Manutenção produtiva total BCET UFRB

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA
BACHARELADO EM CIÊNCIAS EXATAS E SUAS
TECNOLÓGIAS
Resumo: Manutenção Produtiva Total (TPM)
2018
Irlan Santiago
Joana Martins 
Gabriel de Jesus
Gustavo Rabelo
Reginaldo Neto
Kevin Araújo
João Paulo
Resumo: Manutenção Produtiva Total (TPM)
2018
Resumo apresentado como
requisito parcial avaliatvo da disciplina de
Economia para engenheiros, ministrada
pelo Profº Carlos Tosta, do curso de Ciências
Exatas e Tecnológicas, da Universidade
Federal do Recôncavo da Bahia.
Manutenção produtiva total - TPM
Histórico
Até 1950 – A manutenção se baseava no conserto após a quebra. Dessa 
forma, havia intervenção no equipamento apenas após o mesmo ficar 
inoperante.
1951 – A manutenção preventiva foi introduzida no Japão, baseando-se nas
manutenções preventivas que já ocorriam na América. Criando sistemas para
prevenção de quebras antes que elas ocorram.
1957 – Foi introduzido o conceito de manutenção por melhoria, ou seja, quando
o equipamento estava produzindo, mas fosse detectada uma oportunidade de
melhoria, eram feitas intervenções a fim de melhorar as suas condições.
1960 – Surgiu o conceito de prevenção da manutenção. Sendo assim, os
equipamentos começaram a ser projetados focando a facilidade de
manutenção e a confiabilidade da qualidade do novo equipamento.
1971 – Surgiu o TPM 1ª Geração com a estratégia na máxima eficiência dos
equipamentos e análise de perda por falha dos equipamentos com o conceito
quebra zero.
Década de 80 – O TPM evolui para a 2ª Geração com um foco melhor na
análise das perdas (seis principais perdas) e com o conceito perda zero.
Década de 90 – A 3ª Geração coloca o foco nos sistemas de produção e
acrescentando ferramentas como o OEE (Overal Eficiency Equipment)
agregado a redução de custos e objetivando o defeito zero.
A partir de 2000 – O TPM evolui para a 4ª Geração, se estendendo além da
produção, atingindo setores como logística e administrativos (companhia como
um todo). As análises de perdas tornam mais abrangentes, englobando perdas
por máquinas, processos, pessoas e produtos.
Descrição sumária da filosofia
Com a evolução das indústrias e instauração da mecanização na linha
de produção das fábricas, assim buscando sempre a sofisticação o processo
produtivo, houvesse uma necessidade de um sistema que garantisse o bom
desempenho da produção.
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma estratégia desenvolvida
para garantir a eficácia da produção. Tendo em foco, a prevenção de todos
tipos de perdas, falhas ou acidentes, para que isso ocorra o sistema busca
envolver todos que participam, diretamente ou indiretamente, do funcionamento
da empresa, levando todos a busca de um objetivo comum, maximizar a
produção.
O sistema tem como principais pontos para buscar a eficácia do sistema
de produção: A capacitação da mão de obra, fazendo cada um desempenhar
seu papel na produção da melhor maneira possível; a manutenção planejada
dos equipamentos, para o prolongamento da vida útil, melhorar o desempenho,
assim como foco na “quebra e falha zero”; controle de qualidade do produto,
produzindo sempre o melhor produto e sem defeitos; melhorias no processo de
produção, sofisticando sempre que viável o processo a fim de maximizar a
produção.
Manutenções
Com o tempo cada elemento de uma máquina ou equipamento tende a
sofrer desgastes, tais quais quando passam de um limite viável para o
funcionamento de uma máquina, ela quebra. Visto isso foram desenvolvidos
tipos de sistemas de manutenções. 
A manutenção corretiva atua quando a peça ou equipamento, já
apresenta desgaste ou falha, visando corrigir, restaurar e recuperar.
Tecnicamente a manutenção corretiva aguarda a falha parada para que ocorra
a manutenção, esse tipo de manutenção são os de maiores custos pelo fato da
paralisação do equipamento e redução da disponibilidade.
A manutenção preventiva tem objetivo prolongar a vida útil dos
equipamentos, consequentemente aumentar a disponibilidade das maquinas. O
sistema preventivo visa programar reposições de peças, reparos em
equipamentos, antes que os mesmos venham a dar problemas, evitando-o
assim. Mesmo sendo bastante eficiente, seu custo é elevado, e os riscos
decorrentes a grande margem de falhas que peças trocadas recentemente
podem apresentar.
A manutenção preditiva, embasada na manutenção preventiva, mas tem
foco no estado atual do equipamento, e no limite possível para que ele
desenvolva suas funções sem que ocorram perdas, com isso faz-se inspeções
e coleta de dados periodicamente das maquinas, para antecipar eventuais
problemas.
A manutenção autônoma tem como objetivo deixar o operador
autônomo, apto para visualizar imediatamente, qualquer anomalia do
equipamento, sabendo lidar com a situação e até mesmo realizar pequenos
reparos na maquinas que está sob sua responsabilidade, de modo que o
mesmo se sente dono da máquina, visando o manuseio da mesma da melhor
forma possível.
Os pilares do TPM
1. Manutenção autônoma. Consiste na elaboração de uma estrutura de 
autonomia do operário a manusear a máquina, tendo cuidado e 
conhecimento sobre a mesma e a melhor forma de manuseá-la.
2. Manutenção planejada. Consiste em estruturar o setor de 
manutenção para trabalhar de forma planejada e programada.
3. Melhorias individuais. Têm como objetivo reformular e introduzir 
melhorias específicas nos equipamentos para obtenção de 
incrementos no desempenho global.
4. Educação e treinamento. Consiste em elaborar um programa de 
treinamento que eleve o nível de conhecimento e habilidades dos 
operários e técnicos da manutenção.
5. Manutenção de qualidade. O pilar da manutenção de qualidade 
propiciam ações que buscam estabelecer e manter as condições 
básicas dos equipamentos e evitar os defeitos da qualidade, através 
do conceito básico de manter o equipamento em perfeito estado e 
obter a qualidade dos produtos processados.
6. Controle inicial do equipamento. Consiste no gerenciamento do 
equipamento desde a concepção e introdução do novo equipamento 
e/ou processo.
7. TPM em Escritórios. Atividades de TPM nos departamentos 
administrativos e de apoio n envolvem o equipamento de produção. 
Entretanto, esses departamentos incrementam sua produtividade 
documentando seus sistemas administrativos e reduzindo 
desperdício e perdas, o que pode auxiliar a melhorar a eficiência do 
sistema de produção, melhorando cada tipo de atividade que apoie a 
produção.
8. Segurança e Meio Ambiente. A gestão da segurança e meio-
ambiente é uma atividade chave em qualquer programa de TPM. As 
atividades de manutenção autônomas e planejadas devem enfocar 
também o gerenciamento de áreas criticas.
OEE: como se calcula? Definições
Overall Equipement Effectiveness ou em português Eficiência Global da
Maquina, esse indicador verifica o quanto a empresa em questão está
gastando os recursos disponíveis a fim de aumentar a produtividade.
Ele se divide em 3 indicadores, disponibilidade, performance e
qualidade. São esses os parâmetros usados para se calcular o OEE de uma
empresa, quanto mais próximo de 100% melhor.
Este tipo de método é considerado um integrador de áreas, pois fornece
informações de todas as etapas de fabricação da empresa em tempo real,
interligando toda a fábrica para trabalhar em conjunto.
Com a implementação deste sistema em uma empresa, com o aumento
de apenas 10% de OEE pode resultar em 30% de elevação da produção da
fábrica.
O calculo do OEE é o produto entre três indicadores a disponibilidade,
performance e qualidade.
A disponibilidade é a razão entre a quantidade de horas trabalhadas
sobre a quantidade de horas de trabalhadas.
Aperformance é razão entre a quantidade de horas produzindo sobre a
quantidade de horas trabalhadas.
A qualidade é razão entre a quantidade de horas produzindo peças boas
sobre a quantidade de horas produzindo.
Vantagens na aplicação empresarial
No livro “TPM in Process Industries”, o autor Tokutaro Suzuki, menciona
que podemos dividir os benefícios conquistados com o TPM em duas
categorias: os tangíveis (que podemos mensurar) e os intangíveis (que não
podemos mensurar, mas podemos sentir o efeito). Antes de falar dos tangíveis,
é bom lembrar que estes resultados foram medidos em organizações que
implantaram esta ferramenta e consequentemente possuem fundamentos. 
Benefícios Tangíveis:
•Aumento da produtividade líquida de 50% a 100%;
•Quedas de paradas repentinas em 90%;
•Aumento global da eficiência da planta de 50% a 100%
•Quedas de 90% nos defeitos de processos;
•Quedas 75% de reclamações de clientes;
•Redução dos custos de produção em até 30%;
•Produtos e inventários de trabalho em processo (WIP) equilibrados;
•Aumento das sugestões de melhorias por parte dos funcionários de 5 a 10x;
Benefícios Intangíveis:
•Autogestão dos funcionários, onde os operadores cuidam dos seus próprios
equipamentos sem direcionamentos;
•Estabelecimento da autoconfiança e atitude nos colaboradores para redução
das paradas e defeitos;
•Local de trabalho limpo, organizado e alegre;
•As pessoas que visitam uma planta com TPM ficam com a imagem de uma
companhia altamente organizada.
•Isso tende a aumentar o número de pedidos.
Integração com outras metodologias de gestão
Exemplificação de integração de metodologia entre a Manutenção centrada
na confiabilidade (RCM) e TPM.
 A integração do RCM e TPM pode se tornar uma ferramenta poderosa para
aumentar a competitividade. A integração entre o RCM o TPM é possível desde
que pequenos ajustes sejam feitos, para que seus métodos possam contribuir
com o que cada um tem de melhor para o aumento da competitividade das
empresas.
 A metodologia TPM é muito mais ampla, trabalha em toda a empresa
focada na cultura das pessoas. Já metodologia RCM é focada e única
exclusivamente nos processos de manutenção da empresa.
 Podemos observar alguns exemplos de como a união das duas
metodologias podem ser bem-sucedidas.
Quebra zero, o RCM vai determinar o que precisa ser feito para que não
haja quebra nem paradas indesejadas das máquinas.
Manutenção Planejada, na manutenção planejada a contribuição do RCM
será muito expressiva, pois vai racionalizar as ações de manutenção planejada,
vai focar as ações necessárias para que as máquinas e equipamentos
funcionassem de acordo com as suas funções requeridas, dentro dos
parâmetros desejados de confiabilidade.
Manutenção Autônoma, os grupos de análises do RCM, baseados no
diagrama de decisões, podem juntamente com o pilar da manutenção
preventiva, indicar algumas ações que devem ser efetuadas pela operação,
como forma de manutenção autônoma, tornado o pilar da manutenção
autônoma a sua manutenção mais efetiva.
Manutenção de produção, em ambos os programas, a integração entre
manutenção e produção é fundamental. No TPM acontece de forma natural e a
integração desses dois setores durante a implementação do pilar da
manutenção preventiva e da manutenção autônoma. Essa integração também
se fortalece durante o decorrer do programa nas análises de falhas e nos
grupos de melhorias. Na RCM, esta aproximação acontece nos grupos de
trabalho onde a participação conjunta da manutenção e da produção é
fundamental para análise de uma máquina ou equipamento.
Educação e treinamento, a TPM foca bastante o treinamento para
operadores para que estes possam conhecer melhor suas máquinas e
desempenhar algumas atividades de manutenção e lubrificação. Na RCM o
treinamento é fundamental para que os grupos de análise de falhas possam
otimizar seus resultados.
Pode-se observar então que colocando as duas necessidades em uma
grade única, pode-se ter grupos de RCM focando também o conhecimento da
máquina ou equipamento durante as reuniões como forma de absorver a grade
do TPM.
Referências: 
Silveira, C. B. (2012). O que é TPM e por que esta ferramenta é tão popular 
na indústria. Fonte: citisystems.com.br: <https://www.citisystems.com.br/o-
que-e-tpm/> Acesso em: 20 jun. 2018.
SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1ª. ed. New York: Productivity Press, 
1994.