Agregados na Construção Civil

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AGREGADOS
TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO I
DISCENTES:
Clayton Alves da Silva Júnior
DOCENTE:
Me. Lucas de Amorim Melo Garcia Pinheiro
VISÃO GERALVISÃO GERAL
CONCEITO
– Materiais granulosos, sem forma e volume definidos, geralmente 
inertes (não tem atividade química), de dimensões e propriedades 
estabelecidas para uso em obras de construção civil.
– Exemplos:
FUNÇÃO
– Reduzir o efeito das variações volumétricas ocasionadas pela retração;
RETRAÇÃO: Redução de volume pela perda de 
umidade de um elemento de concreto seja no estado 
fresco, seja no estado endurecido. Essa redução de 
volume pode resultar em patologias como fissuras, 
por exemplo.
– Reduzir o custo do concreto;
por exemplo.
Segundo BAUER (2011), os agregados contribuem com 
cerca 80% do peso do concreto, mas apenas 20% do 
seu custo.
FUNÇÃO
– Resistir aos esforços aplicados ao concreto, transmitindo as tensões 
resultantes através de seus grãos. Além dos esforços mecânicos, devem 
resistir ainda ao desgaste e intemperismo.
– Na maioria dos casos, os agregados apresentam uma resistência à 
compressão significativamente maior à do concreto.
Tipo de rocha Média (MPa)
Granito 181
Basalto 283
Calcário 159
Gnaisse 147
Tabela 1 – Resistência à compressão das rochas 
comumento utilizadas como agregados
Fonte: A. M. NEVILLE
APLICAÇÕES
CONCRETO
GABIÕES
CONCRETO
CONCRETO ASFÁLTICO
LASTROS DE VIAS FÉRREAS
CLASSIFICAÇÕESCLASSIFICAÇÕES
CLASSIFICAÇÕES
– QUANTO A ORIGEM:
– NATURAIS: Compreende os agregados encontrados na natureza 
já na forma particulada e com dimensões aplicáveis a produção de 
produtos da construção e também aqueles que necessitam de um produtos da construção e também aqueles que necessitam de um 
trabalho de afeiçoamento pela ação do homem, afim de chegar a 
situação de uso como agregado.
Ex: areia de rio, seixos, britas, etc.
– ARTIFICIAIS: Compreende os agregados obtidos por processos 
industriais e/ou originados a partir de materiais sintéticos tais como 
produtos ou rejeitos industriais.
Ex: vermiculitas e argilas expansivas, granalha de aço, etc.
CLASSIFICAÇÕES
– QUANTO À MASSA UNITÁRIA:
– AGREGADOS LEVES: Agregados com massa unitária inferior a 
2000 kg/m³. Essa menor massa é devido à microestrutura celular 
altamente porosa desses agregados. Sua principal aplicação é na 
produção de concretos leves.
Ex: argilas e vermiculitas expansivas, borracha (EVA), pérolas de Ex: argilas e vermiculitas expansivas, borracha (EVA), pérolas de 
isopor, pedra pomes, etc.
– AGREGADOS NORMAIS: Agregados com massa unitária entre 
2000 e 3000 kg/m³.
Ex: britas comuns, areia natural, seixos, etc.
– AGREGADOS PESADOS: Agregados com massa unitária superior 
a 3000 kg/m³. Sua principal aplicação é na produção de concretos 
pesados, que atuam como isolante radiativo.
Ex: barita, magnetita, limonita, granalha de aço, etc.
CLASSIFICAÇÕES
– QUANTO À DIMENSÃO DAS PARTÍCULAS:
– AGREGADOS MIÚDOS: Segundo a ABNT NBR 7211 (Agregados 
para concreto – Especificação), agregados miúdos são aqueles 
“cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 “cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 
mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 µm 
(0,15 mm)”.
Ex: pó de pedra, areia, etc.
– AGREGADOS GRAÚDOS: Segundo a ABNT NBR 7211 (Agregados 
para concreto – Especificação), agregados graúdos são aqueles 
“cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 75 mm 
e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm”.
Ex: seixo rolado, brita, argila expandida, etc.
CLASSIFICAÇÕES
PÉROLAS DE ISOPOR
GRANALHA DE AÇO
ARGILA EXPANDIDA VERMICULITA EXPANDIDA
AGREGADOS MIÚDOSAGREGADOS MIÚDOS
AREIA
– A areia é um produto RESULTANTE DA DESAGREGAÇÃO DE 
ROCHAS, apresentando-se em grãos de tamanhos e formas variados.
– Essa desagregação pode ser causada por processos naturais como a 
água, o vento, as geadas e a vegetação, ou artificiais, através de 
processos mecanizados como a britagem de rochas.processos mecanizados como a britagem de rochas.
– É vendida a granel (por porções), por volume (em metros cúbicos) ou 
ensacada em pacotes de 20 e 50 kg, para obras menores. Para obras 
maiores, há a opção de se comprar por caminhões de entrega.
– Deve ser ESTOCADA EM BAIAS DRENADAS, de forma a evitar que a 
parcela de grãos finos sejam carreados.
FORMAS DE OBTENÇÃO DA AREIA
– Atualmente, 90% da produção nacional de areia natural é obtida a 
partir da extração em leito de rios e os 10% restantes, de outras fontes 
(várzeas, depósitos lacustres, etc.)
– Em alguns casos, o processo de extração de areia causa a exposição 
do lençol freático.
Seropédica (RJ). Numa 
das dezenas de areais 
da cidade, uma draga 
flutuante extrai material. 
Segundo especialistas, a 
exposição desse lençol 
freático impacta a bacia 
do rio Guandu.
FORMAS DE OBTENÇÃO DA AREIA
– Vista aérea de Seropédica. A extração de areia provoca a exposição 
do lençol freático, dando origem a várias lagoas artificiais.
FORMAS DE OBTENÇÃO DA AREIA
– As areias provenientes de praias e de dunas situadas próximas ao 
litoral, geralmente, não são utilizadas na construção civil.
– Nesses casos, as deficiências habitualmente apontadas relacionam-se 
com a granulometria fina e com a PRESENÇA DE SAIS SOLÚVEIS com a granulometria fina e com a PRESENÇA DE SAIS SOLÚVEIS 
(cloreto de sódio).
Esses sais, quando em contato com as armaduras de 
aço, AUMENTAM CONSIDERAVELMENTE AS SUAS 
CHANCES DE CORROSÃO.
FORMAS DE OBTENÇÃO DA AREIA
– Um processo de lavagem intensiva pode diminuir os sais até teores 
aceitáveis, podendo então produzir um concreto cujos inconvenientes 
se restrinjam ao uso de areia fina.
Areia fina = Maior consumo de água e, Areia fina = Maior consumo de água e, 
consequentemente, de cimento, com cuidados 
adicionais na cura devido à maior suscetibilidade à 
retração por secagem.
– Esses fatores, somados, fazem com que esse concreto acabe se 
tornando antieconômico, sendo preferível “importar” areia usual.
SUBSTÂNCIAS NOCIVAS
– Exerce considerável influência em concretos e argamassas 
(trabalhabilidade, resistência e durabilidade).
– Por isso deve ser ISENTA DE SUBSTÂNCIAS DELETÉRIAS, que 
podem ser:
• Sais; 
• Óleos;
• Graxas;
• Torrões de argila;
• Materiais carbonosos;
• Impurezas orgânicas;
• Material pulverulento.
SUBSTÂNCIAS NOCIVAS
– Para Neville (1982), tais substâncias podem ser: 
• Impurezas que interferem no processo de hidratação do cimento;
• Substâncias que cobrem a superfície do agregado impedindo • Substâncias que cobrem a superfície do agregado impedindo 
uma boa aderência com a pasta de cimento;
• Partículas fracas e friáveis que podem alterar a resistência e a 
característica de concretos e argamassas. 
– Essas impurezas PODEM CAUSAR PATOLOGIAS como desagregação 
dos agregados, e na presença de umidade pode provocar eflorescência 
e corrosão da armadura
SUBSTÂNCIAS NOCIVAS
– Segundo a ABNT NBR 7211, a quantidade de substâncias nocivas 
mencionadas anteriormente não deve exceder os limites máximos em 
porcentagem estabelecidos na tabela abaixo com relação à massa do material.
Determinação Método de ensaio
Quantidade máxima 
relativa à massa do 
Tabela 2 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado 
miúdo com relação à massa do material
agregado miúdo (%)
Materiais 
carbonosos
ASTM C 123
Concreto aparente 0,5%
Concreto não aparente 1,0%
Torrões de argila NBR 7218 3,0%
Material 
pulverulento
NBR NM 46
Concreto submetido a 
desgaste superficial
3,0%
Nos demais concretos 5,0%
Impurezas 
Orgânicas
NBR 7221 10%
Fonte: Norma ABNT NBR 7211
CLASSIFICAÇÃO– A areia pode ser dividida em 3 diferentes tipos considerando a sua 
granulometria, sendo eles:
1. AREIA FINA;
2. AREIA MÉDIA;
3. AREIA GROSSA.
AREIA FINA
– Possui grãos com diâmetro entre 0,06 mm e 0,2 mm.
– Não é muito utilizada na fabricação de concreto, pelo fato dos seus 
grãos serem muito pequenos.
Novamente...
Areia fina = Maior consumo de água e, 
– É a mais apropriada para argamassas de reboco e chapicos.
– Em alguns casos, é misturada com areia média e/ou grossa para 
melhor distribuição entre grãos.
Areia fina = Maior consumo de água e, 
consequentemente, de cimento, com cuidados 
adicionais na cura devido à maior suscetibilidade à 
retração por secagem.
AREIA MÉDIA
– Possui grãos com diâmetro entre 0,2 mm e 0,6 mm.
– Pode ser utilizada em quase todas as fases da obra, sendo ideal para 
argamassas de emboço.
– Outras aplicações fora da construção civil:
• Áreas de lazer; 
• Praias artificiais; 
• Campos de futebol de areia e de vôlei de praia; 
• Tanques para recreação infantil.
AREIA GROSSA
– Possui grãos com diâmetro entre 0,6 mm e 2,0 mm.– Possui grãos com diâmetro entre 0,6 mm e 2,0 mm.
– É a mais empregada como agregado miúdo na construção civil para 
fabricação de concretos e argmassas de assentamento de tijolos.
AREIA 
“É dificil encontrar uniformidade nas dimensões de 
grãos de areia de mesma categoria. Essa desigualdade é 
conveniente? Porque?”
– Sim, pois contribui para obtenção de melhores resultados 
em seu emprego, já que DIMINUI A EXISTÊNCIA DE 
VAZIOS na massa, diminuindo também o volume dos 
aglomerantes (cimento e cal) na mistura, que são materiais 
de maior custo.
PÓ DE PEDRA 
1. Obras de terraplenagem 
como material para sub-base 
e estabilizador de base;
2. Usina de asfalto para 
– Material fino proveniente da britagem de rochas
– Devido a sua maleabilidade, é muito utilizado na construção civil em:
2. Usina de asfalto para 
calçamentos com base 
asfáltica; 
3. Indústria de pré-moldados;
4. Fabricação de massa 
asfáltica para recapeamento 
de estradas, avenidas;
5. Estabilizador de solo.
AGREGADOS GRAÚDOSAGREGADOS GRAÚDOS
BRITA 
– Também conhecidas como pedras britadas, é a PRINCIPAL 
MATÉRIA-PRIMA DO CONCRETO. 
– São fragmentos de rochas duras e maiores, como:
• Granito;• Granito;
• Basalto;
• Calcário;
• Gnaisse;
• Quartzito.
– É importante conhecer os tipos de rocha, para conhecer a sua 
resistência mecânica, tendência à degradação, abrasão, fratura, etc.
PRINCIPAIS
BRITA 
– Apesar de ser obtida a partir da desagregação de rochas, não é 
qualquer rocha que serve como fonte de brita.
– Para isso, a rocha fonte precisa atender a alguns requisitos como:
• Resistência mecânica;• Resistência mecânica;
• Baixa absorção de água;
• Resistência ao desgaste físico e químico;
– Além disso, o teor de material pulverulento deve ser o menor 
possível.
BRITA 
– A brita é comprada de depósitos de materiais de construção, 
utilizando medidas de volume, semelhante ao que acontece com a 
areia.
– Quanto à estocagem desse insumo em obra, deve-se tomar cuidado – Quanto à estocagem desse insumo em obra, deve-se tomar cuidado 
para que não haja segregação.
– Geralmente, os grãos maiores tendem a ficar na base das pilhas. 
Dessa forma, no preparo do concreto, deve-se pegar o material desde 
a base até o topo das pilhas.
OBTENÇÃO DA BRITA 
– O desmonte e a britagem da rocha seguem 
as seguintes etapas:
– É feita através de um conjunto de operações 
que permitem a retirada da pedra natural da 
jazida para que possa ser reduzida a formas e 
tamanhos compatíveis para o seu uso e 
aplicação na construção civil.
• Decapagem do terreno;
• Desmonte da rocha;
• Transporte da minha para a britagem;
• Britagem primária;
• Britagem secundária;
• Britagem terciária;
• Peneiramento, classificação e lavagem.
CLASSIFICAÇÃO
– Segundo o Ministério de Minas e Energia (MME), os diferentes tipos 
de brita são classificados de acordo com a sua granulometria.
Brita Diâmetro mín. (mm) Diâmetro máx. (mm)
Pó de pedra - 4,8
0 4,8 9,5
1 9,5 19,0
Tabela 3 – Diferentes tipos de brita e suas granulometrias
1 9,5 19,0
2 19,0 25,0
3 25,0 50,0
4 50,0 76,0
Pedra de mão 76,0 100,0
Fonte: Ministério de Minas e Energia (MME)
BRITA 0
– Também chamada de pedrisco.
– Devido as suas dimensões reduzidas, 
é bastante empregada em:
• Fabricação de vigas e vigotas;
• Lajes pré-moldadas;• Lajes pré-moldadas;
• Meio-fio;
• Postes de concreto;
• Tubos;
• Blocos de concreto intertravado;
• Jateamento em túneis; e
• Acabamentos em geral.
BRITA 1
– Brita mais utilizada na construção 
civil atualmente; mais encontrada em 
concretos.
– Está presente em colunas, vigas, 
lajes e em usinas de concreto para a 
fabricação do concreto convencional fabricação do concreto convencional 
e bombeável.
BRITA 2
– Foi muito utilizada em concreto até 
15, 20 anos atrás. De lá pra cá, o 
concreto evoluiu e os agregados 
tiverem de evoluir tbm. Concretos 
atuais com mais trabalhabilidade, 
pode ser bombeado, etc. 
– Utilizada atualmente em concretos 
que exigem maior resistência como, 
por exemplo:
• Fundações;
• Aterramento para subestações 
elétricas;
• Concreto ciclópico.
BRITA 3
– Por ser muito grossa, é 
pouco utilizada na fabricação 
de concreto.
– Sua maior utilização é em:
• Aterros;• Aterros;
• Lastros ferroviários; e
• Drenos. 
BRITA 4
– Por ser bem grande, tem 
aplicações bem específicas, como 
em:
• Fossas sépticas;
• Sumidouros;• Sumidouros;
• Gabiões;
• Reforço de subleito para pistas 
com tráfego pesado;
• Lastos de ferrovias; e
• Concretos ciclópicos. 
BRITA 
– Como visto, cada um dos tipos de brita tem uma função diferente na 
construção civil, seja para fabricação de concreto, pavimentação ou em 
grandes obras, como ferrovias, túneis e barragens.grandes obras, como ferrovias, túneis e barragens.
– Frente aos diferentes tipos de brita e às características de cada uma 
delas, cabe ao engenheiro e aos responsáveis pela obra decidir quais 
faixas granulométricas utilizar, de acordo com as necessidades do 
projeto e sempre respeitando as normas técnicas.
BICA CORRIDA 
– Também chamada de 4A, a bica corrida é um conjunto de britas, 
pedriscos e pó de pedra.
– Não apresenta granulometria definida, podendo ser ajustada durante 
sua produção, de acordo com a necessidade do cliente. 
BICA CORRIDA 
– Aplicações:
• Pavimentação de estradas 
vicinais (secundárias);
• Ruas e acessos a obras e 
galpões com excesso de galpões com excesso de 
barro;
• Camadas de base e sub-
base para pavimentos 
flexíveis e rígidos;
• Camadas intermediárias 
e/ou de rolamento para os 
diversos tipos de 
pavimentação.
SEIXO ROLADO
– Pedras com formatos arredondados, sem pontas afiadas.
– Na natureza, elas possuem esse formato graças à ação da água de rios 
e do mar, que provoca a erosão das rochas e as pole ao mesmo tempo.
– Também podem ser produzidos artificialmente com a modelagem 
sendo feita por máquinas.
SEIXO ROLADO
– Pode ser utilizado como 
agregado graúdo no concreto.
– Entretanto, sua maior 
aplicação é como elemento 
decorativo, podendo ser 
utilizado de várias formas e em utilizado de várias formas e em 
vários lugares diferentes:
• Jardins;
• Adorno para passarelas em 
quintais;
• Adorno para paredes;
ENSAIOSENSAIOS
ENSAIOS
– A seguir, veremos a sequência de alguns dos ensaios 
realizados para avaliar as propriedades dos agregados.
– No Brasil, é a ABNT (Associação Brasileira de Normas 
Técnicas) que normaliza os ensaios e experimentos dos Técnicas) que normaliza os ensaiose experimentos dos 
materiais de construção.
Outras:
• ASTM (American Society for Testing and Materials);
• ISO (International Organization for Standardization);
• ACI (American Concreto Institute).
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– A granulometria dos agregados, sejam eles graúdos ou miúdos, é a 
principal característica destes materiais, pois tal propriedade irá ajudar 
a definir escolhas importantes no processo de fabricação de concretos 
e argamassas.
– É a distribuição, em porcentagem, dos diversos tamanhos de grãos. É – É a distribuição, em porcentagem, dos diversos tamanhos de grãos. É 
a determinação das dimensões das partículas do agregado e de suas 
respectivas porcentagens de ocorrência. 
– O ensaio deve ser executado de acordo com as orientações presentes 
na norma ABNT NBR 248:2003 (Agregados – Determinação da 
composição granulométrica).
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– O ensaio de granulometria do agregado consiste em submeter à 
amostra de agregado a uma série de peneiramentos em peneiras com 
malhas de diferentes aberturas, para obter a quantidade de agregado 
retido em cada uma das peneiras e assim determinar porcentagens 
médias retidas, dimensão máxima, modulo de finura e classificação do 
agregado.
Série normal Série intermediária
75 mm -
- 63 mm
- 50 mm
37,5 mm -
- 31,5 mm
- 25 mm
Tabela 4 – Série de peneiras ABNT
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 mm -
- 6,3 mm
4,75 mm -
2,36 mm -
1,18 mm -
0,6 mm -
0,3 mm -
0,15 mm -
Fonte: Norma ABNT NM 248
Dimensão máxima nominal do 
agregado (mm)
Massa mínima da amostra de 
ensaio (kg)
< 4,75 0,3*
9,5 1
12,5 2
19,0 5
25,0 10
37,5 15
Tabela 5 – Série de peneiras ABNT
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
(*) Após secagem
Fonte: Norma ABNT NM 248
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra
% 
Retida 
Média
% Retida 
AcumuladaNº mm
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
3/8” 9,6
1/4” 6,3
4 4,8
8 2,4
Tabela 6 – Composição granulométrica de um agregado miúdo (NBR 7217)
8 2,4
16 1,2
30 0,6
50 0,3
100 0,15
Fundo <0,15
TOTAL
Módulo de Finura (MF) =
Dimensão Máxima Característica (DMC) =
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– De forma resumida, esses são os procedimentos de execução do 
ensaio de granulometria dos agregados:
• Secar a amostra em estufa (105-110 °C). Esperar retornar a 
temperatura ambiente e determinar a massa;temperatura ambiente e determinar a massa;
• Encaixar a série de peneiras, previamente limpas e livre de impurezas;
• Colocar o agregado, ou parcela dele, sobre a peneira superior do 
conjunto;
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
• As peneiras são submetidas a agitação pelo tempo necessário para 
que todos os grãos passem pela série de peneiras, e comecem a ficar 
retidos em algumas delas;
•Retirar o agregado retiro para um recipiente. Realizar escovação da •Retirar o agregado retiro para um recipiente. Realizar escovação da 
malha nos dois lados para retirar o material aderido à tela;
•Repetir todo o processo para a segunda amostra;
• Determinar a massa do agregado retido.
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra
% 
Retida 
Média
% Retida 
AcumuladaNº mm
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
3/8” 9,6 0 0
1/4” 6,3 0 0
4 4,8 9,6 8,4
8 2,4 16,6 15,1
Tabela 6 – Composição granulométrica de um agregado miúdo (NBR 7217)
8 2,4 16,6 15,1
16 1,2 31,7 28,9
30 0,6 132,8 147,7
50 0,3 234,1 242,9
100 0,15 79,4 63,4
Fundo <0,15 23,6 18,4
TOTAL 527,8 524,8
Módulo de Finura (MF) =
Dimensão Máxima Característica (DMC) =
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– Terminado o peneiramento, o próximo passo é começar a 
determinar os resultados com base nos dados obtidos.
– Calcular a % retida em cada uma das peneiras, para cada – Calcular a % retida em cada uma das peneiras, para cada 
uma das amostras.
*O arredondamento deve ser feito com apenas uma casa 
após a virgula.
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra
% 
Retida 
Média
% Retida 
AcumuladaNº mm
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
3/8” 9,6 0 0,0% 0 0,0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9%
Tabela 6 – Composição granulométrica de um agregado miúdo (NBR 7217)
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9%
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1%
Fundo <0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100%
Módulo de Finura (MF) =
Dimensão Máxima Característica (DMC) =
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– Calcular a % retida média das duas amostras.
– Para isso, basta somar a % retida das duas amostras e 
dividir por 2.dividir por 2.
*O arredondamento deve ser feito de forma que a % 
retida média seja sempre um número inteiro.
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra
% 
Retida 
Média
% Retida 
AcumuladaNº mm
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
3/8” 9,6 0 0,0% 0 0,0% 0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0% 0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6% 2%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3%
Tabela 6 – Composição granulométrica de um agregado miúdo (NBR 7217)
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3%
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5% 6%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1% 27%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3% 45%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1% 13%
Fundo <0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5% 4%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100% 100%
Módulo de Finura (MF) =
Dimensão Máxima Característica (DMC) =
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– Calcular a % retida acumulada.
– Para isso, basta ir somando a % retida média, uma após a 
outra. 
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra
% 
Retida 
Média
% Retida 
AcumuladaNº mm
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
3/8” 9,6 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6% 2% 2%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5%
Tabela 6 – Composição granulométrica de um agregado miúdo (NBR 7217)
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5%
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5% 6% 11%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1% 27% 38%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3% 45% 83%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1% 13% 96%
Fundo <0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5% 4% 100%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100% 100%
Módulo de Finura (MF) =
Dimensão Máxima Característica (DMC) =
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– O próximo passo é encontrar o módulo de finura (MF).
MÓDULO DE FINURA: É a soma dos percentuais 
acumulados em todas as peneiras da SÉRIE NORMAL, 
dividido por 100.dividido por 100.
O valor do módulo de finura (MF) decresce à medida 
que o agregado vai se tornando mais fino.
*O arredondamento deve ser feito com duas casas após a 
virgula.
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra
% 
Retida 
Média
% Retida 
AcumuladaNº mm
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
3/8” 9,6 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6% 2% 2%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5%
Tabela 6 – Composição granulométrica de um agregado miúdo (NBR 7217)
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5%
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5% 6% 11%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1% 27% 38%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3% 45% 83%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1% 13% 96%
Fundo <0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5% 4% 100%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100% 100%
Módulo de Finura (MF) = 2,35
Dimensão Máxima Característica (DMC) =
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– Por último, encontramos a dimensão máxima 
característica (DMC) do agregado. 
DMC: Corresponde à abertura nominal, em milímetros, 
da malha da peneira da série normal ou intermediária, 
na qual o agregado apresentauma porcentagem 
retida acumulada IGUAL OU IMEDIATAMENTE 
INFERIOR A 5% EM MASSA.
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra
% 
Retida 
Média
% Retida 
AcumuladaNº mm
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
Peso 
Retido 
(g)
% 
Retida
3/8” 9,6 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6% 2% 2%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5%
Tabela 6 – Composição granulométrica de um agregado miúdo (NBR 7217)
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5%
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5% 6% 11%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1% 27% 38%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3% 45% 83%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1% 13% 96%
Fundo <0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5% 4% 100%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100% 100%
Módulo de Finura (MF) = 2,35
Dimensão Máxima Característica (DMC) = Peneira de 2,4 mm
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra
% Retida 
Média
% Retida 
AcumuladaNº mm
Peso 
Retido 
(g)
% Retida
Peso 
Retido 
(g)
% Retida
3” 76 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
2 1/2” 64 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
2” 50 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1 1/2” 38 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1 1/4” 32 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1” 25 33 0,3% 25 0,2% 0% 0%
3/4” 19 317,8 3,0% 421,4 3,8% 3% 3%
1/2” 12,5 7258,9 68,8% 7376,1 66,5% 68% 71%
Tabela 7 – Composição granulométrica de um agregado graúdo (NBR 7217)
1/2” 12,5 7258,9 68,8% 7376,1 66,5% 68% 71%
3/8” 9,6 2001,9 19,0% 2262,7 20,4% 20% 91%
1/4” 6,3 791 7,5% 858 7,7% 8% 99%
4 4,8 123 1,2% 119 1,1% 1% 100%
8 2,4 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
16 1,2 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
30 0,6 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
50 0,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
100 0,15 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
Fundo <0,15 20,4 0,2% 29,6 0,3% 0% 100%
TOTAL 10546,0 100% 11091,8 100% 100%
Módulo de Finura (MF) = 6,94
Dimensão Máxima Característica (DMC) = Peneira de 19 mm
ENSAIO DE GRANULOMETRIA
– NOTAS:
• O somatório de todas as massas (peneiras e fundo) não deve • O somatório de todas as massas (peneiras e fundo) não deve 
diferir mais que 0,3% da massa inicialmente introduzida no 
conjunto de peneiras;
• Os módulos de finura não devem variar mais do que 0,2 para o 
material de mesma origem.
MASSA UNITÁRIA (MASSA ESPECÍFICA APARENTE)
Massa unitária = Densidade
– Leva em conta o volume aparente do agregando. Inclui volume seco – Leva em conta o volume aparente do agregando. Inclui volume seco 
(agregado) e o volume de vazios do agregado.
VAZIOS: São as partículas de ar e água que estão 
“dentro” do agregado.
MASSA UNITÁRIA (MASSA ESPECÍFICA APARENTE)
– Esse tipo de ensaio segue os princípios descritos pela norma ABNT 
NBR 7251:1982 (Agregado em estado solto – Determinação da massa 
unitária).
– Essa aferição é feita com o uso de um recipiente paralelepipédico, 
cujas dimensões mínimas são apresentadas na tabela abaixo.
Tabela 8 – Dimensão do recipiente paralelepipédico
Dimensão máx. 
do agregado 
(mm)
Dimensões mínimas
Volume mínimo
Base (mm)
Altura 
(mm)
≤ 4,8 316 x 316 150 15
> 4,8 e ≤ 50 316 x 316 200 20
> 50 447 x 447 300 60
Tabela 8 – Dimensão do recipiente paralelepipédico
Fonte: Norma ABNT NBR 7251:1982
MASSA UNITÁRIA (MASSA ESPECÍFICA APARENTE)
– PROCEDIMENTO:
• O recipiente é preenchido com o agregado, que é lançado de uma 
altura que varia entre 10 e 12 cm. Cuidado para evitar segregação 
das partículas;
• Depois de cheio, a superfície do agregado é nivelada;
• O recipiente é pesado com o material dentro. A massa do • O recipiente é pesado com o material dentro. A massa do 
agregado solto é a diferença entre a massa do recipiente cheio e a 
massa do recipiente vazio;
• A massa unitária do agregado solto é a média dos resultados 
individuais obtidos em pelo menos três determinações.
NOTA: os resultados individuais de cada ensaio não devem apresentar 
desvios maiores que 1% em relação à média. A massa unitária no 
estado solto é dada em kg/dm3, com aproximação de 0,01 kg/dm3.
MASSA ESPECÍFICA (AGREGADOS MIÚDOS)
– É a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, excluindo 
os vazios.
– Quanto maior a massa específica do agregado, maior será o peso do 
concreto.
– A importância fundamental da determinação da massa específica dos 
agregados é que esses valores serão utilizados nos cálculos de 
consumo de materiais que entrarão na composição de concreto e consumo de materiais que entrarão na composição de concreto e 
argamassa.
– Pode ser feita através do PICNÔMETRO OU FRASCO DE CHAPMAN, 
preferencialmente.
– Pelo método do frasco de Chapman, segue os princípios descritos 
pela norma ABNT NBR 9776:1987 (Agregados – Determinação da 
massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de 
Chapman).
MASSA ESPECÍFICA (AGREGADOS MIÚDOS)
– Esse ensaio é feito com o auxílio do frasco de 
Chapman.
– Deve ser feito de vidro e composto por dois 
bulbos e um gargalo graduado
– No estrangulamento existente entre os dois 
bulbos, deve haver um traço que corresponde a 
200 cm³. 
– Acima dos bulbos situa-se o tubo graduado, que 
vai de 375 cm³ a 450 cm³, conforme mostra a 
figura ao lado.
MASSA ESPECÍFICA (AGREGADOS MIÚDOS)
– As amostras para esse ensaio são colhidas de acordo com o critério 
estabelecido na NBR NM 26. Além disso, deve ser seca em estufa.
Tamanho nominal 
Número 
mínimo de 
Quantidade total da amostra de 
campo (mín)
Tabela 4 – Série de peneiras ABNT
do agregado amostras 
parciais
Em massa (kg) Em volume (dm³)
≤ 9,5 mm
3
25 40
> 9,5 mm ≤ 19 mm 25 40
> 19 mm ≤ 37,5 mm 50 75
> 37,5 mm ≤ 75 mm 100 150
> 75 mm ≤ 125 mm 150 225Fonte: Norma ABNT NM 26 
MASSA ESPECÍFICA (AGREGADOS MIÚDOS
– PROCEDIMENTO:
• No frasco, colocar água até a marca de 200 cm³;
• introduzir cuidadosamente 500 g de agregado miúdo seco no 
frasco, com o auxílio de um funil;
• agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para 
a eliminação das bolhas de ar;
• A leitura do nível atingido pela água no gargalo do frasco indica o 
volume, em cm3, ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo;
• Repetir o procedimento para as demais amostras.
MASSA ESPECÍFICA (AGREGADOS MIÚDOS)
– A massa específica do agregado miúdo é calculada através da 
expressão:
Onde:Onde:
= Massa específica do agregado miúdo, expressa em g/cm3 ou 
kg/dm3;
= Leitura final do frasco (volume ocupado pela água + agregado 
miúdo).
MASSA ESPECÍFICA (AGREGADOS GRAÚDOS)
– Massa específica é medida utilizando o método de PESAGEM 
HIDROSTÁTICA, descrito na norma ABNT NM 53 (Agregado graúdo –
Determinação de massa específica, massa específica aparente e 
absorção de água).
– A amostra de agregado é separada e seca em estufa nas quantidades – A amostra de agregado é separada e seca em estufa nas quantidades 
especificadas pela ABNT NM 53, conforme o diâmetro máximo do 
agregado, e em seguida é pesada, determinando-se seu peso seco (Ps).
– A amostra é então imersa em água à temperatura ambiente por ±
24h. Após esse tempo submersa, a amostra é seca superficialmente e 
então determina-se o peso saturado – saturado com superfície seca 
(Pa).
MASSA ESPECÍFICA (AGREGADOS GRAÚDOS)
– Passando pra próxima etapa, coloca-se a amostra no recipiente de 
ensaio em forma de um cesto, para determinação do peso submerso 
(Pa’). A diferença calculada entre Pa e Pa’ representa o volume do 
material.
– De posse do peso seco (Ps), do peso saturado (Pa) e do peso imerso – De posse do peso seco (Ps), do peso saturado (Pa) e do peso imerso 
(Pa’), pode-se calcular a massa específica pela seguinte relação:
COEFICIENTE DE VAZIOS
– O coeficiente de vazios é dado pelo volume total 
substraído pelo volume seco. 
TEOR DE UMIDADE
– O teor de umidade de um agregado é a relação da massa de água 
absorvida pelo agregado que preenche total ou parcialmente os vazios, 
e a massa desseagregado quando seco.
– Serve para saber quanto existe de água incorporada na areia.
– Importante para dosagem de concreto.
– O ensaio pode ser feito por: 
• Secagem em estufa (NBR 9939);
• Método do speedy test (DNER-ME 052/94);
• Frasco de Chapman (NBR 9775).
TEOR DE UMIDADE
– SPEEDY TEST
• Método mais realizado em obra, devido a facilidade quando 
comparado aos outros.
• Composto por uma garrafa metálica, na qual é acoplada um 
manômetro.
• Coloca se o agregado úmidro dentro da garrafa, juntamente com 
duas âmpolas de CARBURETO DE CÁLCIO em pó e uma esfera de 
aço.
MANÔMETRO: Instrumento com que se mede a 
pressão de fluidos.
TEOR DE UMIDADE
– SPEEDY TEST
• Fecha-se a garrafa, agitando-a com violência.
• A esfera de aço quebra as âmpolas e o carbureto de cálcio reage 
com a umidade do agregado miúdo presente no interior da garrafa.com a umidade do agregado miúdo presente no interior da garrafa.
• Essa reação elevará a pressão, que será acusada pelo manômetro.
• Proceder a leitura do manômetro, e de acordo com a pressão 
indicada, obtém-se diretamente pela tabela do aparelho o teor de 
umidade em porcentagem.
INCHAMENTO
– A água presente entre os grãos de agregado provoca o afastamento 
entre eles, o que resulta no inchamento do conjunto. Esse aumento de 
volume ocorre até determinado teor de umidade, acima do qual o 
inchamento permanece praticamente constrante. Esse teor de umidade 
é chamado de UMIDADE CRÍTICA.
– Na preparação de concretos em que o agregado é proporcionado em 
volume, é importante considerar o inchamento.
– Sendo assim, a NBR 6467 (Agregados – Determinação do inchamento 
de agregado miúdo – Método de ensaio) descreve o ensaio que 
permite calcular o coeficiente de inchamento dos agregados miúdos.
RESISTÊNCIA A ABRASÃO
– Abrasão é o desgaste superficial dos grãos do agregado quando sofrem 
atrição
– Esse ensaio medea capacidade que o agregado tem de não se alterar 
quando manuseado: carregamento, basculamento e estocagem.
– Essa resistência é medida através do ensaio de abrasão “Los Angeles”, 
descrita na norma ABNT NM 51:2011.
RESISTÊNCIA AO ESMAGAMENTO
– Segue os princípios descritos pela norma ABNT NBR 9938:2017 
(Agregados – Determinação da resistência ao esmagamento de 
agregados graúdos – Métodos de ensaio).agregados graúdos – Métodos de ensaio).
– Consiste em submeter o agregado a um determinado esforço de 
compressão, fraturando os grãos
– A amostra depois é peneirada e a resistência ao esmagamento é 
calculada.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6467: Agregados – Determinação do 
inchamento de agregado miúdo – Método de ensaio. Rio de Janeiro. 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregado para concreto –
Especificação. Rio de Janeiro. 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7216: Amostragem de agregados. Rio de 
Janeiro. 1987.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7251: Agregado em estado solto –
Determinação da massa unitária. Rio de Janeiro. 1982.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9775: Agregados – Determinação da 
umidade superficial em agregados miúdos por meio do frasco de Chapman – Método de 
ensaio. Rio de Janeiro. 2011.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9776: Agregados – Determinação da 
massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de Chapman – Método de ensaio. 
Rio de Janeiro. 1988.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9935: Agregados – Terminologia. Rio de 
Janeiro. 2011.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9938: Agregados – Determinação da 
resistência ao esmagamento de agregados graúdos – Método de ensaio.Rio de Janeiro. 2013.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9939: Agregado graúdo – Determinação 
do teor de umidade total – Método de ensaio. Rio de Janeiro. 2011.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBRNM 26: Agregados – Amostragem.Rio de 
Janeiro. 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBRNM 51: Agregado graúdo – Ensaio de 
abrasão “Los Ángeles”.Rio de Janeiro. 2001.abrasão “Los Ángeles”.Rio de Janeiro. 2001.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBRNM 52: Agregado miúdo – Determinação 
da massa específica e massa específica aparente.Rio de Janeiro. 2003.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBRNM 53: Agregado graúdo – Determinação 
de massa específica, massa específica aparente e absorção de água.Rio de Janeiro. 2003.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBRNM 248: Agregados – Determinação da 
composição granulométrica.Rio de Janeiro. 2003.
AZEVEDO, F. F.; OLIVO, J.S.; PARANAIBA, N.S.C.T.; MARTINS, R.H.B. Agregados miúdos: A 
importância dos agregados miúdos no controle tecnológico do concreto. Disponível em: 
<http://revistaconexao.aems.edu.br/wp-content/plugins/download-
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MAPA DA OBRA. Tipos de brita: Conheça as diferenças. Disponível em: 
<http://www.mapadaobra.com.br/capacitacao/conheca-os-tipos-de-brita/>. Acesso em 10 de 
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<http://www.dnpm.gov.br/dnpm/publicacoes/serie-estatisticas-e-economia-mineral/outras-
publicacoes-1/8-1-2013-agregados-minerais>. Acesso em 10 de junho de 2018.
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<https://docente.ifrn.edu.br/marciovarela/disciplinas/materiais-de-construcao/apostila-de-
materiais-de-construcao-curso-tecnico>. Acesso em 10 de junho de 2018.