FABRICAÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO UTILIZANDO RESÍDUOS DA INDÚSTRIA DE ARTEFATOS DE CIMENTO

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ANAIS DO 56º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO - CBC2014 – 56CBC 1
 
FABRICAÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO UTILIZANDO RESÍDUOS DA 
INDÚSTRIA DE ARTEFATOS DE CIMENTO 
 
CONCRETE BLOCKS MANUFACTURE USING WASTE FROM ARTIFACTS CEMENT 
INDUSTRY 
 
Diana Nascimento Lins(1); Roberto Pimentel de Sousa Júnior (2); Luciana Nascimento Lins 
(3) 
 
(1) Bacharel em Engenharia Civil, Universidade Católica de Brasília 
 
(2) Bacharel em Engenharia Civil, Universidade Católica de Brasília 
 
(3) Professora MSc, Departamento de Engenharia Civil da Universidade Católica de Brasília 
 
Rua das Paineiras, Lote 2, Número 1504, Águas Claras, DF – CEP 71918-000 
E-mail: diana.ec13@gmail.com 
 
 
 
Resumo 
 
Com o alerta do aquecimento global e a rigorosidade das políticas públicas de proteção ao meio ambiente 
vigentes, passou-se a dar maior relevância à sustentabilidade. Por este motivo, este artigo tem como 
princípio a ecoeficiência, visando um produto de qualidade, de preço competitivo, e que também respeite o 
meio ambiente. O objetivo deste estudo é a análise do desempenho técnico de blocos vazados de concreto 
simples para alvenaria, fabricados a partir da reutilização de material oriundo da reciclagem de blocos 
rompidos em ensaios de resistência à compressão, ou com algum dano ou trinca resultante das etapas de 
produção,além do material residual mais fino que é encontrado no chão do pátio onde ocorre a produção e o 
processo de paletização dos blocos. Para a realização deste estudo, o projeto foi apoiado por uma fábrica 
de artefatos de cimentos, que desperdiça aproximadamente 60 kg de cimento e 1050 kg de agregados a 
cada 10.000 blocos produzidos. A fim de obter um estudo comparativo, foram executados quatro traços 
experimentais, variando a quantidade de resíduo utilizada em cada um deles. Posteriormente a etapa de 
produção, os blocos foram submetidos a testes laboratoriais, onde foi possível analisar o desempenho de 
cada produto e compará-lo ao produto padrão, por meio de ensaios de resistência à compressão, análise 
dimensional, absorção e aderência. Foi realizada também uma avaliação visual, já que os blocos 
apresentaram aparências bem diferentes umas das outras, variando de acordo com a quantidade de 
resíduo utilizada. Todos os blocos atenderam as determinações da NBR 6136/2007, porém os blocos que 
tinham em sua mistura uma determinada quantidade de resíduo obtiveram resultados de resistência à 
compressão superiores, em até 56%, quando comparados aos resultados obtidos na ruptura dos blocos 
produzidos a partir do traço padrão utilizado na fábrica. 
 
Palavra-Chave: Sustentabilidade. Resíduos da Construção Civil e Demolição (RCD). Reciclagem.Blocosvazados de 
concretosimples para alvenaria. 
 
 
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Abstract 
 
The warning global warming and the current stricktness public environment protection politics, started to 
attach importance to sustainability. For this motive, this article has the eco-efficiency as principle, looking for 
a quality product, with competitive price, that respects the environment. This study objective is analyze the 
technical performance of simple concrete hollow blocks for masonry, manufactured from reuse of recycled 
material derived from blocks broken in testing of compressive strength, or with some damage or crack 
resulting from production stages. For realize this study, the project was supported by Santa Alice 
Constructions and Incorporation Ltda. group, which produces ten thousand concrete blocks per day, wasting 
around 60 kg of cement and 1050 kg of aggregate at production. In order to obtain a comparative study, it 
was produced four experimental concrete mixes by varying the amount of residue used in each one. 
Subsequently the production stage, the blocks were subjected to laboratory tests, where it was possible to 
analyze the performance of each product and compare it to the standard product, by testing compressive 
strength, dimensional analysis and adherence. It was also performed an evaluation of coating adhesion of 
mortar on the blocks, since the substrates had quite different visual characteristics, varying with the amount 
of residue used. All blocks attended the determinations of NBR 6136/2007, but the blocks that had in their 
mix a certain amount of residue, produced superior resistance results to compression, up to 56%, when 
compared to results obtained in blocks produced from concrete mix pattern used in the factory. 
 
Keywords: Sustainability. Residue from Civil Construction and Demolition (RCD).Recycling. Hollowblocksofsimple 
concrete masonry. 
 
 
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1.0 INTRODUÇÃO 
 
A construção civil tem crescido cada vez mais no nosso País, sendo que a produção de 
resíduos sólidos gerados pela mesma cresce de forma diretamente proporcional. De 
acordo com o Panorama de Resíduos Sólidos no Brasil, divulgado em 2011, pela 
Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe), 
no ano de 2010 o Brasil produziu cerca de 60,8 milhões de toneladas de lixo sólido, sendo 
que dados apontam que quase 30,1 milhões foram provenientes de novas construções e 
demolições. A geração de resíduos de construção e demolição (RCD) cresce a cada ano. 
Ainda de acordo com dados fornecidos pela Abrelpe, de 2011 para 2012 houve um 
aumento de 5,3% atingindo-se um total de 35 milhões de toneladas. Diante desses 
números que há anos são apresentados pelo Brasil, instituiu-se a Política Nacional de 
Resíduos Sólidos (PNRS), a partir de lei sancionada em 2010, que determina que todos 
os municípios brasileiros devem adotar medidas que impeçam que estes materiais sejam 
depositados em locais indevidos, tendo como prazo limite o ano de 2014. Porém, de 
acordo com artigo publicado pelo site Planeta Sustentável, apenas 60% do lixo será 
descartado de forma correta neste ano. 
Apesar dos problemas acarretados pela indústria da construção civil, seu crescimento faz 
parte do desenvolvimento do nosso País e não deve ser freado diante de tais 
adversidades. Contudo, é necessário e indispensável que haja uma destinação correta 
para os resíduos de concreto provenientes de construções e demolições, sendo que a 
melhor alternativa é a reutilização dos mesmos. De acordo com o trabalho realizado por 
Buttler (2003), os resíduos de concreto apresentam grande potencial de reciclagem, 
decorrente da quantidade de partículas não hidratadas de cimento, que podem atribuir um 
ganho de resistência à compressão. Desta forma, reciclando esses tipos de resíduos 
torna-se possível, viável e vantajoso do ponto de vista ambiental e econômico a sua 
reutilização. 
Logo, esta pesquisa tem como finalidade a análise do comportamento dos blocos de 
concreto simples para vedação, produzidos a partir da utilização de resíduos da indústria 
de pré-fabricados. Serão analisados especificamente nestes blocos, as características de 
resistência à compressão, absorção, análise dimensional e aderência de argamassa de 
reboco. 
 
2.0 METODOLOGIA 
 
2.1 Considerações Iniciais 
 
A fim de conhecer o processo produtivo de blocos de concreto, foi realizada uma visita a 
uma fábrica de artefatos de cimento. Nesta visita foi observada uma grande quantidade 
de resíduos, os quais são gerados no processo de produção e controle tecnológico dos 
artefatos de cimento, sendo posteriormente descartados. 
No presente trabalho, para a avaliação da possibilidade de uso desses resíduos, foram 
produzidos 55 blocos, sendo os mesmos ensaiados de acordo com as normas. 
 
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De acordo com a NBR 6136/2007 devem ser coletados 11 blocos para serem ensaiados e 
outros 11 para contraprova. Desses 11 blocos, 8 são utilizados para avaliação da análise 
dimensionale resistência à compressão e ou outros 3 para ensaios de absorção. 
Foram estabelecidos quatro traçospara a produção dos blocos, nos quais parte dos 
agregados foi substituída por resíduo. A grande maioria do resíduo utilizado nessa 
pesquisa é proveniente dos blocos fabricados com resistência de projeto de 2,0 à 4,0 
MPa. O resíduo é composto por blocos com algum tipo de fissura ou deformidade 
decorrente do seu manuseio e/ou fabricação, pelo material fino acumulado nas tábuas 
que servem de suporte para os blocos durante a sua produção, além dos blocos 
danificados durante o processo de paletização e restos de blocos provenientes dos 
ensaios de laboratório. Para este estudo não serão utilizados pisos intertravados e/ou 
pavigramas fissurados e/ou defeituosos, pois são peças de resistência à compressão de 
no mínimo 35,0 MPa, bem superior à resistência dos blocos de concreto. Porém a 
quantidade deste material contida nas tábuas é irrisória, logo não se viu necessidade de 
descartá-los. O bloco escolhido para ser fabricado nesta etapa de testes foi o de 
dimensões 14x19x39 cm, sendo este o de maior demanda segundo dados da empresa. 
 
 
2.2 Obtenção e Preparo dos Resíduos 
 
O processo para obtenção e preparação dos resíduos utilizados para a produção dos 
blocos foi realizado em três etapas: coleta, armazenamento e cominuição. 
 
2.2.1 Coleta e Armazenamento 
 
Durante a produção, diversos blocos são quebrados ou classificados como não 
conformes, como mostra a Figura 1. Para a realização dos estudos referentes à 
reutilização do resíduo, estes blocos, que naturalmente seriam descartados, foram 
separados no pátio à medida que eram classificados como impróprios para 
comercialização. Ao fim do dia, os blocos rejeitados, juntamente com os resíduos mais 
finos provenientes das tábuas da produção, formaram um grande aglomerado no pátio, 
fato que ocorre diariamente na fábrica. Para a caracterização do material e produção dos 
blocos, estes resíduos foram recolhidos e armazenados em tambores, devidamente 
protegidos de qualquer agente externo, principalmente água, assim como os resíduos 
provenientes dos ensaios realizados no laboratório. 
 
Figura 1 – Blocos descartados durante a produção (Autor) 
 
 
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2.2.2 Cominuição 
 
Os tambores contendo resíduos foram levados ao pátio da empresa, em contra piso 
plano, limpo e livre de materiais que pudessem contaminar a amostra. Posteriormente o 
material foi espalhado de maneira uniforme e em seguida fragmentado. Na figura 2 pode 
ser visualizado o processo de fragmentação, que foi realizado com o auxílio de um rolo 
compressor. 
 
 
Figura 2 – Cominuição dos resíduos (Autor) 
 
O critério de parada para cominuição das partículas foi à inspeção visual. Devido à 
variedade de rolos compressores, para padronização do processo se faz necessário 
estudos mais aprofundados nesta etapa. O processo de cominuição foi interrompido após 
a constatação de que o resíduo adquirira características granulométricas semelhantes a 
dos agregados utilizados na produção de blocos de concreto, como pode ser visto na 
Figura 3. 
 
Figura 3- Material obtido pela cominuição do resíduo (Autor) 
 
2.3 Caracterização do Resíduo 
 
Após a etapa de cominuição, a fim de caracterizar o material, realizaram-se os ensaios de 
granulometria, massa específica, massa unitária e material pulverulento, cujos resultados 
estão apresentados na Tabela 1. 
 
 
 
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Tabela 1- Características Físicas do Resíduo 
Características 
Módulo de Finura 3,58 
Dimensão Máxima (mm) 9,5 
Massa Específica (g/cm³) 2,65 
Massa Unitária (g/cm³) 1,52 
Material Pulverulento (%) 4,27 
 
Com o intuito de comparar as características físicas do resíduo com as características da 
mistura de agregados utilizada na produção do bloco padrão, também foi realizado um 
ensaio granulométrico da mistura. Após o ensaio obteve-se um valor de módulo de finura 
igual a 4,05, e dimensão máxima de 9,5 mm. Diante dos valores apresentados na tabela 
1, referente ao ensaio granulométrico realizado no resíduo, pode-se observar grande 
similaridade das características físicas, que foram posteriormente confirmadas pela 
comparação das curvas granulométricas do resíduo e da mistura de agregados utilizada 
na produção do bloco padrão, conforme mostrado no Gráfico 1. A curva granulométrica do 
resíduo também apresentou característica contínua, o que confere menor número de 
vazios, originando traços mais econômicos pela menor necessidade de pasta de cimento 
para preenchimento destes vazios. 
 
Gráfico 1- Curva Granulométrica (Agregado) 
 
 
 
2.4 Definição dos Traços 
 
Utilizando os resultados obtidos em (BORGES et al., 2013), optou-se pela realização de 
quatro traços experimentais, onde estes seriam comparados com o traço padrão que é 
utilizado na produção industrial da fábrica. 
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
0,1 1 10 100
Pe
rc
en
ta
ge
m
 d
e 
M
at
er
ia
l R
et
id
o 
Ac
um
ul
ad
o
Abertura ABNT (mm)
Curva Granulométrica - Agregado
Curva Granulométrica do Resíduo Curva Granulométrica do Traço Padrão
 
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O traço padrão utilizado na produção dos blocos está apresentado na Tabela 2, sendo 
que para o mesmo se utiliza 50 kg de cimento. Esta batelada produz cerca de 75 blocos 
de concreto, de dimensões 14,0x19,0x39,0 cm, denominado segundo a NBR 6136/2007, 
“M15”. 
A quantidade utilizada na produção dos blocos experimentais foi um terço da 
normalmente utilizada, com a qual se produziu cerca de 25 blocos experimentais. 
 
Tabela 2 – Traço padrão e traço reduzido 
Traço/ 
Materiais 
Cimento 
(kg) Água (l) 
Aditivo 
(ml) 
Brita 0 
(kg) 
Pó de brita 
(kg) 
Areia 
Artificial 
(kg) 
Areia 
Natural 
(kg) 
Padrão (75 
blocos) 50,00 48 1100 241,40 135,00 239,40 208,00 
Reduzido (25 
blocos) 16,67 16 366,66 80,47 45,00 79,80 69,33 
 
De acordo com a tabela acima é possível verificar que o traço reduzido contém 16,67 kg 
de aglomerante e 274,59 kg de agregado. 
Ainda com base no Trabalho “Reaproveitamento dos resíduos industriais de bloco de 
concreto” e analisando a aparência de um bloco moldado pelo grupo autor do estudo, 
optou-se por partir de uma mistura de 40% de resíduo e 60% de brita 0. Posteriormente 
aumentou-se a quantidade de resíduo, de 20 em 20%, retirando-se a mesma quantidade 
de brita 0, até que por fim fosse realizada a substituição de 100% dos agregados por 
resíduo, conforme apresentado na Tabela 3: 
 
Tabela 3 – Traços Experimentais 
Traço/Materiais Cimento (kg) Água (l) Resíduo (kg) Brita 0(kg) 
40% resíduo / 60% brita 0 16,67 15 109,84 164,76 
60% resíduo / 40% brita 0 16,67 16 164,76 109,84 
80% resíduo / 20% resíduo 16,67 16 219,68 54,92 
100% resíduo 16,67 17 274,59 0 
 
2.5 Produção dos Blocos Experimentais 
 
Para a produção dos blocos experimentais, os materiais constituintes dos quatro traços 
foram pesados em laboratório, em uma balança de precisão devidamente aferida. 
Posteriormente, iniciou-se o processo de produção dos blocos referentes a cada traço 
experimental, conforme processo produtivo dos blocos padrão. 
A adição de água durante a mistura dos materiais foi realizada de maneira empírica, 
cessando-a quando se observou uma consistência hidratada, homogênea e firme, 
possibilitando a devida confecção dos blocos. Esta etapa foi a mesma para os diferentes 
tipos de traço. 
 
2.6 Análise Técnica dos Blocos 
 
 
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Diante das exigências de ensaios contidos na NBR 6136/2007, optou-se por realizar os 
ensaios de análisedimensional, absorção e resistência à compressão, dado que estes 
poderiam ser influenciados pela substituição dos agregados. 
A fim de se obter maiores conclusões a cerca do produto, resolveu-se fazer análise de 
sua aparência bem como a aderência de argamassa de reboco utilizando os blocos como 
substrato. 
 
2.6.1 Análise Dimensional 
 
Realizou-se o ensaio de análise dimensional através da medição de largura, altura e 
comprimento dos blocos, segundo a NBR 12118/2013. Para a realização do ensaio, 
utilizou-se um paquímetro, obtendo três medidas em cada uma das dimensões. 
Posteriormente chegou-se a uma média, que será apresentada nos resultados. 
 
2.6.2 Absorção 
 
Realizou-se o ensaio de absorção de água em três blocos de cada um dos traços 
experimentais, além do bloco padrão, conforme metodologia de ensaio apresentada na 
NBR 12118/2013, a fim de garantir que o resultado da absorção obtivesse valor inferior à 
10%. 
 
2.6.3 Resistência à Compressão 
 
Os ensaios de resistência à compressão dos blocos foram realizados de acordo com a 
metodologia de ensaio descrita na NBR 12118/2013. 
Para a realização dos ensaios, 8 corpos de prova de cada traço passaram pelo processo 
de capeamento com argamassa, conforme é apresentado na Figura 4. Este procedimento 
visa regularizar a superfície dos blocos que receberão a pressão exercida pela prensa, a 
fim de evitar que haja falsa ruptura, resultante de irregularidades na superfície, que 
impossibilitam que a carga seja igualmente exercida em toda área do bloco. 
 
 
Figura 4 - Processo de capeamento (Autor) 
 
Para determinação do fbk , valor característico de resistência à compressão do bloco, 
utilizou-se a equação abaixo extraída da norma NBR 6136/2007. Tal método é utilizado 
quando o valor do desvio-padrão da fábrica não é conhecido. 
 
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fbi
i
ifbfbfbestfbk 






1
)1(...)2()1(2, 
 
2.6.4 Análise Visual 
 
Para realização da análise visual, buscou-se comparar os blocos experimentais com os 
blocos produzidos utilizando o traço padrão, a fim de analisar a possível aceitação destes 
no mercado, considerando que a característica visual é de grande importância para os 
consumidores. 
 
2.6.5 Ensaio de Aderência 
 
Foi observada uma grande disparidade na textura e na aparência dos blocos, decorrente 
da proporção resíduo/brita 0. Diante da discrepância existente, optou-se por realizar um 
ensaio de aderência utilizando cada um dosblocos como substrato, a fim de comparar e 
constatar se tais diferenças poderiam resultar em alterações significativas na aderência 
de argamassa, que é de extrema necessidade para os métodos construtivos. 
Para a realização do ensaio de aderência, foram separados 15 blocos, sendo 3 referentes 
a cada traço experimental e mais 3 referentes ao traço padrão. O procedimento iniciou-se 
com a aplicação da argamassa de traço 1:6 rodada em laboratório na face dos blocos, 
para isso, posicionou-se sobre a lateral destes uma fôrma de madeira com dimensões de 
14x39 cm e altura de 2,5 cm, sendo esta preenchida pela argamassa, que foi 
posteriormente sarrafeada, finalizando o procedimento que pode ser visualizado na Figura 
5. 
 
Figura 5 - Blocos com argamassa aplicada (Autor) 
 
Após período de quatorze dias, para ganho de resistência da argamassa, realizou-se o 
ensaio de aderência, de acordo com a NBR 13528/2010. 
 
3.0 RESULTADOS 
 
De acordo com a NBR 12118/2013, foram realizados os ensaios de análise dimensional, 
absorção de água e resistência à compressão dos blocos. Também foram realizados 
ensaios de aderência conforme NBR 13528/2010. Segue abaixo a análise final dos 
resultados de acordo com os parâmetros especificados por norma. 
 
3.1 Análise Dimensional 
 
 
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Foram verificadas as dimensões de quarenta blocos, sendo oito blocos referentes a cada 
traço executado. Todos os resultados se mostraram conformes, de acordo com o 
parâmetro estabelecido por norma. Não se observou nenhuma influência entre a 
proporção resíduo/brita e as dimensões dos blocos, haja vista que este parâmetro está 
principalmente relacionado à boa conservação das formas e não ao material empregado 
na produção do concreto. 
 
3.2 Absorção 
 
Apesar da não linearidade entre os resultados de absorção e a proporção entre os 
materiais empregados apresentados na tabela 4, verifica-se que para qualquer 
quantidade de resíduo utilizada a absorção não ultrapassa o valor de 10% estabelecido 
pela norma. 
 
Tabela 4 – Resultados dos Ensaios de Absorção 
Traço / Massa 
(g) 
(100% Resíduo 
+ 0% Brita 0) 
(80% Resíduo 
+ 20% Brita 0) 
(60% Resíduo 
+ 40% Brita 0) 
(40% Resíduo 
+ 60% Brita 0) Padrão 
Bloco Seco 
10990 10730 11015 11175 11775 
10880 10485 11200 11025 11300 
10655 10900 11400 11130 11735 
Bloco Saturado 
11820 11665 11730 11790 12455 
11615 11475 11905 11635 12030 
11435 11850 12170 11740 12440 
Absorção 7,21 8,96 6,51 5,51 6,08 
 
3.3 Resistência à Compressão 
 
Para fins de estudos comparativos, observa-se uma variação de quase 2,0 MPa em 
alguns resultados de fbk obtidos de acordo com a quantidade de resíduo utilizada. 
Observam-se também os desvios padrões obtidos, como apresentado na Tabela 5. 
 
Tabela 5 - Resultados de resistência à compressão média das misturas 
Exemplares 100% resíduo 
80% resíduo + 
20% brita 0 
60% resíduo + 
40% brita 0 
40% resíduo + 
60% brita 0 Padrão 
Bloco 1 5,4 5,4 4,4 6,3 4,3 
Bloco 2 6,4 5,8 5,4 6,4 4,3 
Bloco 3 6,7 6,1 6,1 6,8 4,5 
Bloco 4 6,6 6,0 6,1 7,0 4,7 
Bloco 5 6,7 6,2 6,2 7,2 4,8 
Bloco 6 6,7 6,3 6,2 7,2 5,0 
Bloco 7 6,9 7,1 6,5 7,2 5,4 
Bloco 8 7,1 7,1 7,3 7,5 6,2 
fbk (MPa) 5,7 5,4 4,4 6,0 4,1 
Média (MPa) 6,6 6,2 6,0 6,9 4,9 
Desvio Padrão 0,5 0,6 0,85 0,41 0,63 
 
 
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Para uma segunda análise, optou-se por eliminar o maior e o menor resultado de cada 
uma das famílias ensaiadas, obtendo-se novos valores de resistência à compressão e 
desvio padrão, conforme apresentado na Tabela 6. 
 
Tabela 6 - Traço x Fbk corrigido (MPa) 
Traço Fbk Corrigido (MPa) Desvio Padrão Corrigido 
100% Resíduo 6,4 0,15 
80% Resíduo + 20% Brita 0 5,7 0,45 
60% Resíduo + 40% Brita 0 5,4 0,38 
40% Resíduo + 60% Brita 0 6,2 0,31 
Padrão 4,1 0,36 
 
Nesta segunda análise verifica-se uma diminuição significativa dos desvios padrões, bem 
como um aumento dos valores de fbk, quando se diz respeito aos quatro traços contendo 
resíduos em sua composição. Para o bloco padrão o fbk não apresentou diferença, porém 
o desvio padrão também diminuiu. 
Utilizando-se os resultados anteriores à exclusão dos valores extremos, pode-se observar 
que o traço 40% resíduo + 60% Brita 0, apresentou melhor resultado quando comparado 
aos demais traços, com valor de fbk igual a 6,0 MPa, superando em aproximadamente 
46% a resistência à compressão obtida no traço padrão. Posteriormente à eliminação dos 
valores extremos, a fim de diminuir o desvio padrão, obteve-se um maior resultado para o 
traço com 100% de resíduo, apresentando um valor de fbk de 6,4 MPa, o que caracteriza 
um aumento de 56% quando comparado ao traço padrão. 
Vale ressaltar que independentemente da proporção, todos os blocos que apresentavam 
resíduo em sua composição, apresentaram resultados de resistência à compressão 
superiores aos obtidos nos ensaios realizados nos blocos originalmente produzidos (traço 
padrão), conforme apresentado na Tabela7. 
 
Tabela 7 - Incremento de resistência em relação ao traço padrão 
Traço Experimental Aumento em relação ao traço padrão 
Aumento corrigido em relação ao 
traço padrão 
100% resíduo 39,0% 56,1% 
80% resíduo + 20% brita 0 31,7% 39,0% 
60%resíduo + 40% brita 0 7,3% 31,7% 
40% resíduo + 60% brita 0 46,3% 52,2% 
 
Para esta pesquisa, trabalhar-se-á com a análise na qual os valores extremos foram 
descartados. 
A fim de aprofundar a análise, procurou-se estabelecer uma relação entre a proporção da 
mistura e a resistência à compressão, para tal excluiu-se o traço padrão. No Gráfico 
2estão apresentados os valores obtidos. 
 
 
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Gráfico 2 - Traço x fbk (MPa) 
 
 
A curva gerada apresentou um R² (coeficiente de variação) de valor igual a 0,961, taxa 
próxima do ideal (R² = 1,0). Desta maneira pode-se inferir que a resistência foi explicada 
de maneira confiável pela proporção Resíduo / Brita 0. 
A partir da curva comparativa, pode-se inferir que, com a diminuição da quantidade de 
resíduo a resistência também diminui, porém observou-se um pico de resistência com a 
combinação 40% resíduo + 60% Brita 0. 
Diante dos resultados observados, pode-se relacionar a alta resistência do traço 100% 
resíduo com a quantidade de material inerte, em função do cimento que não foi hidratado 
durante a sua primeira utilização na produção dos blocos. 
Observando-se a curva, nota-se uma diminuição na resistência a compressão à medida 
que a proporção de resíduo também diminui, porém para o último traço analisado (40% 
resíduo + 60% brita 0) houve um pico de resistência, atribuído à sua relação a/c reduzida 
quando comparada à dos outros traços, decorrente da menor quantidade de água 
utilizada na mistura em função da quantidade de finos existentes. 
Todos os blocos rompidos, sendo oito de cada traço, obtiveram resistência à compressão 
satisfatória, atendendo a determinação mínima de 2,0 MPa, da classe D de blocos de 
concreto simples para vedação, para a qual o traço padrão foi dosado. 
 
3.4 Análise da Aparência dos Blocos 
 
Para a comercialização dos blocos, um quesito analisado e correlacionado à boa 
qualidade, é a aparência. Comparando-se os blocos do traço padrão com os blocos dos 
traços experimentais, percebe-se que a boa aparência, entendida como superfície lisa e 
não rugosa, decresce à medida que a proporção de resíduo diminui e a de brita 0 
aumenta, conforme mostra a Figura 6, abaixo. 
 
6,4
5,7
5,4
6,2
y = 0,375x2 - 1,965x + 8,025
R² = 0,961
5,25
5,50
5,75
6,00
6,25
6,50
100% Resíduo + 
0% Brita 0
80% Resíduo + 
20% Brita 0
60% Resíduo + 
40% Brita 0
40% Resíduo + 
60% Brita 0
Re
si
st
ên
ci
a 
(M
Pa
)
Traço
Traço - Fbk (MPa)
Fbk (MPa)
Polinômio (Fbk (MPa))
 
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Figura 6 - Aparência dos blocos (Autor) 
 
3.5 Ensaio de Aderência 
 
Diante da diferença observada na textura e aparência dos blocos, esperava-se obter uma 
proporcionalidade direta entre a rugosidade e a aderência, porém os resultados não 
apresentaram uma variação significativa que se relacionasse com o padrão esperado, 
obtendo, desta forma, os maiores valores de aderência nos blocos de aparência mais lisa 
(100% resíduo e traço padrão), como se pode observar na tabela 7. A fim de obter um 
comparativo mais real, para o cálculo das médias optou-se por classificar alguns valores 
como nulo, pois estes obtiveram resultados extremamente baixos, o que os caracterizou 
como falha de execução. 
 
Tabela 7 - Resistência de aderência à tração 
Traço 100% resíduo 80% resíduo + 20% brita 0 
60% resíduo + 
40% brita 0 
40% resíduo 
+ 60% brita 0 Padrão 
Bloco 1 
0,51 0,10 0,46 0,48 0,32 
0,29 -- 0,12 0,46 0,30 
0,47 0,25 0,22 0,37 0,45 
0,28 0,28 0,17 0,23 0,32 
Bloco 2 
0,17 0,17 0,23 0,38 0,47 
0,31 0,12 0,36 -- 0,56 
0,14 0,29 0,36 0,15 0,48 
0,24 0,31 0,26 0,45 0,72 
Bloco 3 
0,19 0,36 0,25 0,34 0,31 
0,44 0,33 0,12 0,39 0,48 
0,38 0,36 -- 0,12 0,26 
0,33 0,21 0,25 0,15 0,56 
Média total 0,31 0,25 0,25 0,32 0,43 
 
 
 
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4.0 CONCLUSÃO 
 
A pesquisa realizada em prol do meio ambiente, visando à sustentabilidade e o princípio 
da ecoeficiência, a partir da reciclagem de resíduos provenientes de blocos de concreto, e 
a sua reutilização para a produção de novos blocos, mostrou-se extremamente 
satisfatória em relação aos seus objetivos, alcançando resultados que atenderam a todas 
as especificações e parâmetros determinados por norma. 
Além de atender os requisitos mínimos diante dos resultados de resistência à 
compressão, observou-se uma superioridade significativa dos blocos que substituíram na 
sua composição parte de seus agregados por resíduos, quando comparados aos blocos 
de traço padrão produzidos pela fábrica de pré-moldados, tendo um aumento que variou 
de 31 a 56%. Este aumento considerável na resistência à compressão está atribuído à 
teoria inicial de que a não hidratação dos grãos de cimento manteria o material inerte e 
dessa forma, a partir de sua reutilização, ocorreria a sua hidratação e consequentemente 
haveria um ganho de resistência. 
Diante dos resultados obtidos verificou-se, através de uma análise de custos de uma 
empresa fabricante de artefatos de cimento, a economia e a viabilidade da implementação 
dos processos de reciclagem e reutilização dos resíduos. Foi estimado que 3,3 m³ de 
resíduos que seriam descartados diariamente, poderiam ser reutilizados, originando por 
dia, uma média de 400 novos blocos, que teriam um custo reduzido de produção de até 
40%. Desta forma, estima-se que seriam economizados mensalmente R$1.500,00, que 
são atualmente utilizados para a retirada e deposição dos resíduos. Estima-se que 
mensalmente poderiam ser produzidos 10.000 blocos provenientes da reutilização dos 
resíduos, gerando uma economia de R$2.200,00 decorrente da não retirada de resíduos 
da fábrica e da não utilização de agregados na produção, além de um faturamento de 
aproximadamente R$ 18.000,00 proveniente da venda destes blocos. 
Tendo em vista os resultados positivos que favoreceram, de uma forma geral, tanto o 
meio ambiente quanto a qualidade dos blocos, reduzindo praticamente a zero os resíduos 
que seriam descartados, iniciou-se um projeto na fábrica onde foram realizados os 
estudos, visando pôr em prática, e em grande escala, o processo executado durante a 
elaboração deste trabalho, incluindo a construção de uma baia exclusiva para 
armazenamento dos resíduos. Porém, para que o procedimento seja totalmente 
padronizado, indica-se um estudo mais aprofundado com relação ao processo de 
cominuição dos resíduos, podendo este, ser realizado com equipamentos mais indicados 
e eficientes, como por exemplo, um britador. 
O estudo em longo prazo da inserção dos resíduos provenientes dos blocos de concreto 
na fabricação de novos blocos mostrou-se promissor e visa alcançar um futuro que insere, 
no seu dia-a-dia, a sustentabilidade como caminho de crescimento. 
 
 
 
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5.0 REFERÊNCIAS 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregados – determinação da 
composição granulométrica: NBR NM 248. Rio de Janeiro, 2003. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregado em estado solto 
determinação da massa unitária: NBR 7251.. Rio de Janeiro, 1982. 3 p. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregados para 
concreto: Especificação: NBR 7211. Rio de Janeiro, 2009. 9p. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Blocos vazados de concreto 
simples para alvenaria:Métodos de ensaio: NBR 12118. Rio de Janeiro, 2013. 12 p. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Blocos vazados de concreto 
simples para alvenaria: Requisitos: NBR 6136. Rio de Janeiro, 2007. 9p. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Edificações habitacionais - 
desempenho:Sistemas de vedações verticais internas e externas – SVVIE:NBR 
15575-4.. Rio de Janeiro, 2013. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Revestimento de parede e tetos 
de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração: 
NBR 13528.. Rio de Janeiro, 2010. 
 
BORGER, S. de M.; PORTO, L. F. A.; LIMA, N. P. R., Reaproveitamento dos resíduos 
industriais de bloco de concreto. Universidade Católica de Brasília, Brasília, 2013. 
 
BRASIL. Lei Federal Nº 12.305, de 2 de agosto de 2010. Institui a Política Nacional de 
Resíduos Sólidos; altera a Lei nº 9.605, de 12 de fevereiro de 1998; e dá outras 
providências. 
 
BUTTLER, Alexandre Marques. Concreto com agregados graúdos reciclados de 
concreto: influência da idade de reciclagem nas propriedades dos agregados e concretos 
reciclados. 2003. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) - Universidade de São 
Paulo. São Carlos. 
 
CONAMA, Resolução no 307, de 05 de julho de 2002. Diretrizes e procedimentos para 
gestão dos resíduos da construção. Brasília: MMA/CONAMA.2002. 
 
LASSO, P. R. O.; GUANOR, J. R.; CARDOSO, R. D.; BERNARDI, A. C. de C.; VAZ, C. M. 
P.; OLIVEIRA, C. R. de; BACCHI, O. O. S. Utililização de resíduos de construção e de 
demolição reciclados (RCD-R) como corretivos da acidez do solo In: WORKSHOP 
DA REDE AGRORECICLA CARACTERIZAÇÃO, APROVEITAMENTO E GERAÇÃO DE 
NOVOS PRODUTOS DE RESÍDUOS AGRÍCOLAS, AGROINDUSTRIAIS E URBANOS, 
 
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2010, São Carlos, SP. Anais de Congresso. São Carlos; Embrapa Instrumentação 
Agropecuária, 2010. 
 
NOBRE, Dennis. Lei tende a reduzir resíduos sólidos na construção civil. , 2012. 
Disponível em: <http://www.creadf.org.br/index.php/template-2/lorem-ipsum-ii/blog-do-
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OLIVEIRA, E. G.; MENDES, O. Gerenciamento de resíduos da construção civil e 
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Goiás, Goiânia, 2008. 
 
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RODRIGUES, Clarissa Ribeiro De Sá. Avaliação de propriedades mecânicas de 
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DE PERNAMBUCO. Recife. 
 
SPITZCOVSKY, Débora. Apenas 60% do lixo do brasil terá destino correto em 2014. , 
Abril, 2013.Disponível em: <http://planetasustentavel.abril.com.br/noticia/lixo/lixo-brasil-
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