4 Materiais Cerâmicos

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UFRJ - ESCOLA POLITÉCNICA 
Disciplina: Materiais de Construção I 
Junho de 2007. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Apostila: MATERIAIS CERÂMICOS 
Professor: JORGE SANTOS 
 
UFRJ - ESCOLA POLITÉCNICA Disciplina: Materiais de Construção I 
Assunto: Materiais Cerâmicos 
Prof. JORGE SANTOS 2 
CONTEÚDO 
 
1 INTRODUÇÃO........................................................................................................ 3 
2 CONCEITUAÇÃO ................................................................................................... 5 
3 A MATÉRIA PRIMA ARGILA ................................................................................. 5 
3.1 PLASTICIDADE .................................................................................................................................. 7 
3.2 RETRAÇÃO ....................................................................................................................................... 7 
3.3 EFEITO DO CALOR SOBRE AS ARGILAS ............................................................................................... 8 
4 FABRICAÇÃO DA CERÂMICA ............................................................................ 10 
4.1 SELEÇÃO DA MATÉRIA PRIMA .......................................................................................................... 10 
4.2 EXTRAÇÃO DA ARGILA ..................................................................................................................... 10 
4.2.1 Extração a Céu Aberto............................................................................................................................ 11 
4.2.2 Extração Subterrânea ............................................................................................................................. 11 
4.3 PREPARO DA ARGILA ...................................................................................................................... 11 
4.3.1 Apodrecimento ........................................................................................................................................ 11 
4.3.2 Beneficiamento ....................................................................................................................................... 12 
4.4 PREPARO DA MASSA ....................................................................................................................... 12 
4.4.1 Maceração .............................................................................................................................................. 12 
4.4.2 Correção ................................................................................................................................................. 13 
4.4.3 Amassamento ......................................................................................................................................... 13 
4.5 MOLDAGEM .................................................................................................................................... 13 
4.5.1 Moldagem por Prensagem ..................................................................................................................... 13 
4.5.2 Moldagem por Barbotina ........................................................................................................................ 14 
4.5.3 Moldagem por Extrusão .......................................................................................................................... 14 
4.6 SECAGEM ....................................................................................................................................... 14 
4.7 COZIMENTO / QUEIMA ..................................................................................................................... 14 
4.8 ACABAMENTO / ESMALTAÇÃO / DECORAÇÃO .................................................................................... 15 
5 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO DE CERÂMICA ................................................ 16 
5.1 TIJOLOS MACIÇOS .......................................................................................................................... 16 
5.2 TIJOLOS VAZADOS .......................................................................................................................... 17 
5.3 TELHAS CERÂMICAS ....................................................................................................................... 20 
5.4 AZULEJO ........................................................................................................................................ 21 
5.4.1 Classificação (NBR 7169) ....................................................................................................................... 21 
5.4.2 Padronização (NBR 8040) ...................................................................................................................... 22 
5.4.3 Especificação (NBR 5644) ...................................................................................................................... 23 
5.5 LOUÇA ........................................................................................................................................... 23 
5.6 REFRATÁRIO ................................................................................................................................... 24 
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Assunto: Materiais Cerâmicos 
Prof. JORGE SANTOS 3 
1 INTRODUÇÃO 
A arte de moldar o barro para a obtenção de tijolos para a construção e utensílios 
data dos tempos mais remotos da humanidade. Há registros de utilização pelo 
homem neolítico e pelos assírios e chineses em 4000 a.C.. A própria Bíblia faz 
referência ao tijolo cozido no episódio da torre de Babel. 
Um exemplo, de construção de porte utilizando blocos cerâmicos é a Muralha da 
China. Sua construção foi iniciada em 770 – 475 a.C., extende-se por cinco mil Km de 
leste a oeste no norte da China. 
Assim sendo, a indústria cerâmica é uma das mais antigas do mundo se 
considerarmos que o uso da cerâmica não se dava in natura e sim a partir de 
processos de transformação que de alguma forma agregavam valor ao barro. 
Isto se deve a três aspectos básicos: 
o Abundância de matéria prima, a argila; 
o Facilmente encontrada e extraída; 
o Simplicidade dos processos de produção dos produtos cerâmicos. 
O grande desenvolvimento da indústria cerâmica se deu a partir do século VIII quando 
os ingleses passaram a fabricar a louça branca. A partir daí os estudos realizados em 
laboratórios se intensificaram e fornos especiais foram introduzidos no processo de 
fabricação permitindo maior beneficiamento da matéria prima e melhor acabamento 
das peças cerâmicas produzidas. 
Em função das características das matérias-primas, propriedades e áreas de 
utilização há uma grande variedade de materiais cerâmicos os quais podem ser 
classificados nos seguintes tipos (conforme Associação Brasileira de Cerâmica): 
a) Cerâmica Vermelha 
Materiais com coloração avermelhada empregados na construção civil (tijolos, blocos, telhas, 
elementos vazados, lajes, tubos cerâmicos e argilas expandidas) e também utensílios de uso 
doméstico e de adorno. 
b) Materiais de Revestimento (Placas Cerâmicas) 
São aqueles materiais, na forma de placas usados na construção civil para revestimento de paredes, 
pisos, bancadas e piscinas de ambientes internos e externos. Recebem designações tais como: 
azulejo, pastilha, porcelanato, grês, lajota, piso, etc. 
c) Cerâmica Branca 
São os materiais constituídos por um corpo branco e em geral recobertos por uma camada vítrea 
transparente e incolor e queeram assim agrupados pela cor branca da massa, necessária por razões 
estéticas e/ou técnicas. Com o advento dos vidrados opacificados, muitos dos produtos enquadrados 
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neste grupo passaram a ser fabricados, sem prejuízo das características para uma dada aplicação, 
com matérias-primas com certo grau de impurezas, responsáveis pela coloração. 
Dessa forma é mais adequado subdividir este grupo em: louça sanitaria; louça de mesa; isoladores 
elétricos para alta e baixa tensão; cerâmica artística (decorativa e utilitária) e cerâmica técnica para 
fins diversos, tais como: químico, elétrico, térmico e mecânico. 
d) Materiais Refratários 
Este grupo compreende uma diversidade de produtos, que têm como finalidade suportar temperaturas 
elevadas nas condições específicas de processo e de operação dos equipamentos industriais, que em 
geral envolvem esforços mecânicos, ataques químicos, variações bruscas de temperatura e outras 
solicitações. Para suportar estas solicitações e em função da natureza das mesmas, foram 
desenvolvidos inúmeros tipos de produtos, a partir de diferentes matérias-primas ou mistura destas. 
Dessa forma, podemos classificar os produtos refratários quanto a matéria-prima ou componente 
químico principal em: sílica, sílico-aluminoso, aluminoso, mulita, magnesianocromítico, cromítico-
magnesiano, carbeto de silício, grafita, carbono, zircônia, zirconita, espinélio e outros. 
e) Isolantes Térmicos 
e.1) refratários isolantes que se enquadram no segmento de refratários, 
e.2) isolantes térmicos não refratários, compreendendo produtos como vermiculita expandida, sílica 
diatomácea, diatomito, silicato de cálcio, lã de vidro e lã de rocha, podem ser utilizados, dependendo 
do tipo de produto até 1100 ºC, 
e.3) fibras ou lãs cerâmicas que apresentam composições tais como sílica, sílica-alumina, alumina e 
zircônia, que dependendo do tipo, podem chegar a temperaturas de utilização de 2000º C ou mais. 
f) Fritas 
Estes dois produtos são importantes matérias-primas para diversos segmentos cerâmicos que 
requerem determinados acabamentos. Frita (ou vidrado fritado) é um vidro moído, fabricado por 
indústrias especializadas a partir da fusão da mistura de diferentes matérias-primas. É aplicado na 
superfície do corpo cerâmico que, após a queima, adquire aspecto vítreo. Este acabamento tem por 
finalidade aprimorar a estética, tornar a peça impermeável, aumentar a resistência mecânica e 
melhorar ou proporcionar outras características. 
g) Corantes 
Constituem-se de óxidos puros ou pigmentos inorgânicos sintéticos obtidos a partir da mistura de 
óxidos ou de seus compostos. Os pigmentos são fabricados por empresas especializadas, inclusive 
por muitas das que produzem fritas, cuja obtenção envolve a mistura das matérias-primas, calcinação 
e moagem. Os corantes são adicionados aos esmaltes (vidrados) ou aos corpos cerâmicos para 
conferir-lhes colorações das mais diversas tonalidades e efeitos especiais. 
h) Abrasivos 
Parte da indústria de abrasivos, por utilizarem matérias-primas e processos semelhantes aos da 
cerâmica, constituem-se num segmento cerâmico. Entre os produtos mais conhecidos podemos citar 
o óxido de alumínio eletrofundido e o carbeto de silício. 
i) Vidro, Cimento e Cal 
São três importantes segmentos cerâmicos e que, por suas particularidades, são muitas vezes 
considerados à parte da cerâmica. 
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j) Cerâmica de Alta Tecnologia/Cerâmica Avançada 
O aprofundamento dos conhecimentos da ciência dos materiais proporcionaram ao homem o 
desenvolvimento de novas tecnologias e aprimoramento das existentes nas mais diferentes áreas, 
como aeroespacial, eletrônica, nuclear e muitas outras e que passaram a exigir materiais com 
qualidade excepcionalmente elevada. Tais materiais passaram a ser desenvolvidos a partir de 
matérias-primas sintéticas de altíssima pureza e por meio de processos rigorosamente controlados. 
Estes produtos, que podem apresentar os mais diferentes formatos, são fabricados pelo chamado 
segmento cerâmico de alta tecnologia ou cerâmica avançada. Eles são classificados, de acordo com 
suas funções, em: eletroeletrônicos, magnéticos, ópticos, químicos, térmicos, mecânicos, biológicos e 
nucleares. Os produtos deste segmento são de uso intenso e a cada dia tende a se ampliar. Como 
alguns exemplos, podemos citar: naves espaciais, satélites, usinas nucleares, materiais para 
implantes em seres humanos, aparelhos de som e de vídeo, suporte de catalisadores para 
automóveis, sensores (umidade, gases e outros), ferramentas de corte, brinquedos, acendedor de 
fogão, etc. 
Como produtos cerâmicos podem ser enquadrados muitos materiais utilizados na 
indústria da construção civil e em outras indústrias, nesta apostila, entretanto, será 
dada ênfase a tijolos, telhas, louças, azulejos e pisos cerâmicos. 
2 CONCEITUAÇÃO 
Materiais cerâmicos são produtos obtidos utilizando-se como matéria prima à argila ou 
misturas contendo argila, submetida a processo de moldagem, secagem e cozimento. 
São considerados materiais cerâmicos: tijolo, telhas, vidro, porcelana, louças 
esmaltadas, refratários, argila expandida, dentre outros. 
De forma geral os materiais cerâmicos apresentam alta resistência à compressão, 
baixa resistência à tração e fratura frágil, não dúctil. 
3 A MATÉRIA PRIMA ARGILA 
A argila é um material natural, terroso, de granulação bem fina (partículas de diâmetro 
inferior a 0,005 mm), cujo constituinte principal são os argilo-minerais podendo conter 
impurezas e outros minerais tais como hematita, pirita, mica, quartzo, etc. 
Os argilos-minerais do ponto de vista da química são silicatos de alumínio, magnésio 
ou ferro hidratados, contendo em certos tipos outros elementos como potássio, lítio e 
outros. 
Estes minerais quando misturados com água assumem alta plasticidade enquanto 
úmidos e se transformam em torrões duros e resistentes à compressão quando 
secos. 
A plasticidade é devida ao alto poder de atração das partículas coloidais constituintes 
quando misturadas com a água. Entretanto, a quantidade de água utilizada deverá ser 
adequada à quantidade de massa a ser produzida. O excesso de água tende a 
desagregar as partículas da argila em decorrência da saturação que anula as forças 
de atração e a argila perde a liga. 
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As argilas quanto à quantidade de colóides1 podem ser classificadas como gordas 
(maior quantidade de colóides e de alumina) ou magras (menor quantidade de 
colóides e excesso de sílica). As argilas gordas são mais plásticas que as magras e 
em decorrência da quantidade de alumina presente se deformam mais durante a 
etapa de cozimento. As magras em decorrência da presença da sílica em grande 
quantidade após o endurecimento formam produtos mais porosos e frágeis. 
Há muitos fatores variáveis nas argilas fazendo com que suas características sejam 
muito diferentes umas das outras. Umas são muito porosas outras pouco permeáveis, 
algumas são muito pesadas outras leves, umas claras outras escuras. Como 
conseqüência dessa variedade as argilas geram também produtos muito diferentes 
como azulejos, louças, tijolos, telhas, refratários, etc. 
As argilas podem ser dos seguintes tipos: 
a) Argilas amarelas ou vermelhas são ricas em óxido de ferro e caulinitas2 que ao 
se misturarem conferem a cor avermelhada ou alaranjada a argila. São usadas 
paraa produção de tijolos e telhas; 
b) Argilas brancas são ricas em caulim e não contêm óxido de ferro. São usadas 
para a produção de azulejos e louças sanitárias; 
c) Argilas refratárias são pobres em óxido de ferro e cal e não se deformam em 
temperaturas abaixo de 1520º C. São usadas para a produção de fornos, 
churrasqueiras, lareiras, etc. 
Na tabela 1 a seguir apresentada são descritas os principais componentes da argila e 
suas principais características: 
Componente Características 
Caulim 
Pó branco constituído de caulinita misturada com areia e pequenas 
quantidades de óxido de ferro e outros minerais. Quando úmido o caulim se 
torna muito plástico, apresentando grande retração no processo de 
secagem. 
Sílica livre 
Tem a grande função de reduzir a retração durante a secagem e facilitar a 
secagem, entretanto reduz também à plasticidade. Responde pelo 
acabamento vidrado na peça cerâmica apesar de reduzir a resistência 
mecânica. 
Óxido de Ferro 
Quando presente em grande quantidade reduz sensivelmente o ponto de 
fusão reduzindo consequentemente às características refratárias da argila. 
Misturado a caulinita dá a cor vermelha ou alaranjada das argilas. 
Cálcio Ajuda no processo de fusão atuando como fundente. O cálcio ajuda também 
 
1 Em química, colóides (ou sistemas coloidais), são, na verdade, misturas heterogêneas em que o diâmetro médio das partículas 
do disperso se encontra na faixa de 10 a 1000 angstroms. 
2 A caulinita é um argilo-mineral de alumínio hidratado, formado pelo intemperismo gerado pela hidrólise parcial, em condições 
de drenagem menos eficientes, onde todo o potássio é totalmente eliminado pela quebra pela água, e 66% da sílica permanece 
no mineral. A caulinita é utilizada na fabricação de porcelana, cerâmica, comprimidos e, se apresentar um grau de pureza muito 
alto, apresenta uma coloração muito alva, o que possibilita seu uso pela indústria de papel. 
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no clareamento da argila. 
Alumina livre 
Geralmente aumentam o ponto de fusão, reduzem a resistência mecânica, 
as deformações e a plasticidade da argila. 
Álcalis 
Reduzem o ponto de fusão e a plasticidade, facilitam a secagem e 
cozimento em decorrência da sua grande porosidade. 
Matéria orgânica 
Reduz a resistência à compressão. Aumenta a plasticidade das argilas, 
entretanto torna-a mais porosa e consequentemente mais permeável. Torna 
a argila escura antes do cozimento, apresar da cor avermelhada ser 
recuperada após o processo de cocção. 
Sais solúveis 
São considerados impurezas tendo em vista que geram eflorescências que 
ao mau aspecto a cerâmica. 
Tabela 1 - Características dos Principais Componentes da Argila 
As principais propriedades das argilas são: 
3.1 Plasticidade 
A plasticidade é uma característica que certos materiais apresentam no estado 
pastoso de se deixar moldar facilmente sem se romper ou segregar. A argila quando 
misturada com água apresenta essa característica. A quantidade de água, entretanto 
precisa ser controlada uma vez que o excesso irá provocar a interrupção das forças 
de atração que as partículas da argila exercem entre si e a argila perderá a liga. 
A quantidade de água ideal depende do tipo de argila que está sendo empregada. As 
argilas magras requerem teores de água de cerca de 50 % da massa de argila que 
está sendo empregada enquanto as gordas requerem somente cerca de 10 %. 
Outros aspectos que podem interferir na plasticidade das argilas são: 
o A granulometria, a forma e o tamanho dos grãos (quanto mais contínua a 
granulometria e uniforme os grãos melhor será as condições de plasticidade da 
argila); 
o A presença de alumina, álcalis e outros elementos (podem reduzir a capacidade 
de plasticidade da argila); 
o Se a argila foi extraída da superfície ou de locais profundos do subsolo (argilas 
profundas apresentam menor plasticidade em decorrência de terem sido 
submetidas a maior pressão). 
3.2 Retração 
As argilas apresentam contrações lineares consideráveis, da ordem de 2 a 20 %, o 
que representa um fator a ser considerado uma vez que o processo de produção 
requer a secagem e o cozimento das peças. 
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A marcha de secagem de uma peça cerâmica se dá de fora para dentro. No momento 
em que a região superficial perde água, imediatamente por capilaridade a água vai 
migrando da camada imediatamente anterior (interna) para a superficial e assim 
consequentemente. Esse processo é muito rápido inicialmente em decorrência do 
contato com o meio ambiente, mas depois vai se tornando mais lento uma vez que a 
circulação da própria água pelos capilares vai resfriando a peça e igualando a 
temperatura interna com a externa. Os vazios antes ocupados pela água tendem a se 
retrair gerando esforços diferenciados na peça cerâmica. 
A retração é proporcional ao grau de umidade e a composição da argila. Como regra 
geral os elementos que aumentam a plasticidade das argilas igualmente aumentam 
também a sua retração. 
3.3 Efeito do Calor sobre as Argilas 
A figura 1. a seguir apresentada ilustra o efeito do calor sobre as argilas na marcha 
processual para a fabricação das cerâmicas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
100 
150 
500 
600 
900 
950 
o
C 
De 20 a 150º C = Argila perde água de capilaridade e de 
amassamento. 
De 150 a 600º C = Argila perde água absorvida e vai 
enrijecendo. 
De 600 a 950º C = 
1º estágio: Desidratação 
A argila perde também a água de constituição que é 
expulsa resultando o endurecimento e a queima das 
matérias orgânicas. 
2º estágio: Oxidação 
Os carbonatos são calcinados e se transformam em 
óxidos. 
Acima de 950º C = Há vitrificação. A sílica de constituição e 
das areias formam uma pequena quantidade de vidro. 
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Figura 1 – Efeito do Calor nas Argilas 
 
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A qualidade de um material cerâmico está diretamente relacionado à quantidade de 
vidro formado. Assim por exemplo, nos tijolos e telhas a quantidade de vidro formado 
é pequena e nas porcelanas é grande. 
A figura 2 apresentada a seguir ilustra as águas contidas em uma partícula de argila. 
 
Figura 2 – Água Presente nas Argilas 
4 FABRICAÇÃO DA CERÂMICA 
Em geral os processos para a fabricação dos materiais cerâmicos são bastante 
similares, exceção ao processo de fabricação do vidro que se dá com a fusão total da 
matéria prima, mas que não é objeto desta apostila. São executadas as seguintes 
etapas: 
4.1 Seleção da Matéria Prima 
A principal matéria prima da cerâmica é a argila que é natural sendo encontrada em 
jazidas localizadas na crosta terrestre. 
A seleção do tipo de argila está vinculada ao tipo de cerâmica a ser produzido. Assim 
sendo, após a definição do tipo de argila faz-se necessário a realização de ensaios de 
qualificação em amostras representativas retiradas das jazidas de argila em estudo. 
4.2 Extração da Argila 
Em função da ocorrência da jazida a extração da argila poderá ser feitade duas 
formas: 
Água de constituição (faz parte 
da estrutura da molécula). 
Água de plasticidade (adere à 
superfície das partículas 
coloidais). 
Água de capilaridade(água livre 
ou de poros, que preenche os 
poros vazios). 
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4.2.1 Extração a Céu Aberto 
Este método somente é utilizado quando a jazida apresenta a argila aflorada na 
superfície coberta normalmente por uma fina camada de material estéril. 
Para a exploração a céu aberto normalmente são realizadas sondagens à percussão 
para determinar o tipo, a qualidade e a profundidade e a cubagem de argila disponível 
na jazida. 
Em seguida na etapa de extração são efetuadas as perfurações e escavações 
mediante o emprego de escavadeiras e tratores, podendo ser empregado explosivo 
para detonação e acesso a grandes massas. A extração normalmente é feita em 
bancadas. 
Extraído o material é feito o carregamento e o transporte para a fábrica que 
normalmente é localizada próxima a jazida. 
4.2.2 Extração Subterrânea 
Este método é utilizado quando a jazida apresenta argila somente em grandes 
profundidades. 
A extração é feita mediante a escavação de poços de visita e túneis abertos de forma 
a permitir o acesso às camadas de argila. São utilizados sondas especiais, 
perfuratrizes, brocas, guindastes, vagonetes e outros equipamentos em função das 
dificuldades de extração. 
Extraído o material é feito o carregamento e o transporte para a fábrica utilizando 
métodos similares ao utilizado a céu aberto. 
4.3 Preparo da Argila 
O preparo da matéria prima para a produção dos materiais cerâmicos dependerá do 
tipo de argila a ser empregado e do tipo de material a ser produzido. 
A argila poderá ser utilizada in natura, conforme obtida na extração, no caso de telhas 
e tijolos, como poderá ser beneficiada no caso de azulejos e louças. 
De forma geral após a extração, a argila precisa ser beneficiada, para tanto, todo o 
material é desagregado ou moído conforme as necessidades. Em seguida são 
classificados conforme a granulometria. Em função do caso podem ser também 
purificadas para eliminação componentes indesejáveis. Assim sendo, as fases de 
preparação da argila poderão ser as seguintes: 
4.3.1 Apodrecimento 
Esta fase tem por objetivo a fermentação das matérias orgânicas de forma que as 
mesmas se tornem coloidais potencializando a plasticidade da argila. Objetiva ainda 
aliviar as pressões internas que se manifestam nas argilas. 
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Consiste em depositar a argila em baias a céu aberto e deixa-la em descanso por 
período necessário para que ocorra a fermentação. 
4.3.2 Beneficiamento 
Dependendo do material cerâmico a ser produzido é realizado o beneficiamento da 
argila. Consiste da eliminação das impurezas mediante a aplicação das seguintes 
técnicas: 
a) Levigação – Separação dos componentes sólidos da mistura pulverulenta da 
argila mediante o arraste das partículas menos densas pela passagem de 
água. 
b) Sedimentação – Separação dos componentes da argila mediante a formação 
de sedimentos das substâncias (minerais, orgânicos, etc.) que se depositam no 
fundo ou na superfície. 
c) Centrifugação – Separação dos componentes da argila mediante a aplicação 
de força centrifuga que desvia as substâncias do centro para a periferia. 
d) Flotação – Separação dos componentes da argila mediante a formação de uma 
espuma que arrasta as partículas. 
4.4 Preparo da Massa 
Nesta etapa é procedida a dosagem das matérias-primas que dependendo do 
material cerâmico a ser produzido pode envolver um ou mais tipos de argila, água e 
aditivos. 
Além do tipo de cerâmica a dosagem da massa é influenciada pela técnica de 
conformação a ser utilizada, por exemplo: 
 Conformação por prensagem, uso de massas secas ou semi-secas; 
 Conformação por extrusão, uso de massas plásticas; 
 Conformação em moldes de gesso ou de resina, uso de massas líquidas. 
O preparo da massa de forma geral envolve as seguintes etapas: 
4.4.1 Maceração 
A maceração consiste na desintegração das argilas mediante o emprego de 
britadores, moinhos e pulverizadores. 
O objetivo é obter grãos finos para melhorar a plasticidade da massa. 
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4.4.2 Correção 
Tem por objetivo dotar a massa das características necessárias para a moldagem. A 
correção é executada em função da matéria prima disponível e do tipo de cerâmica a 
ser produzida. Por exemplo: 
Cerâmica fina – A argila é lavada e em seguida colocada em tanque para sedimentar. 
Em seguida é feita a filtragem através de peneiras descartando os grãos maiores. 
Cerâmica grosseira – É acrescentada a argila areia fina objetivando a diminuição da 
retração, aumentando o rendimento da massa. 
São acrescentados ácidos e sais para aumentar a plasticidade, argila já cozida e 
depois moída para diminuir a finura da massa e outros aditivos. 
4.4.3 Amassamento 
Consiste da mistura da argila com a água e aditivos de forma que a mesma fique 
preparada para a moldagem. São utilizados processos mecânicos ou manuais em 
função do volume de massa a ser produzida. Como exemplos temos: 
Moinhos – Usados para moer as partículas da argila. 
Desagregadores – Usados para desintegrar torrões de argila endurecidos. 
Marombas (cilindros verticais ou horizontais, dotados de hélices ou pás) – Usados 
para homogeneizar a massa. 
4.5 Moldagem 
O processo de moldagem é a conformação propriamente dita da peça cerâmica a ser 
produzida. Depende fundamentalmente da geometria e das características do material 
cerâmico. 
Os principais processos de moldagem utilizados são: 
4.5.1 Moldagem por Prensagem 
A moldagem se dá com a massa totalmente seca ou semi-seca (cerca de 4 a 10 % de 
água). São utilizadas prensas metálicas e moldes de borracha ou poliméricos com a 
geometria da peça a ser produzida. As prensas variam de 50 a 700 Kgf/cm2. 
Exemplo: produção de telhas, azulejos. 
Os produtos obtidos por prensagem são em geral de boa qualidade, com grande 
resistência, em decorrência da aplicação de pouca água na mistura, maior 
compacidade obtida e minimização da formação de bolhas que enfraquecem a 
cerâmica. 
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4.5.2 Moldagem por Barbotina 
A moldagem se dá com a massa fluída (cerca de 30 a 50 % de água). São utilizados 
moldes de gesso, de resinas, etc. A massa fluída é vertida dentro dos moldes que 
possuem a geometria da peça a ser produzida. Ao secar a peça se retrai e descola do 
molde. 
Exemplo: produção de louças sanitárias. 
4.5.3 Moldagem por Extrusão 
A moldagem se dá com a massa plástica consistente (cerca de 20 a 35 % de água). A 
massa pastosa é forçada a passar por marombas metálicas que têm a geometria 
desejada para a peça cerâmica. O processo é contínuo, formando fieiras que vão 
sendo cortadas por guilhotina nos tamanhos especificados. 
Exemplo: Tijolo cerâmico vazados, tubos cerâmicos, manilhas. 
Os produtos obtidos por extrusão, em geral, têm muito ar incorporado o que durante a 
operação de cozimento produzirá a dilatação desigual das peças e consequentemente 
a formação de fissuras, fendilhamento ou desagregação das peças. 
4.6 Secagem 
É a operação realizada antes das peças cerâmicasserem introduzidas no forno para 
o cozimento. Visa eliminar toda a água oriunda da preparação da massa, ainda 
presente na peça cerâmica, de forma a evitar que as mesmas fendilhem ou trinquem 
em decorrência dos esforços diferenciados que serão formados no interior da peça 
pela secagem mais rápida da parte externa em relação ao interior da peça. 
A secagem se dá de forma lenta e gradual, normalmente em secadores intermitentes 
ou contínuos, a temperaturas variáveis entre 50º C e 150º C. Exemplos de processos 
de secagem: 
a) Secagem natural – É feito sob telheiros exigindo grandes áreas. Normalmente 
utilizado por olarias para a produção de tijolo vazado. O processo é lento. 
b) Secagem em túnel – As peças cerâmicas são conduzidas em vagonetas através de 
túneis nos quais há um calor residual de 40 até 150º C. 
c) Secagem por ar quente-úmido – As peças cerâmicas são depositadas no interior de 
compartimento fechado e neste é aplicado ar quente com alto teor de umidade para 
que haja a perda da água absorvida. Em seguida é aplicado somente o ar quente 
para que haja a perda a água de capilaridade. 
4.7 Cozimento / Queima 
Consiste de três etapas básicas: desidratação, oxidação e vitrificação. Em função do 
tipo de material cerâmico a ser produzido nem sempre são realizadas as três etapas. 
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a) Desidratação 
Tem por objetivo promover a evaporação das águas localizadas nos poros. Para a 
desidratação as peças cerâmicas são submetidas a temperaturas de cerca de 700º 
C. 
Nessa etapa se dá também a queima de parte da matéria orgânica presente. 
b) Oxidação 
Tem por objetivo a oxidação do óxido ferroso que se transforma em férrico. Para a 
oxidação as peças cerâmicas são submetidas a temperaturas de cerca de 900º C. 
Nessa etapa toda matéria combustível é consumida, o carvão e o enxofre são 
eliminados. 
c) Vitrificação 
Tem por objetivo a contratação e fechamento dos poros da argila pela queima. 
Para a vitrificação as peças cerâmicas são submetidas a temperaturas de cerca de 
1.200º C. 
Para a queima são utilizados vários tipos de fornos que podem ser: 
a) Intermitentes 
O calor é gerado fora dos fornos e circula pelo interior, através das pilhas das 
peças cerâmicas e sai por chaminé localizada na parte superior. 
O processo é rudimentar não havendo cozimento uniforme das peças gerando 
perdas. 
b) Contínuos 
São fornos dotados de várias câmaras localizadas em série e nas quais as peças 
cerâmicas são colocadas. 
Quando uma câmara está em fogo os gases da combustão são forçados a 
atravessar as demais câmaras antes de chegarem na chaminé. 
Esses gases promovem um pré-aquecimento das peças cerâmicas localizadas nas 
outras câmaras gerando economia no gasto com combustível. 
4.8 Acabamento / Esmaltação / Decoração 
Dependendo do produto cerâmico a ser produzido o processo se encerra na etapa de 
cozimento, entretanto alguns produtos requerem etapa adicional de acabamento que 
pode ser através de polimento, furação, corte, etc. 
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Há ainda os produtos cerâmicos como a louça sanitária e os materiais de 
revestimento que recém acabamento mediante a colocação de uma camada fina de 
esmalte ou vidrado, com ou sem corante. 
Os esmaltes utilizados podem ser do tipo cru ou o de fritas. 
O esmalte cru é constituído de uma mistura de matérias primas muito finas que são 
aplicadas sobre a peça a ser esmaltada. Por ocasião da queima o esmalte cru se 
funde, a cerca de 1200º C e adere na superfície da peça a ser esmaltada. Quando 
resfriada assume o aspecto vítreo. O esmalte cru é aplicado, por exemplo na 
produção de vasos sanitários. 
O esmalte de fritas tem em sua matéria prima o de fritas que é um composto vítreo 
insolúvel em água. O processo de fritagem ocorre normalmente entre as temperaturas 
de 1300º C e 1500º C, quando ocorre a fusão e a formação de vidro. 
Algumas peças cerâmicas são ainda decoradas com pinturas e estampas mediante o 
uso de tintas especiais. 
5 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO DE CERÂMICA 
5.1 Tijolos Maciços 
Tijolo destinado à alvenaria de vedação que possui todas as suas faces plenas de 
material, apresentando eventualmente rebaixos de fabricação em uma das faces de 
maior área. 
É normalmente obtido por extrusão ou prensagem da argila e depois simples queima. 
De forma geral os tijolos maciços para serem considerados conformes para uso 
precisam apresentar as seguintes características: 
 Regularidade de forma e igualdade de dimensões garantindo uniformidade no 
acabamento da alvenaria. 
 Arestas vivas e cantos resistentes. 
 Homogeneidade da massa, com ausência de fendas, trincas, cavidades e corpos 
estranhos. 
 Cozimento uniforme, verificado mediante percussão de martelo no corpo do tijolo. 
O som produzido deve ser metálico. 
 Facilidade de corte, apresentando fratura de grão fino, homogênea e de cor 
uniforme. 
 Resistência à compressão suficiente para o fim proposto. 
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 Absorção de água compreendida entre 10 e 18 %. Valores superiores traduzem 
porosidade e permeabilidade do produto. Valores muito baixos indicam 
dificuldades para aderência das argamassas de recobrimento. 
Dentre as Normas aplicadas a tijolos maciços destacam-se a NBR 7170 – “Tijolo 
Maciço Cerâmico para Alvenaria (Especificação)” e a NBR 8041 – “Tijolo Maciço 
Cerâmico para Alvenaria, Formas e Dimensões (Padronização)” que estabelecem 
requisitos qualitativos dentre outros os seguintes: 
a) Padronização (NBR 8041) 
Tipo de 
fabricação 
Forma 
Dimensões nominais e tolerâncias (mm) 
Comprimento Largura Altura 
Comum 
Paralepipedico 
retângulo 
190 ± 3 90 ± 3 57 ± 3 
190 ± 3 90 ± 3 90 ± 3 
Especial * * * * 
(*) Especificados por acordo entre o produtor e consumidor. 
b) Classificação (NBR 7170) 
Os tijolos maciços se classificam em: 
Tipo Classe Resistência à compressão (Mpa) 
Comum 
A 1,5 
B 2,5 
C 4,0 
Especial - * 
(*) Especificados por acordo entre o produtor e consumidor. 
c) Características visuais (NBR 7170) 
Os tijolos maciços devem ser isentos de defeitos sistemáticos tais como trincas, 
quebras, superfícies irregulares, deformações e desuniformidade na cor. 
5.2 Tijolos Vazados 
Denominados de blocos cerâmicos para alvenarias, os tijolos vazados possuem furos 
prismáticos e/ou cilíndricos perpendiculares às faces que os contêm. 
É obtido por extrusão e queima. 
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Os tijolos vazados apresentam muitas vantagens sobre os tijolos maciços dentre as 
quais se destacam: 
 Apresentam maior uniformidade, arestas e cantos mais firmes, faces planas e 
melhor esquadrejados em decorrência de serem produzidos em marombas à 
vácuo. 
 Tem menos peso por unidade de volume aparente. 
 Dificultam a propagação de umidade. 
 São mais absorventes do som e melhores do ponto de vista de isolamento 
térmico. 
Dentre as Normas aplicadas a tijolos vazados destacam-se a NBR 7171 – “Bloco 
Cerâmico para Alvenaria (Especificação)” e a NBR 8042 – “Bloco Cerâmico para 
Alvenaria, Formas e Dimensões (Padronização)” que estabelecem requisitos 
qualitativos dentre outros os seguintes: 
a) Padronização (NBR 8042) 
Quanto às formas e tipos:Tipo Classificação Forma 
Vedação (assentados com os 
furos na horizontal) 
Comum Paralelepípedo retângulo 
Especial * 
Portantes (assentados com os 
furos na vertical) 
Comum Paralelepípedo retângulo 
 Especial * 
(*) Determinadas por acordo entre o produtor e o consumidor. 
Quanto às dimensões nominais e tolerâncias: 
 
 
Tipo* 
L x H x C (cm) 
Dimensões Nominais (mm) 
Largura (L) Altura (H) Comprimento (C) 
10 x 20 x 10 90 190 90 
10 x 20 x 20 90 190 190 
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10 x 20 x 30 90 190 290 
10 x 20 x 40 90 190 390 
15 x 20 x 10 140 190 90 
15 x 20 x 20 140 190 190 
15 x 20 x 30 140 190 290 
15 x 20 x 40 140 190 390 
20 x 20 x 10 190 190 90 
20 x 20 x 20 190 190 190 
20 x 20 x 30 190 190 290 
20 x 20 x 40 190 190 390 
(*) Medidas conhecidas comercialmente. 
Observações: 
 A tolerância máxima de fabricação para blocos de vedação e portantes comuns 
deve ser de ± 3 mm para as três dimensões. 
 As dimensões e tolerâncias para os blocos de vedação e portantes especiais 
serão determinadas de comum acordo entre o produtor e o consumidor. 
b) Classificação (NBR 7171) 
 
 
 
 
 
Tipo Resistência Mínima à Compressão na 
Área Bruta (Mpa) 
De vedação 
A 1,5 
B 2,5 
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Portante 
C 4,0 
D 7,0 
F 10,0 
 
c) Características visuais (NBR 7171) 
Devem ser isentos de defeitos sistemáticos tais como trincas, quebras, superfícies 
irregulares, deformações e desuniformidade na cor. 
d) Outras características (NBR 7171) 
 Desvio máximo em relação ao esquadro (D) = ± 3 mm. 
 Flecha máxima (F) = ± 3 mm. 
5.3 Telhas Cerâmicas 
As telhas cerâmicas são usadas para a cobertura de edificações. Podem ser curvas 
(colonial), planas e de encaixe (francesa). 
É fabricada com argila, conformada por prensagem e queimada. 
De forma geral as telhas para serem consideradas conformes para uso precisam 
apresentar as seguintes características: 
 Regularidade de forma e dimensões. 
 Arestas finas e superfícies sem rugosidades (para facilitar o escoamento das 
águas). 
 Homogeneidade de massa, com ausência de trincas, fendas, etc. 
 Cozimento uniforme. 
 Fraca absorção de água e impermeabilidade. 
 Peso reduzido. 
 Resistência mecânica à flexão adequada, mesmo na condição saturada de água. 
A ABNT NBR 7172 especifica para a telha plana francesa os seguintes requisitos 
básicos: 
o Massa seca ≤ 3,3 Kg. 
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o Absorção de água ≤ 20%. 
o Carga de ruptura à flexão  70 Kgf. 
5.4 Azulejo 
Produto cerâmico para revestimento de corpo poroso, com uma das superfícies 
vidrada, normalmente de formato quadrado ou retangular. 
5.4.1 Classificação (NBR 7169) 
 
 
 a) Tipos de Defeitos Encontrados em Azulejos 
o Biscoito descoberto por falha no vidrado; 
o Depressões, saliências, incrustações de corpos estranhos, bolhas; 
o Cantos e lados lascados, rachaduras; 
o Manchas, defeitos na decoração, pintas; 
o Riscos ou arranhaduras; 
o Vidrado escorrido. 
b) Procedimento para Classificação 
Instalar um painel com 0,75 m de altura e 1,20 m de largura, posicionado em relação 
ao plano horizontal a um ângulo de 75  5º. Em seguida preencher o painel com os 
azulejos a serem classificados, com as faces voltadas para o observador e iluminar o 
ambiente (300 lux medidos no painel). 
O observador deve postar-se a frente do painel, de modo que seu ponto de vista fique 
aproximadamente no mesmo plano horizontal que passa pelo centro do painel. As 
verificações com 60 s. de duração serão feitas a 3,0 m e a 1,0 m de distância do 
painel. 
Classe Critérios de Classificação 
A Quando a 1,0 m do painel não for verificado 
nenhum defeito. 
B Quando a 1,0 m verificar algum defeito que não 
fora percebido à distância de 3 m. 
C Quando for verificado defeito a distância de 3,0 m. 
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5.4.2 Padronização (NBR 8040) 
a) Condições Gerais 
Característica Condições Gerais 
Face o Face plana (podendo apresentar desenhos em alto ou 
baixo relevo. 
o Bordas vivas, arredondadas ou chanfradas. 
Tardoz o Plano. 
o Conter a marca e/ou o nome do fabricante. 
o Condições que facilitem a aderência. 
 
b) Condições Específicas 
Característica Formatos Tipos 
Dimensões Faciais Nominais (cm) 
Largura Comprimento 
Formatos e 
dimensões 
faciais nominais 
Quadrado 
Q1 11 11 
Q2 15 15 
Q3 20 20 
Retangular 
R1 11 22 
R2 15 20 
R3 15 25 
R4 15 30 
R5 20 25 
 
c) terminologia 
o Dimensões faciais nominais (de referência) = DN 
o Dimensões médias de fabricação (fixadas pelo fabricante) = DMF 
o Dimensões reais (efetivas das peças individuais de um lote) = DR 
d) Tolerâncias 
o Dimensões médias de fabricação em relação as dimensões faciais nominais 
(DMF = DN  3%). 
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o Dimensões reais em relação as dimensões médias de fabricação (DR = DMF  
0,5%). 
e) Dimensões reais em relação as dimensões médias de fabricação (DR = DMF  
0,5%). 
5.4.3 Especificação (NBR 5644) 
Características Condições 
Variação das 
Dimensões 
Comprimento e largura: Tolerância máxima  0,5% em relação a 
média da amostra lote. 
Espessura: Tolerância máxima de  10% em relação ao valor 
indicado pelo fabricante, sem ultrapassar  0,6mm. 
Diferença de 
comprimento entre lados 
opostos e adjacentes 
Máximo de 0,5% em relação à média dos comprimentos dos lados 
respectivos da amostragem do lote. 
Curvatura diagonal 
(côncava) 
Azulejo quadrado: Máximo de 0,4% do comprimento da diagonal. 
Azulejo retangular: Máximo de 0,4% do comprimento da diagonal. 
Curvatura diagonal 
(convexa) 
Azulejo quadrado: Máximo de 0,4% do comprimento da diagonal. 
Azulejo retangular: Máximo de 0,6% do comprimento da diagonal. 
Empeno máximo  0,5% do comprimento da diagonal sem ultrapassar 1,0 mm. 
Estabilidade de cores 
Não exigida. Somente executar o ensaio quando solicitado pelo 
cliente. 
Absorção de água Máximo de 23%. 
Resistência ao ataque 
químico 
Exigida a qualificação Q1 para ácido cítrico, hipoclorito de sódio e 
hidróxido de amônio. 
A qualificação para ácido clorídrico e/ou hidróxido de potássio, 
quando necessária, deve ser acordada entre o usuário e o fabricante. 
Resistência ao 
gretamento 
Não deve apresentar gretamento após o ensaio. 
Tensão de ruptura à 
flexão 
Valor mínimo para média: 12 Mpa (1,2 KN/cm2). 
Valor mínimo individual: 10 Mpa (1,0 KN/cm2). 
 
5.5 Louça 
São produtos normalmente utilizados em cozinhas, banheiros e áreas de serviço de 
superfície lisa e impermeável para fins de limpeza e higiene, tais como: pias, 
lavatórios, tanques, cubas, mictórios, banheiras, pias, saboneteiras, vasos, mictórios, 
banheiras, pias, saboneteiras, vasos, bidês, etc. 
A louça cerâmica é constituída do corpo cerâmico propriamente dito e do esmalte 
cerâmico propriamente dito e do esmalte de acabamento. 
O corpo cerâmico é formado por pó fino de caulim, isentode ferro. 
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O esmalte é geralmente constituído por óxido de chumbo, quartzo finamente moído, 
estanho e óxidos coloridos (manganês, titânio, etc.). 
Para o fabrico, utiliza-se o processo da barbotina, a pasta lançada nos moldes contém 
cerca de 50% de água. A peça é submetida a uma primeira cozedura a cerca de 
1310ºC, sendo em seguida aplicado o esmaltado e novamente submetida ao 
recozimento. Esta operação deve ser bem controlada para evitar o fissuramento do 
esmalte causado pela diferença de dilatação do esmalte para o corpo cerâmico. 
5.6 Refratário 
São produzidos para resistir a altas temperaturas da ordem de 1520ºC, sem fundir e 
sem apresentar deformações consideráveis devendo, portanto apresentar as 
seguintes características: 
o Comportamento homogêneo quando aquecido ou resfirado; 
o Ponto de fusão elevado; 
o Estabilidade de volume; 
o Resistência à oxidação; 
o Alta resistência à compressão mesmo quando aquecido; 
o Estabilidade química mesmo quando aquecido. 
Os produtos cerâmicos refratários são normalmente empregados no revestimento 
interno de fornos (alto-fornos das siderúrgicas, indústrias cerâmicas, etc.) ou lareiras, 
churrasqueiras, etc. 
A matéria prima, a argila refratária, deve ser pobre em cal, óxido de ferro e matéria 
orgânica. São as silicosas, sílicas-aluminosas, cromitas, aluminosas, dolomitas, etc. 
Para a produção da cerâmica refratária são realizadas as etapas já descritas para os 
demais produtos cerâmicos, exigindo, entretanto cuidados especiais. A operação de 
prensagem será feita com cargas elevadas de forma a se reduzir ao mínimo à 
porosidade da pasta. A porosidade é formada por bolsas de ar no interior da pasta, 
que ao receberem calor se dilatam e provocam o fissuramento interno da peça. 
A etapa de cozimento é cumprida com temperatura de até 2500ºC. As peças de 
cerâmica refratária são apresentadas em vários formatos e dimensões sendo a mais 
comum, a forma de tijolo maciço.