R911344640_03_PRC7000SIMULATOR_D0

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The Drive & Control Company
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Rexroth Simulator PRC 7000
Simulator Process Resistance Welding Control
 
 
 
Edition 03Betriebsanleitung | Instructions
R911344640
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R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |2�/�256
Die angegebenen Daten dienen der Produktbe­
schreibung. Sollten auch Angaben zur Verwendung
gemacht werden, stellen diese nur Anwendungsbei­
spiele und Vorschläge dar. Katalogangaben sind
keine zugesicherten Eigenschaften. 
Die Angaben entbinden den Verwender nicht von
eigenen Beurteilungen und Prüfungen. 
Unsere Produkte unterliegen einem natürlichen
Verschleiß­ und Alterungsprozess.
© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch
für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier­ und Wei­
tergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration abge­
bildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher von
der Abbildung abweichen.
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Beginn deutschsprachiger Teil: Seite 3
Beginn englischsprachiger Teil: Seite 128
The data indicated below is intended to describe the
product. Should information on its use be provided,
such information represents application examples
and suggestions only. Catalog specifications shall
not be deemed as warranted quality. 
This information does not release the user from per­
forming his own assessments and verifications. 
Our products are subject to natural wear and aging.
© This manual is the exclusive property of Bosch
Rexroth AG, Germany also in the case of intellec­
tual property right applications.
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R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 3�/�256
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.1 Gültigkeit der Dokumentation 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.2 Zusätzliche Dokumentationen 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.3 Darstellung von Informationen 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.3.1 Sicherheitshinweise 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.3.2 Symbole 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.3.3 Bezeichnungen 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.3.4 Abkürzungen 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2 Sicherheitshinweise 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.1 Zu diesem Kapitel 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung 11. . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.4 Qualifikation des Personals 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise 15. . . 
2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt 15. . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2 Transport 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.3 Einbau und Montage 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.4 Elektrischer Anschluss 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.5 Betrieb des Produktes 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber 20. 
2.6.7 Wartung und Reparatur 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.7 Pflichten des Betreibers 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3 Allgemeine Hinweise zu Sach- und Produktschäden . . 
23
3.1 Transport und Lagerung 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.2 Einbau und Montage 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3 Elektrischer Anschluss 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.4 Betrieb 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.5 Wartung und Reparatur 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4 Lieferumfang 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5 Zu diesem Produkt 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.1 Leistungsbeschreibung 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
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R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |4�/�256
Inhalt
5.2 Produktbeschreibung 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.1 Programmierung und Bedienung 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2 Aufbau 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.1 Simulator PRC7000 Schnittstellen Übersicht 40. . . . . . . . . . . 
5.2.2.2 XDS1 24V Spannungsversorgung, Stoppkreis, Externer Lüfter,
HSA 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.3 XGM1 Trafo Interface (Sekundärstrom, Sekundärspannung,
Trafo-Temperatur) 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.4 XGM2 Druck Interface 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.5 XGM3 Kraft Interface 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.6 XGM4 Analoges Interface, High Speed- Eingänge 46. . . . . . 
5.2.2.7 XGD1, XGD2, XGD3 Diskrete Ein/Ausgänge 47. . . . . . . . . . 
5.2.2.8 XGSD1 Steckverbinder SD-Karte 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.9 XFE0 Ethernet Port 0, Bedienoberfläche 53. . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.10 XFS1 WIC (Weld Interface Controller) Port 1 54. . . . . . . . . . . 
5.2.2.11 XFS2 WIC (Weld Interface Controller) Port 2 55. . . . . . . . . . . 
5.2.2.12 XFU0 USB Port 0 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.13 XFU1 USB Port 1 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.2.14 LEDs 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.3 Module 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.3.1 AnyBus-Modul ”ProfiNet IO“ 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.3.2 AnyBus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit” 60. . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.3.3 Diagnosemodul 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2.3.4 UI-Regler-Funktionalität 65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3 Belastung und Dimensionierung 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.1 Grundlegendes 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6 Transport und Lagerung 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7 Montage 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.1 Produkt montieren 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.1.1 Maßbilder und Anschlusspositionen 72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.2 Produkt elektrisch anschließen 74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.2.1 Entstörung 74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.2.2 Anschluss Programmiergerät 75.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.2.3 24 VDC-Logikversorgung (XDS1, Eingang) 76. . . . . . . . . . . . . 
7.2.4 Externer Lüfter (XDS1, Ausgang) 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.2.5 Analoge Ausgabe der Elektrodenkraft (XGM3, Ausgang) 78. 
7.2.6 Rückmeldung Elektrodenkraft 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.2.7 Sekundärstrom-Messeingang (XGM1) 81. . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.2.8 Überwachung Transformator-Temperatur (XGM1) 83. . . . . . . 
7.2.9 Sekundärspannungs-Messeingang (XGM1) 84. . . . . . . . . . . . . 
8 Inbetriebnahme 85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
9 Betrieb 87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
10 Instandhaltung und -setzung 89. . . . . . . . . . . . . . . . . . 
10.1 Wartungsplan 89. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
10.2 Wartung 90. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
10.3 Austausch von Komponenten (Servicekonzept) 91. . . . . . . . . . . 
10.3.1 Sicherung bzw. Nachladen von Firmware vor Ort 91. . . . . . . . 
10.3.2 Austausch in Ausnahmefällen 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
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Inhalt
10.4 Firmware-Aktualisierung 92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
10.5 Ersatzteile 93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
11 Demontage und Austausch 95. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
12 Entsorgung 97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
12.1 Umweltschutz 97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
13 Erweiterung und Umbau 99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
14 Fehlersuche und -behebung 101. . . . . . . . . . . . . . . . . . 
15 Technische Daten 103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
16 Open Source Software im Simulator PRC7000 107. . 
17 Tabellenverzeichnis 119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
18 Abbildungsverzeichnis 121. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
19 Abkürzungen 123. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
20 Stichwortverzeichnis 125. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . De
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Notizen | Notes:
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Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
Dieses Kapitel enthält Informationen, die zur Nutzung der Dokumenta­
tion bedeutsam sind.
� Informieren Sie sich über das Produkt, bevor Sie damit arbeiten!
1.1 Gültigkeit der Dokumentation
Vorliegende Dokumentation
• gilt für 
den Simulator PRC7000
• richtet sich an 
Planer, Monteure, Bediener, Inbetriebnehmer, Servicetechniker,
Anlagenbetreiber.
• informiert über
• mechanischen Aufbau
• Bestellnummern und Zubehör
• Funktionsprinzip
• Belastung und Dimensionierung
• Montage, elektr. Anschluss
• In-/Außerbetriebnahme und Wartung
• mögliche Störfälle im laufenden Betrieb.
1.2 Zusätzliche Dokumentationen
Für das Produkt sind mehrere Unterlagen verfügbar, die gemeinsam
zur umfassenden Information erforderlich sind.
� Nehmen Sie das Produkt erst dann in Betrieb, wenn Sie mindestens
die mit � gekennzeichneten Unterlagen kennen und verstanden
haben.
Tab.�1: Erforderliche (�) und ergänzende Unterlagen
Titel Dok.-Nr. Dokumentart
� Rexroth Simulator PRC7000
Simulator Process Resistance
Welding Control
R911344640 Betriebsanleitung
� Rexroth PRC7x00-Lx/Wx-xxx
Process Resistance Welding Con­
trol
Je nach Typ Typspezifische
Anleitung
� Rexroth Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenzumrichter
R911339734 Sicherheits- und
Gebrauchshin­
weise
Rexroth
PRI7000 Online-Help
Referenz
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Für welches Produkt?
Zielgruppe?
Behandelte Themen?
R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |8�/�256
Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen
Wir verwenden in dieser Dokumentation einheitliche Symbolik, Begriffe
und Abkürzungen. Diese werden in den folgenden Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise machen Sie auf Gefahrenpotentiale oder Risiken
gezielt aufmerksam.
Wir unterscheiden folgende Stellen, an denen Sicherheitshinweise er­
forderlich sein können:
• Grundsätzliche Sicherheitshinweise:
Sie betreffen allgemein wichtige Dinge und gelten für die komplette
Dokumentation.
Sie finden diese Sicherheitshinweise im Kap. 2 ab Seite 11.
• Vorangestellte Sicherheitshinweise:
Sie betreffen themenbezogene Dinge und stehen am Anfang eines
Kapitels oder am Anfang eines kompletten Handlungsablaufes.
• Integrierte Sicherheitshinweise:
Sie betreffen genau einen separaten Handlungsschritt und stehen
unmittelbar vor dem relevanten Handlungsschritt.
Ein Sicherheitshinweis ist stets folgendermaßen strukturiert:
• Warnzeichen (nur bei Personenschäden)
• Signalwort zur Angabe der Gefahrenstufe
• Art und Quelle der Gefahr
• Folgen bei Nichtbeachtung
• Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
Tab.�2: Beispiel zum Aufbau eines Sicherheitshinweises
Warnzeichen + SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefahr!
Folgen bei Nichtbeachtung!
� Maßnahme zur Gefahrenabwehr.
� Weitere Maßnahme(n) zur Gefahrenabwehr.
Integrierte Sicherheitshinweise können in das Format der Umge­
bung eingebettet sein, um keinen ”visuellen” Bruch in einer Hand­
lungssequenz zu provozieren. Sie verwenden daher nicht
zwangsläufig das im Beispiel gezeigte Layout, wohl aber die
angegebene Struktur.
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Wo?
Aufbau?
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Zu dieser Dokumentation
Zur Klassifizierung sind Sicherheitshinweise nach Gefahrenstufen
(Gefahrenklassen) unterteilt. Das Signalwort repräsentiert die Gefah­
renstufe.
Tab.�3: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6
Signalwort Bedeutung
GEFAHR Gefährliche Situation, in der Tod oder schwere Körperver­
letzungen eintreten werden, wenn sie nicht vermieden wird.
WARNUNG Gefährliche Situation, in der Tod oder schwere Körperver­
letzungen eintreten können, wenn sie nicht vermieden wird.
VORSICHT Gefährliche Situation, in der leichte bis mittelschwere Kör­
perverletzungen eintreten können, wenn sie nicht vermie­
den wird.
HINWEIS Situation, in der Sach- oder Umgebungsschäden eintreten
können, wenn sie nicht vermieden wird.
Tab.�4: Beispiele zur Klassifikation der Sicherheitshinweise
GEFAHR
Art und Quelle der Gefahr!
Folgen bei Nichtbeachtung!
� Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
WARNUNG
Art und Quelle der Gefahr!
Folgen bei Nichtbeachtung!
� Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr!
Folgen bei Nichtbeachtung!
� Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
HINWEIS
Art und Quelle der Gefahr!
Folgen bei Nichtbeachtung!
� Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
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Gefahrenstufen?
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Zu dieser Dokumentation
1.3.2 Symbole
Die folgende Symbolik wird verwendet, um Textpassagen besonders
zu kennzeichnen.
Tab.�5: Verwendete Symbolik
Symbol Bedeutung
Kennzeichnung für einen Tipp oder eine Information.
Hilft, das Produkt optimal zu nutzen, zu betreiben, oder
Zusammenhänge besser zu verstehen.
� Kennzeichnung, dass etwas zwingend beachtet/durch­
geführt werden muss.
• Kennzeichnung für eine (unsortierte) Aufzählung.
1.
2.
3.
Kennzeichnung für eine (sortierte) Aufzählung oder
Handlungsschritte, bei denen die Einhaltung der
vorgegebenen Reihenfolge notwendig ist.
1.3.3 Bezeichnungen
In unserer Dokumentation können folgendeBezeichnungen vorkom­
men:
Tab.�6: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
PE Protective Earth. Schutzleiter.
PG Programmiergerät/Schweißrechner.
PSG Trafo-Gleichrichtereinheit für PRC7000-Typen.
Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000 Hz
PRC7000 Process Resistance Welding Control
PRI 7000 Process Resistance Welding Interface
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung.
SST Schweißsteuerung. 
Wird auch als Schub, Takter oder Widerstandsschweiß­
steuerung bezeichnet.
1.3.4 Abkürzungen
Siehe Kap. 19 ab Seite 123.
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Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang
mit dem beschriebenen Produkt.
2.1 Zu diesem Kapitel
Das beschriebene Produkt wurde unter Beachtung der EG-Normen
entwickelt, gefertigt, geprüft und dokumentiert. 
Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn
Sie dieses Kapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Dokumenta­
tion nicht beachten.
� Lesen Sie deshalb die Dokumentation gründlich und vollständig, be­
vor Sie mit dem Produkt arbeiten.
� Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle
Benutzer zugänglich ist.
� Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit der Produkt-
Dokumentation weiter.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
• Das Produkt dient als Simulator für die PRC7000 Process
Resistance Welding Control.
• Das Produkt ist nur zur professionellen/industriellen und nicht zur
privaten Verwendung bestimmt.
• Das Produkt ist für den Betrieb im industriellen Bereich (Emission
Klasse A, Gruppe 2) bestimmt und erfüllt folgende Richtlinien und
Normen:
Richtlinien
• EMV-Richtlinie�2004/108/EG
Normen
• EN�62135-2
Die bestimmungsgemäße Verwendung schließt auch ein, dass Sie die
Dokumentation zum Produkt gelesen und verstanden haben.
2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung
WARNUNG
Diese Klasse- A- Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in
Wohnbereichen vorgesehen, in denen die Stromversorgung über
eiin öffentliches Niederspannungsversorgungssystem erfolgt.
Eine nicht bestimmungsgemäße Verwendung des Produktes kann in
Ihrer Applikation Betriebszustände provozieren, die Personen- und/
oder Sachschäden verursachen.
Jeder andere Gebrauch als unter “bestimmungsgemäße Verwendung”
beschrieben, ist “nicht bestimmungsgemäß” und deshalb unzulässig.
Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Produkts gehören
insbesondere:
• Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen,
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Sicherheitshinweise
• Betrieb in sicherheitsrelevanten Anwendungen, sofern diese
Anwendungen nicht ausdrücklich in der Produktdokumentation spe­
zifiziert bzw. erlaubt sind,
• Betrieb außerhalb der technischen Daten,
• Betrieb oder Lagerung außerhalb der vorgegebenen Umweltbe­
dingungen (z.B. Luftfeuchtigkeit),
• Elektrischer Anschluss entspricht nicht der Dokumentation.
Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt
die Bosch Rexroth AG keine Haftung. Die Risiken bei nicht bestim­
mungsgemäßer Verwendung trägt allein der Betreiber/Benutzer.
2.4 Qualifikation des Personals
Diese Dokumentation wendet sich an speziell ausgebildetes Fachper­
sonal, das über besondere Kenntnisse in der Schweißtechnik verfügt.
Dieser Personenkreis benötigt fundierte Kenntnisse über die Soft‐ und
Hardwarekomponenten der Schweißanlage.
WARNUNG
Einsatz von unqualifiziertem Personal oder Nichtbeachten von
Warnhinweisen
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö­
rungen/-einschränkungen möglich!
� Stellen Sie sicher, dass alle Arbeiten nur von entsprechend quali­
fiziertem Personal durchgeführt werden.
� Stellen Sie sicher, dass Warnhinweise/Anweisungen am Produkt
oder in der zugehörigen Dokumentation beachtet werden.
� Projektierung, Programmierung, Start und Bedienung sowie das
Verändern von Programmparametern darf nur durch entsprechend
geschultes Fachpersonal erfolgen! Dieses Personal muss in der
Lage sein, mögliche Gefahren zu erkennen, die durch Program­
mierung, Programmänderungen und allgemein durch die me­
chanische, elektrische oder elektronische Ausrüstung verursacht
werden können.
� Eingriffe in Hard- und Software unserer Produkte - soweit nicht in der
Dokumentation beschrieben - dürfen nur von unserem eigenen
Fachpersonal vorgenommen werden. 
Im Zusammenhang mit anderen Personenkreisen ist unsere schrift­
liche Zustimmung erforderlich!
� Nur Fachkräfte, die den Inhalt der relevanten Dokumentation
kennen, dürfen die beschriebenen Produkte installieren, bedienen
und warten.
Dies sind Personen, die
• aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfah­
rungen sowie aufgrund ihrer Kenntnis der einschlägigen Normen
die auszuführenden Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren er­
kennen und geeignete Sicherheitsmaßnahmen treffen können.
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Sicherheitshinweise
• aufgrund einer mehrjährigen Tätigkeit auf vergleichbarem Gebiet
den gleichen Kenntnisstand wie nach einer fachlichen Ausbil­
dung haben.
Beachten Sie bezüglich der Personal-Qualifikation unser umfang­
reiches Schulungsangebot!
Aktuellste Informationen über Trainingsmaßnahmen, Teachware
und Training Systems finden Sie unter 
www.boschrexroth.com/training .
Auskünfte erteilt Ihnen auch
Bosch Rexroth AG
Berliner Straße 25
64711 Erbach
Tel. +49 (0) 6062 78-0
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Schulungsmöglichkeiten
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Sicherheitshinweise
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise
� Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum
Umweltschutz.
� Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des
Landes, in dem das Produkt eingesetzt/angewendet wird.
� Verwenden Sie unsere Produkte nur in technisch einwandfreiem Zu­
stand.
� Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt. 
Siehe dazu auch Kap. 2.6.1 Seite 15.
� Personen, die unsere Produkte montieren, bedienen, demontieren
oder warten, dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen
Drogen oder Medikamenten, die die Reaktionsfähigkeit beeinflus­
sen, stehen.
� Verwenden Sie nur zugelassene Zubehör- und Ersatzteile, um Per­
sonengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszu­
schließen.
� Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen
technischen Daten und Umgebungsbedingungen ein.
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Sicherheitshinweise
2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise
In diesem Kapitel finden Sie grundsätzliche Hinweise und Anwei­
sungen, die für Ihre Sicherheit beim Handling mit dem Produkt und der
Technologie im Umfeld des Produktes wichtig sind.
2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt
Tab.�7: Mögliche Symbole am Produkt
Symbol Bedeutung
Gefährliche elektrische Spannung
Elektrostatisch gefährdete Bauelemente
Schutzleiter PE
Funktionserde, fremdspannungsarme Erde
Erde allgemein
2.6.2 Transport
2.6.3 Einbau und Montage
VORSICHT
Nicht fachgerechte Durchführung von Einbau-/Montagearbeiten
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö­
rungen/-einschränkungen möglich!
� Stellen Sie sicher, dass Einbau und Montage von einer Fachkraft
vorgenommen werden, die auch über Fachkenntnisse auf dem
Gebiet der elektromagnetischen Verträglichkeit verfügt.
� Beachten Sie alle Angaben in den technischen Daten (z.�B. die
Umgebungsbedingungen).
� Beachten Sie geltende Sicherheits‐ und Unfallverhütungsvor­
schriften.
� Setzen Sie nie Sicherheitseinrichtungen außer Kraft.
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VORSICHT
Unzureichende Ergonomie
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, negative Aus­
wirkungen auf Gesundheit und/oder Konzentration, Funktionsstö­
rungen/-einschränkungen, Fehlbedienung möglich!
� Stellen Sie sicher, dass Geräte und vor allem Bedienelemente so
eingebaut werden, dass eine optimale Ergonomie gewährleistet
ist. Bedienelemente müssen stets gut erreichbar und Anzeigen
gut ablesbar sein!
� Stellen Sie sicher, dass Geräte und Bedienelemente gegen un­
beabsichtigte Betätigung oder Berührung ausreichend geschützt
sind.
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Sicherheitshinweise
2.6.4 Elektrischer Anschluss
 
WARNUNG
Unzureichende Not-Aus/Not-Halt-Einrichtungen
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit!
� Not-Aus/Not-Halt-Einrichtungen müssen in allen Betriebsarten
der Anlage wirksam und erreichbar bleiben.
� Beachten Sie EN 62135-1 und EN 60204-1.
� Ein Entriegeln der Not-Aus/Not-Halt-Einrichtung darf keinen un­
kontrollierten Wiederanlauf der Anlage bewirken.
� Stellen Sie sicher, dass bewegliche Anlagenteile vor dem Zugriff
oder Zutritt in den Gefahrenbereich der Anlage sicher zum Still­
stand gebracht werden!
� Prüfen Sie vor der Inbetriebnahme die korrekte Funktion der Not-
Aus/Not-Halt-Kette.
Nicht oder falsch ausgewertete Fehlermeldungen
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö­
rungen möglich!
� Viele Meldungen können in der SST entsprechend Ihren An­
forderungen als ”Warnung” (keine Blockade) oder ”Fehler” (mit
Blockade) frei konfiguriert werden. 
Meldungen mit Fehlercharakteristik müssen aber stets als ”Feh­
ler” konfiguriert sein und so zur Blockade der angeschlossenen
Steuerung führen!
� Nutzen Sie die zur Verfügung stehenden Meldesignale, um den
Prozess an Ihrer Applikation möglichst sicher zu gestalten.
Zur Einspeisung von Fehlersignalen aus dem Prozess und zur
Fehlerausgabe an den Prozess (SPS, Roboter) stellt die Steue­
rung eine Vielzahl von Meldungssignalen (z.B. per diskreten und
/oder seriellen Ein-/Ausgängen) zur Verfügung.
� Beachten Sie zur Fehlerauswertung auch die Angaben in Kapitel
„Fehlersuche und Fehlerbehebung“.
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Sicherheitshinweise
WARNUNG
Fehlerhafter oder unvollständiger Anschluss von E/A-Signalen
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö­
rungen/-einschränkungen möglich!
� Jeder Anwender, Linienbauer, Schweißmaschinenhersteller und
Schweißzangenbauer ist verpflichtet, Ausgangssignale, die eine
Bewegung auslösen (wie z.�B. Magnetventil und Vorhub), so zu
verschalten, dass gültige Sicherheitsbestimmungen (z.B. ISO
13849) eingehalten werden und eine Gefährdung des Personals
sicher verhindert wird!
� Beachten Sie, dass elektronische Ausgänge nach den Si­
cherheitsbestimmungen als „nicht sicher” gelten. Deshalb muss
z.�B. die Zangenansteuerung zusätzlich per Relais abgesichert
werden.
� Beachten Sie die Informationen zur Wirkungsweise verfügbarer
E/A-Signale und zu Status- und Fehlermeldungen.
� Spätestens zur Inbetriebnahme müssen alle E/A-Signale ord­
nungsgemäß angeschlossen sein und korrekt übertragen
werden.
� Verwenden Sie z.B. ”Zweihand-Start”, Schutzgitter, Lichtschran­
ken usw., um das Verletzungsrisiko an der Anlage zu minimieren.
Fehlerhafter Anschluss von Anschlusskabeln
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö­
rungen/-einschränkungen möglich!
� Dimensionieren Sie alle Leiterquerschnitte entsprechend der An­
schlussleistung.
� Stellen Sie sicher, dass sich keine Anschlusskabel ungewollt lö­
sen können.
� Beachten Sie das in den technischen Daten vorgegebene An­
zugsdrehmoment für Schrauben und Klemmen.
� Stellen Sie sicher, dass alle Kontaktflächen blank, d.�h. frei von
Farbe, Kunststoffbeschichtungen oder Schmutz/Oxidation sind.
� Stellen Sie sicher, dass Isolierungen von Anschlusskabeln nicht
beschädigt sind.
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Sicherheitshinweise
2.6.5 Betrieb des Produktes
WARNUNG
Hohe dynamische Kräfte und sehr schnelle Bewegungsabläufe
Schlag-, Quetsch-, Einzugs- und Verbrennungsgefahr!
� Rechnen Sie stets mit Bewegungsabläufen, die durch auftre­
tende Fehler an der Anlage hervorgerufen werden können und
verhalten Sie sich entsprechend umsichtig und besonnen.
� Setzen Sie nie sicherheitsrelevante Funktionen außer Kraft!
� Halten Sie sich nie bei aktiver Anlage im Gefahrenbereich der
Schweißeinrichtung auf!
� Stellen Sie sicher, dass bewegliche Anlagenteile vor dem Zugriff
oder Zutritt in den Gefahrenbereich der Anlage zum Stillstand ge­
kommen sind!
Roboter und Fixierelemente können sehr hohe dynamische Kräfte
und sehr schnelle Bewegungsabläufe erzeugen.
Fehler rücksetzen
Gefährliche Maschinenbewegungen möglich!
� Überzeugen Sie sich vor dem Quittieren von Fehlermeldungen,
dass sich niemand in der Gefahrenzone der Schweißvorrichtung
aufhält!
Steht beim Quittieren von Fehlermeldungen noch das Startsignal
an, dann beginnt die Schweißsteuerung sofort mit dem Pro­
grammablauf.
Beschädigte Anlagenteile
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö­
rungen/-einschränkungen möglich!
� Prüfen Sie vor Arbeitsbeginn die Anlage angemessen und durch­
führbar auf Beschädigungen (z.B. optisch).
� Melden Sie Beschädigungen und Störungen an der Anlage sofort
Ihrem Vorgesetzten und Ihrer Instandhaltungs‐ bzw. Reparatur­
abteilung.
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Sicherheitshinweise
2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber
WARNUNG
Veränderungen am Produkt
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö­
rungen/-einschränkungen möglich!
� Normalerweise sind Veränderungen am Produkt unzulässig. 
Wenn Sie meinen, das Produkt nur nach einer Modifikation
nutzen zu können, müssen Sie vor dessen Veränderung Kontakt
mit uns aufnehmen. Nur so kann geklärt werden, ob Ver­
änderungen unproblematisch sind.
In jedem Fall dürfen Sie das Produkt nur mit unserem schriftlichen
Einverständnis modifizieren!
2.6.7 Wartung und Reparatur
WARNUNG
Einsatz von unqualifiziertem Personal
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö­
rungen/-einschränkungen möglich!
� Lassen Sie Reparatur- und Wartungsarbeiten nur von unserem
Service, oder von entsprechend autorisierten Reparatur- oder
Wartungsstellen durchführen!
Hohe dynamische Kräfte und sehr schnelle Bewegungsabläufe
Schlag-, Quetsch-, Einzugs- und Verbrennungsgefahr!
� Rechnen Sie stets mit Bewegungsabläufen, die durch auftre­
tende Fehler an der Anlage hervorgerufen werden können und
verhalten Sie sich entsprechend umsichtig und besonnen.
� Halten Sie sich nie bei aktiver Anlage im Gefahrenbereich der
Schweißeinrichtung auf!
� Setzen Sie nie sicherheitsrelevante Funktionen außer Kraft!
Roboter und Fixierelemente können sehr hohe dynamische Kräfte
und sehr schnelle Bewegungsabläufe erzeugen.
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Sicherheitshinweise
2.7 Pflichten des Betreibers
Der Betreiber ist verantwortlich für die Anlage. 
Deswegen muss er
• die bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage sicherstellen,
• das Betriebspersonal regelmäßig unterweisen,
• bestehende Gefahren für alle Personen unübersehbar und eindeu­
tig kennzeichnen,
• die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem
das Gerät zur Anwendung kommt, beachten,
• für seine individuelle Anwendung die Eignung der gelieferten
Komponenten und die in dieser Dokumentation gemachten
Angaben zu ihrer Verwendung selbst überprüfen,
• die für seine Anwendung geltenden Sicherheitsvorschriften und
Normenabstimmen und die erforderlichen Maßnahmen,
Änderungen, Ergänzungen durchführen,
• sicherstellen, dass die Inbetriebnahme der gelieferten
Komponenten erst dann erfolgt, wenn die Maschine oder Anlage
inkl. der gelieferten Komponenten den landesspezifischen Bestim­
mungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung ent­
spricht.
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Sicherheitshinweise
Notizen | Notes:
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Allgemeine Hinweise zu Sach- und Produktschäden
3 Allgemeine Hinweise zu Sach- und Produktschäden
Vorliegendes Kapitel enthält Hinweise, die zum Schutz vor Sach- und
Produktschäden wichtig sind.
3.1 Transport und Lagerung
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Allgemeine Hinweise zu Sach- und Produktschäden
3.2 Einbau und Montage
HINWEIS
Metallspäne bei Bohr- und Sägearbeiten
Kurzschlüsse, Schäden an der elektrischen Ausrüstung, unvor­
hersehbare Anlagenreaktionen möglich!
� Schotten Sie vor Beginn der Arbeiten im Schaltschrank ge­
fährdete Komponenten gut ab! 
Bei Nichtbeachtung erlischt jeglicher Garantieanspruch.
� Entfernen Sie nach den Arbeiten alle Metallspäne sorgfältig.
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Allgemeine Hinweise zu Sach- und Produktschäden
3.3 Elektrischer Anschluss
HINWEIS
Falsche Spannungsversorgung
Schäden an der elektrischen Ausrüstung möglich!
� Prüfen Sie, ob die Versorgungsspannung mit der auf dem Typen­
schild des Produkts angegebenen Nennspannung überein­
stimmt!
Das Produkt darf nur bei Übereinstimmung an das Netz ange­
schlossen werden.
� Stellen Sie sicher, dass Schwankungen oder Abweichungen der
Netzspannung vom Nennwert stets in den erlaubten Toleranz­
grenzen (siehe technische Daten) liegen.
Ziehen oder Stecken von Baugruppen oder Steckverbindungen
unter Spannung
Schäden an der elektrischen Ausrüstung, unvorhersehbare
Anlagenreaktionen möglich!
� Wenn nicht anders beschrieben, Steckverbindungen nie unter
Spannung stecken oder ziehen.
� Schalten Sie vor dem Einstecken/Ziehen von Baugruppen/Modu­
len stets die Spannungsversorgung des Simulators ab. De
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Allgemeine Hinweise zu Sach- und Produktschäden
HINWEIS
Elektrostatische Aufladung
Schäden an der elektrischen Ausrüstung möglich!
� Halten Sie beim Umgang mit Baugruppen und Bauelementen alle
Vorkehrungen zum ESD­Schutz ein und vermeiden Sie
elektrostatische Entladungen.
� Beachten Sie folgende Schutzmaßnahmen für elektrostatisch
gefährdete Baugruppen und Bauelemente (EGB):
• Das für die Lagerung, Transport und Handhabung verantwort­
liche Personal muss im ESD­Schutz ausgebildet sein.
• EGB müssen in den vorgeschriebenen Schutzverpackungen
gelagert und transportiert werden.
• EGB dürfen grundsätzlich nur an dafür eingerichteten
ESD­Arbeitsplätzen gehandhabt werden.
• Personal, Arbeitsplatten und alle Geräte und Werkzeuge, die
mit EGB in Berührung kommen können, müssen auf gleichem
Potential (z.�B. geerdet) sein.
• Ein zugelassenes Erdungsarmband anlegen. Das Erdungs­
armband muss über ein Kabel mit integriertem
1­MOhm­Widerstand mit der Arbeitsplatte verbunden sein.
• EGB dürfen auf keinen Fall mit aufladbaren Gegenständen in
Berührung kommen, dazu gehören die meisten Kunststoffe.
• Beim Einsetzen von EGB in Geräte und bei ihrer Heraus­
nahme muss das Gerät spannungsfrei sein.
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Allgemeine Hinweise zu Sach- und Produktschäden
3.4 Betrieb
HINWEIS
HF-Störstrahlung
Störungen anderer Geräte in der Umgebung möglich!
� Stellen Sie sicher, dass durch den Betrieb des Produktes andere
Geräte nicht in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Das Produkt ist Teil einer Widerstandsschweißeinrichtung mit
Klasse�A. Widerstandsschweißeinrichtungen der Klasse A sind für
Industrienetze konzipiert (siehe auch „bestimmungsgemäßer Ge­
brauch“ Seite 11).
Ziehen oder Stecken von Baugruppen oder Steckverbindungen
unter Spannung
Schäden an der elektrischen Ausrüstung, unvorhersehbare
Anlagenreaktionen möglich!
� Wenn nicht anders beschrieben, Steckverbindungen nie unter
Spannung stecken oder ziehen.
� Nie Baugruppen/Module während des Betriebs stecken oder zie­
hen.
3.5 Wartung und Reparatur
HINWEIS
Ziehen oder Stecken von Baugruppen oder Steckverbindungen
unter Spannung
Schäden an der elektrischen Ausrüstung, unvorhersehbare
Anlagenreaktionen möglich!
� Wenn nicht anders beschrieben, Steckverbindungen nie unter
Spannung stecken oder ziehen.
� Schalten Sie vor dem Einstecken/Ziehen von SST­Baugruppen/
Modulen stets die Spannungsversorgung der SST ab.
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Allgemeine Hinweise zu Sach- und Produktschäden
HINWEIS
Elektrostatische Aufladung
Schäden an der elektrischen Ausrüstung möglich!
� Halten Sie beim Umgang mit Baugruppen und Bauelementen alle
Vorkehrungen zum ESD­Schutz ein und vermeiden Sie
elektrostatische Entladungen.
� Beachten Sie folgende Schutzmaßnahmen für elektrostatisch
gefährdete Baugruppen und Bauelemente (EGB):
• Das für die Lagerung, Transport und Handhabung verantwort­
liche Personal muss im ESD­Schutz ausgebildet sein.
• EGB müssen in den vorgeschriebenen Schutzverpackungen
gelagert und transportiert werden.
• EGB dürfen grundsätzlich nur an dafür eingerichteten
ESD­Arbeitsplätzen gehandhabt werden.
• Personal, Arbeitsplatten und alle Geräte und Werkzeuge, die
mit EGB in Berührung kommen können, müssen auf gleichem
Potential (z.�B. geerdet) sein.
• Ein zugelassenes Erdungsarmband anlegen. Das Erdungs­
armband muss über ein Kabel mit integriertem
1­MOhm­Widerstand mit der Arbeitsplatte verbunden sein.
• EGB dürfen auf keinen Fall mit aufladbaren Gegenständen in
Berührung kommen, dazu gehören die meisten Kunststoffe.
• Beim Einsetzen von EGB in Geräte und bei ihrer Heraus­
nahme muss das Gerät spannungsfrei sein.
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Lieferumfang
4 Lieferumfang
Der Lieferumfang ist abhängig vom Auftrag. Deswegen ist an dieser
Stelle keine global gültige Aussage über den Umfang Ihrer speziellen
Lieferung möglich.
� Kontrollieren Sie den Lieferumfang anhand des Lieferscheins.
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Lieferumfang
Notizen | Notes:
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Zu diesem Produkt
5 Zu diesem Produkt 
Aufgaben des Simulators der Baureihe PRC7000
• Simulation der Leistung über Netz Ein Schalter
• Steuerung, Regelung und Überwachung aller programmierten
Schweißabläufe
• Kommunikation mit Geräten per E/A-Anbindung (z.B. Roboter, SPS,
Bedientableau).
Zweck: Einbindung des Produktes in den Automationsprozess.
• Kommunikation mit Linien PC und mobilen Geräten.
Zweck: Programmierung, Anzeige von Status/Meldungen/Fehlern,
Protokollierung, Bedienung.
Neben verschiedenen Steuerungstypen, die sich primär in der E/A-An­
bindung an die übergeordnete SPS-/Robotereinheit und in der Steue­
rungsfunktionalität unterscheiden, werden auch unterschiedliche
Leistungsteiltypen simuliert.
Für die einzelnen Steuerungstypen existieren deshalb jeweils zu­
sätzliche Dokumente, in denen die typspezifische SST-Funktionali­
tät beschrieben ist.
Tab.�8: Überblick der simulierten Steuerungstypen
Typ
Ausführung
Küh­
lung
Simulation für
Netzversorgung
Luft
400 ... 
480 V
500 ... 
690 V
PRC 7300-L1-xxx � �
PRC 7300-L2-xxx� �
PRC 7400-L1-xxx � �
PRC 7400-L2-xxx � �
Hauptmerkmale
• Steuerungskonzept zur Simulation für Gleichstrom-Schweißen (DC-
Schweißen).
• Die Schweißsteuerung ist geeignet zur Simulation für Punkt- (z.B. in
Verbindung mit einem Roboter) und Buckel-Schweißaufgaben.
• Integrierte Regelung und Überwachung im 1ms-Takt
• Trennung zwischen Regelung und Überwachung
• Hohe Funktionalität zur Optimierung der Schweißqualität
• Unterschiedlichste verfügbare E/A-Schnittstellen zur Kommunika­
tion mit SPS, Roboter oder zur Anbindung eines Maschinenbedien­
feldes.
• Optional verfügbare Feldbusschnittstellen zur Kommunikation mit
einer übergeordneten Leitebene.
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Zu diesem Produkt
• Komfortable Programmierung, Bedienung und Diagnose per PC-
Software (Bedienoberfläche PRI7000 Process Resistance Welding
Interface).
In Kap. 5.1 finden Sie eine detailliertere Auflistung der Merkmale.
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R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 33�/�256
Zu diesem Produkt
5.1 Leistungsbeschreibung
• Oberfläche für Bedienung, Programmierung und Diagnose:
- komplett per grafischer Bedienoberfläche PRI7000; 
lauffähig auf PCs mit Betriebssystem ab Windows 7
 (mit Microsoft ® .NET Framework 4.5).
- mit eingeschränktem Funktionsumfang über Web Browser.
• Optionaler Zugriffsschutz für Bedienung/Programmierung
- per Anmeldung mit eigenem Benutzernamen und eigenem Pass­
wort
• Programmier-Anbindung zum PC (PRI7000):
- Standard:
für eine einzelne Steuerung per Ethernet
(z.B. zur Programmierung vor Ort)
- gleichzeitige Anbindung mehrerer Steuerungen per Ethernet.
- Option:
Zugriff über WebServer auf eine Steuerung
• Typabhängige E/A-Anbindungen 
(Kommunikation mit z.B. Roboter/SPS):
- parallel (diskrete E/A-Verdrahtung)
- seriell (per Bussystem): Ethernet-IP
ProfiNet,
optional weitere Bussysteme
• Schweißaufgaben:
- bis zu 10000
- symbolische Punktansprache möglich.
• Programmierung von Zeiten im Millisekunden-Raster
• Universell anpassbarer Schweißablauf:
- Bis zu 10 Sequenzen lassen sich mit jeweils separaten Blöcken
konfigurieren
- Blocktypen:
- Vorkonditionierung
- Hauptschweißen
- Nachkonditionierung
• Schweißbetriebsarten:
- Einzelpunkt
• Regelungsbetriebsarten:
- PHA (Phasenanschnitt)
- KSR (Konstant-Strom-Regelung)
- UIR (Adaptiver Regler; optional)
Die Regelungsbetriebsarten sind für jede Stromzeit separat einstell­
bar.
• Strom- und andere Überwachungen:
- Referenzströme sind unabhängig von den Regelungssollwerten
programmierbar
- prozentuales Toleranzband, asymmetrisch programmierbar
- für jeden Sequenzblock sind mehrere Überwachungen einstell­
bar
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R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |34�/�256
Zu diesem Produkt
- für jeden Sequenzblock kann ein eigenes Stromprofil definiert
werden. Der Anwender kann die Grenzen frei wählbar einstellen
• Automatische Punktwiederholung bei zu kleinem Strom
• Verhalten bei Schweißprozess Fehlern
- Automatische Punktwiederholung (einstellbar)
- Absetzen von Fehler/Warnung konfigurierbar
• Zangen-Management:
- Verwaltung aller verwendeter Zangen (Anzahl abhängig vom
Steuerungstyp)
- Stepperfunktion für Leistung (Leistungsnachstellung)
- Elektrodenfräsen inkl. Startfräsen
- Stepperfunktion für Druck (Nachstellung der Elektrodenkraft)
- Vorwarntabelle mit grafischer Darstellung des Elektrodenver­
schleißes
• Erzeugung der Zangenkraft:
- Programmierung des Kraftprofils für jeden Sequenzblock
- Ausgabe als analoge (Spannung, Strom) und/oder digitale Stell­
größe (abhängig vom Steuerungstyp)
- analoge oder digitale Rückmeldung (abhängig vom Steuerungs­
typ)
- Kraft-Skalierung zur Anpassung der Kraftstellgröße an die
verwendete Aktorik
• Servozange:
- optionale Anbindung
• Fräs-Management:
- Verwaltung aller verwendeten Fräser
- Überwachung Fräsmesserverschleiß
- Vorwarntabelle mit grafischer Darstellung des Fräsmesserver­
schleißes
• Skalierung:
- für Strom (Abgleich der Schweißeinrichtung auf externes Refe­
renz-Strommessgerät)
- für Kraft (Abgleich der Elektrodenkraft auf externes Referenz-
Kraftmessgerät)
• Protokollfunktionen (ISO 9000):
- Fehler-/Ereignisprotokoll
- Stromfehler-Protokoll
- Datenänderungs-Protokoll
- Stromwerte-Protokoll
- Elektroden- und Fräsmesserwechsel Protokoll (in Vorbereitung)
• integrierter Diagnosespeicher
• Fehlerzuordnung:
- bestimmte Fehler sind als ”Fehler” oder ”Warnung” definierbar
• Statusanzeige der E/A-Signale in Bedienoberfläche PRI7000
• Leistungskorrektur:
- elektrodenspezifische Vorgabe
• Gesamt-Übersicht per Anlagenbild
• SST- bezogene Übersicht anhand verschiedener Filterkriterien
• Backup/Auto-Backup (Datensicherung)
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Zu diesem Produkt
• Restore (Datenwiederherstellung)
• Kopieren von Schweißaufgaben
• Vergleich zwischen Steuerungen und/oder Backupdateien
• Startsimulation:
- Punktanwahl und Ablaufstart per PRI7000 initiierbar
• Online- und Offline-Programmierung (in Vorbereitung) möglich
• Punktwiederholungen mit Einstellungen der Fehlerkonfiguration
- Ein Kommentar bei Fehler rücksetzen ist erforderlich, wenn die
Kommentaranforderung bei mindestens einem der Fehler ak­
tiviert ist.
- Eine Sperre der Punktwiederholung erfolgt, wenn bei mindestens
einem der Fehler die Sperre Punktwiederholung aktiviert ist. Wird
dennoch ein „Fehler rücksetzen mit Punktwiederholung“ über
das EA-Feld oder die Bedienoberfläche angestoßen, wird dieses
Kommando wie ein „Fehler rücksetzen mit FK“ behandelt. In
diesem Fall wird zusätzlich eine Warnung “Punktwiederholung
gesperrt” gesetzt und protokolliert.
- Maßgeblich für die Anzahl der automatischen Punktwiederho­
lungen ist die kleinste Anzahl die innerhalb der anstehenden Feh­
ler konfiguriert ist.
- Wenn bei einem der anstehenden Fehler die UIR-Regelungs­
sperre bei Punktwiederholung aktiviert ist, wird die UI-Betriebsart
für die durchzuführende Punktwiederholung gesperrt und der Ab­
lauf in der Basis Betriebsart ausgeführt.
- Wenn bei einem der anstehenden Fehler die UIR-Überwa­
chungssperre bei Punktwiederholung aktiviert ist, wird der UI-
Überwachungsbetrieb für die durchzuführende Punktwieder-
holung gesperrt und der Ablauf im Basis Überwachungsmodus
überwacht.
 
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Zu diesem Produkt
5.2 Produktbeschreibung
Steuerungsteil und Leistungssimulation sind in einem gemeinsamen
Gehäuse montiert. Die Leistungssimulation erfolgt durch ein
akustisches Signal.
Abb.�1: Simulator PRC7000 Frontansicht
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Zu diesem Produkt
Abb.�2: Simulator PRC7000 Seitenansicht Beschriftung
STATUS: nur für interne Zwe­
cke (RST/FG Treiber Reset,
Freigabe;
LADE/ENTLADE interner
Zustand vom Leistungsteil)
TYPE
Drehschalter
Stellung 3 : PRC7300
Stellung 4: PRC7400
Schalter L1 L2:
Spannungsklasse (siehe
Technische Daten)
Schalter F1 F2:
Optional für zukünftige
Verwendung
Netz EIN:
Simulation Netzspannung
EIN/AUS für Schweißablauf
notwendig
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Zu diesem Produkt
5.2.1 Programmierung und Bedienung
Alle erforderlichen Parameter werden immer im steuerungsinternen
Speicher gehalten.
Die Bedienung, Programmierung und Diagnose erfolgt per ange­
koppeltem Bedienrechner. Zur Ankopplung des Bedienrechners
stehen zur Verfügung:
• Ethernet XFE0
Während die USB-Anbindung nur für den Zugriff auf eine einzelne
Steuerung vorgesehen ist (z.B. Programmierung vor Ort), erlaubt die
Ethernetschnittstelledie gleichzeitige Anbindung mehrerer Steue­
rungen.
Voraussetzungen zur Programmierung und Bedienung am PC:
• PC mit Betriebssystem ab Windows 7 (mit Microsoft ® .NET Frame­
work 4.5).
• Software PRI7000 (Process Resistance Welding Interface)
• Ethernetschnittstelle
• Optional Kommunikationsserver
Per Software PRI7000 ist sowohl Online-, als auch Offline-Program­
mierung möglich.
• Offline (in Vorbereitung):
keine aktive Verbindung zur Steuerung erforderlich. 
Diagnose und Visualisierung sind nicht möglich. 
Die Programmierung erfolgt im PC, wird dort abgespeichert und
lässt sich später in die Steuerung transferieren.
• online:
aktive Verbindung zur Steuerung erforderlich.
Diagnose und Visualisierung sind möglich.
Die Programmierung erfolgt per PC. Parameter werden aus der
Steuerung ausgelesen und wieder in die Steuerung zurückge­
schrieben. Geänderte Parameter werden somit spätestens zum
Start des nächsten Schweißablaufs an der Anlage wirksam.
Ausführliche Informationen zur Software PRI7000 finden Sie in der
PRI7000 Online-Hilfe.
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Zu diesem Produkt
5.2.2 Aufbau
Das Steuerungsmodul enthält neben Anzeige- und Bedienelementen
alle Anschlüsse/Module zur Ankopplung der PRC7000 an die überge­
ordnete SPS-/Robotereinheit und an das Programmiergerät.
Informationen zur Montage und zum Anschluss siehe Kap. 7 ab
Seite 71.
Für die Beschreibung typabhängiger Funktionen/Anschlüsse des
Steuerungsmoduls sind zusätzliche Dokumente verfügbar (siehe
Seite 7).
Ausführliche Informationen zur Software PRI7000 finden Sie in der
PRI7000-Online-Hilfe.
 
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Zu diesem Produkt
5.2.2.1 Simulator PRC7000 Schnittstellen Übersicht
Diagnosemodul; u.a. zur Fehleranzeige, Fehlerquittung,
Aktivierung des Boot-Modus, SST-Reset
(siehe Kap. 5.2.3.3)
XFE1 Universeller Schittstellenplatz
Standard:Anybus CC
Alternativ:Profinet (siehe Kap. 5.2.3
Seite 63)
Diskreter IO-Block (16 Eingänge / 8 Ausgänge)
Erweiterbar über WIC
Prozessschnittstellen
XDS1 Versorgung +24V
Stoppkreis
HSA
XGM1 Trafo-Anschluss
Sekundärspannung
Sekundärstrom
Trafotemperatur
XGM2 Druck
Interface
XGM3 Kraft
Interface
XGM4 Analog
2x analog ein
2x analog aus
2x digital ein
XFE0 Ether-
net
XFU0 USB0
XFS1 WIC
XFS2 WIC
XGSD1 SD-
Karte
und XFU1 Micro-
USB
XGD2 XGD3XGD1
LEDs
CU
PU
STZ
Abb.�3: Schnittstellen Simulator PRC7000
D
e
u
ts
ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 41�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.2 XDS1 24V Spannungsversorgung, Stoppkreis, Externer Lüfter, HSA
1
3
2
4
5
6
7
8
PinPin
9
10
11
12
13
14
Abb.�4: XDS1 Stecker für Versorgung 14 polig, 2 reihig
Tab.�9: Anschluss, Anschließbare Leiter
Anschluss / Anschließbare Leiter Min. Max.
Abisolierlänge 10 mm 10 mm
Klemmbereich, Bemessungsan­
schluss
0,14 mm² 1,5 mm²
eindrähtig 0,14 mm² 1,5 mm²
feindrähtig 0,14 mm² 1,5 mm²
mit Aderendhülse mit Kragen DIN
46228/4
0,14 mm² 1 mm²
mit Aderendhülse nach DIN
46228/1
0,14 mm² 1,5 mm²
D
e
u
ts
ch
R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |42�/�256
Zu diesem Produkt
Tab.�10: Belegung XDS1 Stecker 14 polig
Funktion Pin Signalname Ein/Ausgang Spezifikation
 +24V Versorgung 1
 2
 
 8
 9
 P24V EXT
 P24V EXT
 0V EXT
 0V EXT
 Eingang
 Eingang
 Eingang
 Eingang
 +24 V Einspeisung
+-20%
Stoppkreis 3
10
STOPP1
STOPP2
+24 V Ausgang
+24 V Eingang
+24V-Versorgung
von P24VEXT
Dig. 24V Eingang
Optokoppler
+24 V EA-Versor­
gung
4
11
P24V_EA
0V_EA
+24 V Ausgang
0 V Ausgang
+24 V Versorgung
für EA
Externer Lüfter 5 
 12
 P24V_FAN
 0V_FAN
 +24V Ausgang
 0 V Ausgang
+24 V Lüfteransteue­
rung von P24VEXT
Schirm 6 Schirm
HSA 
 7
 13
 14
 HSA1
 HSA2
 HSA3
Schließer-Kontakt
Umschalt-Kont.-Mitte
Öffner-Kontakt
Relais Umschaltkon­
takt 24V/2A
potentialfrei
D
e
u
ts
ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 43�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.3 XGM1 Trafo Interface (Sekundärstrom, Sekundärspannung, Trafo-Temperatur)
1
3
2
4
5
6
7
8
PinPin
9
10
11
12
Abb.�5: XGM1 Stecker für Trafo-Signale 12 polig, 2 reihig
Tab.�11: Belegung XGM1 Stecker 12 polig
Funktion Pin Signalname Ein/Ausgang Spezifikation
 Sekundär-
 stromsensor
 (analog)
 
 1
 2
 3
 ISEK_1
 ISEK_2
 Schirm
 
 Eingang
 Eingang
Differenzeingang
+-100V
Eingangswiderstand
1kOhm
Sekundärspannung
(analog)
 7
8
9
USEK_1
USEK_2
Schirm
Eingang
Eingang
Differenzeingang
+-10V
Eingangswiderstand
500 Ohm
Trafo Temperatur-
Kontakt
(digital)
4
5
6
TEMP_1
TEMP_2
Schirm
+24 V Ausgang
+24V Eingang
24V Versorgung von
XDS/P24VEXT,
Dig. 24V Eingang
Optokoppler
frei 10
 11
 12 Schirm
Anschluss siehe Tab. 9 Anschluss, Anschließbare Leiter
D
e
u
ts
ch
R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |44�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.4 XGM2 Druck Interface
1
3
2
4
5
6
7
8
PinPin
Abb.�6: XGM2 Stecker für Druck-Signale 8 polig, 2 reihig
Tab.�12: Belegung XGM2 Stecker 8 polig
Funktion Pin Signalname Ein/Ausgang Spezifikation
 Druckausgang 
 (analog)
 1
 2
 3
DRUCK_OUT
DRUCK_OUT_0V
Schirm
 Ausgang
 Ausgang
Programmierbar
Vout (0…+10V),Iout
(0..20mA)
0V potentialge­
bunden
 Druckeingang
 (analog)
 5
 6
 7
DRUCK_IN_1
DRUCK_IN_2
Schirm
 Eingang
 Eingang
Differenzeingang
+-10V
Eingangswiderstand
10kOhm
 Druckeingang
 (digital)
 4
 8
DRUCK_DIG
DRUCK_DIG_0V
 Eingang
 Eingang
Dig. 24V Eingang,
Optokoppler, potenti­
alfrei , 0V Eingang
Anschluss siehe Tab. 9 Anschluss, Anschließbare Leiter
D
e
u
ts
ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 45�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.5 XGM3 Kraft Interface
1
3
2
4
5
6
7
8
9
10
PinPin
Abb.�7: XGM3 Stecker 10 polig, 2 reihig
Tab.�13: Belegung XGM3 Stecker 10 polig
Funktion Pin Signalname Ein/Ausgang Spezifikation
 Kraftausgang
 (analog)
 1
 2
 3
 KRAFT_OUT
 KRAFT_OUT_0V
 Schirm
 Ausgang
 Ausgang
Vout (0…+10V)
 0V potentialge­
bunden
Krafteingang
(analog)
 6
7
8
KRAFT_IN_1
KRAFT_IN_2
Schirm
Eingang
Eingang
Differenzeingang
+-10V
Eingangswiderstand
10kOhm
Operate/Reset
Ausgang
(digital)
9 KRAFT_RST +24V Ausgang
Dig. 24V Ausgang
 4 Schirm 
 Sensorversorgung 5 
 10
 KRAFT_24V
 KRAFT_0V
 Ausgang
 Ausgang
Kraft-Sensor-Versor­
gung von XDS/
P24VEXT
Anschluss siehe Tab. 9 Anschluss, Anschließbare Leiter
D
e
u
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ch
R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |46�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.6 XGM4 Analoges Interface, High Speed- Eingänge
1
3
2
4
5
6
7
8
9
10
1111
12
1313
14
15
16
PinPin
Abb.�8: XGM4 Stecker 16 polig, 2 reihigTab.�14: Belegung XGM4 Stecker 16 polig
Funktion Pin Signalname Ein/Ausgang Spezifikation
 Analogausgang 1 1
 2
 3
 ANA_OUT1
 ANA_OUT1_0V
 Schirm
 Ausgang
 Ausgang
Vout (0…+10V)
 0V potentialge­
bunden
Analogausgang 2 9
10
11
ANA_OUT2
ANA_OUT2_0V
Schirm
Ausgang
Ausgang
Vout (0…+10V)
 0V potentialge­
bunden
Analogeingang 1 4
5
6
ANA_IN1_1
ANA_IN1_2
Schirm
Eingang
Eingang
Differenzeingang
+-10V
Eingangswiderstand
10 kOhm
 Analogeingang 2 12
 13
 14
 ANA_IN2_1
 ANA_IN2_2
 Schirm
 Eingang
 Eingang
 Differenzeingang
+-10V
Eingangswiderstand
10 kOhm
 Digitaleingang 1 7
 8
 DIG_IN1
 DIG_IN1_0V
 Eingang
 Eingang
Dig. 24V Eingang,
Optokoppler ,
potentialfrei
 Digitaleingang 2 15
 16
 DIG_IN2
 DIG_IN2_0V
 Eingang
 Eingang
Dig. 24V Eingang,
Optokoppler ,
potentialfrei
Anschluss siehe Tab. 9 Anschluss, Anschließbare Leiter
D
e
u
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ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 47�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.7 XGD1, XGD2, XGD3 Diskrete Ein/Ausgänge
Merkmale:
• 16 diskrete Eingänge (24�VDC)
• 8 diskrete Ausgänge (24�VDC)
Funktion:
• Ankopplung diskreter E/A-Signale.
Tab.�15: Anschluss, Anschließbare Leiter
Anschluss / Anschließbare Leiter Min. Max.
Abisolierlänge 8 mm 8 mm
Klemmbereich, Bemessungsan­
schluss
0,2 mm² 1,5 mm²
eindrähtig 0,2 mm² 1 mm²
feindrähtig 0,2 mm² 1,5 mm²
mit Aderendhülse mit Kragen DIN
46228/4
0,2 mm² 0,75 mm²
mit Aderendhülse nach DIN
46228/1
0,2 mm² 1 mm²
D
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u
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ch
R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |48�/�256
Zu diesem Produkt
Tab.�16: XGD1 Stecker für diskrete 24V Eingänge E00 bis E07
Funktion Pin Signalname
Ein/Ausgang/Ver­
sorgung
Spezifikation
 +24V EA
 Versorgung
 1 +24V_EA
 
 Versorgung
+24 V EA Versor­
gung (intern ge­
brückt zwischen
GD1, GD2 und
GD3)
24V Eingang 2 E00 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 3 E01 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 4 E02 Eingang Siehe Tab 19
 24 V Eingang 5 E03 Eingang
Siehe Tab 19
 
 24 V Eingang
 
 6
 
 E04
 
 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 7 E05 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 8 E06 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 9 E07 Eingang Siehe Tab 19
 0V_EA Versorgung
 
 10 0V_EA
 
 Versorgung
0V_EA-Versorgung
(intern gebrückt zwi­
schen GD1, GD2
und GD3)
D
e
u
ts
ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 49�/�256
Zu diesem Produkt
Tab.�17: XGD2 Stecker für diskrete 24V Eingänge E08 bis E15
Funktion Pin Signalname
Ein/Ausgang/Ver­
sorgung
Spezifikation
 +24V EA
 Versorgung
 1 +24V_EA
 
 Versorgung
+24 V EA Versor­
gung (intern ge­
brückt zwischen
GD1, GD2 und
GD3)
24V Eingang 2 E08 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 3 E09 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 4 E10 Eingang Siehe Tab 19
 24 V Eingang 5 E11 Eingang Siehe Tab 19
 
 24 V Eingang
 
 6
 
 E12
 
 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 7 E13 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 8 E14 Eingang Siehe Tab 19
24 V Eingang 9 E15 Eingang Siehe Tab 19
 0V_EA Versorgung
 
 10 0V_EA
 
 Versorgung
0V_EA-Versorgung
(intern gebrückt zwi­
schen GD1, GD2
und GD3)
D
e
u
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ch
R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |50�/�256
Zu diesem Produkt
Tab.�18: XGD3 Stecker für diskrete 24V Ausgänge A00 bis A07
Funktion Pin Signalname
Ein/Ausgang/Ver­
sorgung
Spezifikation
 +24V EA
 Versorgung
 1 +24V_EA
 
 Versorgung
+24 V EA Versor­
gung (intern ge­
brückt zwischen
GD1, GD2 und
GD3)
24V Ausgang 2 A00 Ausgang Siehe Tab 19
24 V Ausgang 3 A01 Ausgang Siehe Tab 19
24 V Ausgang 4 A02 Ausgang Siehe Tab 19
 24 V Ausgang 5 A03 Ausgang
Siehe Tab 19
 
 24 V Ausgang
 
 6
 
 A04
 
 Ausgang Siehe Tab 19
24 V Ausgang 7 A05 Ausgang Siehe Tab 19
24 V Ausgang 8 A06 Ausgang Siehe Tab 19
24 V Ausgang 9 A07 Ausgang Siehe Tab 19
 0V_EA Versorgung
 
 10 0V_EA
 
 Versorgung
0V_EA-Versorgung
(intern gebrückt zwi­
schen GD1, GD2
und GD3)
D
e
u
ts
ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 51�/�256
Zu diesem Produkt
Tab.�19: Technische Daten: Ein/Ausgänge
Signal-Eingänge Dig. 24V Eingänge nach IEC61131-2 Typ 3
Charakteristik potentialfrei gegenüber Logik
Bezugspotential: 0V_EA
Signal-Ausgänge Dig. 24 V-Ausgänge
max. 100mA kurzschlussfest
Potentialfrei gegenüber Logik
Bezugspotential:+24V_EA
D
e
u
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ch
R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |52�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.8 XGSD1 Steckverbinder SD-Karte
Merkmale:
• Steckverbinder XGSD1 ist ein Kartenhalter für Standard SD-Karten
• Push/Push Mechanismus
Abb.�9: Steckverbinder XGSD1
HINWEIS
SD-Karte darf nur im ausgeschalteten Zustand gesteckt oder gezo­
gen werden
Bei Nichtbeachtung ist Datenverlust und Schädigung der SD-Karte
möglich.
D
e
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ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 53�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.9 XFE0 Ethernet Port 0, Bedienoberfläche
Merkmale:
• Steckverbinder XFE0 ist eine Standard RJ45-Buchse
• Gigabit Ethernet
• 1000Base-T, 100BASE-TX, 10BASE-T Standard
• LED grün: Link
• LED gelb: Activity
Abb.�10: Steckverbinder XFE0 Ethernet Port 0
D
e
u
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R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |54�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.10 XFS1 WIC (Weld Interface Controller) Port 1
Merkmale:
• Steckverbinder XFS1 ist eine Standard RJ45-Buchse, Port 1 nach
WIC Standard
• 100BASE-TX, WIC-Standard
• LED grün: Link
• LED gelb: Activity
Abb.�11: Steckverbinder XFS1 WIC Port 1
D
e
u
ts
ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 55�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.11 XFS2 WIC (Weld Interface Controller) Port 2
Merkmale:
• Steckverbinder XFS2 ist eine Standard RJ45-Buchse, Port 2 nach
WIC Standard
• 100BASE-TX, WIC-Standard
• LED grün: Link
• LED gelb: Activity
Abb.�12: Steckverbinder XFS2 WIC Port 2
D
e
u
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R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |56�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.12 XFU0 USB Port 0
Merkmale:
• Steckverbinder XFU0 ist eine Standard USB-Buchse vom Typ A
• USB 2.0 Standard (Host)
• Buchse vom Typ A
• Max. Device-Stromaufnahme 500mA
Abb.�13: Steckverbinder XFU0 USB Port 0
D
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R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 57�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.13 XFU1 USB Port 1
Merkmale:
• Steckverbinder XFU1 ist eine Standard Micro-USB Buchse vom Typ
AB
• USB 2.0 Standard (OTG), On the go
• Durch USB On-the-go (OTG) können entsprechend ausgerüstete
Geräte kommunizieren, indem eines der beiden eine einge­
schränkte Host-Funktionalität übernimmt.
• Micro-USB Buchse vom Typ AB
• Max. Device-Stromaufnahme 100mA
Abb.�14: Steckverbinder XFU1 USB Port 1
D
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u
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R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |58�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.2.14 LEDs
Merkmale:
• An der Frontseite der PRC7000 Geräte sind 3 Diagnose-LEDs
angeordnet
Tab.�20: LED CU „StatusControl Unit“
Zustand Bedeutung
LED CU leuchtet nicht Keine 24 V Versorgungsspannung
(kann auch über fehlende Hintergrundbeleuchtung
des Displays im Bedienteil diagnostiziert werden)
Gelb Control Unit CU läuft nicht
(CU ist in Reset oder CU hat kein Konfigurations-Pro­
gramm)
Grün 24 V Versorgungsspannung, detaillierte Anzeigen
z.B. Während Initialisierung über Bedienteil
Tab.�21: LED PU „Status Power Unit“
Zustand Bedeutung
LED PU leuchtet nicht Keine 24 V Versorgungsspannung
(kann auch über fehlende Hintergrundbeleuchtung
des Displays im Bedienteil diagnostiziert werden)
Rot Power Unit PU läuft nicht
(PU ist in Reset oder PU hat kein Programm oder PU
ist in Boot -Mode)
Gelb Power Unit PU läuft,
keine Netzspannung,
kein Zwischenkreis
Gelb blinken Power Unit PU läuft,
Netzspannung ok,
Zwischenkreis laden
Grün Power Unit PU läuft,
Netzspannung ok,
Zwischenkreis geladen (Thyristoren an),
Steuerung SST bereit
Grün blinken Power Unit PU läuft,
Keine Netzspannung,
Zwischenkreis entladen
Tab.�22: LED STZ „Stromzeit“
Zustand Bedeutung
LED STZ leuchtet nicht Kein Ablauf
Gelb Ablauf aktiv, Stromzeit
D
e
u
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ch
R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 59�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.3 Module
5.2.3.1 AnyBus-Modul ”ProfiNet IO“ 
Merkmale:
• Geeignet für Simulator PRC7000 (Steckplatz XFE1)
• ProfiNet (RT-Klassifikation, Konformitätsklasse B)
• Fast-Ethernet (100 MBit/s), Full-Duplex-Betrieb
• Als 2-Port-Variante mit Integriertem Switch verfügbar
• Integrierter WEB-Server
• Einfache IP-Konfiguration
Funktion:
• Anbindung der Steuerungs-E/A an übergeordnete SPS/Roboter via
ProfiNet und
• Anbindung der SST an ein Programmiergerät (PRI7000) via Ether­
net.
2
1
4
3
6
5
7
Simulator PRC7000Simulator PRC7000
Abb.�15: AnyBus-Modul ”ProfiNet IO“ (2-Port-Variante)
1 Schrauben zur Fixierung
2 LED für Netzwerkstatus (bzgl. ProfiNet-Controller):
aus: keine Verbindung zum ProfiNet-Controller
grün: Verbindung zum ProfiNet-Controller etabliert
grün, blinkend: Verbindung zum ProfiNet-Controller etabliert,
ProfiNet-Controller ist im Stopp-Status
3,5 LED für Link/Activity (Port 1 bzw. 2):
aus: keine Verbindung zum Netzwerk
grün: Verbindung zum Netzwerk hergestellt
grün, blinkend: Datentransfer aktiv
4,6 Ethernet-Schnittstellenanschlüsse mit integriertem Switch
4: Port 1; 6: Port 2
7 LED für Modulstatus:
aus: Modul ist nicht initialisiert
grün: Modul arbeitet normal
grün, 1 x blinkend: Diagnoseereignis aufgetreten
grün, 2 x blinkend: Ausgelöst per SW-Tool zur Identifikation des Mo­
duls im Netzwerk
rot: Per SST-Hochlauf evtl. behebbarer Modulfehler
rot, 1 x blinkend: Konfigurationsfehler
rot, 2 x blinkend: IP-Adresse ist nicht gesetzt
rot, 3 x blinkend: Stationsname wurde nicht gesetzt
rot, 4 x blinkend: Modulfehler
D
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ch
R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |60�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.3.2 AnyBus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit”
Merkmale:
• Geeignet für PRC7000 (Steckplatz X30)
• Fast-Ethernet (100 MBit/s), Full-Duplex-Betrieb
• Als 1- oder 2-Port-Variante verfügbar. 2-Port-Variante mit In­
tegriertem Switch
• Integrierter WEB-Server
• Einfache IP-Konfiguration
Funktion:
• Zur gleichzeitigen Anbindung mehrerer Steuerungen an die Lei­
tebene via Ethernet (z.�B. Anbindung PRI7000-Programmiergerät).
21
3
4
5
Simulator PRC7000
Abb.�16: AnyBus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit” (1-Port-Variante)
1 Schrauben zur Fixierung
2 LED NS: Netzwerkstatus.
Aus: Keine Versorgung oder keine IP-Adresse
Grün Modul ist aktiv oder im Wartezustand
Grün, blinkend Warten auf Verbindungen
Rot Doppelte IP Adresse, oder fatales Ereignis
Rot, blinkend Modul nicht im aktiven Zustand
3 Ethernet-Interface. RJ45-Buchse
4 LED LINK: Verbindungsstatus.
Aus Keine Verbindung, keine Aktivität
Grün Verbindung aufgebaut
Grün, flackernd Verbindungsaktivität
5 LED MS: Modulstatus.
Aus Keine Versorgung
Grün Normale Funktion
Rot Schwerer Fehler oder fatales Ereignis
Rot, blinkend Leichter Fehler
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R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 61�/�256
Zu diesem Produkt
5.2.3.3 Diagnosemodul
Nur in Verbindung mit PRC7000
Esc � � Enter
8-stelliges Display
Abb.�17: Frontansicht Diagnosemodul
Funktionen:
• Anzeigen von PRC7000-Zustand
• Anzeigen von SST-Zustand, -Typ, -Zeit, Ethernet-Konfiguration
• Fehler/Warnungen quittieren
• Firmware anzeigen
• Reset auslösen (Neustart des PRC7000 Simulators)
Wirkung der Bedientasten
Esc Springt eine Anzeige/-ebene zurück.
� (Up) Navigiert innerhalb eines Menüs nach oben.
� (Down) Navigiert innerhalb eines Menüs nach unten.
Enter Quittiert - oder - ruft die nächste Anzeige/-ebene auf.
Die Tasten � und � sind mit einer Autorepeatfunktion versehen.
Werden diese Tasten länger als eine Sekunde betätigt, schaltet sich
deren Autorepeatfunktion zu.
Automatische Anzeigen
Booting Die PRC7000 läuft momentan hoch.
PRC7000 Die SST ist im Zustand ”Bereit” (Normalzustand).
PRC7000
<xxxxx> Ein Fehler bzw. Warnung steht an. 
<xxxxx> repräsentiert den Kode des Fehlers bzw. der War­
nung.
Um den Simulator wieder in den Zustand ”Bereit” zu
bringen, muss der Fehler behoben und danach quittiert
werden.
Hardwarefehler lassen sich nicht quittieren.
Selbstquittierende Fehler quittiert das System bei Wegfall der
Fehlerursache automatisch (z.B. Netzspannung Aus/Ein).
Kodenummern mit Erläuterungen und Abhilfemöglichkeiten siehe
Online-Hilfe der PRI7000 unter ”Meldungen“.
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R911344640 / 03Bosch Rexroth AG Simulator PRC 7000 |62�/�256
Zu diesem Produkt
Weitere Informationen anzeigen
Nach dem Hochlauf der Steuerung (Anzeige Booting) befindet sich die
SST im Zustand ”Bereit” (Anzeige PRC7000) oder in einem Fehlerzu­
stand (Anzeige der Fehlernummer).
In beiden Fällen haben Sie Zugriff auf weitere Informationen, die per
”Hauptmenü” auswählbar sind.
Network
Hauptmenü
�
Esc
�
Enter
Anzeige
Firmware
��
Errors
��
Esc
Enter
Esc
Enter
Anzeige
Anzeige
Abb.�18: Diagnosemodul: Hauptmenü
D
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R911344640 / 03 Bosch Rexroth AGSimulator PRC 7000| 63�/�256
Zu diesem Produkt
Menüpunkt Network:
Anzeige und Einstellung der Ethernet-Konfiguration.
Folgendes Diagramm gibt Ihnen eine Strukturübersicht:
IP-Adr.�<n>
Subnet�<n>
Gateway�<n>
MacAdr�<x>
zum / vom
Hauptmenü
Network
Esc Enter
� �
�
�
�
�
�
�
Enter
Esc
Enter
ExAA:<1>
Esc
Enter
ExBB:<2>
Esc
Enter
ExCC:<3>
Esc
Enter
ExDD:<4>
<1>: 1. Zahlenblock der Adresse
<2>: 2. Zahlenblock der Adresse
<3>: 3. Zahlenblock der Adresse
<4>: 4. Zahlenblock der Adresse
Beispiel: 
IP-Adresse = 192.168.0.1
<1> = 192, <2> = 168, 
<3> = 000, <4> = 001
<x> MAC-Adresse
Anzeige der MAC-Adresse wechselt
in 2 Teilen
Beispiel: 
MAC-Adresse Teil1 = 00:A9:05
 Teil 2 = A5:FA:5B
1
1
2
2
�
�
Esc
3
Esc
Enter
3
Esc
Enter
3
3
Esc
Enter
Abb.�19: Diagnosemodul: Menü Network
Fehler bzw. Warnungen quittieren
Drücken Sie gleichzeitig die Tasten “Esc” und ”Enter”.
PRC7000-Reset auslösen
HINWEIS
Willkürliches Auslösen des PRC7000-Resets
Negative Auswirkungen auf die laufende Produktion möglich!
� PRC7000-Reset nie während laufender Produktion auslösen.
� PRC7000-Reset darf nur autorisiertes Personal auslösen.
Nach Aktivierung des PRC7000-Reset ist bis zum Ende des
PRC7000-Hochlaufs kein Schweißbetrieb mehr möglich! Die
Steuerung bricht den Ablauf ab und setzt alle Signal-Ausgänge
zurück.
D
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Zu diesem Produkt
� Drücken Sie gleichzeitigdie Tasten � und ”Enter”.
Am Display erscheint ”shutdn-x”.
x: verbleibende Sekunden bis zum Auslösen des SST-Reset.
Innerhalb der verbleibenden Zeit lässt sich die Aktivierung der
Funktion durch Loslassen der Tasten abbrechen.
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5.2.3.4 UI-Regler-Funktionalität
Funktionen:
• UI-Regelung
• UI-Überwachung
• Erlaubt die grafische Darstellung des Schweißablaufes (U, I, R)
• Erlaubt die grafische Darstellung des Istwertverlaufes über die Zeit
(Histogrammanzeige)
• Zangenwiderstands-Kompensation
• Q-Stopp
Ausführliche Informationen zur Funktionalität und Programmierung
finden Sie in der PRI7000-Online-Hilfe und in der Anwendungs­
beschreibung ”UI-Regelung und -Überwachung“.
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5.3 Belastung und Dimensionierung
5.3.1 Grundlegendes
Prinzipiell haben Halbleiter, solange sie innerhalb der Spezifikation be­
trieben werden, eine nahezu unendliche Lebensdauer. 
Aufgrund thermischer Belastungen wirken aber auf die Halbleiterchips
auch mechanische Kräfte, die in Abhängigkeit der Halbleitergröße die
Lebensdauer dieser Bauelemente durchaus beeinflussen können.
Deshalb geben Halbleiterhersteller in der Regel Lebensdauerkurven
an, in denen - abhängig von der Höhe eines Sperrschichttemperaturhu­
bes - die Anzahl der Temperaturzyklen bis zum rechnerischen Lebens­
dauerende ausgewiesen ist. Ein Temperaturzyklus entspricht hierbei
einem Schweißpunkt.
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Notizen | Notes:
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Transport und Lagerung
6 Transport und Lagerung
� Beachten Sie die Hinweise zum Transport im Kapitel ”Sicherheits­
hinweise” auf Seite 15.
� Beachten Sie die Hinweise zu Transport und Lagerung im Kapitel
”Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden” auf
Seite 23.
� Stellen Sie sicher, dass das Produkt während des Transports keinen
Bedingungen ausgesetzt ist, die außerhalb der Spezifikation liegen
(siehe Kap. 15 „Technische Daten“ ab Seite 103).
� Stellen Sie sicher, dass das Produkt nach Lagerung/Transport in
kalter Umgebung ausreichend akklimatisiert ist, bevor es verwendet
wird.
Transport über größere Entfernungen und Lagerung sollten in der
Originalverpackung oder in einer für den jeweiligen Zweck entspre­
chend geeigneten Verpackung erfolgen.
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Transport und Lagerung
Notizen | Notes:
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Montage
7 Montage
7.1 Produkt montieren
Informationen zu Einbaubedingungen (wie z.�B. Einbaulage,
erlaubte Umgebungstemperaturen) finden Sie in Kapitel 15 ab Seite
103.
Informationen über Abmessungen, erforderliche Ausbrüche und
Schraubbefestigungen finden Sie in Kap. 7.1.1 ab Seite 72.
� Beachten Sie die Hinweise zu Einbau und Montage in Kapitel 2.6.3
ab Seite 15 und Kap. 3.2 ab Seite 24.
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Montage
7.1.1 Maßbilder und Anschlusspositionen
Abb.�20: Maßbild Simulator PRC7000 Vorderansicht Frontseite
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Montage
Abb.�21: Maßbild Simulator PRC7000 Ansicht von oben
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Montage
7.2 Produkt elektrisch anschließen
� Beachten Sie die Sicherheitshinweise zum elektrischen Anschluss
in Kapitel 2.6.4 ab Seite 17 und in Kap. 3.3 ab Seite 25.
� Stellen Sie sicher, dass vor und während der elektrischen An­
schlussarbeiten alle betreffenden Anlagenteile spannungsfrei sind.
� Stellen Sie sicher, dass geforderte Bedingungen zum elektrischen
Anschluss eingehalten werden. Siehe Kap. 15 ab Seite 103.
7.2.1 Entstörung
Störungen werden durch Schaltspitzen verursacht und können direkt
oder per Kopplung über Verbindungsleitungen in die Steuerung einge­
streut werden. Deshalb sind Maßnahmen zur Unterdrückung von Stö­
reinflüssen erforderlich.
� Beseitigen Sie Störungen schon an deren Quelle. Ist das nicht mög­
lich, müssen die Entstörglieder so nah wie möglich an der Störungs­
quelle angebracht werden.
� Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten die Induktivitäten oder
Schaltelemente enthalten, ordnungsgemäß entstört werden.
� Montieren Sie Entstörelemente immer bruchfest, da an Maschinen
starke Vibrationen auftreten können.
∼GND
+
MP
Diode, geeignet für kleine Gleich-
spannungsrelais
RC−Glied für Wechselspannungs-
relais und Wechselspannungsmo-
toren
DIODE RC−GLIED
GND+
DI−ZD−Dämpfungsglied, für große Gleich-
spannungsschütze und definierte Abfallzeiten
RC−Glied zur Funkenlöschung bei
induktiver Last
DIODE UND ZENERDIODE RC−GLIED
Abb.�22: Entstörbeispiele
Die folgende Tabelle gilt nur als Beispiel. Die Dimensionierung der
erforderlichen Bauteile richtet sich nach den tatsächlichen Lastver­
hältnissen.
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Montage
Tab.�23: Dimensionierung Entstörkomponenten
Widerstand Kondensator Diode
24 VDC
48 VDC
110 VAC
220 VAC
440 VAC
-
-
220 Ohm / 1 W
220 Ohm / 5 W
220 Ohm / 5 W
-
-
0,5 uF 400/600 V 
0,1 uF 500 V
0,1 uF 1000 V
1 N 5060/ZL 12
1 N 5060/ZL 22
7.2.2 Anschluss Programmiergerät
Zur Punkt-zu-Punkt-Ankopplung des Programmiergerätes (PC/Laptop
mit Software PRI7000 zur Administration, Diagnose, Archivierung,
Backup).
Zur Vernetzung steht der Ethernet-Anschluss XFE0 zur Verfügung.
Siehe Seite 53 .
XFU0 (USB-Interface)
Verbindung mit Simulator PRC 7000, siehe Seite 56.
Anschluss: an USB Stecker Typ A
Leitungslänge: max. 3 m
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Montage
7.2.3 24 VDC-Logikversorgung (XDS1, Eingang)
Anschluss: an XDS1; 14polig, 
2 reihig.
Gegenstecker ist im Lieferumfang enthalten.
Leitungslänge (von Spannungsquelle bis zum Verbraucher)
max. 10 m bei 0,75 mm2 
max. 75 m bei 1,5 mm2
Leitungstyp: ungeschirmt, VDE 0281, 0812
Die Steuerungslogik muss mit 24�VDC versorgt werden.
XDS1
1
2
PRC7000
Einspeisung zur Versorgung
der internen Steuerungslogik
24VDC
0V
Abb.�23: Logikversorgungseingang der Steuerung
• Versorgung über ein externes Netzteil.
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Montage
7.2.4 Externer Lüfter (XDS1, Ausgang)
Anschluss: an XDS1, 14polig, 
2 reihig
Gegenstecker ist im Lieferumfang enthalten.
Leitungslänge max. 10 m bei 0,75 mm2 
max. 75 m bei 1,5 mm2
Leitungstyp: ungeschirmt, VDE 0281, 0812
Schaltschwellen: Lüfter EIN: größer/gleich 55 Grad Celsius
Lüfter AUS: kleiner/gleich 50 Grad Celsius
(bezogen auf die Kühlkörpertemperatur)
Zum Anschluss externer 24 VDC-Lüfter.
0V
XDS1
5
12
+24 VDC +24 VDC
Lüftermodul
1
2
PE
zur PE-Schiene
0V
Abb.�24: Anschluss eines externen Lüftermoduls
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Montage
7.2.5 Analoge Ausgabe der Elektrodenkraft (XGM3, Ausgang)
Ob die Funktion bei Ihrem Gerät zur Verfügung steht, entnehmen
Sie bitte der typspezifischen Anleitung.
Anschluss: an XGM3; 10polig, 
2 reihig
Gegenstecker ist im Lieferumfang enthalten.
Leitungslänge: max. 50 m bei 0,5 mm2 
max. 100 m bei 0,75 mm2
Leitungstyp: geschirmt
An XGM3 Pin 1 steht ein analoges Ausgangssignal zur Verfügung, das
sich zur Ansteuerung einer krafterzeugenden Komponente