PROJETOS LOGÍSTICOS

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PROJETOS 
LOGÍSTICOS 
Uma alternativa rápida, 
eficiente, segura e econômica 
em consultoria logística. 
Novembro/2007 
MÓDULO I 
ARMAZENAGEM 
Bibliografia 
 Armazenagem: do Recebimento à Expedição 
 Série: Manual de Logística 
 Reinaldo A. Moura 
 IMAM 
 
 The Time, Space & Cost Guide to Better Warehouse Design 
 Maida Napolitano 
 
 World-Class Warehousing and Material Handling 
 Edward H. Frazelle 
 Logistics Management Library 
 
 Lean Logistics 
 Michel Baudin 
 Productivity Press 
Bibliografia 
 Lean Six Sigma Logistics 
 Thomas Goldsby / Robert Martichenko 
 J. Ross Publishing 
 
 Excellence in Warehouse Management 
 Stuart Emmett 
 Wiley 
 
 Reinventing the Warehouse 
 Roy L. Harmon 
 
 Warehouse Distributions & Operations Handbook 
 David E. Mulcahy 
 Mc Graw Hill 
 
 Gestão de Custos Logísticos 
 Ana Cristina de Faria / Maria de Fátima G. da Costa 
 Editora Atlas 
Introdução 
Uma nova realidade... 
Gerenciamento 
por Lotes 
Globalização 
 Cliente mais 
exigente 
Ciclo de vida dos 
produtos cada 
vez mais curto 
Foco no 
giro dos 
materiais 
Múltiplos 
canais de 
distribuição 
Mais 
Fornecedores 
e Clientes 
Grande 
quantidade 
 de SKUs 
 Margens 
apertadas 
Uso intensivo 
informação 
E nessa nova realidade... 
Menores 
Custos 
Alta 
Produtividade 
operacional 
Melhor 
Serviço aos 
Clientes 
Eficiente 
Controle 
das perdas 
Maior 
Proteção 
dos itens 
Acesso às 
Mercadorias 
(seletividade) 
Maior 
Giro dos 
estoques 
Aproveitamento 
do espaço 
cúbico 
Otimização 
do uso da 
mão-de-obra 
Armazém 
Classe 
Mundial 
Qual deve ser o foco do Engenheiro 
Logístico no Armazém? 
PESSOAS 
PROCESSOS 
TECNOLOGIA 
INFRA-ESTRUTURA 
O que é e para que serve um 
armazém? 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e armazenagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
O que é e para que serve um 
armazém? 
Matérias-primas 
Materiais em processo 
Produtos acabados 
Peças para manutenção, reparos e suprimentos para a operação 
Embalagens 
Peças de reposição (after sales) 
Outros 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e estocagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
O que é e para que serve um 
armazém? 
Largura, comprimento e altura 
Peso 
Formato 
Resistência 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e armazenagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
O que é e para que serve um 
armazém? 
Quantidade movimentada e estocada 
em toneladas, m³, páletes ou volumes 
sazonalidade da demanda 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e armazenagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
O que é e para que serve um 
armazém? 
Velocidade de movimentação, 
tempo de permanência em estoque 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e armazenagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
O que é e para que serve um 
armazém? 
Frequência com que um determinado 
material é solicitado para consumo ou venda 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e armazenagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
O que é e para que serve um 
armazém? 
Valor intrínseco e extrínseco 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e armazenagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
O que é e para que serve um 
armazém? 
Risco de roubo e furto 
Tóxico, inflamável 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e armazenagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
O que é e para que serve um 
armazém? 
Suscetibilidade a avarias 
(rigidez), temperatura, 
umidade, luminosidade, etc 
 O armazém é uma instalação física destinada à 
movimentação e armazenagem de materiais diversos, 
desenhada e dimensionada conforme as características 
físicas dos itens, volume movimentado, giro, 
popularidade, valor e requerimentos de segurança e 
qualidade desses materiais. 
A Evolução dos Armazéns 
TEMPO 
V 
A 
R 
I 
A 
V 
E 
I 
S 
E 
S 
T 
O 
C 
A 
G 
E 
M 
E 
S 
T 
O 
C 
A 
G 
E 
M 
Estocagem 
Montagem 
de Pedidos 
(Picking) 
Montagem 
de Pedidos 
(Picking) 
Serviços 
de Valor 
Agregado 
1950’s/60’s/70’S 1980’s/90’s 2000’S 
Armazém 
Centro de 
Distribuição 
Centro de 
Serviços 
Logísticos 
PRÓXIMO PASSO? 
A Evolução dos Armazéns 
Antigo 
Conceito 
Nova 
Visão 
 Um custo de negócio 
 Um “lugar para guardar 
material” 
 Estático 
 Missão: Gerenciar estoques 
 Baixo nível de “degradação” 
das embalagens 
 Armazenagem horizontal 
 Um instrumento para 
vantagem competitiva 
 Parte integrante da política 
de fabricação, marketing, 
administração de materiais e 
planejamento financeiro 
 Dinâmico 
 Missão: Gerenciamento do 
fluxo físico e das informações 
 Alto nível de “degradação” 
das embalagens (picking 
fracionado) 
 Armazenagem vertical 
Os Diferentes Perfis Operacionais dos 
Armazéns 
Tipo de Armazém Giro de Estoque Foco
Terminal de Frete / Cross-Docking 50 - 200 Recebimento e Expedição
Centro de Distribuição Avançado 10 - 50 Recebimento e Expedição
Estocagem de Produtos Acabados 5 - 15 Geral
Estocagem Sazonal 1 - 2 Estocagem
Estocagem de Emergência 0 - 1 Estocagem
MANTER 
MOVIMENTAR 
ESTOCAGEM 
RECEBIMENTO EXPEDIÇÃO 
Fatores que determinam o grau de 
“dificuldade” do armazém 
 Número de SKUS 
 de 1 a 60.000 itens 
 Giro dos estoques 
 de 3,5 a 250 vezes por ano 
 Fracionamento do picking (caixas) 
 de 0 % a 100 % 
 Concentração da venda na última semana 
 de 25% a 85% 
 Acuracidade do inventário (físico x contábil) 
 de 50% a 99,5% 
 Representatividade dos custos de armazenagem 
em relação ao faturamento da empresa 
 de 1% a 5% 
Custos em Armazéns 
Os custos com movimentação e estocagem 
representam de 30 % a 35 % do custo 
logístico total, e sua participação vem 
crescendo nos últimos anos. 
 
Representamde 2% a 4% do faturamento 
da grande maioria das empresas. 
Importância dos Custos de 
Movimentação e Armazenagem 
Características básicas dos custos de 
movimentação e armazenagem 
 A quase totalidade dos custos de movimentação e 
armazenagem são fixos e indiretos. 
 
 A elevada parcela de custos fixos na atividade de 
armazenagem faz com que os custos sejam proporcionais à 
capacidade instalada, e por isso, pouco importará se o 
armazém estiver vazio ou se estará movimentando mais ou 
menos produtos do que o planejado. 
 
 Na prática, pouco (ou nada) poderemos fazer para 
flexibilizar alguns custos como mão-de-obra e 
equipamentos de movimentação 
Custos de Movimentação e 
Armazenagem 
ESPAÇO 
• aluguel do armazém 
• depreciação das instalações 
• custos de oportunidade 
• IPTU 
• manutenção predial 
• seguros 
MÃO-DE-OBRA 
• salários, encargos e benefícios 
da equipe operacional 
• salários, encargos e benefícios 
da equipe administrativa 
• horas-extras 
• indenizações 
EQUIPAMENTOS 
• aluguel de equipamentos 
• manutenção dos equipamentos 
• depreciação de equipamentos 
• custos de oportunidade 
• seguros 
• combustíveis / energia elétrica 
OUTROS 
• gastos com comunicação 
• despesas com material de escritório 
• água e energia elétrica 
• segurança patrimonial 
• despesas com Saúde, Segurança e Meio 
Ambiente (SSMA) 
• laudos e licenças 
Custos de Movimentação e 
Armazenagem 
Equipamentos – 15% a 20% 
Mão-de-Obra – 40% a 60% 
Utilidades – 4% a 5% 
Espaço – 20% a 25% 
Outros – 10% a 15% 
Fonte: Tigerlog 
Custos de Movimentação e 
Armazenagem (M&A) 
Custos 
De M&A 
Operação com 
Terceiros 
Taxas de 
armazenagem: 
por unidade 
estocada, 
por unidade 
movimentada 
(in / out), 
por área 
ocupada, etc 
Operação 
Própria 
Custos de Movimentação e 
Armazenagem (M&A) 
Operação 
Própria 
Instalações 
Próprias 
Instalações 
Alugadas 
Custos de capital investidos 
na construção: 
•prédio, piso, cobertura 
•instalações elétricas e 
hidráulicas 
• sistemas de ventilação 
• câmaras frias e 
refrigeradas 
• sistemas de segurança 
• sistemas de prevenção e 
combate a incêndio 
• estruturas para estocagem 
• niveladores de doca 
•manutenção 
predial 
• limpeza e 
conservação 
•seguros 
•água e luz 
•IPTU 
•alvarás e 
licenças 
•laudos 
•embalagens 
•administração 
•mão-de-obra 
•encargos 
•comunicação 
•material de 
escritório 
•manutenção, 
depreciação e 
custo de 
capital dos 
equipamentos 
de 
comunicação 
•aluguel dos 
equipamentos 
•manutenção, 
depreciação 
e custo de 
capital dos 
equipamentos 
de MAM 
MAM = movimentação e armazenagem de materiais 
Custos de Movimentação e 
Armazenagem (M&A) 
Operação 
Própria 
Instalações 
Próprias 
Instalações 
Alugadas 
•aluguel 
•manutenção 
predial 
• limpeza e 
conservação 
•seguros 
•água e luz 
•IPTU 
•alvarás e 
licenças 
•laudos 
•administração 
•mão-de-obra 
•encargos 
•comunicação 
•material de 
escritório 
•manutenção, 
depreciação e 
custo de 
capital dos 
equipamentos 
de 
comunicação 
•aluguel dos 
equipamentos 
•manutenção, 
depreciação 
e custo de 
capital dos 
equipamentos 
de MAM 
MAM = movimentação e armazenagem de materiais 
Custos de capital investidos 
na construção: 
• sistemas de ventilação 
• câmaras frias e 
refrigeradas 
• sistemas de segurança 
• sistemas de prevenção e 
combate a incêndio 
• estruturas para estocagem 
• niveladores de doca 
A grande maioria dos recursos humanos e sistemas existentes num 
armazém estão dedicados para a operação de picking. 
Importância da Atividade de Picking no 
Custo Total do Armazém 
Distribuição dos Custos nos Armazéns 
15%
55%
15% 15%
Expedição Picking Estocagem Recebimento
Estrutura de Custos em Armazéns 
Exemplo 
 Imagine um armazém, com o seguinte perfil operacional: 
Páletes movimentados por mês: 5.000 páletes
Giro dos estoques: 2 vezes por mês
Média de caixas por pálete: 40 caixas
Dias úteis: 20 dias
Turnos em operação: 1 turno (8 horas)
Expedição média diária:
Páletes completos: 125 páletes
Caixas: 5.000 caixas
Produtividade na separação de pedidos: 120 caixas/homem/hora
Estoque médio: 2.000.000,00R$ 
Estrutura de Custos em Armazéns 
Exemplo 
 E com a seguinte infraestrutura... 
Área coberta: 3.000 m²
Pé-Direito do armazém: 10 metros
Docas: 3 docas
Porta-páletes: 2.550 posições
Empilhadeiras próprias: 3 equipamentos
Empilhadeiras alugadas: - 
Paleteiras manuais: 10 equipamentos
Paleteiras elétricas: - 
Estrutura de Custos em Armazéns 
Exemplo 
 E com os seguintes custos: 
Aluguel do armazém 25.500,00R$ por mês (R$ 8,50 / m²)
IPTU: 2.500,00R$ por mês
Água e energia elétrica: 1.850,00R$ por mês, em média
Comunicação: 2.350,00R$ por mês, em média
Seguros diversos: 6.500,00R$ por mês
Segurança patrimonial 7.500,00R$ por mês
Manutenção predial: 5.000,00R$ por mês, em média
Depreciação:
Empilhadeiras 850,00R$ por equipamento, por mês
Paleteiras manuais: 16,50R$ por equipamento, por mês
Estruturas porta-páletes: 5.100,00R$ por mês
Niveladores de docas: 300,00R$ por equipamento, por mês
Outros equipamentos 3.500,00R$ por mês
Remuneração do capital investido:
Empilhadeiras 650,00R$ por equipamento, por mês
Paleteiras manuais: 10,00R$ por equipamento, por mês
Estruturas porta-páletes: 3.060,00R$ por mês
Niveladores de docas: 180,00R$ por equipamento, por mês
Outros equipamentos 2.100,00R$ por mês
Manutenção das empilhadeiras: 750,00R$ por equipamento, por mês
GLP: 500,00R$ por equipamento, por mês
Gastos com embalagens: 2.500,00R$ por mês
Mão-de-obra operacional
Salários, encargos e benefícios 40.040,00R$ por mês (23 pessoas)
Horas-extras (operacional) 11.250,00R$ por mês, em média
Mão-de-obra administrativa
Salários, encargos e benefícios 29.700,00R$ por mês (5 pessoas)
Gastos com escritório (papelaria) 3.500,00R$ por mês
Estrutura de Custos em Armazéns 
Exemplo 
Item Custo % total
Mão-de-Obra 80.990,00R$ 50%
Espaço 33.000,00R$ 20%
Equipamentos 23.715,00R$ 15%
Utilidades 1.850,00R$ 1%
Outros Gastos 22.350,00R$ 14%
TOTAL 161.905,00R$ 100%
Custo por pálete 32,38R$ por pálete
Custo por m² 53,97R$ por m²
Custo por caixa 0,81R$ por caixa
Aplicações para 
Armazéns 
 Tradicional, como buffer para suportar variações entre o programa de produção e 
demanda; geralmente alocado próximo ao ponto de produção. 
 
 Centros de Distribuição de grande porte, regionais ou nacionais. 
 
 Centros de Distribuição Avançados (CDAs), de menor porte, com a finalidade de 
atender clientes-chave em menos de 24 horas. 
 
 Centro de consolidação de produtos de vários pontos de produção e fornecimento. 
 
 Cross-dockings 
 
 Transit-points 
 
 Merge-in-Transit 
 
 Armazéns para operações de “customização” que incluem atividades como montagem 
de kits promocionais, embalagens especiais, re-paletização, aplicação de etiquetas, etc. 
 
 Armazéns para fulfillment (pequenos pedidos para Clientes individuais) 
Aplicações para Armazéns 
Aplicações para Armazéns 
Centros de Distribuição Avançados 
 nos centrosde distribuição avançados, o estoque é posicionado em vários 
elos de uma cadeia de suprimentos; seu objetivo é permitir rápido 
atendimento às necessidades dos clientes de uma determinada área 
geográfica distante dos centros produtores. 
 
 para prover utilidade no tempo, avançam-se os estoques para um ponto 
próximo aos clientes e os pedidos são então atendidos por este centro 
avançado, a partir do seu próprio estoque. 
 
 além de buscar um rápido atendimento, os centros de distribuição 
avançados possibilitam a obtenção de economias de transporte pois estes 
operam como centros consolidadores de carga. Ao invés de atender um 
grupo de clientes diretamente dos armazéns centrais, o que poderia implicar 
na movimentação de cargas fracionadas por grandes distâncias, a utilização 
dos centros de distribuição avançados permite o recebimento de grandes 
carregamentos consolidados e, portanto, com custos de transporte mais 
baixos. O transporte até o cliente pode ser feito em cargas fracionadas, mas 
este é realizado em movimentos de pequena distância. 
Aplicações para Armazéns 
Centro de Consolidação 
Fornecedor 
Fornecedor 
Fornecedor 
Fornecedor 
Fábrica 
Fábrica 
Fábrica 
Armazém 
Armazém 
Armazém 
Fábrica 
Volume 
expedido 
Mercado 
Mercado 
LOGÍSTICA INBOUND 
LOGÍSTICA OUTBOUND 
Aplicações para Armazéns 
Centro de Consolidação 
 Quando utilizados por múltiplos fornecedores, os centros de 
consolidação apresentam vantagens adicionais. Além de obter 
consolidação no transporte de transferência, pode-se também 
realizar a entrega final de forma consolidada, quando os 
pedidos dos clientes aos diversos fornecedores são combinados. 
 
 Para os clientes as vantagens também são grandes pois estes 
recebem em um único carregamento os pedidos que de outra 
forma seriam feitos por vários veículos. Este é o caso típico de 
centros de distribuição controlados por cadeias varejistas ou 
operadores logísticos que atendem várias indústrias. 
Aplicações para Armazéns 
Cross- Docking 
Fornecedores 
Clientes 
Atividade 1 
Atividade 3 
Atividade 2 X-Docking 
Operação de Cross-Docking 
Operação de distribuição na qual os produtos são recebidos, 
selecionados e encaminhados para outro veículo. 
 Necessita de grande exatidão quanto ao tempo de entrada e saída de 
produtos. 
 Além de eliminar altos custos de manuseio de produtos, o investimento em 
estoques é substancialmente reduzido pela eliminação de múltiplos locais 
de estocagem. 
Operação de Cross-Docking 
Fotos gentilmente cedidas pelo Rapidão Cometa – Unidade de Sumaré (SP) 
Operação de Cross-Docking 
Fotos gentilmente cedidas pelo Rapidão Cometa – Unidade de Sumaré (SP) 
Operação de Cross-Docking 
Fotos gentilmente cedidas pelo Rapidão Cometa – Unidade de Sumaré (SP) 
Operação de Cross-Docking 
Fotos gentilmente cedidas pelo Rapidão Cometa – Unidade de Sumaré (SP) 
Operação de Cross-Docking 
Atuação como Centro de Consolidação 
Clientes 
Fornecedores 
Clientes 
ANTES DO CROSS-DOCKING APÓS O CROSS-DOCKING 
CROSS 
DOCKING 
Fornecedores 
C
a
rg
a
 c
o
m
p
le
ta
 
C
a
rg
a
 f
ra
c
io
n
a
d
a
 
Operação de Cross-Docking 
Fornecedores 
Canais de 
Distribuição 
Empresa “Transparente” 
Operações de cross-docking podem reduzir os custos 
convencionais de um armazém em até 40% 
Vantagem de Custo com o 
Cross Docking 
RECEBIMENTO 
PUTAWAY 
ESTOCAGEM 
PICKING 
EXPEDIÇÃO 
RECEBIMENTO 
PICKING 
EXPEDIÇÃO 
R$ 3,88 
 
 
R$0,63 
 
 
R$9,55 
 
 
R$13,73 
 
 
R$5,77 
R$ 3,88 
 
 
 
 
 
 
 
 
R$ 13,73 
 
 
R$5,77 
R$ 23,39 
por ton 
R$ 33,57 
por ton 
Processo Convencional Cross-docking 
Níveis de Cross-Docking 
 Nível 1: é o caso do cross-docking paletizado, em que os 
produtos chegam de várias fábricas ou fornecedores e vão 
para outro veículo diretamente para Clientes, sem 
nenhuma outra seleção ou preparação. 
 
 Nível 2: é o caso do cross-docking com separação, em que 
os produtos são recebidos e separados por caixas para 
uma região específica. 
 
 Nível 3: trata-se do cross-docking com separação e re-
embalagem. Nesse caso, o conceito de armazém se 
expande para atividade tradicionalmente realizadas em 
fábricas. 
Cross- Docking - Caso Wal Mart 
 85% dos produtos movimentados pelo Wal Mart, passam 
por operações de cross-docking. 
 
 Os estoques giram duas vezes por semana nas lojas (média 
da indústria norte-americana é de 2 vezes por mês). 
 
 Cross-docking permitiu que o Wal Mart reduzisse seus custos 
logísticos em valores equivalentes a 2% a 3% das suas 
vendas. 
 
 Esse é um dos fatores que contribui para o Wal Mart 
oferecer preços baixos aos consumidores. 
Cross-Docking - Caso Wal Mart 
• Wal Mart tem a sua própria rede de satélites, no qual 4.000 Fornecedores estão 
interligados 
 
• 80 Centros de Distribuição nos Estados Unidos 
 
• Cada CD atende a cerca de 150 a 200 lojas por dia 
 
• Atendimento realizado em menos de 24 horas 
 
• operação conta com 3.000 caminhões e 12.000 semi-reboques 
Condições Ideais para Cross-Docking 
 o local de destino do material é conhecido no ato do 
recebimento 
 
 seu Cliente está pronto para receber o material 
imediatamente 
 
 necessidades de controle da qualidade precisam ser 
mínimas 
 
 preferencialmente operação com páletes completos 
 
 existir espaço suficiente próximo às docas 
 
 entregas disciplinadas no armazém 
Aplicações para Armazéns 
Merge-in-Transit 
 o Merge in Transit é uma extensão do conceito de cross-docking 
combinado aos sistemas "Just in Time" (JIT). Ele tem sido aplicado à 
distribuição de produtos de alto valor agregado, formado por 
multicomponentes que tem suas partes produzidas em diferentes plantas 
especializadas. Um exemplo claro são as estações de trabalho, formados 
por CPUs, monitores e teclados. 
 
 tradicionalmente os componentes são consolidados em armazéns centrais 
e expedidos ao clientes a partir de seus estoques; este esquema, além de 
levar a movimentações redundantes, apresenta um alto custo de estoque 
e um grande risco de obsolescência dado a grande perecibilidade dos 
produtos de alta tecnologia. 
 
 a operação Merge in Transit procura coordenar o fluxo dos componentes, 
gerenciando os respectivos lead times de produção e transporte, para 
que estes sejam consolidados em instalações próximas aos mercados 
consumidores no momento de sua necessidade, sem implicar em estoques 
intermediários. 
 
 As necessidades de coordenação são muito mais rigorosas que nos 
sistemas cross-docking tradicionais, e por isso utilizam o estado da arte em 
termos de sistemas de informação para rastreamento e controle dos fluxos. 
Aplicações para Armazéns 
Merge-in-Transit 
Fábrica de Baterias 
São Paulo, SP 
CPU fabricada 
em Taiwan 
Fábrica de Teclados e Monitores 
Curitiba, PR 
Merger Center 
Região Atendida 
Aeroporto de Viracopos 
Campinas, SP 
CLIENTES 
Fábrica de Acessórios e Cabeamento 
Sorocaba, SP 
Estratégia de 
Distribuição 
Centralização ou Descentralização 
Fatores que Influenciam na 
Quantidade de Armazéns 
O número médio de armazéns na rede norte-americana é de 3. 
Fonte: 2005 Warehouse Benchmark 
Custo Total 
Custo dos Estoques 
Custo de Movimentação e 
Armazenagem 
Custo de Transporte 
Custo das Vendas Perdidas 
C
u
st
o
 
Número de Armazéns 
Centralização x Descentralização de 
Armazéns 
 Indutores da 
Centralização Abrangência 
geográfica ampla 
 Pouca exigência de 
velocidade 
 Alto valor agregado 
do produto 
 Baixo giro 
 Transporte de alto 
desempenho 
 Indutores da 
Descentralização 
 Pequena 
abrangência 
geográfica 
 Alta exigência de 
velocidade 
 Baixo valor 
agregado 
 Alto giro 
 Baixo desempenho 
do transporte 
Centralização 
 Vantagens: 
 Menores níveis de estoque de segurança 
 Menores overhead costs 
 Economias de escala 
 Maior visibilidade e controle 
 Desvantagens: 
 Maiores prazos de entrega 
 Maiores custos de distribuição 
 Pode ser tornar muito grande 
para ser gerenciado efetivamente 
Fornecedores 
Armazém 
Varejistas 
Descentralização 
Distribuição Local/Regional 
 Vantagens: 
 Menores prazos de 
entrega 
 Melhor serviço 
 Maior proximidade do 
Cliente 
 Menores custos de 
distribuição 
 Desvantagens: 
 Maiores estoques de 
segurança 
 Maiores overhead costs – 
maior staff é requerido 
 Limitada economia de 
escala 
 
 
 
Modelo Sadia 
CC's/ CD´s
CD-MANAUS
DCX CD-RECIFE
TP
CD-SALVADOR
VG
PTG CC UBERLÂNDIA
TO
CD-CUIABÁ
FB
DV CD-DUQUE DE CAXIAS
PG
CC JUNDIAÍ
CH
CCO CD CURITIBA
CD-PORTO ALEGRE
FÁBRICAS CC's/ CD´s
CD-MANAUS
DCX CD-RECIFE
TP
CD-SALVADOR
VG
PTG CC UBERLÂNDIA
TO
CD-CUIABÁ
FB
DV CD-DUQUE DE CAXIAS
PG
CC JUNDIAÍ
CH
CCO CD CURITIBA
CD-PORTO ALEGRE
FÁBRICAS
Malha PRODUTOS DE ALTO / MÉDIO GIRO 
Modelo Sadia 
Malha PRODUTOS DE BAIXO GIRO 
CD CONCENTRADOR CD´s TSP´S
CD-MANAUS
TSP- FORTALEZA
CD-RECIFE
TSP- SÃO LUIZ
TSP- TERESINA
CD-SALVADOR
UDIA
DCX
TSP-BRASÍLIA
TSP-GOIANIA
TP
TSP- BELÉM
TSP- IMPERATRIZ
VG
CD-RJ TSP-VITÓRIA
PTG
CD-CUIABÁ
TO JU TSP-C.GRANDE
TSP-ARAÇATUBA
FB TSP-BAURU
TSP-RIB.PRETO
DV TSP-S.PAULO
TSP-GUARULHOS
PG TSP-SANTOS
TSP-S.J.CAMPOS
CH
CO
CD CURITIBA TSP-ITAJAÍ
DISTRIBUIDORES
FÁBRICAS
 CD PORTO ALEGRE
Descentralização de Armazéns e o 
Impacto sobre o Nível de Estoques 
Estoque de Segurança 
(para cada Centro de Distribuição) 
= 
Estoque de Segurança para 
UM Centro de Distribuição 
Número de Centros 
de Distribuição 
Por exemplo, uma empresa tem 200 unidades de estoque de segurança de 
um determinado produto em um único armazém e decidiu criar outros 15 
Centros de Distribuição. O estoque de segurança para cada CD deveria ser: 
Estoque de Segurança = 200 
16 
= 50 
Estoque de Segurança Total = 50 x 16 = 800 unidades 
AUMENTO DE 300% 
Descentralização de Armazéns e o 
Impacto sobre o Capital de Giro 
Cenário 1 
CD 
$ 5 MM 
Capital de Giro 
Cenário 2 
= 
Número de Centros de 
Distribuição Cenário 1 
Número de Centros de 
Distribuição Cenário 2 
Capital de Giro 
Cenário 1 
x 
Cenário 2 
CD 
$ 3,5 MM 
$ 5 MM 
CD 
$ 3,5 MM 
$ 7 MM 
Cenário 3 
CD 
$ 2,5 MM 
$ 10 MM 
CD 
$ 2,5 MM 
CD 
$ 2,5 MM 
CD 
$ 2,5 MM 
 Disponibilidade e qualificação da mão-de-obra 
 
 Oferta de transporte para atender a demandas variáveis, nos 
períodos de picos operacionais 
 
 Proximidade dos principais Fornecedores / Clientes 
 
 Política de incentivos municipal / estadual / federal 
 
 Infra-estrutura e facilidades 
 
 Tempo de atendimento 
 
 Custo logístico total 
 
 Riscos imobiliários 
 
 Segurança / Indicadores de Criminalidade 
Fatores que Influenciam na 
Localização dos Armazéns 
Atividades nos 
Armazéns 
Recebimento 
Putaway 
Estocagem 
Separação 
Stage-out 
Expedição 
Fluxo de Operações do Armazém 
Recebimento 
Expedição 
Cross 
Docking 
Put 
Away 
Estocagem 
Atividades 
Suporte 
Picking Stage-out 
Fluxo Básico de Atividades 
em um Armazém 
Descarga
Recebimento e
Identificação
Verificação
Testes qualitativa e Classificação
quantitativa
Endereçamento
para local de
estocagem
Estocagem Inventários
Separação Acumulação
de pedidos de pedidos
Conferência Registros
Embalagem
Carregamento Expedição
Atividades de Valor Agregado em 
Armazéns 
44
77
55
66
33
9911
88822
1 Agendamento de 
entregas 
2 Gestão de pátio 
3 Recebimento de 
materiais 
4 Estocagem 
5 Separação de 
pedidos 
6 Serviços de valor 
agregado 
7 Embalamento 
8 Unitlzação e Espera 
9 Expedição para 
Clientes 
Operação de 
Recebimento 
Recebimento 
 Controle e programação das entregas (dock schedule) 
 
 Check-list do caminhão 
 
 Recebimento físico do material; 
 
 Recebimento fiscal do material; 
 
 Checagem da Nota Fiscal x Pedido de Compra e da Nota 
Fiscal x Material Recebido; 
 
 Checagem visual da integridade do material e das 
embalagens; 
 
 Coleta e envio de amostras para análises laboratoriais. 
Recebimento 
Fluxo Físico 
Chegada de veículos 
Aceitar ou 
rejeitar a 
entrega? 
• Motorista possui autorização 
para a entrega? 
• Existe uma plataforma/doca 
disponível para a descarga? 
• Há espaço disponível para a 
descarga? 
• Qual equipamento é necessário 
para a descarga? 
• Este equipamento está 
disponível? 
• Existe mão-de-obra suficiente? 
Ações 
Partida do veículo Rejeitar 
Aceitar 
• Obter Mão-de-obra e 
equipamento 
Descarregar • Verificar as mercadorias 
(identificar os produtos e conferir 
as quantidades) 
• Registras faltas e excessos 
Registrar entrada no estoque 
Estocar 
Técnicas para Minimizar as Diferenças 
no Recebimento 
 Exigir uma verificação independente, baseada 
no recebimento feito às cegas; não dizer ao 
funcionário do recebimento qual a contagem 
esperada. 
 Sempre contar duas vezes antes de assinar. 
 Pedir à equipe de recebimento para trabalhar 
em duplas e verificarem um o trabalho do outro. 
 Providenciar um formulário para o registro 
separado do recebimento em vez de tentar 
usar o espaço das margens no recibo de 
entrega ou no conhecimento de embarque 
Exemplo de Agendamento de Docas 
HORÁRIOS DOCA 1 DOCA 2 DOCA 3 DOCA 4
08:00 - 09:00
09:00 - 10:00
10:00 - 11:00
11:00 - 12:00
12:00 - 13:00
13:00 - 14:00
14:00 - 15:00
15:00 - 16:00 BLOQUEADO
16:00 - 17:00
17:00 - 18:00
ALMOÇO
ABX 3324
JLK 4987
CHI 8874
JCU 2213
CGU 2210
BDP 5600
JCB 3399
CDD 2244
CGG 2458
ADD 5543
CAU 0096
CDA 3444
ACV 2333BDA 3400
BPP 0098
ACP 9978
CCC 0965
CUU 2266
CAA 1255
CHH 1199
ACC 9901
ADB 5887
BLOQUEADO
CCB 4499
ACC 3134
Carreta 
Truck 
Van Vaga “bloqueada” para veículos atrasados 
Vaga livre 
Premissas para o Agendamento de 
Docas 
 evitar antecipar carga/descarga de motoristas que 
cheguem antes do horário agendado (a não ser em 
situações especiais); 
 no caso de grande diversidade de veículos, procurar 
dedicar docas ou faixa de horários para veículos com 
tempos de carga/descarga semelhantes; 
 solicitar que veículo chegue pelo menos 30 minutos antes 
do horário agendado para procedimentos de Portaria, 
desamarração e desenlonamento; 
 veículos atrasados devem entrar em sistema de “fila” e 
aguardar disponibilidade de doca; 
 sempre reservar algumas “janelas” ao longo do dia para a 
alocação de veículos atrasados. 
Benefícios com o Agendamento de 
Docas (Dock Schedule) 
 redução dos tempos de carga e descarga e de 
permanência do caminhãona Fábrica ou no armazém 
 
 permite priorizar a descarga de hot products 
 
 maximiza a utilização das docas e a produtividade da 
equipe e equipamentos de carga e descarga 
 
 minimiza despesas decorrentes da retenção dos veículos 
 
 maior visibilidade 
 Acúmulo de materiais em expedição com a finalidade de otimizar 
uso dos equipamentos de movimentação (empilhadeiras, 
paleteiras, carrinhos, etc.), mão-de-obra e a capacidade de 
transporte do veículo de carga 
 
 Atividades de prepackaging (paletização, repaletização, 
aplicação de filmes plásticos, colocação de etiquetas, etc.) 
 
 Check-list de saída 
 
 Transferência dos materiais agrupados por rota para a doca de 
expedição; 
 
 Leitura das etiquetas de código de barras para confirmar saída 
das embalagens; 
 
 Conferência dos volumes a serem despachados, pesagem e 
carregamento dos veículos. 
Stage-out e Expedição 
Exemplo de Check-List 
Operação de 
Putaway 
 Atividades de prepackaging (paletização, 
repaletização, aplicação de filmes plásticos, 
colocação de etiquetas, etc). 
 
 Leitura do código de barras; 
 
 Definição do local de endereçamento do 
pálete; 
 
 Transporte do pálete até a área de Estocagem. 
Put-Away 
Estratégias de Endereçamento e 
Alocação Física dos Produtos 
Ergonomia 
Dimensões da 
Embalagem 
Segurança 
Velocidade 
Volume 
Família 
Cliente 
Forma 
Física 
 A combinação de fatores 
pode tornar o 
endereçamento uma 
atividade complexa e até 
provocar uma baixa 
utilização do espaço 
disponível para estocagem 
 
 Preferencialmente, opte por 
GIRO 
 
 Soluções de endereçamento 
devem ser personalizadas 
para uma melhor aplicação Valor 
Resistência 
Popularidade 
Contaminação 
Muitos armazéns estão gastando 
de 10 % a 30 % a mais por ano, do que deveriam, 
devido a falhas no processo de endereçamento. 
Importância da Atividade de 
Endereçamento 
Há várias razões para a existência de armazéns inadequadamente 
endereçados: 
 
• as informações e/ou os recursos do sistema de informações 
gerenciais não estão disponíveis; 
• não há como manter o endereçamento atualizado; 
• não existe método para endereçamento. 
Modelo de Sistema de Endereçamento 
NÍVEIS DE 
ALTURA 
PRÉDIO 123 
PAREDE 
RUAS 
COLUNA 
ENDEREÇO 
Equipamento para Movimentação de e 
para a Área de Estocagem 
Equipamento Intensidade Distância
(páletes por dia) (metros)
Paleteira hidráulica Baixa Curta (50 metros)
Paleteira elétrica Baixa - Média Média (entre 50 e 100 metros)
Empilhadeira Média Média (entre 50 e 100 metros)
Rebocador Média Média-Longa (acima de 100 metros)
Transportador de Páletes Alta Longa
Empilhadeira Automática Alta Longa
Equipamento para Movimentação de 
Páletes para a Área de Estocagem 
Empilhadeira automática 
Importância da Atividade de 
Endereçamento 
12 24 7 25 20
29 2 21 13 3
16 11 23 8 30
9 28 17 4 6
15 19 1 26 14
22 10 18 5
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 13 14 15
16 18 19 20
21 22 23 24 25
26 27 28 29 30
Qual número está faltando? 
Operação de 
Estocagem 
 Armazenamento dos materiais conforme critérios 
de volume, popularidade, semelhanças físicas, 
valor, correlação, etc. 
 
 Sua função é a de guardar, proteger e preservar 
o material até que o mesmo seja requerido para 
uso. 
 
 Em um armazém típico, a área de estocagem 
representa cerca de 60% da área total coberta. 
Estocagem 
Como Otimizar Espaço no Armazém? 
 Manter o armazém organizado (5S, Housekeeping) 
 
 Aproveitar o espaço vertical e combater a baixa utilização 
cúbica (efeito honeycombing). 
 
 Eliminar ou minimizar espaço ocupado pelo estoque 
obsoleto (dead stock). 
 
 Utilizar mezaninos em operações que não necessitam de 
pé-direito. 
 
 Minimizar espaço perdido com corredores  escolha 
correta da estrutura de estocagem e equipamento de 
movimentação. 
 
 Sempre que possível, realizar o cross-docking. 
A organização do armazém é um 
importante ponto de partida... 
housekeeping 
A verticalização dos estoques 
também ajuda... 
ANTES 
DEPOIS 
 Cargas inferiores a um pálete (caixas ou 
unidades): prateleiras, flow racks, carrosséis verticais 
e horizontais e sistemas mini-loads. 
 
 Cargas em páletes: estocagem blocada ou 
verticalizada (porta-páletes, drive-in, drive-through, 
push-back, cantilever, sistemas dinâmicos, etc) 
Sistemas de Estocagem 
Estruturas para a Verticalização de 
Estoques 
Prateleiras 
Carrossel 
Horizontal 
Carrossel 
Vertical 
Mini-Load 
System 
Mezaninos 
Flow-rack 
Estruturas para a Verticalização dos 
Estoques 
Porta-páletes Porta-páletes Dupla-Profundidade 
Drive-in 
Porta-páletes Deslizante 
Estruturas Dinâmicas Push-Back 
Posicionamento das Estruturas para a 
Verticalização dos Estoques 
Escritório
Posicionamento das estruturas torna 
o armazém pouco visível 
Escritório
Posicionamento das estruturas torna 
o armazém visível 
Área para Estocagem 
Importantes Considerações 
 Ao desenhar e dimensionar um armazém, estime uma 
ocupação média de 80% ao longo do mês, e 90% no 
“pico”. 
 
 A produtividade de um armazém diminui em cerca de 25% 
em qualquer armazém que esteja 85% a 90% lotado. Por 
que? (vide próximo slide) 
 
 As estruturas para a verticalização dos estoques só podem 
ser utilizadas entre 75% a 80% da capacidade total. 
 
 Acima de 100% o produto é armazenado em corredores e 
em áreas de espera, aumentando o efeito desastroso sobre 
a produtividade. 
Área para Estocagem 
Importantes Considerações 
 Por que a produtividade de um armazém diminui quando 
próximo da sua lotação? 
 Imagine um estacionamento de um shopping: 
QUASE LOTADO VAZIO 
Avalie os impactos no fluxo de entrada e saída dos 
veículos, tempos de espera, risco de acidentes, etc. 
Área para Estocagem 
Importantes Considerações 
Média de endereços “visitados” para a estocagem 
de uma determinada quantidade de páletes: 
Exemplo: 
• recebimento de um caminhão com 26 páletes 
• armazém 90% lotado 
Número de Endereços = Número de Páletes x 1 + Taxa de Ocupação
(1 – Taxa de Ocupação)
Número de Endereços = 26 x [ 1 + 0,90/(1-0,90)] = 260 
Taxa de Endereços
Ocupação Visitados
75% 104 
80% 130 
85% 173 
90% 260 
91% 289 
92% 325 
93% 371 
94% 433 
95% 520 
96% 650 
97% 867 
98% 1.300 
99% 2.600 
99% 2.889 
99,50% 5.200 
99,75% 10.400 
99,90% 26.000 
99,95% 52.000 
99,99% 260.000 
99,99999% 260.000.000 
Média de endereços “visitados” para a estocagem 
de uma determinada quantidade de páletes 
Importantes Considerações ao 
Verticalizar Armazéns 
 A principal prioridade dos operadores é reduzir o tempo 
de ciclo dos pedidos e não economizar espaço. 
 
 As soluções que permitem economizar espaço não 
permitem economia de tempo. 
 
 Em função disso, a estocagem em alta densidade é 
impopular nos dias de hoje. 
 
 Entretanto, em itens de baixíssimo movimento o espaço 
economizado é mais importante do que a economia de 
tempo. 
Efeito Honeycombing 
 Perda de ocupação ocorrida pelo não aproveitamento 
da capacidade cúbica disponível. 
 
 O efeito Honeycombing pode gerar até 25% de perda de 
capacidade cúbica de estocagem nas estruturas. A utilização dos módulos de estocagem diminui à medida 
que ocorre o aproveitamento da densidade de 
estocagem, portanto, o efeito honeycombing aumenta. 
Honeycombing 
 Honeycombing é a situação em um armazém onde existe 
espaço disponível para a estocagem que não está sendo 
utilizado completamente, devido a: 
 formato dos materiais 
 má unitização das cargas 
 regras dos sistemas de endereçamento 
 problemas na organização do armazém (poor housekeeping) 
 Ocorre tanto horizontalmente (lado-a-lado) e verticalmente 
(cima-para-baixo), gerando perdas em área quadrada e 
espaço cúbico. 
 A ocorrência de honeycombing é inevitável devido aos 
trade-offs entre as estruturas de estocagem, formatos de 
materiais, etc. Um dos grandes desafios ao elaborar o layout 
de um armazém é minimizar o seu efeito. 
Efeito Honeycombing 
O espaço é 
vertical... 
...e não apenas 
horizontal. 
Pagamos por esse 
espaço (utilizado 
ou não utilizado) 
Efeito Honeycombing 
Utilização média (%) 
Drive-in / Blocado  65% 
Dinâmico  70% 
Push-back  70% a 75% 
Porta-pálete de dupla profundidade  80% 
Porta-pálete  90% a 100% 
Efeito Honeycombing 
Efeito Honeycombing 
Efeito Honeycombing 
Efeito Honeycombing 
Efeito Honeycombing 
... um bom exemplo 
Efeito Honeycombing 
... mais um bom exemplo 
Efeito Honeycombing 
... mais um bom exemplo 
Empilhamento no Próprio Piso 
(Blocagem) 
 É o método mais básico de estocagem. 
 A estocagem é realizada sem o uso de estanterias, caçambas 
ou outros recursos de estocagem. A altura do empilhamento é 
limitada pelo peso e pela rigidez das cargas. Este sistema 
apenas permite o empilhamento de cargas planas e iguais; 
além disso, é desejável que as cargas sejam estáveis. 
 Vantagem: não há necessidade de investimento do capital, 
exceto no piso e no prédio. 
 Desvantagem: não há um acesso individual a cada item. Há 
desperdício de tempo na localização do item e um grande risco 
de danos ao estoque e ao pessoal. 
No Excel… 
 Não é possível determinarmos com EXATIDÃO o número 
de posições em sistemas blocados, mas apenas um 
número aproximado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Apenas utilizando a planta da área de estocagem é que 
teremos condições de determinar o número exato de 
posições-páletes. 
 
 Na planta poderemos visualizar os obstáculos existentes, 
como colunas, hidrantes, saídas de emergência, etc. 
Estrutura Porta-Páletes Convencional 
 Permite a verticalização do espaço útil de forma seletiva, 
possibilitando o acesso direto a todos os itens armazenados com 
o mínimo de operações da empilhadeira. 
Estrutura Porta-Páletes com Corredor 
Estreito 
 Opera com corredores de 1,8 metros. 
Estrutura Porta-Páletes combinada 
com Estanterias 
Detalhe da Posição-Pálete 
Movimentação pela face de 1,0 metro 
C
o
lu
n
a
 
10 cm 
C
o
lu
n
a
 
10 cm 
10 cm 
1000 mm 1000 mm 
5 a 10 cm 5 a 10 cm 
2400-2500 mm por conjunto 
No Excel… 
 Não é possível determinarmos com EXATIDÃO o número 
de posições em estruturas porta-páletes, mas apenas um 
número aproximado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Apenas utilizando a planta da área de estocagem é que 
teremos condições de determinar o número exato de 
posições-páletes. 
 
 Na planta poderemos visualizar os obstáculos existentes, 
como colunas, hidrantes, saídas de emergência, etc. 
Estruturas Porta Páletes de Dupla 
Profundidade 
 Em relação ao porta-páletes convencional, permite um 
melhor aproveitamento do espaço cúbico, embora 
comprometa o acesso aos itens e o giro dos materiais, além 
de exigir equipamentos específicos para a operação em 
dupla profundidade. 
Estrutura Porta-Páletes Deslizante ou 
Power Rack 
 Sistema de estruturas porta-páletes deslizantes sobre trilhos. 
 Utiliza um único corredor para a movimentação da empilhadeira, 
pois conforme a necessidade é acionado automaticamente ou 
manualmente a abertura de um outro corredor. 
 A blocagem neste tipo de sistema é de 95% do espaço físico 
disponível e com a vantagem de uma seletividade de 100%. 
Estruturas Tipo Drive-In / Drive-Through 
 É um sistema constituído por um bloco contínuo de estruturas não 
separadas por corredores intermediários. 
 
 A empilhadeiras movimentam-se dentro da própria estrutura, ao 
longo de ruas, pois não há vigas bloqueando o acesso do 
equipamento para guardar ou retirar cargas. 
 
 No sistema Drive-Through a operação com a empilhadeira é 
realizada dos dois lados da extremidade da estrutura. 
 
 As estruturas Drive-In e Drive-Through são usadas, 
preferencialmente, em casos onde se tem um grande volume de 
materiais e poucas variedades de itens, não perecíveis e de 
pouca seletividade. 
Estruturas Tipo Drive-In / Drive-Through 
Detalhe do Drive-Thru 
No Excel… 
 Não é possível determinarmos com EXATIDÃO o número 
de posições em estruturas drive-in / drive-through, mas 
apenas um número aproximado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Apenas utilizando a planta da área de estocagem é que 
teremos condições de determinar o número exato de 
posições-páletes. 
 
 Na planta poderemos visualizar os obstáculos existentes, 
como colunas, hidrantes, saídas de emergência, etc. 
Estruturas Porta-Páletes Dinâmicas 
 Este sistema é indicado nos casos de estocagem e 
movimentação de materiais com grande rotatividade, 
dentro do princípio “PEPS" (Primeiro que Entra, Primeiro que 
Sai). 
 
 Corredores de acesso somente serão necessários nas duas 
faces de operação, para carga e descarga dos pálete. 
Pelo fato de vários túneis (pistas) serem montados lado a 
lado, o espaço disponível para armazenagem é utilizado 
de forma otimizada. 
 
 O fluxo de páletes é automático, movimentando-se sobre 
pistas de rolos ou de trilhos de roletes, por ação da 
gravidade, sem necessidade de empilhadeiras e 
operadores. O mesmo mantém-se numa velocidade 
constante, pois são usados, em toda extensão das pistas, 
reguladores de velocidade. A inclinação das pistas é 
determinada, no projeto, em função das características do 
pálete mais sua carga. 
 
Estruturas Porta-Páletes Dinâmicas 
 Perfeito para até 4 páletes na profundidade, o Push Back funciona 
como variante do Sistema Dinâmico, usando-se os mesmos 
componentes mas com o Princípio UEPS (Último que Entra, Primeiro 
que Sai) e apenas um corredor para colocação e retirada do pálete. 
 
 O pálete colocado no trilho é empurrado pelo pálete seguinte 
aclive acima, e assim até o último pálete. Na retirada deste último 
pálete todos os demais, por gravidade, descem uma posição. 
Sistema Push-Back 
 Sistema que facilita a estocagem de peças compridas ou 
volumosas e irregulares. 
 Caracteriza-se por não possuir colunas nas extremidades dos 
conjuntos, tendo apenas uma coluna central onde são fixados 
os braços que servirão de apoio às peças ou aos planos. 
Sistema Cantilever 
Racks 
 servem para verticalizar produtos sem 
danificar as camadas inferiores e evitando 
que as mercadorias contidas no pálete se 
espalhem. 
 
 Em armazéns com grandes densidades dos 
mesmos itens, em casos sazonais, ou quando 
pretende-se transportar mercadorias 
paletizadas. 
 
 Vantagens: racionalização na 
armazenagem eliminando corredores, 
ocupando pequeno espaço quando 
desmontados. 
 
 Desvantagens: montagem e desmontagem. 
Outras Aplicações de Racks 
Outras Aplicações de Racks 
Porta Big Bags 
Porta Tambores 
Porta Pneus 
 Neste sistema são as próprias colunas das estruturas de 
armazenagem que suportam todosos esforços próprios do 
edifício, seja nas laterais ou na cobertura. Em função disso, a 
estrutura tem que ser estudada especialmente para que possa 
receber diretamente as paredes exteriores. 
 
 É utilizado para alturas acima de 20m. 
Sistema Auto-Portante 
Caixas e Minicontenedores 
 As caixas podem ser de metal, plástico, ou madeira. 
 
 São utilizadas na estocagem e movimentação de peças 
e componentes soltos. As caixas podem ser empilhadas, 
usadas em estantes sobre prateleiras ou em caçambas. 
 
 Em geral, o peso da carga é limitado a 30 kg 
 
 Vantagens: é um sistema altamente versátil para a 
estocagem e movimentação de peças soltas, desde 
parafusos até diversos componentes. Permitem um 
excelente acesso ao estoque e a rápida seleção, 
especialmente quando utilizamos caixas plásticas 
coloridas. 
Caixas e Minicontenedores 
Estanterias 
 São usadas para a estocagem de 
volumes pequenos, itens leves e 
materiais frágeis. 
 
 Vantagens: resistência e 
durabilidade, fácil montagem e 
desmontagem, pouca ocupação de 
espaço e bom aproveitamento da 
altura, facilidade de manutenção e 
limpeza, etc. 
 
 Desvantagens: condicionamento a 
um único Fornecedor visto que o 
mercado não possui padrões 
unificados. 
Quadro Comparativo 
A=melhor … F = pior 
Empresas consultadas: Águia, Esmena, Bertolini e Longa). 
Critério Blocado Porta Drive-in Push Dinâmico
Páletes Back
Custo por Zero de R$ 100 de R$ 150 de R$ 300 de R$ 700
Posição (R$) a R$ 150 a R$ 250 a R$ 500 a R$ 1000
Densidade de A D B B B
Estocagem
Facilidade de B B C C A
Movimentação
Controle do F A D C C
Inventário
FIFO F A D C A
Acesso a F A B A A
Carregamento
Quadro Comparativo 
A=melhor … F = pior 
Critério Blocado Porta Drive-in Push Dinâmico
Páletes Back
Utilização do Próximo de 35 % Em torno Em torno Em torno
espaço cúbico de 100% a 50 % de 65 % de 80 % de 80 %
Uso Efetivo 75% 100% 75% 75% 70%
da Instalação
Acesso Direto 10% 100% 30% 30% 30%
aos Itens
Proteção E A A B B
às Cargas
Estabilidade E A A C D
das Cargas
Tempo de A B C D E
Instalação
Segurança com os Sistemas de 
Estruturas Porta-Páletes 
 A grande maioria dos funcionários de armazéns ignoram 
o risco potencial de desmoronamento de um sistema de 
estruturas porta-páletes. 
 
 Acidentes com empilhadeiras, sistemas projetados 
inadequadamente ou com sobrecarga são os principais 
responsáveis pelos problemas nas estruturas porta-páletes. 
 
 É importante inspecionar cuidadosamente cada sistema 
de estrutura porta-páletes. 
 
 As colunas verticais deformadas por batidas de 
empilhadeiras devem ser trocadas. As vigas horizontais 
não devem abaular mais que 1/180 do vão livre e devem 
retornar à posição normal após a retirada da carga. (ex.: 
uma viga de 2,4 metros de comprimento não deve 
deflexionar mais que 1,3 cm) 
Um Péssimo Exemplo… 
Um Péssimo Exemplo… 
Um Péssimo Exemplo… 
Um Péssimo Exemplo… 
Um Péssimo Exemplo… 
 Estocagem em função da popularidade ou do 
giro do item 
Alocação dos Estoques 
entrada saída 
Itens A 
Itens B 
Itens C 
Itens de alta atividade ou mais populares são colocados 
próximos às áreas de entrada e saída 
 Estocagem em função do valor da mercadoria 
Alocação dos Estoques 
entrada 
saída 
Itens Alto Valor 
Itens Médio Valor 
Itens Baixo Valor 
Itens de de maior valor são colocados próximos às áreas de entrada e saída 
 Estocagem por agrupamento. 
Alocação dos Estoques 
entrada saída 
Cama, Mesa e Banho Decoração Brinquedos Livros 
Cama, Mesa e Banho Decoração Brinquedos Livros 
 Estocagem por famílias, combinada com giro. 
Alocação dos Estoques 
entrada saída 
Cama, Mesa e Banho Decoração Brinquedos Livros 
Cama, Mesa e Banho Decoração Brinquedos Livros 
A 
B 
C 
 Estocagem em função da semelhança das 
características físicas ou embalagens dos materiais. 
Alocação Física dos Estoques 
entrada saída 
Latas Tambores Sacaria Bags 
 O objetivo do sistema de localização de estoque 
é registrar o paradeiro de cada item enquanto ele 
está no armazém. 
 
 Os sistemas de localização dos estoques se 
enquadram em 3 categorias básicas: 
 sistemas de memória 
 sistemas com localização definida ou fixa 
 sistemas com localização aleatória 
Sistemas de Localização do Estoque 
Sistemas de Localização do Estoque 
 Sistemas de Memória 
 Dependem da memória das pessoas responsáveis 
pela colocação e retirada do material da 
estocagem. 
 Funcionam relativamente bem quando apenas uma 
pessoa trabalha em uma determinada área de 
estocagem, quando existem poucos SKUs e quando o 
número de locais diferentes de estocagem é 
reduzido. 
Sistemas de Localização do Estoque 
 Sistemas com Localização Definida ou Fixa 
 É estabelecido para cada SKU um local específico e 
único de estocagem. 
 Em um sistema de localização definida ou fixa, a 
localização do item é sempre conhecida. 
 Um certo item será sempre estocado em seu local 
definido e não se poderá guardar nenhum outro item 
ali, mesmo que ele esteja vazio. 
Sistemas de Localização do Estoque 
 Sistemas com Localização Aleatória 
 Permitem que o material seja estocado em qualquer 
lugar disponível. 
 Quando um item é colocado aleatoriamente na área 
de estocagem, o endereço do local específico, no 
qual ele foi colocado, é registrado para futura 
consulta. 
 Os registros do sistema com localização aleatória 
podem ser manuais ou computadorizados. 
Operação de Picking 
 Retirada dos itens em estoque para atendimento 
de uma demanda específica. 
 
ou 
 
 Coleta e separação dos pedidos segundo a 
necessidade de cada Cliente. 
Separação de Pedidos ou Picking 
Perfil da Atividade de Picking 
5%
10%
15%
20%
50%
Outros
Espera
Coleta
Busca
Deslocamento
Nosso grande desafio é 
aproximar as mercadorias 
do picker para reduzir ao 
máximo o impacto do 
deslocamento do operador 
Complexidade da Operação de 
Picking 
PÁLETE COMPLETO 
FRAÇÃO ou CAMADA 
 DO PÁLETE 
CAIXA 
UNIDADE ou PEÇA 
EMBALAGEM 
PRIMÁRIA 
Display 
Curva de “Complexidade” em Picking 
Fonte: www.theprogressgroup.com 
Páletes completos ou frações de páletes para 
Total de SKUs 
V
o
lu
m
e
 d
e
 C
a
ix
a
s 
E
x
p
e
d
id
a
s 
2 – 4 SKUs por pálete 
1 – 10 caixas por SKU, por 
Cliente, na maioria dos dias 
1 – 2 caixas por SKU, 
por Cliente, todos dias 
Métodos de Separação de Pedidos 
variam conforme a complexidade... 
Separação de pedidos com 
paleteira, pedido a pedido 
Separação de pedidos em lotes 
Picking aéreo 
Área para Picking 
Importantes Considerações 
 Assim como a área de estocagem, o espaço requerido para 
acomodar a função de picking varia significativamente 
conforme os requerimentos dos pedidos. 
 O processo de picking envolve: 
 Módulos e equipamentos de picking 
 Estratégia de picking 
 Áreas de conferência, embalagem e consolidação 
 Muitos dos módulos de estocagem são utilizados como módulos 
para a separação de pedidos. 
 No caso das estratégias de picking, ele poderá ser realizado a 
partir de áreas avançadas ou diretamente dos estoques. 
Quando o espaço físico é um item crítico, opta-se pela 
separação diretamente dos estoques. 
 Dependendo do nível de automação do picking, da 
quantidade de SKUs e volumes envolvidos e do processo de 
conferência, as áreas de consolidação, embalagem e 
conferência poderão representar espaço considerávelno 
armazém. 
Conceito de Pick Faces 
Pick Faces 
NÍVEL 1 OU NÍVEL DO PISO PARA PICKING 
NÍVEL 2 PARA ABASTECIMENTO DO PICKING 
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM 
NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM 
Estágios do Processo de Picking 
PICKING AO NÍVEL DO PISO 
UM ITEM POR PICK FACE 
NÍVEL 1 OU NÍVEL DO PISO PARA PICKING 
NÍVEL 2 PARA PICKING 
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM 
NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM 
PICKING AÉREO 
UM ÚNICO ITEM POR PÁLETE 
Estágios do Processo de Picking 
Configuração Alternativa dos Porta-Páletes 
para um Picking mais Produtivo 
 permite a realização do 
picking em dois níveis 
 
 atende às normas 
internacionais que tratam 
da questão ergonômica 
 
 custam de 10% a 15% 
mais que os porta-páletes 
tradicionais 
Configuração Alternativa dos Porta-Páletes 
para um Picking mais Produtivo 
Configuração Alternativa dos Porta-Páletes 
para um Picking mais Produtivo 
NÍVEL 1 E 2 PARA PICKING, COM 02 ITENS POR PÁLETE 
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM 
NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM 
PICKING AÉREO 
MAIS DE UM ITEM POR PÁLETE 
Estágios do Processo de Picking 
NÍVEIS 1 E 2 CONFIGURADOS EM PRATELEIRAS COM 
VÁRIOS ENDEREÇOS PARA ESTOCAGEM 
(03 OU MAIS ITENS POR “APARTAMENTO”) 
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM 
NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM 
PICKING AÉREO 
VÁRIOS ITENS POR POSIÇÃO 
Estágios do Processo de Picking 
Picking em meio à Estocagem 
operação de picking realizada 
diretamente no porta-pálete 
Picking em meio à Estocagem 
operação de picking realizada 
diretamente no porta-pálete 
NÍVEIS 1 E 2 CONFIGURADOS EM PRATELEIRAS COM 
VÁRIOS ENDEREÇOS PARA ESTOCAGEM 
(04 OU MAIS ITENS POR “APARTAMENTO”) 
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM 
NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM 
Estágios do Processo de Picking 
PICKING AÉREO 
MUITO MAIS ITENS POR POSIÇÃO 
Configuração das Prateleiras para um 
Picking mais Produtivo 
ITENS MAIS LEVES 
ITENS MAIS LEVES 
ITENS MAIS 
PESADOS 
1,50 a 1,80 
metros 
0,60 metros 
Estágios do Processo de Picking 
MÓDULOS DEDICADOS DE PICKING 
SEMI-AUTOMATIZADOS 
FLOW-RACK 
Exemplo de Módulo Dedicado de 
Picking 
Case Flow Rack 
Estágios do Processo de Picking 
AUTOMAÇÃO PARCIAL OU TOTAL 
Organizando um Sistema de Picking 
 Quais itens devem estar alocados nas posições mais 
acessíveis ao operador durante o processo de separação 
de pedidos (pick face)? 
 
 Quantos itens devem estar estocados nas posições tipo 
“pick face”? 
 
 Aonde, especificamente, um item deve ser alocado dentro 
do conjunto de posições “pick face”? 
 
 Como ressuprir os itens alocados nas posições “pick face”? 
Análise da Curva de Distribuição da 
Freqüência do Picking 
Número de Itens
Nú
m
er
o 
de
 P
ic
ks
Neste exemplo, 20% dos itens 
respondem por 80% dos “apanhes” 
%
 d
e
 P
ic
k
s 
% de Itens 
LONG TAIL picking distribution 
Análise da Curva de Distribuição da 
Freqüência do Picking 
Neste exemplo, 40% dos itens 
respondem por 60% dos “apanhes” 
% de Itens 
FAT TAIL picking distribution 
N
ú
m
e
ro
 d
e
 A
p
a
n
h
e
s 
Número de Itens 
% de Itens 
%
 d
e
 A
p
a
n
h
e
s 
Análise da Curva de Distribuição da 
Freqüência do Picking 
Categoria Classificação Descrição Quantidade Quantidade de Tempo (min) de Tempo %
Localização Curva ABC de Itens Apanhes / Item Viagem + Apanhe Total Total
Ouro A Alta frequência de apanhe 5 80 2 800 18%
Prata B Média frequência de apanhe 25 15 4 1.500 33%
Bronze C Baixa frequência de apanhe 75 5 6 2.250 49%
4.550 100%TOTAL
PRATA
O URO PRATA
BRO NZE
MENOR MAIOR
TEMPO DE VIAGEM
C
O
M
PL
EX
ID
A
D
E 
N
O
 A
PA
N
H
E
ALTA
BAIXA
Métodos de Separação de Pedidos 
Forma Descrição Aplicação
Picking Cada operador coleta um Alta relação entre SKUs por pedido
Discreto pedido por vez, item a item Unidades de separação de grande volume
Picking Cada operador coleta um Pedidos com poucos itens
por Lote grupo de pedidos Unidades de separação de pequeno e médio volume
Picking O armazém é segmentado Grandes áreas de armazenagem
por Zona por zonas e cada operador Grande variedade de produtos
é associado a uma zona Produtos que exigem diferentes métodos de manuseio
e acondicionamento
Batch Seleção da quantidade total Muitos SKUs
Picking de cada item para um grupo Poucos itens em muitos pedidos
de pedidos. Em uma área de Grandes e médio armazéns
acumulação, os lotes são
reorganizados nas quantidades
da cada pedido.
Pedido único 
 Um operador por pedido, um pedido por vez 
 Tempo de deslocamento alto 
 Conserva a integridade do pedido 
 Proporciona serviço rápido ao pedido do Cliente 
 Permite a verificação direta dos erros e estabelece responsabilidade direta pelos 
mesmos 
Picking Discreto ou Separação 
Descontínua 
Lote de pedidos 
 Vários pedidos por operador 
 Tempo de deslocamento reduzido em até 50% 
 Necessita espaço para a acumulação e montagem dos pedidos 
 Necessita tempo para fazer a separação dos produtos ao final do processo 
 Os pedidos estão em processo até que o lote inteiro esteja completo 
 Contagem é feita duas vezes e as diferenças requerem tempo para ajuste 
Picking por Lote 
Picking por zona 
 Um operador por zona, um pedido por vez ou um lote de pedidos 
 Tempo de deslocamento reduzido 
 Operador está familiarizado com a localização dos itens na sua zona 
 Necessidade de se avaliar os custos da separação dos itens no final do 
processo 
Picking por Zona 
Itens A 
Itens B 
Itens C 
STAGE-OUT 
Picking em Duas Etapas (Batch Picking) 
- acúmulo de pedidos e processo de “derrubada” (retirada do estoque) 
- do estoque para uma área de picking, e depois para o stage-out ou caminhão 
- pedidos agrupados por rotas 
ÁREA DE PICKING 
“DERRUBADA” 
Operação nos Corredores 
One Side Picking 
Separação em “U” 
Two Side Picking 
Separação em “I” 
Layout Alternativo 
Fluxo em “Y” 
Tradicional 
em “Y” 
Custos com 
picking 12% 
inferiores 
Layout Alternativo 
Fluxo em “Espinha de Peixe” 
Tradicional 
“Espinha de Peixe” 
Custos com 
picking 20% 
inferiores 
Dicas para um Picking Produtivo 
 Evite atividades “concorrentes” com o processo 
de picking 
 Defina as posições de picking conforme as 
características de popularidade / giro dos 
materiais 
 Tenha um bom sistema de localização dos 
produtos em estoque 
 Para itens C e CCC reconfigure as posições porta-
páletes, utilizando prateleiras 
 Agrupe itens de uma mesma família 
 Evite o picking em posições aéreas 
 Na falta de espaço, verticalize o picking, 
utilizando estruturas drive-in/drive-thru 
A Escolha do Método de Separação 
 Nível de fracionamento 
 Número médio de itens por pedido 
 Volume por item 
 Quantidade de pedidos por dia 
 Dimensões físicas dos materiais (peso e volume) 
 Facilidade ou dificuldade de unitização das 
cargas 
 Dimensões e layout operacional do armazém 
 Sazonalidade das vendas 
Método de Separação de Pedidos 
Separador indo até o Material 
 paleteira, transpaleteira, carrinho de mão ou plataforma 
 rebocador 
 empilhadeira selecionadora de pedidos 
Sistemas Automatizados 
 carrosséis verticais e horizontais 
 picking by light / picking by voice / radiofreqüência 
 miniload / unitload (transelevadores) 
Semi-Automatizados 
 flow rack 
 pick to belt 
Método de Separação de Pedidos 
Separador indo até o Material 
 Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma: O separador anda pelos corredores, 
retirando os itens necessários. 
 Carrinho Rebocador: 
 Semelhante à situação anterior, porém os 
veículos reduzem o tempo de percurso. 
 Selecionadora de Pedidos: 
 O separador anda pelo corredor, na 
empilhadeira, elevando-se até a abertura 
apropriada da estrutura. 
Carrinho de Mão, Paleteira ou 
Plataforma 
Carrinho de Mão, Paleteira ou 
Plataforma 
Carrinho de Mão, Paleteira ou 
Plataforma 
Rebocadores 
Empilhadeira Selecionadora de 
Pedidos 
Empilhadeira Selecionadora de 
Pedidos 
Se custa US$ 1 
para separar um 
produto no nível 
do piso, então 
custará US$ 3 
para separar o 
mesmo produto 
em níveis aéreos 
Picking aéreo em duas diferentes 
situações... 
Isto não é SEGURO Melhorou... 
Porta-Páletes e Mezaninos... Uma boa 
solução para picking intensivo 
ITENS DE BAIXO GIRO 
ITENS DE ALTO GIRO 
Movimentação Vertical entre 
Mezaninos 
http://www.southworthproducts.com/content89.html 
• Flow-rack 
• Carrosséis horizontais e verticais 
• Sistemas de estocagem e coleta automáticos 
• Separação por rádio-frequência 
• Picking by-light ou pick to light 
• Picking by voice ou voice picking 
Sistemas (semi)Automatizados de 
Picking 
Este equipamento pode ser utilizado tanto na separação de caixas, 
quanto na de unidades. O seu funcionamento é similar ao refrigerador 
de latas de refrigerantes de uma loja de conveniência. As caixas 
podem ser supridas pela parte traseira do equipamento e coletadas 
pela sua parte dianteira, sendo que a retirada da primeira caixa faz 
com que as demais escorreguem para frente. 
Sistemas Automatizados de Picking 
Flow-rack 
Os carrosséis são equipamentos rotacionais, verticais ou 
horizontais, que acondicionam os produtos com a função de 
trazê-los até o operador, eliminando os tempos associados ao 
seu deslocamento e a procura de produtos. 
 
A principal vantagem deste sistema é permitir uma operação 
com uma grande variedade de itens. Além disso, o carrossel 
vertical também permite um bom aproveitamento de espaço 
por aproveitar o pé direito do prédio. A sua principal 
desvantagem está relacionada com a velocidade de coleta, 
relativamente lenta, o que o torna muitas vezes não 
recomendável. 
Sistemas Automatizados de Picking 
Carrosséis 
Sistemas Automatizados de Picking 
Carrossel Vertical 
Sistemas Automatizados de Picking 
Carrossel Horizontal 
É uma solução de estocagem vertical que utiliza robôs 
(transelevadores) com softwares que gerenciam as 
movimentações dentro do armazém, guardando e retirando 
produtos com alta velocidade e confiabilidade. 
Transelevadores ou Unit Loads 
Transelevadores ou Unit Loads 
Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS) 
capazes de operar com unidades de movimentação mais 
fracionadas são conhecidos como miniload. No entanto, 
mesmo os miniload são capazes de operar apenas com 
caixas, ou itens de grande volume. O seu funcionamento é 
bastante parecido com o do transelevador (unit load). 
 
Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a 
sua precisão e velocidade, além da potencialidade de operar 
com uma grande variedade de itens. Entre as desvantagens, 
destacam-se o elevado custo de implementação e 
manutenção, e a falta de flexibilidade desses sistemas. 
AS / RS 
Sistemas de Estocagem e 
Coleta Automáticas 
AS / RS 
Sistemas de Estocagem e 
Coleta Automáticas 
AS / RS 
Sistemas de Estocagem e 
Coleta Automáticas 
Fonte: www.univeyor.dk 
Vídeo: www.univeyor.dk/references/ref_cases/oticon.htm 
Este tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio frequência 
para auxiliar o operador na coleta dos itens. 
 
Para isso, o operador utiliza um terminal de mão ou um terminal preso 
ao braço que indica sempre o endereço do próximo produto e o 
número de unidades a ser coletadas. 
 
Ao realizar a coleta dos itens, o operador faz a leitura do código de 
barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a coleta 
e indica o endereço do próximo produto a ser coletado. 
 
A sua grande desvantagem está relacionada a sua performance que 
é limitada pela velocidade de deslocamento do operador. 
Sistemas Automatizados de Picking 
Separação por Rádio Frequência 
Sistemas Automatizados de Picking 
Separação por Rádio Frequência 
O picking by-light integra a utilização de esteiras rolantes, leitores 
óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks 
manuseadas por operadores. 
 
A boa performance deste sistema é obtida através da disposição dos 
produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos 
da sua estação de trabalho, não precisando se locomover nem 
movimentar as caixas dos pedidos que são transportadas de forma 
automática por meio de uma correia transportadora. 
 
Os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam 
automaticamente o local e o número de unidades que devem ser 
coletados, tornando desnecessário o picking list, o que acelera o 
processo de coleta dos operadores. 
Sistemas Automatizados de Picking 
Picking by-Light 
Sistemas Automatizados de Picking 
Picking by-Light 
Sistemas Automatizados de Picking 
Picking by-Light 
Em sistemas estacionários (carrosséis por exemplo), a voz sintetizada é 
usada para direcionar um funcionário estacionário. 
 
Em sistemas móveis que utilizam voz, funcionários usam um fone de 
ouvido com microfone. Via voz sintetizada, o sistema de 
gerenciamento comanda o funcionário durante uma série de 
transações. Por exemplo, para uma guarda de pálete, o funcionário 
de empilhadeira ouve um comando para guardar um certo pálete 
em uma certa localização do armazém. 
 
Vantagens: 
 hands free 
 maior acuracidade 
 conhecimentos em informática não são 
necessários 
 minimiza tempo no treinamento dos 
operadores 
Sistemas Automatizados de Picking 
Picking by Voice ou Voice Picking 
Sistemas Automatizados de Picking 
Picking by Voice ou Voice Picking 
Fonte: www.labelnz.com 
A Escolha do Sistema de Picking 
Alto Baixo Requerimentos de Estocagem 
A
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A
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B
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Estocagem de Alta Densidade 
Automação da Movimentação 
Picking predomina 
Estocagem predomina 
Endereçamento Randômico 
Estocagem Densa 
Movimentação Manual 
Endereço de Picking Dedicado 
Estocagem de Baixa Densidade 
Movimentação Manual 
Endereço Dedicado 
Estocagem de Baixa Densidade 
Movimentação Automatizada 
Equipamentos de 
Movimentação 
Tipos de Equipamentos de Movimentação 
Aplicação 
Critério de Escolha 
Dimensionamento de Empilhadeiras 
Preços 
Fornecedores 
Paleteiras 
 São utilizados para o transporte de páletes ao nível de piso, 
em pequenas distâncias e superfícies uniformes. 
 
Liberam as empilhadeiras para as tarefas de elevação e 
maiores cargas. 
 
 O baixo custo de aquisição e manutenção são o seu 
principal atrativo. 
 
 Também conhecidos como carrinhos hidráulicos porta-
páletes. 
 
 Transportam até 3.000 kg. 
Outros Modelos de Paleteiras 
Non- corrosive All Terrain 
Skid Truck Single Fork Drag Line 
Big Wheel Drum 
Empilhadeiras Manuais 
 São empilhadeiras de patola, leves e de capacidade 
reduzida, que se deslocam empurradas pelo operador. 
 
 São utilizadas em armazéns de pequeno fluxo, na 
estocagem em alturas médias, no descarregamento de 
caminhões e como equipamento de emergência. 
 
 O baixo custo de aquisição,operação e manutenção são 
o seu principal atrativo. 
 
 A altura de elevação varia de 1,7 metros até 3,5 metros. 
 
 Transportam até 1.000 kg. 
Transpaleteiras 
 São utilizados para o transporte horizontal de cargas 
paletizadas, sendo dotados de patolas que entram sob o 
pálete, liberando-o do piso. 
 
Liberam as empilhadeiras para suas funções de 
posicionamento ou retirada de carga, sendo mais baratos 
que estas. 
 
 O operador se posiciona a pé ou em pé, sobre o 
equipamento, ou a bordo sentado. 
Empilhadeiras Frontais a Contra-Peso 
 Empregam um contrabalanço na parte de trás da máquina 
para estabilizar cargas sendo transportadas e elevadas num 
mastro na frente da empilhadeira. 
 
 Podem ser movidas a combustível (gasolina, gás ou diesel) 
ou bateria. 
 
 Além de garfos, outros equipamentos podem ser usados 
para levantar diferentes tipos de carga. 
 
 São as que mais se adaptam as pisos irregulares, percursos 
longos e serviços externos. 
 
 A maior desvantagem da empilhadeira contrabalançada é 
o grande diâmetro de giro necessário para manobrar o 
veículo dentro de um corredor. Exige corredores com largura 
mínima de 3,5 metros. 
 
 Limite de altura de empilhamento: por volta de 7 metros. 
 
 Peso máximo transportado: até 45 toneladas. 
 
 Preços: a partir de US$ 30.000. 
 
Empilhadeiras Frontais a Contra-Peso 
Empilhadeiras Contrabalançadas ou 
Frontais a Contrapeso 
Retrátil 
Contrabalançada a combustão Empilhadeiras Pesadas 
Contrabalançada elétrica 
Empilhadeiras Elétricas com Patolas 
 Proporciona a estabilidade de carga e veículo através do 
uso de “patas” externas ao invés de peso contrabalançado. 
 
 Podem apresentar restrições na estocagem ao nível do piso, 
exigindo, em alguns casos, alterações nas estruturas de 
estocagem. Sua operação é lenta. 
 
 A largura mínima necessária do corredor a para operação é 
de 2,5 m. 
 
 A altura de elevação chega até 5 metros, alcançando 
até 4 níveis de estocagem. 
 
 Operam com cargas de até 1.800 kg. 
 
 Custam a partir de US$ 35.000. 
Empilhadeiras de Mastro Retrátil 
 São empilhadeiras de patola nas quais o mastro se desloca 
com a carga. 
 
 O operador se posiciona sentado lateralmente (mais 
comum) ou em pé sobre a empilhadeira. 
 
 Operam e corredores com aproximadamente 2,8 m. 
 
 Ideais para empilhamento até 10 metros de altura. 
 
 Operam com cargas de até 2.500 kg. 
 
 Custam a partir de US$ 30.000. 
Empilhadeiras Elétricas com Patolas 
Pantográficas 
 Foram desenvolvidas a partir das empilhadeiras de patolas 
convencionais diminuindo os garfos na empilhadeira e 
proporcionando uma capacidade de alcance com um 
mecanismo tesoura (pantógrafo). 
 
 Algumas são equipadas com mecanismo pantográfico 
duplo, que permite alcançar a segunda profundidade da 
estrutura porta-páletes. 
 
 Operam em corredores de 2,5 m a 3,0 m. 
 
 Custa a partir de US$ 40.000. 
Empilhadeiras Laterais 
 Carregam e descarregam de um lado assim eliminando a 
necessidade de virar a máquina dentro do corredor para 
acessar posições de estocagem. 
 
 Existem 02 tipos: ou todo o mastro se move em um conjunto 
de trilhos transversalmente ao veículo ou os garfos projetam-se 
de um mastro fixo em um pantógrafo. 
 
 Operam corredores de 1,80 m a 2,15 m de largura e 
Acessam cargas de até 12,20 m de altura. 
 
 Custam a partir de US$ 75.000. 
 
 A grande desvantagem é a necessidade de entrar pelo lado 
correto do corredor para acessar uma determinada 
localização. 
Empilhadeiras Laterais 
Empilhadeiras Tri-Laterais 
 São empilhadeiras de patola nas quais o quadro além do 
movimento de elevação, pode ser deslocado no sentido 
horizontal, seja para girar ou colocar/retirar cargas da 
estrutura de estocagem. 
 
 Assim como a empilhadeira lateral, a empilhadeira tri-lateral 
não requer que o veículo faça uma volta dentro do corredor 
para estocar ou retirar um pálete. Ao invés disso, a carga é 
levantada por garfos que giram no mastro, ou um mastro que 
gira no veículo, ou um mecanismo de garfo. 
 
 Operam corredores de 1,50 m a 1,80 m de largura e 
Acessam cargas a até 14 m de altura. 
 
 Custa por volta de US$ 95.000. 
Empilhadeiras Trilaterais 
Trilateral Trilateral 
Selecionadora 
de Pedidos 
Quadrilateral 
Empilhadeira Selecionadora de 
Pedidos 
 São equipadas com uma plataforma de carga que move-
se na vertical com o operador. 
 
 São utilizadas em armazéns, tanto para o posicionamento 
de cargas unitizadas como para a apanha de itens individuais 
pelo operador (mais comum). 
 
 Operam corredores de 1,50 m a 2,15 m de largura e 
Acessam cargas de até 18 m de altura. 
 
 Custam por volta de US$ 125.000. 
Reach Stackers 
 São utilizados para empilhamento, carga e descarga de 
contêineres em terminais de contêineres. 
 
 Atingem até 45 toneladas. 
 
 Empilham até 7 contêineres de altura (cerca de 12 metros) 
e em 3 fileiras de profundidade. 
Reach Stackers 
Acessórios para Empilhadeiras 
Garras para rolos de papel 
Garras para caixas de cartão 
Rotores 
Garras para fardos 
Acessórios para Empilhadeiras 
Garras para barris 
Escolhador de Camadas 
Virador de Carga 
Estabilizador de Cargas 
Acessórios para Empilhadeiras 
Sistema Raben para pneus 
Duplo posicionador de cargas 
Push / Pull 
Dados sobre Empilhadeiras 
Velocidade 
De forma geral, a perda de velocidade transportando produtos é de 20 %. 
Equipamento Com Sem
produto produto
Ser humano < 1,0 m/s 1,5 m/s
Paleteiras manuais < 1,0 m/s 1,5 m/s
Paleteira elétrica - operador a pé 1,2 m/s 1,5 m/s
Paleterias elétricas - operador a bordo em pé 1,4 m/s 1,8 m/s
Paleteiras elétricas - operador embarcado 2,0 m/s 2,5 m/s
Cobustão Contrabalançada 3,5 m/s 4,5 m/s
Elétrica Contrabalançada 2,5 m/s 3,0 m/s
Elétrica Pantográfica / Retrátil 2,5 m/s 3,0 m/s
Elétrica Selecionadora de Pedidos 1,5 m/s 2,0 m/s
Elétrica Trilaterial Selecionadora de Pedidos 2,3 m/s 2,8 m/s
Rebocador 3,0 m/s 4,0 m/s
Dados sobre Empilhadeiras 
Operação de Guarda / Retirada de Pálete 
Elevação com carga
vazio
Descida com carga
vazio
de 0,15 m/s a 0,20 m/s
de 0,20 m/s a 0,30 m/s
de 0,40 m/s a 0,50 m/s
de 0,25 m/s a 0,35 m/s
Empilhadeiras Elétricas 
Tendências na Movimentação 
Impacto da Escolha do Equipamento 
sobre a Área de Estocagem 
Corredor de 3,5 metros: 427 conjuntos  4.270 posições 
Corredor de 2,8 metros: 494 conjuntos  4.940 posições (+16%) 
Corredor de 1,8 metros: 608 conjuntos  6.080 posições (+42%) 
Dimensionamento de Empilhadeiras e 
(Trans) Paleteiras 
 Tipo de equipamento utilizado 
 Descritivo das operações realizadas, passo a 
passo 
 Distâncias médias percorridas 
 Velocidades de deslocamento, de retirada e 
guarda de páletes 
 Turnos e regimes em operação 
 Volume movimentado 
 Paradas previstas para manutenção preventiva 
Exemplo de um Descritivo das 
Operações da Empilhadeira 
Atividades Tempo por
Operação
Realiza leitura da etiqueta do pálete 5 s
Identifica endereço de estocagem 5 s
Movimenta pálete até o local de estocagem 30 s
Realiza operação de elevação / descida 30 s
Guarda o pálete 15 s
Manobra para sair do corredor 10 s
Retorna para a área de Recebimento 30 s
Total 125 s
Critérios de Seleção 
Tipo de Equipamento 
 Tipo de carga a ser movimentada 
 Peso da carga a ser movimentada 
 Dimensão da carga a ser movimentada 
 Tamanho dos corredores operacionais 
 Distância percorrida pelo equipamento 
 Quantidade de turnos em