gestão da manutenção mecânica

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Gestão da Manutenção
1 . MANUTENÇÃO – conceitos e objetivos
Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa motivação deu origem à manutenção preventiva.
Sem a manutenção das máquinas e equipamentos não será possível:
cumprir os cronogramas de fabricação;
obter produtos de qualidade;
diminuir os custos de produção;
aumentar a competitividade;
manter a fidelidade dos clientes;
conquistar novos clientes;
reduzir as perdas de matéria-prima e energia;
competir em igualdade de condições no mercado interno e externo.
A palavra Manutenção pode ser definida como sendo o processo de recuperação da função de um sistema, através de uma intervenção programada ou não, de profissionais tecnicamente capazes desta tarefa.
Em outras palavras: Manutenção é a técnica de conservar os equipamentos e componentes em serviço durante o maior prazo possível e com o máximo rendimento. Como tal, a função da manutenção efetiva deve ser considerada como parte integral e indispensável da organização
Normalmente toda função básica de manutenção se resume ao seguinte:
Efetuar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para assumir responsabilidades de manutenção;
Acompanhar projetos e montagens de instalações para posteriormente a manutenção poder otimizá-los.
Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e ferramentas, deixando-os sempre em condições operacionais.
Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades da produção;
Prever e preparar lista de materiais sobressalentes necessários e programar sua conservação;
Racionalizar o maior número de sobressalentes ou equipamentos possíveis, dentro dos critérios de menor custo e ótima performance;
Manter um sistema de controle de custos de manutenção para cada equipamento em que haja intervenção
A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. 
Algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção que são: 
Manutenção Corretiva;
Manutenção Preventiva;
Manutenção Preditiva;
Manutenção Pró-Ativa;
Manutenção Detectiva;
Engenharia de Manutenção.
1.1 manutenção corretiva
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado. 
Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é, necessariamente, a manutenção de emergência após ter ocorrido a quebra ou falha do equipamento, podendo ocorrer aos resultados abaixo daquele pré-estabelecido. 
Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva: 
a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão de operação, nível de ruído ou de vibrações;
b) Ocorrência da falha ou quebra.
Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”.
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
Manutenção Corretiva Não Planejada.
Manutenção Corretiva Planejada. 
1.1.1 Manutenção Corretiva Não Planejada 
É a correção da FALHA de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria. 
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. 
Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o desempenho empresarial da empresa, certamente, não está adequado às necessidades de competitividade atuais. 
1.1.2 Manutenção Corretiva Planejada 
É a correção do desempenho menor o que o esperado ou antes da falha.
Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. É será sempre de melhor qualidade. 
Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida, e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc. 
1.2 manutenção preventiva 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO. 
Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir. 
Em determinados setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa para determinados sistemas ou componentes, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais, e no caso de falhas as conseqüências são catastróficas.
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicará uma ação corretiva. 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção preventiva: 
Quando não é possível a manutenção preditiva;
Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam decisiva a intervenção, normalmente para substituição de componentes;
Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;
Riscos de agressão ao meio ambiente;
Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.: petroquímica, siderúrgica, indústria automobilística, etc. 
A manutenção preventiva será tanto mais conveniente:
Quanto maior for a simplicidade na reposição;
Quanto mais altos forem os custos de falhas;
Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;
Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. 
Se por um lado à manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro lado, promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução dos serviços programados apesar de estarem operando relativamente bem. Assim, possíveis questionamentos à política de manutenção preventiva sempre serão levantados quando o conjunto de fatores não for suficientemente forte ou claro em prol dessa política. 
Analisando o gráfico, verificamos que se pode determinar esse tempo em termos econômicos e concluir que para além de determinada duração de vida de um equipamento, não se justifica a manutenção preventiva.
Outro ponto negativo com relação à preventiva é a introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a:
Falha humana;
Falha de sobressalentes;
Contaminações introduzidas no sistema de óleo;
Danos durante partidas e paradas;
Falhas dos Procedimentosde Manutenção. 
1.3 manutenção preditiva 
A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção por Monitoramento ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode ser definida da seguinte forma:
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. 
Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. 
Na realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo. 
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. 
De forma mais direta, podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e, quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada. 
As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes: 
O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento/medição. 
O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos. 
As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada. 
Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado. 
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois ângulos: 
acompanhamento periódico através de instrumentos/ aparelhos de medição e análise não é muito elevado, e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não apresenta custo significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento, também, pelos operadores. 
A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado, e que um programa de acompanhamento de equipamentos bem gerenciado apresenta urna relação custo/benefício de 1/5. 
Segue alguns exemplos: 
Sensorial - utiliza os nossos sentidos, podemos identificar mudanças no funcionamento dos equipamentos como, excesso de vibração, temperatura muita elevada, ruídos anormais. 
Instrumental - utiliza instrumentos especiais para realizar Análise de vibração / Análise de óleo: Ferrografia (partículas); Físico-Químico (densidade, viscosidade, aparência, cheiro); Termografia (análise de temperatura de pontos da máquina) entre outros.
1.4 manutenção detectiva 
A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra detectar - em inglês Detective Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma:
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. 
Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. 
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação. 
É importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades:
Os sistemas de “shut-down” (desligamento automático), são a última barreira entre a integridade e a falha. Graças a eles, máquinas, equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas conseqüências menores, maiores ou catastróficas. 
Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. 
Os componentes dos sistemas “shut-down”, como qualquer componente, também apresentam falhas. 
As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de proteção podem acarretar dois problemas: Não-atuação; Atuação Indevida. 
A não-atuação de um sistema “shut-down” é algo que jamais passa despercebido. É evidente que existem situações onde é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas em outras isso é definitivamente impossível. 
1.5 manutenção pró-ativa 
1.5.1 TPM - Manutenção Produtiva Total – 
É aquela que consiste na busca da eficiência global, através da participação de toda a empresa, com o acréscimo de ser humano. Objetiva a redução de quebra dos equipamentos, redução do tempo de espera e de setup, através de uma maior participação integração, e comprometimento de todos os funcionários da empresa, buscando uma maior confiabilidade do sistema. Tem como estrutura base, um sério programa de treinamento. 
1.5.2 MA - Manutenção Autônoma –
É uma das colunas de sustentação mais importantes da TPM - Manutenção Produtiva Total, onde os Operadores partilham com a manutenção, de algumas funções básicas de cuidados e atenção às máquinas, e que se baseia em 03 simples, mas importantes tarefas:
Limpeza;
Lubrificação;
Reapertos. .
O lema da MA é: "De minha máquina cuido eu”
1.6 engenharia de manutenção 
É a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural. 
Tanto assim que as seguintes mudanças na forma de pensar ocorrem com a engenharia de manutenção:
deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas; 
modificar situações permanentes de mau desempenho; 
deixar de conviver com problemas crônicos; 
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade; 
dar “feedback” à engenharia de projeto, interferindo até mesmo tecnicamente nas compras para a manutenção.
Engenharia de Manutenção significa perseguir “benchmarks” (melhoria contínua), aplicando técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo. 
1.7 comparação de custos 
A tabela a seguir mostra qual é o custo para os tipos de manutenção, considerando os tipos mais usuais: Corretiva Não Planejada, Preventiva e Preditiva/Corretiva Planejada. 
Esses valores foram obtidos em 1998 na National Manufacturing Week Conference e resultam de dados da Exxon, Betlehem Steel e revistas especializadas dos Estados Unidos. 
	Tipo de Manutenção
	Custo US$/HP/ano 
	Corretiva Não Planejada
	17 a 18
	Preventiva
	11 a 13
	Preditiva e Monitoramento de Condição/Corretiva Planejada 
	7 a 9
Obs.: HP (Horse Power) é a potência instalada. 
Observa-se que o custo da corretiva não planejada é, no mínimo, o dobro da manutenção preditiva/corretiva planejada. 
1.8 estruturas de manutenção
Os sistemas básicos de manutenção adotados pelas empresas são resumidamente descritos a seguir:
Manutenção por Área; ex: linhas de montagem, fabricação, pintura, etc;
Manutenção por Departamento; ex: mecânica, eletrônica, elétrica, etc;
Manutenção Centralizada; ex: um único chefe ou gerente para todas as áreas e departamentos;
Manutenção Combinada.
1.8.1 MANUTENÇÃO POR ÁREA
VANTAGENS:
1- O pessoal da manutenção tem acesso mais fácil ao setor de produção.
2- A distância a percorrer para os locais de serviço e da retirada de ferramentas é menor.
3- Redução ao mínimo do tempo entrea emissão da ordem de serviço e sua execução.
4- Os supervisores de manutenção conhecem mais os equipamentos e as peças sobressalentes.
5- Os oficiais executantes são mais bem supervisionados.
6- As mudanças na linha de produção ou de processo são mais rápidas.
7- Possibilidade de maior continuidade entre um e outro turno. 
8- Os supervisores e os mecânicos de manutenção conhecem melhores os problemas, as programações, serviços especiais, etc.
DESVANTAGENS:
1- Existe a tendência para haver excesso de pessoal.
2- Dificuldade maior para executar os serviços maiores.
3 - Maior número de problemas e regulamento relacionado com transferência, contratação e horas extras.
4- É difícil justificar a necessidade de equipamentos especiais devido ao pouco uso.
5- É verificada duplicidade de equipamentos não oficiais de manutenção por área.
6- Necessidade de mais pessoal administrativo quando a área é muito grande.
7- É difícil a utilização correta de especialistas.
1.8.2 MANUTENÇÃO POR DEPARTAMENTO
Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento sejam as mesmas que a do sistema baseado em áreas, há mais desvantagens devido a superposição não qualificada, falta de assistência técnica, manutenção que deixa de ser feita para favorecer a execução dos programas de produção, o fato da responsabilidade pela manutenção ficar dividida e ainda fica difícil saber o custo da manutenção.
1.8.3 MANUTENÇÃO CENTRALIZADA
Vantagens:
Existência de pessoal suficiente para execução dos serviços de manutenção;
Grande flexibilidade para escalar oficiais de diversas especialidades para diversos serviços;
Serviços urgentes, enguiços e novas tarefas são atendidas mais depressa;
O número de empregados pode ser mantido razoavelmente estável, com redução de contratação e dispensas;
Os especialistas (técnicos de instrumentos) são utilizados com mais eficiência;
Os equipamentos especiais de manutenção são usados eficientemente;
Um indivíduo fica responsável por toda a manutenção;
A contabilidade de todas as despesas de manutenção é centralizada;
Há mais controle do capital investido e de serviços novos.
Desvantagens:
Os oficiais ficam espalhados por toda a fábrica e sua supervisão é deficiente;
Há perda de tempo para chegar ao local do serviço, retirar ferramentas e receber instruções;
A coordenação ou programação de especialistas diferentes fica mais difícil;
São necessários mais controles administrativos para funcionar com eficiência;
Diversos homens são escalados para usar os mesmos equipamentos e isso dificulta a sua utilização com eficiência;
O intervalo entre a requisição do serviço rotineiro e sua execução é longa;
As prioridades dos serviços de produção são dadas por um homem da manutenção e não da produção.
1.8.4 MANUTENÇÃO COMBINADA
Vantagens:
Uma equipe centralizada de oficiais capaz de executar grandes serviços de construção ou reparação em toda a fábrica;
Há um controle eficiente de despesas de manutenção;
Existem oficiais de áreas para executar serviços importantes e atender os centros de produção;
Os oficiais de áreas são conhecedores dos equipamentos e dos centros de produção.
Desvantagens:
As prioridades para os principais serviços são dadas pela manutenção;
Há tendência para uma área ter excesso de pessoal;
Há duplicidade de equipamentos.
As variações e as modificações são tão numerosas quanto as fábricas que as adotam.
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2 - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - MPT
“Total Productive Maintenance” (TPM), ou seja, Manutenção Produtiva Total (MPT), é um processo que foi implantado pela primeira vez em 1971 no Japão na empresa Nippon Denso, pertencente ao grupo Toyota, inaugurando as atividades de TPM e, desde então, diversas empresas com atuação nas mais variadas áreas já incorporaram esta sistemática junto às suas organizações. 
Para que uma máquina automatizada opere adequadamente, devemos rever toda a sistemática do trabalho. Significa que o próprio operador de máquina deverá também se converter num agente de manutenção. Por isso, um operador deve ser preparado não unicamente para a operação da máquina, mas também possuir conhecimentos técnicos e habilidades adicionais. Mesmo as equipes de manutenção necessitam ter os seus conhecimentos atualizados e habilidades aprimoradas.
2.1 - o que é e como se faz o tpm?
A implantação de TPM proporciona um aumento global do rendimento e da confiabilidade operacional dos equipamentos, reduzindo quebras e perdas, produzindo QUALIDADE, PREÇO e PRAZO, atingindo, assim, a excelência em manufatura e propiciando um fluxo natural de produção.
Em síntese: TPM é um sistema total onde:
visa o bom rendimento operacional dos equipamentos, durante todo o período de sua vida, através da manutenção produtiva; 
com o envolvimento de todos os setores afins que são a engenharia das máquinas, a produção e a manutenção;
com a participação desde a alta direção até os operários; 
e a colaboração das atividades dos pequenos grupos na administração e implementação da manutenção participativa ;
TPM é composto de 3 partes: 
 rendimento total 
 sistema total 
 participação de todos 
Como se faz TPM?
Com a participação de todos;
Conhecendo-se e inteirando-se dos princípios do TPM;
Conscientizando-se do processo como um todo, visualizando. O importante é todos estarem voltados para a saída do produto, no final da linha, dentro da qualidade, preços e prazos competitivos;
Promovendo a colaboração/integração entre os setores mais diretamente envolvidos: produção e manutenção
Valorizando o conhecimento que o usuário tem sobre seu equipamento/máquina;
Melhorando o ambiente de trabalho através de idéias e ações que provoquem a redução de esforços físicos, deslocamentos, a falta de iluminação, etc;
O operador deverá permanecer fixo na máquina e cuidá-la como se fosse seu próprio carro, dentro do espírito “DA MINHA MÁQUINA CUIDO EU”;
Ordenando o que já existe e adicionando novos conceitos como: QUEBRA ZERO ( ex. avião), DEFEITO ZERO (ex. geladeira), ACIDENTE ZERO;
Eliminando/diminuindo as 6 grandes perdas:
Quebra parcial ou total;
Mudança de linha de produção;
Operação em vazio;
Velocidade reduzida em relação a nominal;
Defeitos de produção;
Queda de rendimento;
Executando manutenção de Rotina: O operador executa tarefas diárias, semanais, quinzenais e mensais. Ex. Lubrificação, limpeza, reapertos, etc;
O operador da máquina participa efetivamente no acompanhamento das reais condições de sua máquina;
Executando manutenção Espontânea: O operador já se sente capacitado a executar pequenas manutenções tais como: Pequenos reparos, fixação de tampas, ajustes de fim de curso, etc;
Executando manutenções preventivas, Corretivas e de Emergência: O operador acompanha e participa das manutenções de sua máquina.
 A única exceção ao TPM, e relacionado a instalações elétricas, no qual somente pessoal autorizado pode manusear (treinado na Norma NR10).
Para atingir o objetivo final do TPM, tem que se respeitar o 5 S’s:
SEIRI – descarte, eliminar o que é inútil;
SEITON – ordenação dos meios materiais de modo a estarem sempre à mão;
SEISOH – limpeza do equipamento efetuada pelo próprio operador com o objetivo de descobrir anomalias e detectar avarias;
SEIKETSU – saúde e limpeza geral do ambiente;
SHITSUKE - autodisciplina para manter as mudanças do 4 sensos anteriores.
2.2 - os oito pilares do tpm
Manutenção Autônoma: Treinar operadores;
Manutenção Planejada: treinar manutenção;
 Melhorias Específicas; analise das 6 grandes perdas;
Controle Inicial dos Equipamentos; melhorar projetos de novos equipamentos;
Manutenção Qualidade: atuar em pequenas variações;
Office TPM: treinar alguém na mentalidade TPM;
Educação e Treinamento; difundir a mentalidade TPM;
Segurança e Meio-Ambiente: obedecer a regras de segurança e meio ambiente.
2.3 - as 6 grandes perdasA abordagem das grandes perdas, na visão do TPM, está mostrada no quadro a seguir:
	As 6 Grandes Perdas
	Causa da Perda
	Influência
	Quebras
Mudança de Linha
	Perda por Paralisação
	Tempo de Operação
	Operação em vazio e pequeno paradas
Velocidade Reduzida em relação a nominal
	Perda por queda de velocidade
	Tempo de operação efetivo
	Defeitos de Produção
Queda de Rendimento
	Perda por defeitos
	Tempo efetivo de produção
 
Perdas por Quebras:
São as que contribuem com a maior parcela na queda do desempenho operacional dos equipamentos. Os dois tipos são:
Perda em função de uma falha do equipamento (quebra repentina)
Perda em função de degeneração gradativa que torna os produtos defeituosos
Perdas por Mudança de Linha:
São as perdas ocorridas quando é efetuada a mudança de uma linha, com a interrupção para preparação das máquinas para um novo produto. Esse tempo inclui alterações nas máquinas, regulagens e ajustes necessários.
Perdas por Operação em Vazio e Pequena Paradas:
São interrupções momentâneas causadas por problemas na produção ou nos equipamentos, que normalmente exigem pronta intervenção do operador para que a linha volte a produzir normalmente. Exemplos:
Trabalho em vazio pelo entupimento do sistema de alimentação.
Detecção de produto não conforme por sensores e conseqüente parada da linha de produção.
Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu desligamento.
Perdas por Queda de Velocidade de Produção:
São provocadas por condições que levam a trabalhar numa velocidade menor, ocasionando perda. Exemplos:
Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade 15% menor.
Superaquecimento em dias quentes por deficiência de refrigeração requer funcionamento com 80% da velocidade.
Vibração excessiva, em algum equipamento da linha, a 100% de velocidade, mas tolerável a 75% de velocidade.
Perdas por Produtos Defeituosos:
São aquelas oriundas de qualquer retrabalho ou descarte de produtos defeituosos. Essa perda deve incluir tudo aquilo que foi feito além do programado.
Perdas por Queda no Rendimento:
São as perdas devidas ao não aproveitamento da capacidade nominal das máquinas, equipamentos ou sistemas causados, basicamente, por problemas operacionais. Exemplos:
Instabilidade Operacional – Quando o processo fica instável ocorrem situações como perda de especificação de produtos e/ou redução da produção.
Falha de matéria – prima: defeitos no material, fazendo com que o equipamento não consiga ter o mesmo rendimento.
2.4 - conceito quebra zero
Na filosofia do TPM outro conceito importante é o da Quebra Zero, desde que a quebra é principal fator que prejudica o rendimento operacional.
Se considerarmos que as máquinas foram projetadas pra trabalhar com Zero Defeito, passa a ser obrigação o equacionamento das medidas e soluções para atingir esse objetivo.
É importante observar que:
Quebra Zero ( A máquina não pode parar no período em que foi programada para operar.
E é diferente de : A máquina nunca pode parar.
Algumas medidas são fundamentais para obtenção e conquista definitiva da quebra zero:
Estruturação das condições de uso: Limpeza da área, asseio, lubrificação e ordem;
Obediência às condições de uso: Operar os equipamentos dentro das condições e limites estabelecidos;
Regeneração do envelhecimento: Recuperar o equipamento por problemas de envelhecimento e evitar quebras futuras, eliminar as causas de envelhecimento dos equipamentos; restaurar os equipamentos, periodicamente, retornando-os às condições originais;
Sanar os pontos falhos decorrentes de projeto: Corrigir eventuais deficiências do projeto original e fazer previsão da vida média através de técnicas de diagnóstico.
Incrementar capacidade técnica: Capacitação e desenvolvimento do elemento humano de modo que ele possa perceber, diagnosticar e atuar convenientemente. 
3. A MANUTENÇÃO E A INTERAÇÃO ENTRE AS FASES DO PROCESSO PRODUTIVO – ÊNFASE NAS MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
A idealização do processo produtivo pensando exclusivamente em máquinas e equipamentos destaca-se as cinco etapas:
Projeto;
Fabricação;
Instalação;
Manutenção;
Sucateamento.
E da interação e interdependência destas etapas, quando realizadas corretamente, dependem a disponibilidade e a confiabilidade do equipamento para conseguir atingir os índices de produtividade e qualidade no sistema produtivo. Na fase de projeto do equipamento, o levantamento de necessidades e o envolvimento dos usuários, tanto da operação quanto da manutenção, são de vital importância.Durante a concepção do projeto deve-se visar a prevenção das falhas que ocasionam a manutenção corretiva, e a manutenibilidade do equipamento.
No projeto é necessário pensar e elaborar equipamentos confiáveis e previsíveis quanto a manutenção, buscando os conceitos de qualidade, segurança, operacionalidade, custos e rendimento adequados.
A fase de fabricação do equipamento deve constantemente questionar o projeto, pois ainda há possibilidade de mudança casa haja necessidade de alteração ou melhoria, sem muita alteração significativa nos custos. 
A construção deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de modernidade e aumento da confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões oriundas da prática de manutenção. 
Todos esses dados, aliados ao histórico de desempenho de equipamentos semelhantes, dados estes em poder do grupo de manutenção, compõem o valor histórico do equipamento, elemento importante para uma decisão em compras e futura política de peças de reposição. 
A fase de instalação do equipamento deve prever cuidados com a qualidade e segurança da implantação do projeto e as técnicas utilizadas para esta finalidade. Durante a instalação, muitas vezes, são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos por vários períodos e vêm a se manifestar quando o equipamento ou sistema é fortemente solicitado.
Na fase de produção o equipamento vai cumprir o objetivo para o qual ele foi projetado, construído e instalado. Nesta fase temos um ciclo que pode ser dividido em três partes bem distintas, que é conhecida como curva da banheira devido ao seu formato:
Mortalidade Infantil: período inicial de defeitos ou falhas. Há grande incidência de falhas causados por defeitos de fabricação, instalação ou deficiência de projeto. E ainda por falta de habilidade do operador.
Vida útil: a taxa de falhas é sensivelmente menor e mantém-se basicamente constante ao longo do tempo. As falhas são menos controláveis como fadiga ou corrosão nos componentes, sendo de difícil previsão. Contam também os erros operacionais por parte do operador.
Envelhecimento ou Degradação: há um aumento da ocorrência de falhas devido ao fim da vida útil e desgaste natural dos componentes, que será tanto maior quanto mais tempo se passar. Ocorre a manutenção planejada, recuperando, substituindo, melhorando, ou seja buscando a disponibilidade do equipamento por um período maior de tempo.
A fase de manutenção terá por objetivo garantir a função dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil, e manter constante seu desempenho. 
Também são detectados falhas no projeto, fabricação e seleção de equipamentos, montagem, instalação e operação. 
Cada empresa com a sua política empresarial implanta a filosofia de manutenção que mais lhe convier, em virtude da disponibilidade requerida do equipamento e os custos associados ao tipo de manutenção implantada.
Na fase do sucateamento é necessário o acompanhamento das novas técnicas de produção, e o questionamento constante se o equipamento ainda é viável economicamente. Para isso é preciso definir metas e acompanhar quais os custos da manutenção.
Quando o equipamento não mais corresponde a esses índices é feito então o sucateamento.
Nas empresas familiares é comum manter-se equipamentos funcionando mesmo no prejuízo, por aspectos históricosou como estratégia de promoção do produto da empresa.
Da não-interação entre as fases anteriores, percebe-se que a Manutenção encontrará dificuldades de desempenho das suas atividades, mesmo que se apliquem nelas as mais modernas técnicas. A contabilidade estará num patamar inferior ao inicialmente previsto.
4 - Roteiro para Solução de Problemas
Tudo está correndo normalmente...de repente ocorre uma situação que não estamos preparados, e não temos, à primeira vista, nenhuma solução. Está caracterizado um problema...
Um método rápido e fácil para a solução de problemas consiste em 4 etapas bem definidas. São estas:
Investigação: visa descobrir o que acontecendo realmente;
Diagnóstico: visa obter as causas verdadeiras do problema;
Ação Corretiva: restauração das funções iniciais;
Ação Preventiva: objetiva não acontecer futuramente.
1ª Etapa: Investigação
Perguntas a serem respondidas:
1º - O que está acontecendo realmente, e não superficialmente?
2º - O que deveria acontecer (previsto)?
3º - A diferença é realmente um problema e constitui um defeito ou falha?
4º - Qual componente/sistema está provocando este problema?
5º - Há como restaurar? Pode ser resolvido?
6º - Descobriu se houve alguma intervenção anterior? O problema é decorrente desta intervenção?
Se percorrer o problema passe a seguir
2ª Etapa: Diagnóstico
1º - Analise o histórico do equipamento/sistema procurando descobrir: problemas anteriores, atitudes tomadas, intervalo de tempo, quem intervem...
2º - Listar possíveis componentes que poderão causar este problema, por prioridade.
3ª Etapa: Ação Corretiva
1º - Identifique os componentes por prioridade e teste-os individualmente, ou por mecanismos;
2º - Repare este componente/mecanismo, se possível;
3º - Substitua o componente, se necessário;
4º - Teste-o individualmente e no sistema como um todo, libere o equipamento;
5º - Acompanhe a qualidade final do produto.
4ª Etapa: Ação Preventiva
1º - Ações para não acontecer futuramente;
2º - Levantar outras possíveis causas e agir preventivamente;
3º - O que este problema causou em outros componentes ou mecanismos;
4º - Levantar pontos críticos.
4.1 - diagrama de causa e efeito ou diagrama de Ishikaswa
Este diagrama, originalmente proposto por Kaoru Ishikawa na década de 60, já foi bastante utilizado em ambientes industriais para a localização de causas de dispersão de qualidade no produto e no processo de produção. Ele é uma ferramenta gráfica utilizada para explorar e representar opiniões a respeito de fontes de variações em qualidade de processo, mas que pode perfeitamente ser utilizada para a análise de problemas organizacionais genéricos. 
Ele é utilizado para a identificação de direcionadores, ou drivers, que potencialmente levam ao Efeito Indesejável (EI).
No entanto, entende-se que o conceito de causa-raiz não é propriamente expresso no Diagrama de Causa-e-efeito. Entende-se aqui que o Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta poderosa para a identificação dos direcionadores que potencialmente causam os Efeitos Indesejáveis. Estes direcionadores, por sua vez, também podem ser EI’s originados por outras Causas raízes.
Resumindo:
O diagrama de Causa e Efeito é a representação gráfica das causas de um fenômeno. É um instrumento muito usado para estudar:
Os fatores que determinam resultados que desejamos obter (processo, desempenho, oportunidade);
As causas de problemas que precisamos evitar (defeitos, falhas, variabilidade). 
O diagrama apresenta como pontos fortes: 
é uma boa ferramenta de levantamento de direcionadores;
é uma boa ferramenta de comunicação;
estabelece a relação entre o efeito e suas causas;
possibilita um detalhamento das causas. 
Mas, também apresenta os seguintes pontos fracos: 
não apresenta os eventuais relacionamentos entre as diferentes causas;
não focaliza necessariamente as causas que devem efetivamente ser atacadas.
4.2 - Como fazer o diagrama de causa e efeito
Defina o problema a ser estudado e o que se deseja obter (o que deve acontecer ou o que deve ser evitado). 
Procure conhecer e entender o processo: observe, documente, fale com pessoas envolvidas, leia. 
Reuna um grupo para discutir o problema, apresente os fatos conhecidos, incentive as pessoas a dar suas opiniões, faça um brainstorming. 
Organize as informações obtidas, estabeleça as causas principais, secundárias, terciárias, etc. (hierarquia das causas), elimine informações irrelevantes, monte o diagrama, confira, discuta com os envolvidos. 
Assinale os fatores mais importantes para obtenção do objetivo visado (fatores chave, fatores de desempenho, fatores críticos). 
Para organizar o diagrama de causa e efeito, você pode usar as seguintes classificações de causas: 
�
Os M’s:
Mão de obra 
Método 
Material 
Máquina 
Meio ambiente 
Medição 
4P’s:
Políticas 
Procedimentos 
Pessoal 
Planta
�
Algumas regras básicas:
Defina o problema que você pretende investigar de forma precisa, isto é, evite termos abstratos e idéias muito genéricas;
Identifique as causas do problema sob investigação em reuniões ou em sessões de brainstorming (tempestade de idéias). Convide para a reunião todas as pessoas envolvidas no processo;
Resuma sugestões em poucas palavras;
Concentre-se nas causas passíveis de serem sanadas. Afinal, se as causas de um problema não podem ser removidas, o diagrama de causa e efeito será simples exercício intelectual, sem qualquer aplicação prática.
4.3 – 5W1H
O plano de ação 5W1H, consiste na elaboração e planejamento, onde se contempla, o que será feito “what”, quando será feito “when”, quem fará “who”, onde será feito “where”, porquê será feito “why” e como será feito “how”. Esse plano pode ser considerado um complemento ao diagrama de Ishikawa, uma vez que este supre as falhas e necessidades apresentadas pelo digrama de causa e efeito.
 4.4 Método Do Caminho Crítico - Cpm (Critical Parth Method)
É um cronograma que permite realizar a programação das tarefas, mostrando a dependência entre elas. Usado desde o início do século, consiste em um diagrama onde cada barra tem um comprimento diretamente proporcional ao tempo de execução real da tarefa. O começo gráfico de cada tarefa ocorre somente após o término das atividades das quais depende.
As atividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas, das dependências, dos tempos e a construção gráfica. Vamos exemplificar, considerando a fabricação da polia e do eixo acima; a primeira providência é listar as tarefas, dependências e tempo envolvidos.
Seja a seguinte lista de atividades de manutenção em uma transmissão de movimentos polias-correias:
a) Monte o diagrama;
b) Determine o caminho crítico
�
	Tarefas
	Descrição
	Dependência
	Tempo
	A
	Desligar o painel
	-----
	15 min
	B
	Retirar as correias
	A
	30 min
	C
	Sacar as polias
	B
	15 min
	D
	Transportar as polias
	C
	10 min
	E
	Tornear as polias
	D
	2 horas
	F
	Usinar as chavetas
	C
	1 hora
	G
	Transportar as polias
	E
	10 min
	H
	Montar o conjunto
	F e G
	45 min
	I
	Ligar o painel
	H
	15 min
	J
	Testar
	I
	30 min
5 - Cálculos de Rendimento Global de Equipamento
Os quatro índices a seguir referem-se a números pertencentes a equipe de produção, porém estão ligados diretamente com a manutenção.
A disponibilidade é o tempo que a produção possui para efetivamente produzir, o tempo de parada pode ser considerado como o tempo que o equipamento está parado por problemas referentes a manutenção.
1-DISPONIBILIDADE
= Tempo de Carga – Tempo de Parada 
Tempo de Carga
Ou
% = Horas disponíveis da Linha na Capacidade Nominal
 Total de Horas de Trabalho Previstas do Período Considerado
2-DESEMPENHO
= ciclo padrão por peça * Peças processadas 
(Tempo decarga – Tempo de parada)
3-PRODUTIVIDADE
= Peças processadas – Defeitos 
Peças processadas
4-RENDIMENTO
 = DISP * DES * PROD
5-CUSTO DE MANUTENÇÃO POR UNIDADE DE PRODUÇÃO
Custo/Unidade =Custo Total de Manutenção no Período	
 Total de Unidades Acabadas no Período
(Alvo: Redução Anual)
6-PORCENTAGEM DE HORAS EXTRAS DE MANUTENÇÃO 
% = Total de Horas Extras no período	
 Total de Horas Trabalhadas no período
(Alvo: abaixo de 5%)
7-PORCENTAGEM DE EMERGÊNCIAS 
Horas % =	Total de Horas Trabalhadas em Serviços de Emergência
Total de Horas Trabalhadas
(Alvo: abaixo de 10%)
8-PORCENTAGEM DOS EQUIPAMENTOS COBERTOS PELOS PLANOS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA 
% = Número de Equipamentos cobertos pelos Planos de Manutenção Preditiva
Número de Total de Equipamentos que podem ser cobertos pelos Planos de Manut. Pred.
 (Alvo: 100%)
9-PORCENTAGEM DE SERVIÇOS REALIZADOS EM EMERGÊNCIA COMPARADOS COM OS SERVIÇOS DE PREVENTIVA E PREDITIVA
% = Total de Horas Trabalhadas em Emergência
Total de Horas em Preventiva e Preditiva
(Alvo: abaixo de 20%)
10-PORCENTAGEM DE FALHAS ENCONTRADAS NOS LEVANTAMENTOS TERMOGRÁFICOS 
% = Número de Falhas Encontradas	
Número de Equipamentos Pesquisados 
(Alvo: abaixo de 3%)
5.1 - Indicadores Classe Mundial
Um indicador de manutenção é um valor, uma grandeza que dá uma referência ou indicação sobre a real condição da manutenção.
Os indicadores de manutenção são características mensuráveis através das quais pudemos comparar os resultados alcançados e/as metas fixadas.
Uma definição que exprime bem o conceito: dá indicações sobre a manutenção sem exprimir nenhuma verdade absoluta. Tem interesse para efeitos comparativos, seja para um mesmo equipamento ao longo da sua vida, seja para equipamentos diferentes.
Os indicadores de manutenção podem ser utilizados para comparações com outras empresas similares, verificação de tendência da área de atuação e estabelecimento de estratégias de médio e longo prazo.
5.1.1 TMEF - Tempo Médio Entre Falhas (h) ou MTBF – Mean Time Between Failed
Relaciona o tempo efetivamente trabalhado ao número de falhas do equipamento. Deve ser usado para itens que são reparados após a ocorrência das falhas.
Horas = Total de Horas Programadas para Produção
Número de Paradas da linha de Produção
TMEF =Tu___
Np
TMEF é um indicador deve ser utilizado num equipamento quando existe um número grande de falhas no período. Portanto deve ser utilizado para períodos longos de análise.
5.1.2 TMPR - Tempo Médio Para Reparo (h) ou MTTR - Mean Time To Repair
Relaciona o tempo total de manutenção corretiva ao número de falhas do equipamento. É o tempo médio requerido para executar a manutenção corretiva.
Horas = Total de Horas Paradas da Linha de Produção para Manutenção
Número de Paradas da linha de Produção 
TMPR =Tpp____
	 Np
5.1.3 Confiabilidade
É a probabilidade de um item desempenhar uma função, sob condições especificas, de forma adequada, como previsto no projeto, durante um período de tempo pré-determinado.
 C = confiabilidade
�
t = tempo de operação; 
MTBF = tempo médio entre falhas 
�
6.- TERMOGRAFIA
A técnica de fazer a radiação infravermelha invisível em radiação visível ao olho humano é chamada de imageamento térmico ou termografia infravermelha. A termografia é genericamente definida como a técnica de sensoriamento remoto que possibilita a medição de temperaturas e a formação de termogramas, ou imagens térmicas digitais, de um componente, equipamento ou processo, a partir da radiação infravermelha naturalmente emitida pelos corpos.
A passagem da corrente elétrica por zonas de mal-contato produz um aquecimento nas emendas ou conexões devido a centelhamento ou perdas de calor. Este aquecimento pode chegar a uma intensidade tal que faça fundir ou romper as conexões ou emendas.
O espectro infravermelho de temperatura fornece uma imagem térmica do objeto em estudo. Esta imagem é obtida através da decomposição cromática de toda a faixa de temperaturas irradiadas pelo objeto.
As principais vantagens com a termográfia são
Manutenção Preditiva – permite antecipar danos que possam causar elevados custos nos reparos;
Planejamento – permite um prévio planejamento antes da conclusão do serviço poupando tempo;
Estoques – a prevenção de problemas em potencial permite o baixo investimento na estocagem;
Consumo de energia – permite corrigir problemas que causam perda e consumo de energia em excesso devido ao sobreaquecimento;
Avaliação das cargas nos painéis – fácil diagnóstico durante o funcionamento do equipamento;
Tempo – inspeção de uma grande quantidade de equipamentos em curto período de tempo;
Evitar incêndios - devido a falhas em equipamentos sujeitos a esse tipo de risco;
Apoio à equipe de manutenção – avaliação da qualidade de serviços executados;
7. ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
O estudo das vibrações é de fundamental importância para a engenharia moderna.
A manutenção da atualidade é um tipo de manutenção onde não há mais interesse em simplesmente reparar um equipamento defeituoso ou mesmo acompanhar o desenvolvimento de uma falha de modo a não se permitir uma parada inesperada de produção. Esse tipo de manutenção é coisa do passado. A manutenção hoje se interessa em conhecer e eliminar as causas dos defeitos. 
Um defeito comum, como por exemplo, um rolamento danificado não tem tanta importância, mas saber como este rolamento estragou e como eliminar a raiz da questão, isso sim é de interesse. 
Aparentemente simples, a manutenção proativa nos parece ser a manutenção do bom senso; contudo, técnicas proativas requerem muitas vezes conhecimentos profundos de engenharia de projeto, como também utilizam ferramentas corretivas, preventivas e preditivas, visando que uma máquina tenha uma vida útil isenta de intervenções, a não ser aquelas provocadas pelo desgaste normal previsto no projeto.
A vibração é uma oscilação em torno de uma posição de referência. 
O número de vezes de um ciclo completo de um movimento durante um período de um segundo é chamado de freqüência e é medido em Hertz [Hz]. 
O movimento vibratório de uma máquina é o resultado das forças dinâmicas que a excitam. Essa vibração se propaga por todas as partes da máquina, bem como para as estruturas interligadas a ela. Geralmente uma máquina vibra em várias freqüências e amplitudes correspondentes. Os efeitos de uma vibração severa são o desgaste e a fadiga, que certamente são responsáveis por quebras definitivas dos equipamentos.
Toda máquina apresenta um determinado nível de ruído e vibração devido a operação e a fontes externas. Porém, uma parcela destas vibrações é causada por pequenos defeitos mecânicos ou excitações secundárias perturbadoras, que atuam na qualidade do desempenho da máquina. Qualquer acréscimo no nível de vibração de uma máquina é o primeiro sinal de agravamento de um defeito: desalinhamento, empenamento do eixo, desgaste do rolamento.
7.1 Causas, efeitos e controle
Dentre as diversas fontes de vibração, aquelas mais comuns e que, portanto, podem ser responsabilizadas pela quase totalidades das vibrações mecânicas indesejáveis são:
rolamentos deteriorados e engrenagens defeituosas;
acoplamentos desalinhados e rotores desbalanceados;
vínculos desajustados e eixos deformados;
lubrificação deficiente e folgas excessivas em buchas;
falta de rigidez e problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
cavitação;
desbalanceamento de rotores de motores elétricos.
Os efeitos principais das vibrações são:
Altos riscos de acidentes.
Desgaste prematuro de componentes.
Quebras inesperadas.
Aumento dos custos de manutenção.
Perda de energia.
Fadiga estrutural.
Desconexão de partes.
Baixa qualidade dos produtos.
Ambiente de trabalho inadequado.
O controle dos fenômenos vibratórios pode serconseguido por três procedimentos diferenciados:
Eliminação das fontes: balanceamento, alinhamento, substituição de peças defeituosas, aperto de bases soltas, etc...
Isolamento das partes: colocação de um meio elástico amortecedor de modo a reduzir a transmissão da vibração a níveis toleráveis.
Atenuação da resposta: alteração da estrutura (reforços, massas auxiliares, mudança de freqüência natural).
BIBLIOGRAFIA
KARDEC, Alan, NASCIF, Júlio. Manutenção Função Estratégica. 2ª ed. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001.
SOARES, Rui Abreu. Manutenção preventiva e corretiva. S/ ed. CNI, Rio de Janeiro – RJ. [s.d.].
SOARES, Rui Abreu. Manutenção preventiva e corretiva. CNI, Rio de Janeiro [s.d.].
NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao tpm - total productive maintenance / Seiichi Nakajima; tradução Mário Nishimura. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989.
Souza, Ewandro José De, manutenção industrial – mind, Senai / Univille, Joinville, Sc, 2004.
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Vida Útil
Envelhecimento
Mortalidade Infantil
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