Resumo Fundição

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Resumo Processos Industriais II
Processos de fabricação
Fundição:
A fundição é o processo pelo qual os metais ou ligas metálicas em estado líquido (fundido) são vazadas em um molde para a fabricação dos mais variados tipos de peças de ligas de alumínio (pistões de motores), de aços (turbinas de hidroelétricas), de ferro fundido (blocos de motor, discos de freio) e outras. Em muitos casos, a fundição é o processo mais simples e econômico de se produzir uma peça, principalmente quando esta é de grande porte, de geometria intrincada ou com canais internos e cavidades.
Para ocorrer a fundição, é necessário o uso de modelos, que são usados para dar forma ao fundido quando o molde utilizado é do tipo não permanente (geralmente de areia). Os modelos podem ser de madeira, plástico, isopor, metal ou mesmo de cera e podem ser aplicados produtos desmoldantes (talco, grafite) para facilitar sua retirada de dentro do molde.
Nos processos de fundição também podem ser utilizadas peças chamadas de machos que servem para formar canais ou furos em peças que precisem ser vazadas. Os machos devem ser feitos de um material resistente o suficiente para suportar o processo de vazamento do metal fundido, mas devem ser quebráveis após o processo de solidificação e esfriamento para que possa ser retirado da peça.
Os moldes, por sua vez, são o negativo da peça a ser produzida e o tipo de material com que são feitos depende do processo que será utilizado. Os mais comuns são feitos de areia de fundição: a areia sintética, composta por uma mistura de areia, argila e água; a areia verde, que contém areia silicosa; e a areia seca, utilizada quando se precisa de peças com melhor acabamento ou estabilidade dimensional, que contém aditivos que melhoram suas propriedades. No processo de moldagem com areia é reaproveitada cerca de 98% da areia utilizada. Ela é peneirada e volta para o processo.
Processos de conformação:
Conformação é o processo mecânico onde se obtém peças através da compressão de metais sólidos em moldes, utilizando a deformação plástica da matéria-prima para o preenchimento das cavidades dos moldes. Esses processos usam uma ferramenta, geralmente chamada de matriz, com que se aplicam as forças necessárias.
O processo pode ou não ser executado com o aquecimento da matéria-prima, para facilitar o processo ou para modificar das características mecânicas da peça final.
Com a conformação a quente pode-se conformar peças com menos gasto de energia (mais produtividade) e não tornando necessário um tratamento térmico, pois a conformação a quente a feita com temperaturas acima do ponto crítico do diagrama ferro-carbono, logo a essa temperatura a estrutura se recristaliza simultaneamente com deformação sofrida.
Na conformação a frio temos a vantagem de ter um melhor acabamento final na peça, e o material da peça fica encruado, isso ajuda a aumentar a resistência mecânica, mas diminui a ductilidade.
Alguns exemplos de conformação: 
Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.
Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura entre cilindros que giram, modificando-se (em geral reduzindo) a seção transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.
Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça através de uma ferramenta (fieira ou trefila) com forma de canal convergente.
Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.
Metalurgia do pó:
A metalurgia do pó é um processo de fabricação que produz peças metálicas através da compactação de pó-metálico seguida da sinterização. O processo consiste em compactar e/ou modelar a mistura e aquecê-la (etapa chamada de sinterização), com o objetivo de gerar continuidade de matéria entre as partículas e melhorar a resistência. A característica específica do processo é que a temperatura permanece abaixo da temperatura de fusão do elemento constituinte principal.
O processo de sinterização na metalurgia do pó consiste em aquecer o material a temperaturas abaixo do ponto de fusão do material-base, em atmosfera controlada, provocando difusões atômicas que farão com que as propriedades mecânicas da peça se aproximem das adquiridas através de outras tecnologias mais disseminada.
Soldagem:
É um processo de fabricação pelo qual duas ou mais partes metálicas, de ligas similares ou não (dissimilares), são unidas permanentemente assegurando que na região da junta soldada as propriedades sejam adequadas ao uso do produto final.
Existem basicamente dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, e é denominado processo de soldagem por fusão. O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas, que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão, conhecido como processo de soldagem por pressão ou processo de soldagem no estado sólido.
Solda é o resultado final da operação de soldagem "o depósito" (por exemplo, o metal de solda mais a zona termicamente afetada). 
 Usinagem:
A usinagem é um processo de manufatura no qual uma ferramenta de corte é usada para remover material de um sólido de tal maneira que o remanescente tenha a forma da peça desejada. Os processos principais de usinagem são torneamento, furação, fresamento e aplainamento.
Fundição 
Trataremos agora, em especifico o processo de fundição e suas características.
Generalidades
A fundição consiste no vazamento do metal líquido no interior de uma cavidade denominada molde cuja forma correspondente, em negativo, à da peça desejada (SIEGEL, 1985). Com a solidificação do metal líquido obtemos a peça fundida.
Características
• Método versátil;
• Permite a fabricação de peças nas mais variadas formas, complexidades e tamanhos, além da possibilidade de fabricação em série ou peças únicas;
• Um dos métodos mais econômicos de formar uma vasta gama de componentes metálicos.
As vantagens do processo são: 
Tem o mais baixo custo dentre todos os métodos; 
Facilidade de reparo dos moldes;
Equipamentos mais simples. 
As desvantagens são: 
A areia natural é normalmente heterogênea, ou seja, sua composição varia para cada parte, influenciando na qualidade das peças; 
Acabamento superficial inferior; 
Maior deformação do molde (erosão) com peças de maior tamanho.
Etapas para obtenção de uma peça fundida: 
Depois do pedido do cliente, a peça é projetada; 
A partir do projeto, é feito um modelo. Para a confecção do modelo que servirá para imprimir na forma de areia o formato da peça a ser fundida, geralmente é utilizada madeira, plásticos, metais como o alumínio ou o ferro fundido. Muitas vezes, se utiliza a própria peça como modelo, porém esta passa por um processo de aumento tridimensional, geralmente com a aplicação de diversas camadas de tinta ou resina, por exemplo para compensar o efeito da contração da peça fundida após o seu resfriamento.
Nos processos de fundição também podem ser utilizadas peças chamadas de machos que servem para formar canais ou furos em peças que precisem ser vazadas. Os machos devem ser feitos de um material resistente o suficiente para suportar o processo de vazamento do metal fundido, mas devem ser quebráveis após o processo de solidificação e esfriamento para que possa ser retirado da peça. Os machos facilitam a construção do modelo.
Os modelos e os machos devem satisfazer as seguintes qualidades:
• Exatidão de formas e dimensões;
• Permanência de forma e dimensão com o decorrer do tempo;
• Facilidade de extração;
• Bom estado desuperfície.
Quais as modificações necessárias em um modelo e caixa de macho em relação a peça a ser fabricada? [PROVA]
Os modelos e caixas de macho possuem uma série de alterações em relação ao projeto da peça mecânica para adaptá-la ao processo de fundição. Entre as alterações destacam-se:
• Sobre espessura de usinagem:
A maioria das peças fundidas é usinada após sua limpeza, a fim de se obter dimensões, formas ou estado de superfície pré-fixados. A usinagem se traduz pela remoção de material da peça. Quando no desenho da peça a ser obtida em fundição existe algum sinal de usinagem deve-se aumentar no modelo a espessura da face assimilada, isto é, considerar uma sobre-espessura de usinagem.
• Acréscimos para compensar a contração linear:
Durante o resfriamento da peça no molde, após sua solidificação, ocorre uma contração, isto é, a peça sólida terá dimensões inferiores à cavidade do molde.
• Ângulos de saída:
Para facilitar a extração do modelo e do macho é necessário dar a suas paredes uma inclinação ou saída. Um modelo sem saída, (a), ou um modelo com contra saída, (b), quebram a areia quando é retirado do molde. Já o modelo com saída, na mesma circunstância, não danifica as paredes do molde, (c).
• Marcações de macho:
Marcações em modelo são partes salientes, que após a moldação deixam sua impressão no molde, permitindo o posicionamento do macho. As marcações do modelo correspondem às marcações dos machos. As marcações contribuem para: o perfeito posicionamento dos machos, dar estabilidade aos machos e dar saída aos gases dos machos.
Os moldes, por sua vez, são o negativo da peça a ser produzida e o tipo de material com que são feitos depende do processo que será utilizado. Os mais comuns são feitos de areia de fundição: a areia sintética, composta por uma mistura de areia, argila e água ou a areia verde, que contém areia silicosa (areia de moldagem deve apresentar elevada refratariedade, boa resistência mecânica, permeabilidade adequada e plasticidade). No processo de moldagem com areia é reaproveitada cerca de 98% da areia utilizada. Ela é peneirada e volta para o processo. 
Outros processos de fundição também utilizam moldes de areia, mas o mais comum é o processo por gravidade, por ser também o mais barato. Nesse processo, confecciona-se um modelo que pode ser de madeira, coloca-o em uma caixa com areia deixando-se dois canais, o de vazamento e o de alimentação. Após o aquecimento e secagem do molde de areia, o modelo é retirado e é vazado o metal fundido que formará a peça. Após a solidificação o molde pode ser quebrado para a retirada da peça ou pode-se utilizá-lo para a produção de outras peças (isso depende do formato da peça e do molde, se ele possui formato que permita a remoção da peça).
Canais e massalotes: [PROVA]
Canais de enchimento:
O sistema de canais de enchimento deve ser dimensionado de tal forma que o metal líquido limpo preencha a cavidade do molde a uma dada temperatura e durante um intervalo de tempo, a fim de conseguir peças integras. Ao preencher com metal liquido, existe a formação de escória, que é metal + ar! Essa mistura, possui densidade menor, ou seja, acaba flutuando sobre o metal liquido puro. A partir daí, utiliza-se um sistema de canais para segurar a escória em cima.
Massalotes
O massalote é uma reserva de metal líquido, adjacente a peça, cujo objetivo é fornecer metal líquido para compensar a contração no estado líquido e durante a solidificação, isto é, alimentar a peça a fim de evitar a formação de vazios ou tecnicamente falando os chamados rechupes.
Um massalote é colocado na parte da peça, que se solidifica por último, ou seja, adjacente ao ponto quente da peça. O massalote deverá descolar esse ponto quente, figura abaixo, de maneira que o rechupe seja formado nele.
Aplicações de peças fundidas:
• O bloco de motor, é a peça principal do motor, na qual são fixadas todas as outras partes dele. Pode ser feito em metal fundido e usinado, em ferro fundido ou alumínio.
• Peças desde poucas gramas, como joias até peças com dezenas de toneladas, como turbinas para hidroelétricas, peças de navios, potes de escória, podem ser produzidas por fundição.
Principais ligas usadas na fundição:
As peças fundidas são constituídas por ligas metálicas. As ligas metálicas utilizadas em fundição são divididas em dois grandes grupos: ferrosas e não ferrosas. Dentre toda produção de fundidos, o ferro fundido (cerca de 83%) ocupa a maior fatia, seguido do aço (10%) e das ligas não ferrosas (7%).
Fundição por Shell Molding
A moldagem em casca (“shell molding”) é um processo de confecção de molde em areia sobre um modelo de metal onde este é constituído por uma camada fina de areia com resina o que permite a utilização de uma menor quantidade de material no processo (mesmo assim, é um processo mais caro que o convencional, mas permite melhor acabamento). Depois da confecção do molde ele passa por um processo de tratamento térmico para melhorar sua resistência e então, pode ser utilizado para o vazamento do fundido.
Esse tipo de moldagem é empregado em peças de qualquer dimensão ou peso, sempre que se exige um melhor acabamento.
A Moldagem em Shell é um processo similar ao processo de Moldagem em Areia exceto pela mistura de resina (de 1 a 6%) na areia o que garante a união dos grãos. Desenvolver e criar um Ferramental nos padrões desejados pode levar semanas, mas uma vez desenvolvido, pode-se produzir de 5 a 50 Cascas por hora, dependendo da complexidade do molde, do tamanho e do equipamento.
O processo de fabricação por Shell Molding, acaba só valendo a pena em uma produção seriada, pois o modelo é de metal, é um material caro, e o molde de areia + resina também mais caro interferem para isso.
A moldagem é realizada da seguinte maneira:
1. Elaboração de um modelo permanente. Os modelos, feitos de metal para resistir ao calor e ao desgaste, são fixados em placas juntamente com os sistemas de canais e os alimentadores.
2. A placa é presa na máquina e aquecida por meio de bicos de gás até atingir a temperatura de trabalho (entre 200 e 250°C).
3. A placa, que geralmente é pintada com tinta à base de silicone para evitar aderência da casca, é então girada contra um reservatório contendo uma mistura de areia/resina de modo que o modelo fique envolto por essa mistura.
4. O calor funde a resina que envolve os grãos de areia e essa mistura, após algum tempo (±15 segundos), forma uma casca (“shell”) com a espessura necessária (entre 10 e 15 mm) sobre o modelo.
5. A “cura” da casca, ou seja, o endurecimento da resina se completa quando a placa é colocada em uma estufa em temperaturas entre 350 e 450ºC.
6. Após 2 ou 3 minutos, a casca é extraída do modelo por meio de pinos extratores.
Por causa da característica do processo, a casca corresponde a uma metade do molde. Para obter o molde inteiro, é necessário colar duas metades e inserir os machos, se existentes. O vazamento é feito por gravidade.
7. Repetição para a outra meia moldação;
8. União das meias moldações e vazamento do material;
9. Extração das peças;
10. Acabamento final das peças.
Vantangens da fabricação por Shell Molding:
Maior precisão, tolerâncias dimensionais mais apertadas;
Menor rugosidade superficial;
Rápida produção;
Redução do volume de areias de moldação;
Capacidade de armazenamento das carapaças;
Moldações leves;
Processo mais econômico que os de areia para produção de séries de peças, pois permite que moldes e machos sejam estocados para uso posterior;
Desvantagens da fabricação por Shell Molding:
Custo mais elevado das areias pré-revestidas;
Custo mais elevado das placas modelo;
Areias não recicláveis economicamente;
Espessuras mínimas obtidas de 6mm, ou seja, dimensões mais limitadas em relação à fundição em areia verde.
Processo de fabricação por Cera Perdida
No processo de fundição por cera perdida são utilizados dois moldes. O primeiro é feito de um metal que possaser facilmente trabalhado no formato invertido da peça a ser produzida (geralmente em duas metades). Depois enche-se esse molde com cera para formar os modelos, no formato da peça final. Coloca-se esses modelos em uma caixa que é preenchida com areia de fundição e aquecida até a cera derreter e escorrer e têm-se outro molde com o formato invertido da peça. Este sim é preenchido com o metal fundido, dando origem à peça. As vantagens desse processo é que podem ser produzidas várias peças em série com alto grau de detalhamento e praticamente acabadas. A desvantagem é que o tamanho das peças é limitado.
Este processo é uma adaptação, relativamente recente, do processo Cera Perdida utilizado desde a antiguidade, na produção de joias e utensílios domésticos, apresentando como grande vantagem a liberdade de formas, excelente acabamento e estreita tolerância dimensional.
Produção do Modelo em Cera
O processo de fundição de precisão permite várias opções quanto ao tipo de matriz, devido ao baixo ponto de fusão, boa fluidez e ausência de abrasividade das ceras. Primeiramente através do desenho de uma peça, elabora-se o projeto, adaptando-o ao processo de cera perdida, a partir do qual se consegue fabricar a matriz.
O modelo possui as dimensões aproximadamente 3% maiores que da peça final devido à contração da cera (»1,5%) e do aço inox (»1,5%). As principais propriedades exigidas para a cera estão correlacionadas principalmente com a injeção, extração, manuseio, montagem, controle dimensional, molhabilidade, deceragem e queima.
Os modelos para a confecção dos moldes são produzidos em cera a partir de uma matriz metálica formada por uma cavidade com o formato e dimensões da peça desejada. E é no estado líquido que ela é injetada dentro da matriz para formar os modelos.
Produção dos moldes cerâmicos
Os moldes em casca na fundição de precisão são feitos pela imersão da árvore (cacho), em um banho cerâmico, remoção do banho em seguida, para escoamento da lama em excesso e produção de uma camada uniforme, e finalmente a cobertura com uma camada de partículas (estuco) de material refratário granulado, pela imersão dentro de um leito fluidizado ou aspersão das partículas.
Esse processo e repetido (5 a 10 vezes, dependendo do tamanho das peças) até formação de uma casca refratária suficientemente forte para resistir a basicamente dois grandes esforços:
• Saída do material termoplástico (cera) sob ação do calor;
• Entrada do metal liquido e suporta-lo até completa solidificação.
1. O modelo em cera é injetado;
2. Usualmente vários modelos em cera são colados em um canal central, formando um cacho;
3. O cacho é submergido em uma lama cerâmica, usualmente de sílicavítrea ou zirconita em pó e usando como ligante a sílica coloidal, ou outros produtos de características similares;
4. O cacho é submergido em uma caixa com grãos fluizados em ar (em suspensão) de sílica vítrea ou zirconita, para engrossar e dar corpo a casca;
5. A casca é seca, evaporado a solvente e a casca vai adquirindo resistência para ser manipulada. Os passos 3, 4 e 5 são repetidos de 3 a 6 vezes, para se atingir a espessura de casca desejada;
6. A casca é inicialmente aquecida para que a cera funda e saia, deixando o vazio do molde;
7. A casca já fria não apresenta muita resistência mecânica, por isso é colocada em uma caixa e adicionado areia com material refratário e vibrado para adensamento;
8. A casca é sinterizada, normalmente em temperaturas da ordem de 900 a 1000º C. Por vezes a casca é sinterizada sem a caixa de apoio e só montada no momento do vazamento;
9. O conjunto é vazado.
As vantagens do processo são: 
Produção em massa de peças de formato complexo; 
Reprodução de detalhes, cantos vivos, paredes finas, etc.; 
Maior precisão dimensional e melhor acabamento superficial; 
Utilização de praticamente qualquer liga. 
As desvantagens são: 
Peso limitado, máximo 5kg, devido à elevação do custo; 
Custo se eleva à medida que a peça aumenta de tamanho.
Processo de fabricação em moldes permanentes
Siegel (1982) define o processo de fundição de molde permanente como sendo qualquer processo de fundição e, que o metal líquido é vertido em um molde metálico que pode ser utilizado em grande número de vezes, sendo por isso denominado permanente.
Usar um molde permanente significa que não é necessário produzir um novo molde a cada peça que se vai fundir. A vida útil de um molde metálico permite a fundição de até 100 mil peças. Mas sua utilização está restrita a ligas metálicas com ponto de fusão mais baixo que ligas de aço, como chumbo, zinco, alumínio, magnésio, bronze e excepcionalmente, o ferro fundido.
Aplicação:
Uma das aplicações mais importantes de moldes permanentes, que são moldes metálicos, é na produção de lingotes. Lingotes são fundidos de forma cilíndrica ou prismática, os quais são processados termomecanicamente.
As vantagens do processo são: 
Alta capacidade de produção; 
Grande automação do processo. 
As desvantagens são: 
Não permite materiais com alto ponto de fusão; 
Dimensões e pesos limitados;
Fundição em moldes permanentes: Por Gravidade
Para fundir peças em moldes metálicos permanentes, pode-se vazar o metal por gravidade. Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para receber o metal líquido. Isso pode ser feito manualmente.
A montagem dos moldes também pode ser feita por meio de dispositivos mecânicos movidos por conjuntos hidráulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos moldes.
Fundição em moldes permanentes: Sob pressão
Outro processo de fundição, é a fundição sob pressão onde o metal é bombeado para dentro do molde ou matriz e esta é tratada termicamente (geralmente resfriada com água) para aumentar sua vida útil e permitir o resfriamento mais rápido do fundido. Este processo permite a confecção de peças com paredes de espessura mais fina e com maior detalhamento já que o vazamento forçado permite um melhor preenchimento do molde.
Vantagens
Possibilidade de produção de peças com formas mais complexas;
Possibilidade de produção de peças com paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas;
Alta capacidade de produção; alta durabilidade das matrizes
Desvantagens
 Limitações no emprego do processo: ele é usado para ligas não-ferrosas,
Com poucas exceções;
Limitação no peso das peças (raramente superiores a 5 kg.);
Retenção de ar no interior das matrizes, originando peças incompletas e porosidade na peça fundida;
Alto custo do equipamento e dos acessórios, o que limita seu emprego a grandes volumes de produção.
Controle da qualidade de peças fundidas 
A inspeção de peças fundidas como de peças produzidas por qualquer outro processo metalúrgico tem dois objetivos:
Rejeitar as peças defeituosas;
Preservar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fundição e a sua mão-de-obra.
Etapas do controle de qualidade:
Inspeção Visual;
Inspeção dimensional;
Inspeção metalúrgica.
Os defeitos mais comuns das peças fundidas são: 
Inclusão de material refratário do molde na peça, causando defeitos superficiais e problemas para usinagem (formam abrasivos para as ferramentas da usinagem); 
Heterogeneidade na composição da liga metálica, causando o aparecimento de partículas, segregações, etc.;
Rechupe, que é a falta de material causado por projeto de massalote mal feito; 
Porosidade, originado nos gases não eliminados durante o processo de vazamento e solidificação, causando fragilidade e defeitos superficiais.
COMPARAÇÃO
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	 
	Versatilidade
	Modelo
	Molde
	Vantagens
	Desvantagens
	Aplicações
	Areia Verde
	Sim
	Qualquer material( Madeira, polímeros) com vida útil alta.
	Compactação da areia
	 Baixo custo, diversos tipos de materiais, possui limitação de tamanho.
	Tem tolerância dimensional ( a peça encolhe mais de tamanho),baixo acabamento e baixo detalhamento.
	Diversas
	Shell Molding
	Médio 
	Metal
	Areia + Resina
	Alto acabamento, alto detalhamento e boa tolerância dimensional.
	Custo alto, possui limite de tamanho e peso.
	Componentes mecânicos
	Cera Perdida ( Não utiliza machos)
	Sim, mas para peças pequenas
	Cera ( utilizada apenas 1 vez)
	Lama refratária
	Muito alto acabamento, muito alto detalhamento, muita tolerância dimensional.
	Muito alto o custo e possui limite de tamanho.
	Joias, peças pequenas e únicas.
EXERCÍCIOS PROVA
1. Defina molde e modelo.
 Molde é uma cavidade com o formato negativo da peça a ser formada. É feito de material refratário e receberá o metal fundido para que se obtenha a peça desejada. Modelo é uma peça idêntica ao seu original (formato e dimensões) e serve para construção do molde. Suas dimensões são apenas um pouco maiores, prevendo a contração do metal quando ele se solidificar, além de um eventual sobremetal para posterior usinagem da peça. Pode ser feito de madeira, metal, plástico, gesso, etc.
 2. O que são massalotes e qual sua importância? Onde deve ser colocado na peça?
Massalotes são reservas de metais previstas nos moldes para compensar a contração do material ainda líquido, ou seja, garantir o completo preenchimento da cavidade do molde. Um massalote é colocado na parte da peça, que se solidifica por último, ou seja, adjacente ao ponto quente da peça. O massalote deverá descolar esse ponto quente, figura abaixo, de maneira que o rechupe seja formado nele.
3. Cite 3 fatores a considerar para a escolha de um processo de fundição. 
Quantidade de peças a produzir; grau de complexidade da peça; e especificação do metal.
 
4. Cite duas características que uma peça fundida possui. 
Ausência de furos pequenos e detalhes complexos, porque dificultam o processo e são realizados mais facilmente na usinagem; Cantos arredondados e paredes mais grossas, que evitam trincas e melhoram o preenchimento de toda cavidade.
5. Cite resumidamente a moldagem da fundição em areia verde. 
Montagem do modelo na caixa fundo, compactação da areia, montagem da caixa tampa, montagem do massalote e canal de descida, compactação da areia, retirada do modelo e massalote, abertura do canal de distribuição, montagem das caixas.
6. Cite uma vantagem e uma desvantagem do processo shell molding sobre o de areia verde. 
Uma vantagem é tolerância menor, uma desvantagem é o custo mais elevado.
7. Porque se diz que tanto o molde quanto o modelo não são permanentes no processo por cera perdida? Explique. 
O molde é confeccionado em cera, que recebe um banho de lama refratária. Essa lama seca e forma o molde. O modelo é derretido para que o molde receba o metal líquido. Após solidificado, também o molde é inutilizado para retirar a peça.
8. Qual tipo de peça se encaixa bem com o processo de fundição em cera perdida?
 Peças pequenas e complexas, que são inviáveis em outros processos.
9. Porque, na fundição por molde permanente, utiliza-se quase totalmente materiais com baixo ponto de fusão?
 Porque a alta temperatura comprometeria o molde. Sendo confeccionado de liga de aço, deterioraram-se rapidamente caso fosse elevado tantas vezes a uma temperatura próxima à sua temperatura de fusão.
10. Cite a grande vantagem do processo de molde permanente sobre os processos que inutilizam o molde. 
Evita os problemas comuns aos processos que utilizam moldes descartáveis, como quebras e deformações dos moldes, inclusões de material do molde, entre outros.