este se encontra e da cerveja que se deseja produzir.
Se o xarope (High Maltose) é utilizado como complemento do malte, sua adição é feita no final da fervura.
3.3.6- Separação das Proteínas
O mosto fervido é injetado tangencialmente a alta velocidade em um tanque circular “WHIRLPOOL”, onde ocorre a precipitação/decantação das proteínas coaguladas, que podem prejudicar a qualidade da cerveja.
O “Trub Grosso” resultado desta separação é enviado para os silos de armazenamento do “Dreche” para a posterior comercialização como ração animal.
Em alguns casos, o TRUB Grosso pode ser armazenado separadamente e descarregado lentamente na linha de despejos líquidos.
3.3.7- Resfriamento do mosto lupulado
O mosto decantado é a seguir resfriado entre 6-10 °C, temperatura de início de fermentação. O resfriamento é realizado em trocadores de calor. Durante o resfriamento, o mosto é intensamente aerado com ar estéril.
A levedura é injetada na tubulação de envio de mosto utilizando-se dosadores especiais, que controlam o exato número de células por mililitros, no mosto aerado, ou a dosagem da levedura pode ser realizada através da medição da turbidez antes e após a dosagem.
3.3.8- Fermentação
A fermentação consiste da decomposição dos açúcares fermentáveis do mosto em álcool e gás carbônico pela ação das leveduras.
O gás carbônico produzido em excesso é conduzido para um sistema de recuperação e purificação para ser utilizado posteriormente no processo de envasamento.
O processo de fermentação consiste de duas etapas com uma duração total de 6 a 10 dias. A primeira etapa é aeróbia e ocorre a reprodução da levedura, com aumento de quantidade de 1,5 a 6 vezes. Esta etapa dura de 24 a 36 horas. A segunda etapa é anaeróbia e é onde ocorre a fermentação propriamente dita.
A fermentação é realizada em tanques fechados providos de camisas de refrigeração utilizadas no controle da temperatura durante todo o processo. O controle da temperatura tem que ser rigoroso pois a reação é exotérmica. As temperaturas oscilam entre 8 e 12 °C.
Após o término da fermentação, a levedura deposita-se no fundo do tanque de onde é retirada e estocada para reutilização em novo processamento. O fermento não pode ser infinitamente utilizado.
O destino final do fermento já reaproveitado é a venda para indústria farmacêutica ou como ração animal.
As leveduras mais utilizadas em cervejaria são duas espécies do gênero Saccharomyces, S.cerevisiae e S.uvarum (S.carlsbergensis). A cerveja americana e a alemã Pilsener do tipo Lager são produzidas pela fermentação profunda (baixa), por cepas de S.uvarum. São consideradas como de alta atividade fermentativa e de menor capacidade respiratória que a S.cerevisiae. As cervejas inglesas Porter ou Stout do tipo Ale são, em geral, produzidas por fermentação superficial (alta), realizadas por cepas de S.cerevisiae.
A baixa temperatura da fermentação faz com que a mesma seja prolongada, permitindo a formação dos compostos responsáveis pelo sabor e pelo aroma, assim como a estabilização da cerveja.
A temperaturas mais elevadas, diminui-se o tempo de fermentação. Porém, diminui a vitalidade das leveduras e estimula o desenvolvimento de bactérias.
3.3.9- Maturação
No final da fermentação principal resta apenas uma pequena fração de extrato fermentável.
A cerveja é então resfriada a temperaturas em torno de 3,5 °C e transferida para os tanques de maturação, onde a temperatura é mantida entre - 0,5 e 0,0 °C. A maturação pode durar de 2 a 8 semanas.
A maturação consiste no armazenamento da cerveja fermentada a baixa temperatura durante um determinado período de tempo. Uma lenta fermentação ocorre na cerveja, proporcionando a clarificação por precipitação de leveduras e proteínas, assim como de sólidos solúveis. Além destas, ocorrem alterações químicas que auxiliam a clarificação e melhoram o aroma e sabor.
Ao iniciar-se a maturação, a maior parte dos açúcares foi metabolizado a álcool etílico, gás carbônico, glicerol, ácido acético e álcoois superiores.
Nesta etapa são removidos os resquícios de fermento que permaneceram que são enviados para a linha de despejos líquidos.
3.3.10- Filtração
Depois da maturação a cerveja se apresenta levemente opalescente. Têm início, então, dois estágios consecutivos da filtração.
A retenção das partículas de maior porte, que são principalmente as leveduras, resinas do lúpulo e colóides, é realizada utilizam-se filtros de terra diatomácea.
A seguir ocorre a retenção das partículas de médio porte, geralmente proteínas, empregando-se o PVPP (polivinil pirrolidona) como agente de filtração, buscando-se assim a estabilidade da cerveja.
Por fim, as partículas ainda em suspensão na cerveja são retidas por filtros de placas, em geral constituídos de celulose, ou filtros de nylon, conhecidos como "fiel", esta etapa final é responsável por dar o brilho e transparência à cerveja.
A filtração também pode ser realizada utilizando-se uma centrifuga seguida de filtro de areias com terra diatomácea.
O produto é recolhido em tanques providos de camisas de refrigeração com contrapressão de gás carbônico, para que mantenha as condições ideais de conservação.
O resíduo retido nos filtros chamado de “TRUB fino” também é comercializado como ração animal.
Em alguns casos, o TRUB fino pode ser armazenado separadamente e descarregado lentamente na linha de despejos líquidos.
3.3.11- Envasamento
O produto engarrafado representa a maior porcentagem da cerveja produzida no Brasil. Em conjunto com as latas, chega a atingir até 95% das vendas totais.
Ao receber os vasilhames, a fábrica faz uma cuidadosa inspeção para que sejam retirados aqueles que estejam fora das especificações para uso, ou seja, garrafas trincadas, bicadas, lascadas, lixadas, quebradas, sujas ou com material de difícil remoção como tintas ou cimento.
As garrafas, então, são colocadas na esteira de entrada para as lavadoras que lavam por processo de mergulho e esguichamento com jatos de água quente e fria.
As garrafas são transportadas por esteira e passam por diferentes tanques que contêm soluções alcalinas esterilizastes com temperaturas que variam entre 40 e 70 °C.
A seguir são submetidas a um enxague interno e externo com água pura na temperatura ambiente.
Após a limpeza e inspeção são encaminhadas às enchedoras que operam sob condições isobarométricas.
Uma vez que a cerveja contém de 0,50 a 0,60% de gás carbônico dissolvido, existe uma forte tendência para que o líquido espume na garrafa. A tecnologia sofisticada das fábricas atuais permite submeter o interior das garrafas à mesma contrapressão exercida na cerveja do tanque. Só então o líquido é escoado, enchendo rapidamente a garrafa, com mínima produção de espuma.Depois de cheias, as garrafas seguem para a capsuladora, onde as cápsulas metálicas ou tampas com vedante interno são aplicadas.
As garrafas fechadas são encaminhadas ao pasteurizador, onde são submetidas a um aquecimento progressivo por chuveiros de água até 60 °C, permanecendo por alguns minutos. A seguir tem-se o resfriamento progressivo para evitar quebra e nova inspeção visual e eletrônica.
As garrafas já pasteurizadas são enviadas para a rotuladora para identificação do produto.
Na encaixotadora as garrafas são depositadas automática e suavemente nos alvéolos das caixas de cerveja a fim de não prejudicar a integridade e o aspecto dos rótulos.
FLUXOGRAMA BÁSICO DA FABRICAÇÃO DE CERVEJA
4. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTAIS
Quando se fala em fabricação de cerveja, um dos principais problemas que se relaciona, é a quantidade de água gasta durante o processo, que geralmente precisa ser de boa qualidade. Outro aspecto apontado na indústria cervejeira, é a grande vazão de efluentes, com carga orgânica e sólidos em suspensão, que de acordo com a CETESB, varia de cerca de 1.200 a 3.000 mg/l de DBO, e de 100 a 800 mg/l de sólidos suspensos.
A partir dessas informações, podemos concluir que os principais impactos ambientais que devem ser tratados com cuidado são a geração de resíduos sólidos, na etapa da filtração de antes e depois da fermentação, geração de efluentes, e odores da ETE.
A seguir vou discorrer brevemente sobre alguns dos principais aspectos ambientais.
Água
O resfriamento e a lavagem são as etapas que mais apresentam gasto de água durante o processo de produção de cerveja.
O consumo de água varia bastante, em uma cervejaria, depende do vasilhame usado, retornável ou não (os retornáveis demandam mais gasto de água, para ser realizada uma limpeza, remoção de rótulo e etc..), a tecnologia de pasteurização (que é o processo de aquecimento de qualquer recipiente a fim de eliminar as atividades microbiológicas existentes no líquido), nível tecnológico e aspectos operacionais. Outro fator que interfere significativamente é o porte de instalação das cervejarias, quanto menor for a instalação, o consumo tende a ser maior. 
De uma maneira geral, o consumo total de água em uma cervejaria varia entre 4 e 10 hl de água/hl de cerveja. Mas esse consumo vem conseguindo ser reduzido variando em algumas cervejarias entre 4 e 7 hl de água/hl de cerveja. Outro exemplo disso é a Ambev, que diminuiu o consumo de água em cerca de 40,85%, de 5,36 litros para 3,17 litros de água para cada litro de cerveja.
Energia
As duas formas de energia consumidas em uma cervejaria, é a de calor de processo, que é na forma de vapor, e a energia elétrica.
As principais etapas de consumo de energia são: a preparação do mosto; fervura do mosto (etapa que mais consome); limpeza (CIP) e desinfecção; lavagem de garrafas e barris, e pasteurização.
A energia consumida na forma de calor, se otimizada consome cerca de 150-200 MJ/hl de cerveja, já em instalações má operadas pode chegar ao dobro disso. Já no ano de 2000, o valor médio gasto conseguiu ser reduzido para cerca de 118,7 MJ/ hl cerveja, esses dados por serem de países nortenhos, nos levam a crer que em lugares como o Brasil, o gasto é um pouco maior, devido a condicionamento de ambientes e etc...
Já o envase; instalações de refrigeração; planta de ar comprimido; planta de recuperação de CO2; ETE, e equipamentos de ar condicionado, são os principais usos de eletricidade. Em uma cervejaria otimizada, o consumo de energia elétrica é de cerca de 8 a 12 kWh/hl de cerveja, e assim como a energia consumida na forma de calor, o mau uso pode triplicar os gastos.
Outro insumos de uma cervejaria
Alguns produtos químicos são utilizados, como: ácidos, soda e detergentes para as etapas de lavagem; hipoclorito ou outros produtos para desinfecção; cola para os rótulos; lubrificantes e óleos hidráulicos para as máquinas; fluidos de trabalho para os sistemas de refrigeração; e aditivos para o produto.
Consumo de CO2 de uma cervejaria depende do tipo de envase, além de outras possíveis perdas de gás após a carbonatação no processo produtivo, mas em geral este se situa entre 3 e 4 kg/ hl de mosto.
A terra diatomácea vai de 0,1 a 0,3 kg/hl cerveja, dependendo da claridade inicial, levedo utilizado e tipo de cerveja;
PRINCIPAIS POLUENTES GERADOS 
Resíduos sólidos 
Os resíduos sólidos gerados em uma cervejaria, são vários, principalmente nos processos de filtragem, envase e tratamento de água e efluentes líquidos. Abaixo estão listados alguns deles: 
Grãos usados: São aqueles resíduos provenientes do aproveitamento do conteúdo dos grãos de malte, constituídos de restos de casca e polpa dos grãos, misturados, em suspensão ou dissolvidos no mosto 
Bagaço de malte: resíduo gerado na filtração do mosto após a caldeira de mostura, antes da fervura 
Trub grosso: resíduo tirado do whirlpool, na primeira filtração após o cozimento, composto de gordura vegetal e proteínas coaguladas 
Trub fino: resíduo obtido na segunda filtração, composto de gordura vegetal, que sai misturado à terra diatomácea e parcelas de levedo 
Resíduos do envase: Durante o processo de envase, dois tipos de resíduos são gerados, pasta celulósica junto com as garrafas quebradas e a terra diatomácea juntamente com o Iodo. Os primeiros resíduos estão ligados a rótulos, tampas, vidros quebrados etc. Comumente são vendidos para empresas de reciclagem. 
 
Efluentes líquidos 
 
O tratamento de efluentes na cervejaria é necessário para a manutenção e segurança de um meio ambiente limpo e intacto. Especialmente os fabricantes de cerveja e refrigerante, que utilizam a água como matéria prima, devem possuir essa consciência. 
Na fabricação de cerveja a água é utilizada também para a limpeza e desinfecção e com isto se transforma-se em efluente. A composição destes efluentes é fortemente influenciada pelo tipo de cerveja fabricado, tipo de levedura utilizada, qualidade dos processos de filtração, tipo de aditivos eventualmente acrescentados e eficiência dos processos de limpeza de equipamentos. 
Considera-se que cerca de 45% da água usada em uma cervejaria se destina ao enxágue, o que condiciona a quantidade e concentração dos efluentes gerados à eficiência desta operação. Além disso, cerca de 1 a 5% da cerveja é perdida na purga de tubulações, fundo de tanques e na geração de rejeitos no envase, o que agrega muitas vezes importantes cargas orgânicas ao efluente. 
Um dos mais comumente tipos de tratamento biológico de efluentes que temos a disposição são: O tratamento de efluentes anaeróbio, com microrganismos que independem de oxigênio e o tratamento de efluentes aeróbio, ao qual se fornece oxigênio para os microrganismos através da aeração. 
 
Emissões atmosféricas 
Temos vários tipos de emissões atmosféricas dentro de uma cervejaria, as principais são: 
Emissões de gases de combustão, que vem das caldeiras de produção de vapor, que é a principal fonte de emissões atmosféricas dentro de uma cervejaria, seus gases são CO, CO2, NOx, SOx e hidrocarbonetos. 
Materiais particulados, que sua composição depende do tipo de combustível usado, que pode ser lenha, óleo, gás natural entre outros, também depende da tecnologia empregada e do sistema de controle de emissões que normalmente são acoplados aos equipamentos. 
A emissão de poeira que vem do recebimento e transporte do malte, gritz e outras matérias primas. Essa emissão depende do sistema de ensilagem transporte e captação do ar da instalação. 
A emissão de CO2 que é gerada em grandes quantidades durante a fermentação. Nos dias de hoje, o CO2 é totalmente recuperado, com o uso da carbonatação. 
E por fim, o odor. Durante a fervura do mosto, cerca de 8% é evaporado, emitindo além de vapor diversos compostos orgânicos, que torna esse processo a maior fonte de odores durante o processo de fabricação de cerveja. Durante o tratamento de efluentes, dependendo da operação escolhida, se torna uma significativa fonte de odor.5. MEDIDAS DE PRODUÇÃO MAIS LIMPA
Em qualquer empresa que precise de um programa de prevenção a poluição, a primeira medida a ser tomada é o monitoramento. 
Em plantas mais antigas se busca analisar vazamentos, de todo tipo, e fazer a manutenção ou substituir alguma máquina ou pequenas peças se necessário.
Fazer a instalação de restritores, timers e válvulas de controle de fluxo automático, para interromper o suprimento de água durante as paradas de produção ou em casos de falta de energia elétrica, evitando a ocorrência de transbordamentos. A seguir, vamos mostrar algumas estratégias que podem ser usadas por etapa de processo.
Na economia de água:
Lavagem de garrafas
 Pasteurização
Limpeza de equipamentos
Envase
Limpeza de pisos
No uso racional de energia:
Calor
Eletricidade
Redução no consumo de matérias primas
Grão de Malte e bagaço.
Torta de filtração
Levedura excedente
Cerveja residual
Em diversas partes do processo produtivo ocorrem perdas de cerveja, desde resíduos nas dornas até vazamentos nas linhas e restos de quebra de garrafas no envase. Em muitos casos, a cerveja já pronta ou em estágios intermediários se torna efluente, agregando carga orgânica à ETE.
A primeira providência neste sentido deve ser a realização de um plano de boas práticas, onde se apliquem cuidados de manuseio do produto e manutenção dos equipamentos. Pode-se ainda avaliar a possibilidade de reaproveitamento da cerveja residual, retornando-a à linha produtiva, seja nos estágios finais como a filtragem (em perdas não oxidadas ou contaminadas), ou em etapas anteriores, como o whirpool, no caso de cerveja de menor qualidade ou com um grau, ainda que muito reduzido, de contaminação, como no caso das perdas ocorridas no envase. Estas práticas no entanto devem ser avaliadas com muito cuidado, de modo a evitar problemas de qualidade do produto.
Resíduos das embalagens
Os resíduos da área de envase e embalagem se constituem em grande parte de restos de vidro, alumínio, papel e plástico, que devem ser segregados e vendidos para a reciclagem, em função de seu elevado valor de mercado. Grande parte das empresas do Estado de São Paulo adota esta medida.
6. CONCLUSÃO
O processo produtivo da cerveja, gera consideráveis impactos ao meio ambiente. Como especificado no trabalho a quantidade de poluentes e efluentes gerados depende do equipamento e qualidade e conformidades do processo operacional. Alguns insumos utilizados são insubstituíveis como a água, que é essencial em todo o processo altera a qualidade do produto final; já a energia utilizada pode ser substituída por fontes alternativas e também pode ser utilizado bagaços e outros rejeitos para co-geração de energia. Parte dos resíduos sólidos podem ser utilizados para produto de ração animal etc.
Atualmente percebeu-se que a geração de resíduos industriais, em especial, é resultado da ineficiência de transformação de insumos (matérias–primas, água e energia) em produtos, acarretando em danos ao meio ambiente e custos para a empresa. A geração de resíduos passou a ser considerada como um desperdício de dinheiro com compra de insumos, desgaste de equipamentos, horas de empregados, etc, além dos demais custos envolvidos com o seu armazenamento, tratamento, transporte e disposição final. A solução para a minimização destes problemas é a adoção de técnicas de controle preventivo, significando evitar ou minimizar a geração de resíduos na fonte.
Desta forma, torna-se essencial o interesse pelos processos produtivos industriais e a realização de projetos e estudos que visem a redução e a erradicação de poluentes gerados, afim de garantir a preservação do meio e benefícios econômicos para a própria indústria. E para se atingir a produção sustentável são requeridas ações muito mais amplas, dentre as quais se destacam a Produção Mais Limpa e a Prevenção a Poluição.
7 REFERÊNCIAS 
http://www.crq4.org.br/downloads/cervejas_refrigerantes.pdf
https://semanaacademica.org.br/system/files/artigos/gestaoambientalnacervejariaparaumestudodecaso.pdf
http://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos12/981662.pdf
https://blogcervejariavirtual.com/2016/02/18/o-aumento-das-microcervejarias-no-brasil/
http://www.cervesia.com.br/tratamento-de-efluentes/18-o-tratamento-de-efluentes-na-cervejaria.html
TACHIZAWA, Takeshy. Gestão ambiental e responsabilidade social corporativa: estratégias de negócios focadas na realidade brasileira. São Paulo: Atlas, 2008.
http://www.hestia.org.br/wp-content/uploads/2012/07/CITINOAno1V01N1Port04.pdf