ISO 12100_2010 Português

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4. Estratégia para avaliação e redução dos riscos4. Estratégia para avaliação e redução dos riscos
Para implementar a redução e avaliação de risco, o designer deve tomar as seguintes ações, na ordem determinada
(ver Figura 1):
a) determinar os limites da máquina, o que inclui a utilização prevista e qualquer ação previsível de mau uso do
mesmo;
b) identificar os riscos associados e situações perigosas;
c) estimar o risco para cada perigo e situação perigosa identificada;
d) avaliar o risco e tomar decisões sobre a necessidade de redução de riscos;
e) eliminar o perigo ou reduzir o risco associado, por meio de medidas de proteção.
 As ações de a) a d) estão relacionadas com a avaliação de risco e a ação e) está relacionada com a redução de
risco.
 A avaliação de risco é uma série de passos lógicos que permitem, de forma sistemática, a análise e avaliação dos
riscos associados com as máquinas.
 A avaliação de risco é seguida, sempre que necessário, pela redução de risco. A interação destes processos pode
ser necessária para eliminar riscos, na medida do possível, e para reduzir adequadamente os riscos, através da
implementação de medidas de proteção.
Supõe-se que, quando um risco esta presente em uma maquina, mais cedo ou mais tarde conduzirá a danos se
nenhum meio de proteção ou medida de proteção forem implementadas. Exemplos de riscos são apresentados no
anexo B.
Medidas de proteção são a combinação das medidas implementadas pelo projetista e o usuário de acordo com a
Figura 2. Medidas que podem ser incorporados na fase de concepção são preferíveis às aplicadas pelo utilizador e,
normalmente, são mais eficazes.
O objetivo a atingir é a maior redução de risco possível, levando em conta os quatro fatores abaixo. A estratégia
definida nesta cláusula é representada pelo fluxograma na Figura 1. O processo em si é interativo e diversas
aplicações sucessivas podem ser necessárias para reduzir o risco, fazendo o melhor uso da tecnologia disponível.
Durante este processo, é necessário levar em conta os quatro fatores, preferencialmente na seguinte ordem:
⎯ a segurança da máquina durante todas as fases do seu ciclo de vida;
⎯ a capacidade da máquina para executar a sua função;
⎯ a usabilidade da máquina;
⎯ a fabricação, os custos operacionais e desativação da máquina.
NOTA 1: A aplicação ideal destes princípios requer o conhecimento da operação da máquina, a história de acidentes e registros
de saúde, técnicas de redução de risco disponíveis, e o enquadramento legal em que a máquina deve ser usada.
NOTA 2: O projeto de uma máquina que é aceitável em um determinado momento não pode não ser mais justificável quando o
desenvolvimento tecnológico permitir o projeto de uma máquina equivalente com menor risco.
 
 
Figura 1 - Representação Esquemática do processo de redução de Figura 1 - Representação Esquemática do processo de redução de risco incluindo o método interativo dos três passosrisco incluindo o método interativo dos três passos
 
 
¹ Providencias informações apropriadas para o uso é uma parte da contribuição do projetista à redução de
risco, porém estas medidas só são efetivas quando implementadas pelo usuário.
² As entradas do usuário são as informações recebidas pelo projetista de todos os usuários, em relação ao
uso pretendido da máquina me geral, ou de um usuário específico.
³ Não há uma hierarquia entre as várias medidas de proteção implementadas pelo usuário. Estas medidas
de proteção estão fora do escopo desta Norma Internacional.
4 Estas são medidas de proteção necessárias devido a um processo específico ou processos não
previstos pelo projetista para o uso pretendido da máquina ou de condições específicas para instalação
não controladas pelo projetista.
FIGURA 2FIGURA 2 – Processo de Redução de Risco do ponto de Processo de Redução de Risco do ponto de vista do Projetistavista do Projetista
 
5. Avaliação de risco5. Avaliação de risco
5.1 Geral5.1 Geral
 Avaliação de risco compreende (ver Figura 1)
⎯ análise de risco, compreende:
1) determinação das limitações da máquina (ver 5.3),
2) identificação de perigos (5,4 e Anexo B), e
3) estimativa do risco (ver 5.5), e
⎯ avaliação de riscos (ver 5.6).
 A análise de riscos fornece informações necessárias para a avaliação do risco, que por sua vez permite que as
decisões sejam feitas sobre se a redução do risco é ou não é necessária.
Estes julgamentos devem ser apoiados por uma estimativa qualitativa ou, quando apropriado, quantitativa do risco
associado aos perigos presentes na máquina.
NOTA Uma abordagem quantitativa pode ser apropriado quando dados úteis estão disponíveis. No entanto, uma abordagem
quantitativa é restrita aos dados úteis que estão disponíveis e/ou os recursos limitados de pessoas que realizam a avaliação de
risco. Por isso, em muitas aplicações, somente a estimativa de risco qualitativo será possível.
 A avaliação de risco deve ser documentada de acordo com a Cláusula 7.
5.2 Informações para avaliação de risco5.2 Informações para avaliação de risco
 A informação para a avaliação de risco deve incluir o seguinte:
a) Descrição da máquinaDescrição da máquina:
1) As especificações do usuário;
2) Especificações previstas da máquina, incluindo:
i) uma descrição das várias fases do ciclo de vida do equipamento,
ii) desenhos de projeto ou outros meios de estabelecer a natureza das máquinas, e
iii) fontes de energia necessárias e como elas são fornecidas;
3) Documentação sobre os projetos anteriores de máquinas semelhantes, se for o caso;
4) Informação para a utilização da máquina, tal como disponível.
b) Regulamentos, normas e outros documentos aplicáveisRegulamentos, normas e outros documentos aplicáveis:
1) regulamentos aplicáveis;
2) as normas pertinentes;
3) especificações técnicas aplicáveis;
4) as fichas de dados de segurança pertinentes
c) Experiência de usoExperiência de uso:
1) qualquer acidente, incidente ou mau funcionamento da máquina atual ou similar;
2) o histórico de danos à saúde resultante, por exemplo, de emissões (ruído, vibração, pó, fumaça, etc),
produtos químicos utilizados ou materiais processados pela máquina;
3) a experiência dos usuários de máquinas semelhantes e, sempre que possível, uma troca de informações
com os usuários potenciais.
 
NOTA Um incidente que ocorreu e resultou em dano pode ser referido como um "acidente", enquanto que um incidente que tenha
ocorrido e que não resultou em dano pode ser referido como um "quase acidente" ou "ocorrência perigosa".
d) Princípios relevantes de ergonomia.Princípios relevantes de ergonomia.
 As informações devem ser atualizadas conforme o projeto se desenvolve ou quando as modificações para a
máquina são necessárias.
Comparações entre situações perigosas semelhantes associadas com diferentes tipos de máquinas são
muitas vezes possíveis, desde que informações suficientes sobre os riscos de acidentes e circunstâncias nessas
situações estejam disponíveis.
NOTA: A ausência de um histórico de acidentes, um pequeno número de acidentes ou acidentes de baixa severidade não deveser considerado como uma presunção de um baixo risco.
Para a análise quantitativa, os dados de bancos de dados, manuais, pesquisas ou especificações dos
fabricantes podem ser utilizados, desde que exista confiança na aquisição dos dados. Qualquer incerteza associada
a estes dados devem ser indicados na documentação (ver Seção 7).
5.3 Determinação dos limites de máquinas5.3 Determinação dos limites de máquinas
5.3.1 Generalidades5.3.1 Generalidades
 A avaliação de risco começa com a determinação dos limites da máquina, tendo em conta todas as fases da
vida da máquina. Isto significa que as características e o desempenho da máquina ou de uma série de máquinas em
um processo integrado, e as respectivas pessoas, ambiente e produtos, devem ser identificadas como limites da
máquina, tal como indicado em 5.3.2 a 5.3.5.5.3.2 limites de uso5.3.2 limites de uso
Limites de utilização incluem o uso pretendido e a má utilização razoavelmente previsível. Os aspectos que
devem ser levados em conta incluem o seguinte:
a) os modos diferentes de operação das máquinas e procedimentos de intervenção diferentes para os usuários,
incluindo intervenções requeridas pelo mau funcionamento da máquina;
b) a utilização da máquina (por exemplo, industrial, comercial e doméstico) por pessoas identificadas por sexo, idade,
uso de mão dominante, ou habilidades físicas limitadas (deficiência visual ou auditiva, tamanho, força, etc);
c) os níveis previstos de formação, experiência ou capacidade dos usuários, incluindo:
1) operadores,
2) pessoal de manutenção ou técnicos,
3) estagiários e aprendizes, e
4) o público em geral;
d) a exposição de outras pessoas aos perigos associados à máquina onde estes podem ser razoavelmente previstos:
1) pessoas que possam ter uma boa percepção de riscos específicos, como operadores de máquinas
laterais;
2) pessoas com pouca consciência dos perigos específicos, mas que provavelmente tem um bom
conhecimento do local, dos procedimentos de segurança, rotas de saída, etc (como funcionários administrativos);
3) as pessoas que possam ter muito pouca consciência dos perigos da máquina ou dos procedimentos de
segurança do local, como visitantes ou membros do público em geral, incluindo as crianças.
Se a informação não está disponível especificamente em relação a b), acima, o fabricante deve levar em
conta informações gerais sobre a população de usuários pretendida (por exemplo, dados antropométricos
apropriados).
 
5.3.3 Limites de espaço5.3.3 Limites de espaço
 Alguns aspectos devem ser levados em conta:
a) a gama de movimento,
b) os requisitos de espaço para as pessoas que interagem com a máquina, como durante a operação e manutenção,
c) a interação humana, tais como a interface com o operador da máquina, e
d) a interface entre a máquina e a fonte de alimentação/força.
5.3.4 Limites de tempo5.3.4 Limites de tempo
 Aspectos que devem ser levados em consideração incluem:
a) o limite de vida útil do equipamento e/ou de alguns dos seus componentes (ferramentas, partes úteis,
componentes eletromecânicos, etc), levando em conta a sua utilização prevista e mau uso previsível, e
b) intervalos de manutenção recomendados.
5.3.5 Outros limites5.3.5 Outros limites
Exemplos de outros limites incluem:
a) as propriedades do material a ser processado,
b) limpeza - o nível de limpeza necessário, e
c) ambiente - temperaturas máximas e mínimas recomendadas, se a máquina pode ser usada em local aberto ou
fechado, em tempo seco ou molhado, exposição a luz solar direta, a tolerância à poeira, se pode ser molhada, etc.
5.4 Identificação do perigo5.4 Identificação do perigo
 Após a determinação dos limites da máquina, o passo essencial em qualquer avaliação de risco de máquinas
é a identificação sistemática dos riscos previsíveis (riscos permanentes e os que possam aparecem
inesperadamente), situações perigosas e/ou eventos perigosos durante todas as fases do ciclo de vida da máquina,
isto é:
⎯ transporte, montagem e instalação;
⎯ colocação em funcionamento;
⎯ uso;
⎯ desativação, desmontagem e demolição;
Somente quando foram identificados os perigos podem ser tomadas medidas para eliminá-los ou para reduzir 
os riscos. Para realizar esta identificação de perigo, é necessário identificar as operações a serem realizadas pela
máquina e as tarefas a serem realizadas por pessoas que interagem com ela, levando em conta as diferentes peças,
mecanismos ou funções do aparelho, o material a ser processado, e o local onde a máquina será utilizada.
O projetista deve identificar os riscos levando em conta os seguintes itens:
a) A interação humana durante todo o ciclo de vida da máquinaA interação humana durante todo o ciclo de vida da máquina
 A tarefa de identificação deve considerar todas as tarefas associadas a cada fase do ciclo de vida da
máquina como descrito acima. A tarefa de identificação também deve levar em consideração, mas não se limitar as
seguintes categorias:
⎯ ajuste;
⎯ testes;
 
⎯ treinamento / programação;
⎯ processo / troca de ferramentas;
⎯ colocar em funcionamento;
⎯ todos os modos de operação;
⎯ alimentação da máquina;
⎯ remoção do produto a partir do aparelho;
⎯ parar a máquina;
⎯ parar a máquina em caso de emergência;
⎯ recuperação de operação de travamento ou bloqueio;
⎯ reiniciar após parada não programada;
⎯ busca de falhas / resolução de problemas (intervenção do operador);
⎯ limpeza e arrumação;
⎯ manutenção preventiva;
⎯ manutenção corretiva.
Todos os perigos previsíveis, situações perigosas ou eventos perigosos associados as várias tarefas devementão ser identificados . O Anexo B fornece exemplos de perigos, situações perigosas e eventos perigosos para
auxiliar neste processo. Vários métodos estão disponíveis para a identificação sistemática de perigos. Veja também
ISO / TR 14121-2.
 Além disso, os riscos previsíveis, situações perigosas ou eventos perigosos que não estão diretamente
relacionadas a tarefas de uso devem ser identificados.
EXEMPLO Eventos sísmicos, raios, cargas excessivas de neve, ruído, quebra de máquinas, ruptura de
mangueira hidráulica.
b) Estados possíveis da máquinaEstados possíveis da máquina
Como segue:
1) a máquina executa a função pretendida (a máquina opera normalmente);
2) a máquina não efetua a função a que se destina (isto é, falha), devido a uma variedade de razões,
incluindo:
⎯ variação de uma propriedade ou de uma dimensão do material processado ou da peça,
⎯ falha de um ou mais dos seus componentes ou serviços,
⎯ perturbações externas (por exemplo, choques, vibração, interferência eletromagnética),
⎯ erro de projeto ou deficiência (por exemplo, erros de software),
⎯ distúrbios da sua fonte de alimentação, e
⎯ condições ambientais (por exemplo, superfícies de piso danificados).
c) comportamento indesejado do operador ou má utilização previsível da máquina:comportamento indesejado do operador ou má utilização previsível da máquina:
Exemplos incluem:
⎯ perda de controle da máquina pelo operador (especialmente para as máquinas portáteis ou móveis),
⎯ o de reflexo de uma pessoa, no caso de incidente de mau funcionamento ou avaria durante a utilização da
máquina,
 
⎯ falta de concentração ou descuido,
⎯ usar a maneira mais simples de se realizar uma determinada tarefa,
⎯ pressões por manter a máquina funcionando em qualquer circunstancia, e
⎯ uso por determinados tipos de pessoas (por exemplo, crianças, pessoas com deficiência).
NOTA Um exame da documentação de projeto disponível pode ser um meio útil de identificação de perigos relacionados com a
máquina, particularmente aquelas associadas com os elementos móveis, tais como motores ou cilindros hidráulicos.
5.5 Estimativa do risco5.5 Estimativa do risco
5.5.1 Generalidades5.5.1 Generalidades
 Após a identificação de perigos, a estimativa de risco deve ser realizada para cada situação de perigo,
determinando a elementos de risco dados no ponto 5.5.2. Ao determinar estes elementos, é necessário levar em
conta os aspectos citados em 5.5.3.
Se há um método padronizado (ou outro dispositivo adequado) de medição existente para uma emissão, ele
deve ser utilizado, em conjunto com máquinas existentes ou protótipos, para determinar os valores e comparar com
os dados de emissão atuais. Isto faz com que seja possível para o designer 
⎯ estimar o risco associado com as emissões,
⎯ avaliar a eficácia das medidas de proteção implementadas na fase de concepção,
⎯ fornecer aos compradores potenciais as informações quantitativas sobre as emissões na documentação
técnica e
⎯ fornecer aos usuários informações quantitativas sobre as emissões nas informações para uso.
Outros perigos relacionados a emissões que podem ser descritos por parâmetros mensuráveispodem ser 
tratados de maneira semelhante.
5.5.2 Elementos de risco5.5.2 Elementos de risco
5.5.2.1 Generalidades5.5.2.1 Generalidades
O risco associado a uma situação em particular de perigo depende dos seguintes elementos:
a) a severidade do dano;
b) a probabilidade de ocorrência deste dano, que é uma função da:
1) a exposição de pessoa (s) com o perigo,
2) a ocorrência de um evento perigoso, e
3) as possibilidades técnicas e humanas para evitar ou limitar os danos.
Os elementos de risco são mostrados na Figura 3. Detalhes adicionais são dadas em 5.5.2.2, 5.5.2.3 e 5.5.3.
Figura 3 - Elementos de riscoFigura 3 - Elementos de risco
 
 
5.5.2.2 Severidade do dano5.5.2.2 Severidade do dano
 A severidade pode ser calculada tendo em conta o seguinte:
a) a gravidade de lesões ou danos à saúde, por exemplo:
⎯ leve,
⎯ grave,
⎯ morte.
b) a extensão do dano, por exemplo, a:
⎯ uma pessoa,
⎯ várias pessoas.
 Ao realizar uma avaliação de risco, deve-se levar em conta sempre a maior severidade possível de algum dano
previsto, assim como a extensão do dano, mesmo que a probabilidade desta ocorrência não seja alta.
5.5.2.3 Probabilidade de ocorrência de dano5.5.2.3 Probabilidade de ocorrência de dano
5.5.2.3.1 Exposição de pessoas ao perigo5.5.2.3.1 Exposição de pessoas ao perigo
 A exposição de uma pessoa ao perigo influencia a probabilidade de ocorrência de danos. Fatores a serem levados
em conta no cálculo estimado da exposição são, entre outros,
a) a necessidade de acesso à zona de perigo (se em operação normal, correção de manutenção, avaria ou
reparação, etc),
b) a natureza do acesso (por exemplo, a alimentação manual de materiais),
c) o tempo de permanência na zona de perigo,
d) o número de pessoas que necessitam de acesso, e
e) a frequência de acesso.
5.5.2.3.2 A ocorrência de um evento perigoso5.5.2.3.2 A ocorrência de um evento perigoso
 A ocorrência de um evento perigoso influencia a probabilidade de ocorrência de dano. Fatores a serem levados em
conta no cálculo da ocorrência de um evento perigoso são, entre outros,
a) confiabilidade e outros dados estatísticos,
b) histórico de acidentes,
c) história de danos à saúde, e
d) a comparação de riscos (ver 5.6.3).
NOTA: A ocorrência de um acontecimento de perigo pode ser de srcem humana ou técnica.
5.5.2.3.3 Possibilidade de evitar ou limitar danos5.5.2.3.3 Possibilidade de evitar ou limitar danos
 A possibilidade de evitar ou reduzir o dano influencia na probabilidade de ocorrência de danos. Fatores a serem
levados em conta, ao estimar a possibilidade de evitar ou reduzir o dano são, entre outros, o seguinte:
a) As diferentes pessoas que podem ser expostas ao perigo, por exemplo,
⎯ qualificados,
 
⎯ não qualificados;
b) quão rapidamente surgiu uma situação de perigo que pode levar a danos, por exemplo,
⎯ repentinamente,
⎯ rapidamente,
⎯ lentamente;
c) qualquer percepção de risco, por exemplo,
⎯ por informações gerais, em especial, informações para uso,
⎯ por observação direta,
⎯ através de sinais de alerta e dispositivos de indicação, em especial, sobre a máquina;
d) a capacidade humana de evitar ou reduzir danos (por exemplo, reflexo, agilidade, possibilidade de fuga);
e) A experiência prática e conhecimento, por exemplo,
⎯ das máquinas,
⎯ de máquinas semelhantes,
⎯ nenhuma experiência.
5.5.3 Aspectos a serem considerados durante a estimativa do risco5.5.3 Aspectos a serem considerados durante a estimativa do risco
5.5.3.1 Pessoas expostas5.5.3.1 Pessoas expostas
 A estimativa do risco deve levar em conta todas as pessoas (operadores e outros), para os quais a exposição ao
risco é razoavelmente previsível.
5.5.3.2 Tipo, frequência e duração da exposição5.5.3.2 Tipo, frequência e duração da exposição
 A estimativa da exposição ao perigo levando em consideração (incluindo danos em longo prazo para a saúde) requer 
uma análise, e deve contabilizar todos os modos de funcionamento da máquina e os métodos de trabalho. Em
particular, a análise deve levar em conta as necessidades de acesso durante a carga / descarga, programação,
treinamento, mudança de processo ou de correção, limpeza, busca por falhas e manutenção.
 A estimativa de risco deve também levar em conta as tarefas para as quais se faz necessário suspender as medidas
de proteção.
5.5.3.3 Relação entre a exposição e os efeitos5.5.3.3 Relação entre a exposição e os efeitos
 A relação entre uma exposição a um perigo e os seus efeitos são levados em conta para cada situação perigosa
considerado. Os efeitos da exposição acumulada e combinações de riscos devem também ser considerado. Ao
considerar esses efeitos, a estimativa do risco deve, tanto quanto possível, basear-se apropriado reconhecido dados.
NOTA 1: Os dados sobre acidentes podem contribuir para o estabelecimento da probabilidade e gravidade de lesões associadas
com a utilização de um tipo especial de máquinas com um determinado tipo de medida de proteção.
NOTA 2: Não ter dados de acidentes, no entanto não é garantia de baixa probabilidade ou gravidade de uma lesão.
5.5.3.4 Fatores Humanos5.5.3.4 Fatores Humanos
Fatores humanos podem afetar o risco e deve ser levado em conta na estimativa do risco, incluindo, por exemplo:
a) a interação da pessoa (s) com a máquina, incluindo a correção de defeitos,
b) a interação entre as pessoas,
 
c) aspectos relacionados ao stress,
d) aspectos ergonômicos,
e) a capacidade das pessoas de estar ciente dos riscos em uma dada situação dependendo de sua formação,
experiência e habilidade,
f) aspectos de fadiga e
g) os aspectos de habilidades limitadas (devido a deficiência, idade, etc.)
Treinamento, experiência e habilidade podem afetar o risco, no entanto, nenhum desses fatores deve ser usado para
eliminar ou reduzir um perigo ou situação de risco, por medidas inerentes ao projeto seguro ou proteções desegurança, onde quer que essas medidas de proteção possam ser praticamente implementadas.
5.5.3.5 Adequação das medidas de proteção5.5.3.5 Adequação das medidas de proteção
 A estimativa do risco deve levar em conta a adequação das medidas de proteção e deve:
a) identificar as circunstâncias que podem resultar em danos,
b) sempre que necessário, ser realizada através de métodos quantitativos para comparar medidas alternativas de
proteção (ver ISO / TR 14121-2), e
c) fornecer informações que possam ajudar na seleção de medidas de proteção adequadas.
Quando estimar os riscos, deve-se dar atenção especial aos componentes cuja falha provoque imediatamente umaumento do risco.
Quando as medidas de proteção incluem a organização do trabalho, o comportamento correto, a atenção, a
aplicação de equipamentos de proteção individual (EPI), habilidade ou treinamento, a confiabilidade relativamente
baixa de tais medidas em comparação a medidas de proteção tecnicamente comprovadas devem ser levadas em
conta na estimativa do risco.
5.5.3.6 Possibilidade de burlar ou contornar medidas de proteção5.5.3.6 Possibilidade de burlar ou contornar medidas de proteção
Para a operação contínua e segura de uma máquina, é importante que as medidas de proteção permitam o uso fácil
e que não impeçam as operações normais do usuário. Caso contrário, existe a possibilidade de que as medidas de
proteção sejam contornadas ou burladas para facilitar o uso.
 A estimativa do risco deve levar em conta a possibilidade de burlar ou de contornar medidas de proteção. Devetambém levar em conta o incentivo para burlar ou contornar medidas de proteção quando, por exemplo,
a) A medida de proteção diminui a produção ou interfere com outra atividade ou preferência do usuário,
b) a medida de proteção é difícil de usar,
c) outras pessoas que não o operador estão envolvidas, ou
d) a medida de proteção não é reconhecida pelo utilizador ou não aceita como sendo apropriado para a sua função.
Se a medida de proteção pode, ou não, ser burlada depende tantodo tipo de medida de proteção, como uma guarda
ajustável ou dispositivo de transporte programável, como dos detalhes do seu projeto.
Medidas de proteção que utilizam sistemas eletrônicos programáveis introduzem possibilidades adicionais de burla
ou evasão se o acesso para a segurança relacionada com software não está devidamente limitado pela concepção e
acompanhamento métodos. A estimativa de risco deve identificar onde a segurança relacionadas com funções nãosão separados das funções de outra máquina e deve determinar a extensão em que o acesso é possível. Isto é
particularmente importante quando acesso remoto para fins de diagnóstico ou de correção de processo é necessário.
5.5.3.7 Capacidade de manter medidas de proteção5.5.3.7 Capacidade de manter medidas de proteção
 A estimativa do risco deve considerar se as medidas de proteção podem ser mantidos na condição necessária para
fornecer o nível de proteção exigido.
 
NOTA Se a medida de proteção não pode ser facilmente mantida em ordem correta, isso pode incentivar a burla ou a
neutralização de medida cautelar, a fim de permitir o uso contínuo da máquina.
5.5.3.8 Informações para uso5.5.3.8 Informações para uso
Estimativa do risco deve levar em conta as informações disponíveis para o uso. Ver também 6.4.
5.6 Avaliação de riscos5.6 Avaliação de riscos
5.6.1 Generalidades5.6.1 Generalidades
Depois de concluída a estimativa de risco, a avaliação de risco deve ser realizada para determinar se a redução do
risco é necessária. Se a redução do risco é necessária, então as medidas de proteção devem ser selecionadas e
aplicadas (veja Cláusula 6). Como mostrado na Figura 1, a adequação da redução de risco será determinada após a
aplicação de cada uma dos as três etapas de redução de risco descritos na Cláusula 6. Como parte deste processo
interativo, o designer deve também verificar se os riscos adicionais são introduzidos ou outros riscos aumentados
quando novas medidas de proteção são aplicadas. Se riscos adicionais ocorrerem, eles serão adicionados à lista de
riscos identificados e medidas apropriadas de proteção serão necessárias para resolvê-los.
 Atingir os objetivos da redução de risco e um resultado favorável de comparação de risco aplicado quando praticável,
dá confiança que o risco tenha sido reduzido de forma adequada.
5.6.2 redução de risco adequada5.6.2 redução de risco adequada
 Aplicação do método dos três passos descrito em 6.1 é essencial para alcançar a redução de risco adequada.
 Após a aplicação do método de três passos, a redução de risco adequada é obtida quando:
⎯ todas as condições de funcionamento e todos os procedimentos de intervenção foram considerados,
⎯ os riscos foram eliminados ou reduzidos ao nível mais baixo possível,
⎯ quaisquer riscos novos introduzidos pelas medidas de proteção foram devidamente tratados,
⎯ usuários estão suficientemente informados e alertados sobre os riscos residuais (ver 6.1, passo 3),
⎯ medidas de proteção são compatíveis umas com as outras,
⎯ suficiente consideração tenha sido dada para as consequências que podem surgir a partir do uso de umapessoa não capacitada para o uso desejado da máquina, e
⎯ as medidas de proteção não prejudiquem as condições de trabalho do operador ou a usabilidade do
máquina.
5.6.3 Comparação dos riscos5.6.3 Comparação dos riscos
Como parte do processo de avaliação de risco, os riscos associados com as máquinas ou elementos de máquinas
podem ser comparados com máquinas ou parte semelhantes, desde que os seguintes critérios sejam aplicados:
⎯ a maquinaria é similar, de acordo com o correspondente tipo-C padrão (s);
⎯ o uso pretendido, má utilização razoavelmente previsível e a forma como ambas as máquinas são projetadas e
construídos são semelhantes;
⎯ os perigos e os elementos de risco são semelhantes;
⎯ as especificações técnicas são semelhantes;
⎯ as condições de utilização são semelhantes.
 A utilização deste método de comparação, não elimina a necessidade de seguir o processo de avaliação do risco,
descrito nesta Norma Internacional para as condições específicas de utilização.
 
Por exemplo, quando utilizada uma serra de fita para cortar a carne é comparada com uma serra de fita utilizado para
o corte de madeira, os riscos associados com os diferentes materiais devem ser avaliados.
 
66 – Redução de riscoRedução de risco
6.1. Generalidades6.1. Generalidades
O objetivo da redução de perigo pode ser obtido pela eliminação dos riscos, reduzindo separadamente ou
simultaneamente cada um dos dois elementos que determinam o risco associado:
- Severidade do ferimento causada pelo perigo considerado;
- Probabilidade da ocorrência deste dano.
Todas as medidas de proteção criadas para alcançar este objetivo devem ser aplicadas na seguinte sequência,
conhecido como método dos três passos (veja Figuras 1 e 2).
Passo 1: Relativo as medidas de proteção
 As medidas de proteção eliminam o perigo ou reduzem o risco associado pela escolha adequada de
ferramentas de projeto da própria máquina e/ou a interação entre as pessoas expostas e a máquina. Veja 6.2.
Nota 1: Este estágio é o único em que cada perigo pode ser eliminado, evitando assim a necessidade de medidas de
adicionais de proteção como garantia ou medida de proteção complementar.
Passo 2: Medidas complementares de segurança e proteção
Tendo em conta a utilização prevista e a má utilização previsível, apropriadamente selecionada, medidas de
proteção podem ser usadas para reduzir o risco quando não é possível eliminar o risco, ou reduzir o risco associado
suficientemente, utilizando as medidas de segurança inerentes. Veja 6.3.
Passo 3: Informações de uso
Onde os riscos permanecem inerentemente as medidas de projeto para segurança, os riscos residuais
devem ser identificados nas informações para uso. As informações de uso devem incluir, mas não se limitar, aos
seguintes itens:
- Procedimentos para operação e uso da máquina com a capacidade necessária ao operador ou outras pessoas que
podem estar expostas aos perigos associados ao equipamento;
- As recomendações de uso seguro para o equipamento e o treinamento requerido adequadamente descrito;
- Informação suficiente, incluindo avisos dos perigos residuais para as diferentes fases do ciclo de vida da máquina.
- descrever qualquer equipamento de proteção recomendada, incluindo detalhes como a sua necessidade bem como
a formação necessária para a sua utilização.
 As informações para operação não substituem a correta aplicação de medidas de projeto seguros ou medidas deproteção complementares.
NOTA 2 Medidas de adequadas de protecção associadas a cada um dos modos de operação e procedimentos de intervenção
reduzem a possibilidade de os operadores serem induzidas a utilização de técnicas de burla perigosas em caso de dificuldades
técnicas.
6.2 Medidas de projeto inerentes à segurança6.2 Medidas de projeto inerentes à segurança
6.2.1 Generalidades6.2.1 Generalidades
 As medidas de projeto para segurança são o primeiro e o mais importante passo no processo de redução de
riscos. Isto ocorre porque as medidas de protecção inerentes às características da máquina são suscetíveis à manter 
a sua eficiência, considerando que a experiência tem mostrado que, mesmo bem concebidos, medidas de proteçãopodem falhar ou podem ser burlados, e as informações para utilização podem não ser seguidas.
Medidas de projeto para proteção e segurança são obtidos evitando os perigos ou reduzindo os riscos através
de uma escolha adequada de recursos de projeto para a própria máquina e / ou interação entre as pessoas expostas
e a máquina.
NOTA: Veja 6.3 para proteções e medidas complementares que podem ser utilizados para alcançar a redução de risco desejados,
quando as medidas de proteção e segurança não são suficientes (ver 6.1 para o método de três passos).
 
 
6.2.2. A consideração de fatores geométricos e aspectos físicos6.2.2. A consideraçãode fatores geométricos e aspectos físicos
6.2.2.1. Fatores geométricos6.2.2.1. Fatores geométricos
Estes fatores incluem o seguinte:
a) A forma como a máquina é projetada para maximizar a visibilidade direta das áreas de trabalho e zonas de perigo
a partir da posição de controle - redução de pontos cegos, por exemplo - e escolha e localização de meios de visão
indireta, quando necessário (espelhos, etc), tendo em conta as características de visão, particularmente quando a
operação segura requer um controle direto permanente por parte do operador, por exemplo:
- A posição e o local de trabalho de máquinas móveis;
- As áreas de movimentação de cargas ou do operador de máquinas para a elevação de pessoas;
- A área de contato da ferramenta de uma máquina manual ou guiada manualmente com o material a ser trabalhado;
O projeto da máquina deve ser tal que, a partir do posto de comando principal, o operador é capaz de garantir que
não haja pessoas expostas nas zonas perigosas.
b) A forma e a posição relativa das partes mecânicas, por exemplo: riscos de esmagamento e cisalhamento são
evitados através do aumento da distância mínima entre as peças em movimento, de tal forma que a parte do corpo
em questão possa entrar na abertura de forma segura, ou através da redução da abertura de modo que nenhuma
parte do corpo possa entrar (ver ISO 13854 e ISO 13857).
c) Evitar arestas, cantos e partes salientes: na medida que a sua respectiva função permita, as partes acessíveis das
máquinas não devem ter arestas vivas, ângulos vivos ou superfícies rugosas ou partes salientes suscetíveis de
causar ferimentos, e não ter aberturas que possam "prender" as partes do corpo ou da roupa. Em chapas de metalem particular, arestas devem ser rebarbadas, flangeadas ou aparadas, e extremidades abertas dos tubos, que
possam criar uma "armadilha" devem ser tampadas.
d) A máquina deve ser projetada de modo a atingir uma posição de trabalho adequada e prover acesso aos controles
manuais (atuadores).
6.2.2.2. Aspectos físicos6.2.2.2. Aspectos físicos
Tais aspectos incluem o seguinte:
a) limitar a força de acionamento para um valor suficientemente baixo de modo que a peça acionada não gere um
perigo mecânico;
b) limitar a massa e/ou a velocidade dos elementos móveis, consequentemente, a sua energia cinética;
c) limitar as emissões, agindo sobre as características da srcem usando medidas para reduzir:
-emissão de ruídos na srcem (ver ISO / TR 11688-1),
- a emissão de vibrações na fonte, tal como a redistribuição ou adição de massa e as alterações de
parâmetros do processo [por exemplo, a freqüência e / ou amplitude de movimentos];
- a emissão de substâncias perigosas, incluindo a utilização de substâncias menos perigosas ou a poeira
resultante de algum processo, e
- as emissões de radiação, por exemplo, evitando o uso de fontes de radiação perigosas.
Limitar a energia de radiação para o nível mais baixo suficiente para o bom funcionamento da máquina, projetando a
fonte de radiação de modo que o feixe é concentrado no alvo, aumentando a distância entre a fonte e o operador ou
o modo de operação à distância das máquinas [medidas para reduzir a emissão de radiação não-ionizante são dadas
em 6.3.4.5 (ver também EN 12198-1 e EN 12198-3)].
6.2.3 Levar em conta o conhecimento técnico geral aplicado no projeto da máquina6.2.3 Levar em conta o conhecimento técnico geral aplicado no projeto da máquina
Este conhecimento técnico geral pode ser derivado de especificações técnicas para o projeto (normas, códigos,
regras de cálculo, etc), que devem ser utilizados para cobrir 
a) tensões mecânicas como
 
- limitação das tensões através da implementação correta de cálculos, construção e rápidos processos de fixação
como por exemplo, montagens parafusadas e montagens soldadas,
- limitação da pressão através da prevenção de sobrecarga (discos de ruptura, válvulas limitadoras de pressão,
pontos de quebra, dispositivos limitadores de torque, etc).
- limitação da tensão através da prevenção de sobrecarga (disco de ruptura, limitação de pressão válvulas, pontos de
ruptura, dispositivos limitadores de torque, etc).
- evitar fadiga em elementos sob pressões variáveis (nomeadamente tensões cíclicas) e
- balanceamento estático e dinâmico de elementos rotativos,
b) materiais e suas propriedades, tais como
- resistência à corrosão, envelhecimento, abrasão e desgaste,
- dureza, ductilidade, fragilidade,
- homogeneidade,
- toxicidade, e
- inflamabilidade e
c) os níveis de emissão de ruídos, vibrações, substâncias perigosas e radiação.
Quando a confiabilidade dos componentes específicos ou de conjuntos é fundamental para a segurança (por 
exemplo, cordas, correntes, acessórios de elevação para elevação de cargas ou pessoas), os limites de tensãodevem ser multiplicados pelos coeficientes de trabalho apropriados.
6.2.4 Escolha da tecnologia correta6.2.4 Escolha da tecnologia correta
Um ou mais riscos podem ser eliminados ou reduzidos pela escolha da tecnologia correta a ser utilizada, em certas
aplicações, tais como o seguinte:
a) em máquinas destinadas à utilização em atmosferas explosivas, usar 
⎯ Sistemas de controle pneumáticos ou hidráulicos apropriados nos atuadores da máquina,
⎯ equipamentos eléctricos de segurança (ver IEC 60079-11);
b) para produtos particulares a serem processados (por exemplo, por um solvente), por meio de equipamento queassegura que a temperatura permanecerá muito abaixo do ponto de ignição;
c) a utilização de equipamentos alternativos para evitar altos níveis de ruído, tais como o
⎯ equipamentos elétricos, em vez de pneumáticos,
⎯ em certas condições, corte por água, em vez de equipamento mecânico.
6.2.5 Aplicação de princípios mecânicos de ação positiva6.2.5 Aplicação de princípios mecânicos de ação positiva
 Ação mecânica positiva é conseguida quando um componente em movimento mecânico inevitavelmente move outro
componente junto com ele, seja por contato direto ou através de elementos rígidos. Um exemplo disto é a operação
de abertura positiva de dispositivos de comutação em um circuito elétrico (ver IEC 60947-5-1 e ISO 14119).
NOTA: Onde o componente mecânico se desloca e permite assim, um segundo componente para mover-selivremente (por exemplo, pela gravidade ou pela força de uma mola), não existe nenhuma ação mecânica positiva do
primeiro componente no segundo.
6.2.6 Provisões para estabilidade6.2.6 Provisões para estabilidade
Máquinas devem ser projetadas de modo que tenham estabilidade suficiente para permitir que sejam utilizados em
segurança nas suas condições específicas. Os fatores a se levar em conta incluem:
 
- a geometria da base,
⎯ distribuição do peso, incluindo o carregamento,
⎯ as forças dinâmicas que resultam dos movimentos das partes da máquina, da própria máquina ou de elementos
movimentados pela máquina, que podem resultar em um momento de queda,
⎯ vibração,
⎯ oscilações do centro de gravidade,
⎯ características da superfície de apoio, em caso de movimentação ou instalação em locais diferentes (condições do
piso, inclinação, etc), e
⎯ forças externas, como a força do vento e as forças manuais.
 A estabilidade deve ser considerada em todas as fases do ciclo de vida útil da máquina, incluindo o manuseio,
movimentação, instalação, utilização, desativação, desmontagem e demolição para descarte.
Outras medidas de proteção para a estabilidade, relevantes para a proteção e segurança são dadas em 6.3.2.6.
6.2.7 Prever a manutenção6.2.7 Prever a manutenção
 Ao projetar uma máquina, os seguintes itens devem ser levados em consideração para permitir a manutenção da
máquina:
⎯ acessibilidade, levando em conta ambiente de trabalho e as medidas do corpo humano, incluindo as limitações dasroupas de trabalho e dimensões das ferramentas utilizadas;
⎯ facilidade de manuseio, levando em conta as capacidades humanas;
⎯ limitação do número de ferramentas e equipamentos especiais.
6.2.8 Observaros princípios de ergonomia6.2.8 Observar os princípios de ergonomia
Os princípios da ergonomia devem ser levados em conta na concepção das máquinas, de modo a reduzir o cansaço
físico e mental e a tensão do operador. Estes devem ser considerados quando da atribuição de funções para o
operador e para a máquina (grau de automação) no projeto básico.
NOTA Também são melhorados o desempenho e a fiabilidade do funcionamento e, consequentemente, a redução da
probabilidade de erros em todas as fases de uso da máquina.
Deve ser levado em conta os tamanhos que possam ser encontrados na população de usuários a que se destina,
força e postura, amplitudes de movimento e a frequência das ações cíclicas (ver ISO 10075 e ISO 10075-2).
Todos os elementos da interface com o operador da máquina, como controles, elementos de visualização de
sinalização ou de dados, será concebido para ser facilmente compreendido, de modo que a interação clara e
inequívoca entre o operador e a máquina é possível. Ver EN 614-1, EN 13861 e IEC 61310-1.
 Atenção do projetista é particularmente focada em seguir os aspectos ergonômicos no projeto da máquina.
a) Evitar a necessidade de posturas fatigantes e movimentos durante o uso da máquina (por exemplo, prover ajustes
para ajustar a máquina de acordo com os vários operadores).
b) Projetar máquinas, especialmente quando portáteis ou móveis, de forma que sejam capazes de serem operadas
facilmente, levando em conta o esforço humano, atuação dos controles e anatomia dos braços, mãos e pernas.
c) limitar, tanto quanto possível, ruídos, vibrações e efeitos térmicos, tais como temperaturas extremas.
d) Evite ligar o ritmo de trabalho do operador a uma sucessão automática de ciclos.
e) Prover luz no local ou na máquina para a iluminação da área de trabalho, de ajustes, e para manutenção
frequente, quando as características do projeto da máquina e /ou suas proteções tornarem a iluminação inadequada.
Luzes tremulantes, ofuscantes, sombras e efeitos estroboscópicos devem ser evitados, se eles podem causar um
risco. Se a posição ou a fonte de iluminação tem de ser ajustada, a sua localização deve ser tal que ela não provoca
qualquer risco para as pessoas que fazem o ajuste.
 
f) selecionar, localizar e identificar controles manuais (atuadores), para que
⎯ sejam claramente visíveis e identificáveis, e devidamente marcados, quando necessário (ver 6.4.4),
⎯ possam funcionar com segurança, sem hesitação ou perda de tempo e sem ambiguidade (por exemplo, um layout
padrão de controles reduz a possibilidade de erro quando um operador mudar de uma máquina para outra de tipo
semelhante com o mesmo padrão de operação),
⎯ a sua localização (por push-bottons) e seus movimentos (por alavancas e manípulos) são consistentes com seu
efeito (ver IEC 61310-3), e
⎯ sua operação não pode causar risco adicional.
Veja também ISO 9355-36.2.7
Quando um controle é projetado e construído para executar várias ações diferentes - ou seja, onde não há
correspondência um-para-um (por exemplo, teclados) - a ação a ser executada deve ser claramente mostrada e estar 
sujeita a confirmação, quando necessário.
Os controles devem estar dispostos de modo que a sua disposição, movimentações e resistência sejam compatíveis
com a ação a ser executada, tendo em conta os princípios da ergonomia. As limitações devidas à necessidade ou
utilização previsível, de equipamentos de proteção individual (como calçados e luvas) devem ser levados em conta.
g) Selecionar, projetar e localizar indicadores, mostradores e unidades de visualização de modo que:
⎯ se encaixem dentro dos parâmetros e características da percepção humana,
⎯ as informações exibidas possam ser detectadas, identificadas e interpretadas convenientemente, isto é, que seja
distinta, inequívoca e compreensível em relação aos requisitos do operador e da utilização pretendida, e
⎯ o operador seja capaz de percebê-los a partir do posto de comando.
6.2.9 Riscos elétricos6.2.9 Riscos elétricos
Para o projeto dos equipamentos elétrico das máquinas, a IEC 60204-1 contém disposições gerais sobre desconexão
e comutação de circuitos elétricos e de proteção contra choque elétrico. Para requisitos relacionados com máquinas
específicas, consulte as normas correspondentes IEC (por exemplo, IEC 61029, IEC 60745 ou IEC 60335).
6.2.10 Riscos hidráulicos e pneumáticos6.2.10 Riscos hidráulicos e pneumáticos
Equipamentos pneumáticos e hidráulicos devem ser projetados de modo que
⎯ a pressão máxima não possa ser excedida nos circuitos (usando, por exemplo, dispositivos limitadores de pressão),
⎯ não haja nenhum tipo de perigo resultante de flutuações, aumento ou perda da pressão ou vácuo.
⎯ falha de componentes ou vazamentos não resultem em jato fluido ou movimentos repentinos perigosos da
mangueira (efeito chicote),
⎯ receptores de ar, reservatórios de ar ou embarcações semelhantes (como no gás-carregados acumuladores)
devem cumprir as normas de projeto padrão aplicáveis ou regulamentos para estes elementos,
⎯ todos os elementos do equipamento, especialmente tubos e mangueiras, estão protegidos contra os efeitos nocivos
externos,
⎯ na medida do possível, os reservatórios e recipientes semelhantes (por exemplo, gás-carregados acumuladores)
são automaticamente despressurizados quando se isola a máquina da sua fonte de alimentação (ver 6.3.5.4) e, se
não for possível, são proporcionados meios para o seu isolamento, a despressurização local e a indicação de
pressão (ver também ISO 14118:2000, cláusula 5), e
⎯ todos os elementos que permanecem sob pressão, após o isolamento da máquina da sua fonte de alimentação são
dotados de dispositivos de escape claramente identificados, com um aviso de chamada de atenção em uma etiqueta
chamando a atenção para a necessidade de despressurização destes elementos antes de qualquer definição ou
atividade de manutenção na máquina.
NOTA: Ver também ISO 4413 e ISO 4414.
 
 
6.2.11 Aplicando medidas seguras para controle de sistemas6.2.11 Aplicando medidas seguras para controle de sistemas
6.2.11.1 Generalidades6.2.11.1 Generalidades
 As características de projeto do sistema de controle devem ser escolhidas de modo que o seu desempenho,
relacionado com a segurança, forneça uma quantidade suficiente de redução de risco (ver ISO 13849-1 ou IEC
62061).
O projeto correto dos sistemas de controle pode evitar imprevistos ou comportamentos potencialmente perigosos da
máquina.
 As causas típicas de comportamento perigoso da máquina são
⎯ projeto inadequado ou modificação (acidental ou deliberada) da lógica do sistema de controle,
⎯ um defeito temporário ou permanente, ou a falha de um ou vários componentes do sistema de controle,
⎯ Variações ou falha no fornecimento de energia do sistema de controle, e
⎯ seleção, projeto e localização inadequada dos dispositivos de controle.
Exemplos típicos de comportamento perigoso da máquina são:
⎯ partida inesperada (ver ISO 14118),
⎯ mudança de velocidade não controlada,
⎯ impossibilidade de parar peças móveis,
⎯ queda ou ejeção de uma parte da máquina ou de uma peça de trabalho fixada na máquina, e
⎯ ação da máquina resultante da inibição (quebra ou falha) de dispositivos de proteção.
 A fim de evitar um comportamento perigoso da máquina e para atingir as funções de segurança, o projeto do controle
de sistemas deve respeitar os princípios e métodos apresentados neste subitem (6.2.11) e em 6.2.12. Estes
princípios e métodos devem ser aplicados isoladamente ou em combinação, conforme apropriado às circunstâncias
(Ver ISO 13849-1, IEC 60204-1 e IEC 62061).
Os sistemas de comando devem ser projetados para permitir que o operador interaja com o aparelho em segurança e
facilmente. Isto requer uma ou mais das seguintes soluções:
⎯ análise sistemática das condições de partida e de parada;
⎯ prever modos de operação específicos (por exemplo, partida após a parada normal, reiniciar após interrupção ou
parada de emergência, remoçãode peças de trabalho contidas na máquina, o funcionamento de uma parte da
máquina no caso de uma falha de um elemento da máquina);
⎯ visualização clara das falhas;
⎯ medidas para evitar a geração acidental de comandos de partida inesperada (por exemplo, proteger o botão de
partida) susceptível de causar um comportamento perigoso da máquina (ver ISO 14118:2000, a Figura 1);
⎯ reter os botões de parada (por exemplo, emergência), para evitar a reinicialização que possa resultar em
comportamento perigoso da máquina (ver ISO 14118:2000, a Figura 1).
Um conjunto de máquinas pode ser dividido em várias zonas para parada de emergência, para parar como resultado
de dispositivos de protecção e/ou para o isolamento e a dissipação de energia. As diferentes zonas devem ser 
claramente definidas e deve ser evidente as partes da máquina que pertencem a zona. Da mesma forma, deve ser 
óbvio quais dispositivos de controle (por exemplo, dispositivos de parada de emergência, ou chaves para desligar as
máquinas) e/ou de proteção pertençam aquela zona. As interfaces entre cada zona devem ser projetadas de forma
que nenhuma função numa zona crie perigos em outra zona que foi parada para uma intervenção.
Os sistemas de controle devem ser concebidos para limitar os movimentos das partes da máquina, da máquina em
si, ou peças de trabalho e/ou cargas que estejam na máquina, para os parâmetros de desenho de segurança (por 
exemplo, a gama de velocidade, aceleração, desaceleração, capacidade de carga). Devem-se levar em conta
também os efeitos dinâmicos (balanço de cargas, etc.), Por exemplo:
 
⎯ a velocidade de deslocamento de máquinas móveis controladas por pedestres, a não ser que controladas à
distância deve ser compatível com a velocidade de caminhada;
⎯ o alcance, velocidade, aceleração e desaceleração dos movimentos da pessoa transportadora e do veículo
transportador para pessoas de elevação devem ser limitados a valores não perigosos, tendo em conta o tempo de
reação total do operador e da máquina;
⎯ a gama de movimentos de peças de máquinas para elevação de cargas devem ser mantidos dentro dos limites
especificados.
Quando a máquina contém vários elementos que podem ser operados de forma independente, o sistema de controle
deve ser projetado para prevenir os riscos decorrentes de uma falta de coordenação (por exemplo, sistema de
prevenção de colisão).
6.2.11.2 Partida a partir de uma fonte de alimentação interna ou comutação em uma fonte de alimentação6.2.11.2 Partida a partir de uma fonte de alimentação interna ou comutação em uma fonte de alimentação
externaexterna
 A inicialização de uma fonte de alimentação interna ou comutação de uma fonte de alimentação externa não deve
resultar em uma situação perigosa.
Por exemplo:
⎯ a partida do motor de combustão interna não deve levar ao deslocamento de uma máquina móvel;
⎯ a ligação à rede de abastecimento de eletricidade não deve resultar na movimentação das peças de trabalho de
uma máquina.
Ver IEC 60204-1:2005, 7.5 (ver também Anexos A e B).
6.2.11.3 Partida/parada de um mecanismo6.2.11.3 Partida/parada de um mecanismo
 A ação principal para iniciar ou acelerar o movimento de um mecanismo deve ser realizada pela aplicação ou de um
aumento da tensão ou da pressão do fluido, ou - se elementos lógicos binários são considerados – por passagem do
estado 0 para o estado 1 (onde o estado 1 representa o estado de energia mais alta).
 A ação principal para parar ou reduzir o movimento deve ser realizada por remoção ou redução da tensão ou pressão
do fluido, ou - se elementos lógicos binários são considerados - pela passagem do estado 1 para o estado 0 (onde
estado 1 representa o estado de energia mais alta).
Em certas aplicações, tais como comutadores de alta tensão, este princípio não pode ser seguido, caso em que
outras medidas devem ser aplicadas para obter o mesmo nível de confiança para parar ou reduzir a velocidade.
Quando é necessário que o operador mantenha o controle permanente de desaceleração, este princípio não é
observado (por exemplo, um dispositivo hidráulico de travamento de uma máquina automotriz móvel), a máquina
deve ser equipada com um meio de diminuir e parar em caso de falha do sistema de travagem principal.
6.2.11.4 Partida após interrupção de energia6.2.11.4 Partida após interrupção de energia
Se uma situação de perigo poderá ser gerada, a partida espontânea da máquina, quando for re-energizada após uma
interrupção de energia, deve ser impedida.
6.2.11.5 Interrupção do fornecimento de energia6.2.11.5 Interrupção do fornecimento de energia
 As máquinas devem ser projetadas para evitar situações de risco decorrentes da interrupção ou excessiva flutuação
da fonte de alimentação. Pelo menos, os seguintes requisitos devem ser atendidos:
⎯ a função de parada da máquina deve permanecer;
⎯ todos os dispositivos que requerem operação permanente necessitam que, para a segurança, devem operar de
maneira eficaz de manter a segurança (por exemplo, travando, dispositivos de fixação, dispositivos de refrigeração ou
aquecimento, direção assistida de máquinas automotoras móveis);
 
⎯ peças de máquinas ou peças e/ou cargas carregadas por estas máquinas que são suscetíveis de se moverem
como um resultado de energia potencial deve ser retido durante o período de tempo necessário que permita a sua
segurança.
6.2.11.6 Uso de monitoramento automático6.2.11.6 Uso de monitoramento automático
Monitoramento automático destina-se a assegurar que a função de segurança ou funções implementadas como
medida de proteção não falhe se a capacidade de um componente ou um elemento de desempenhar a sua função for 
diminuída, ou se as condições do processo são alteradas de tal modo que os riscos são gerados.
O monitoramento automático deve detectar uma falha imediatamente ou realizar verificações periódicas, de modoque uma falha seja detectada antes da próxima exigência da função de segurança. Em qualquer caso, a medida de
proteção pode ser iniciada de imediato ou atrasada até que ocorra um evento específico (por exemplo, o início do
ciclo da máquina).
 A medida de proteção pode ser, por exemplo,
⎯ a parada do processo perigoso,
⎯ impedir o reinício do processo após a primeira parada após o fracasso, ou
⎯ disparar um alarme.
6.2.11.7 Funções de segurança implementadas por sistemas programáveis de controle eletrônico.6.2.11.7 Funções de segurança implementadas por sistemas programáveis de controle eletrônico.
6.2.11.7.1 Generalidades6.2.11.7.1 Generalidades
Um sistema de controle que inclui equipamento eletrônico programável (por exemplo, controladores programáveis)
pode, eventualmente, ser utilizado para implementar as funções de segurança em máquinas. Sempre que um
sistema de controle programável eletrônico é utilizado, é necessário considerar os requisitos de desempenho no que
respeita a requisitos para as funções de segurança. O projeto do sistema de controle eletrônico programável deve ser 
tal que a probabilidade de falhas aleatórias de hardware e da probabilidade de falhas sistemáticas que possam
adversamente afetar o desempenho da função de controle de segurança relacionado seja suficientemente baixo.
Sempre que um controlador eletrônico programável efetua uma função de controle, o comportamento do sistema de
detecção de uma falha será considerado (ver também a IEC 61508 série de orientações adicionais).
NOTA Ambas ISO 13849-1 e IEC 62061, específicas para segurança de máquinas, fornecem orientações aplicáveis à controles
eletrônicos programáveis.
O sistema de controle electrónico programável deve ser instalado e validado para garantir que a performance
especificada [por exemplo, o nível de integridade de segurança (SIL) no IEC 61508] para cada função de segurança
tenha sido conseguida. Validação compreende ensaio e análise (por exemplo, estático, dinâmico, ou análise de
falhas) para mostrar que todas as peças interagem corretamente para executar a funçãode segurança, e que as
funções não intencionais não ocorrem.
6.2.11.7.2 aspectos de hardware6.2.11.7.2 aspectos de hardware
O hardware (incluindo, por exemplo, sensores, atuadores e solucionadores lógicos) deve ser selecionado, e/ou
projetado e instalado, para atender tanto os requisitos funcionais e de desempenho da função de segurança a ser 
realizada, em particular, por meio de:
⎯ restrições de arquitetura (a configuração do sistema, a sua capacidade para tolerar erros, o seu comportamento na
detecção de uma falha, etc),
⎯ seleção e/ou projeto, de equipamentos e dispositivos com uma probabilidade adequada de uma falha de hardware
perigosa, e
⎯ a incorporação de medidas e técnicas dentro do hardware, de modo a evitar e controlar falhas sistemáticas.
6.2.11.7.3 Aspectos de Software6.2.11.7.3 Aspectos de Software
 
O software, incluindo software de operação interna (ou software de sistema) e software de aplicação, será concebido
de modo a satisfazer as especificações de desempenho para as funções de segurança (ver também IEC 61508-3).
O software de aplicação não deve ser reprogramável pelo usuário. Isto pode ser conseguido através da utilização de
software embutido em uma memória não reprogramável [por exemplo, micro-controlador, circuito integrado de
aplicação específica (ASIC)].
Quando a aplicação necessita de reprogramação pelo utilizador, o acesso a parte relativa a segurança do software
deve ser restrita (por exemplo, por bloqueios ou senhas para as pessoas autorizadas).
6.2.11.8 Princípios relativos ao controle manual6.2.11.8 Princípios relativos ao controle manual
Estes são como se segue:
a) dispositivos de controle manuais deverão ser concebidos e localizados de acordo com os princípios relevantes de
ergonomia dados em 6.2.8, item (f).
b) um dispositivo de comando de parada deve ser colocado perto de cada dispositivo de controlo de início. Sempre
que a função start / stop é efetuada por meio de comandos de controle de movimentos, um dispositivo de controle
separado de parada deve ser fornecido quando um risco pode resultar do mau funcionamento do dispositivo de
controle de movimento e este não gerar um comando de parada quando lançado.
c) controles manuais deverão ser localizados fora do alcance das zonas de perigo (ver IEC 61310-3), exceto para
certos controles onde, por necessidade, estão localizados dentro de uma zona de perigo, como parada de
emergência ou um controle portátil.
d) Sempre que possível, os dispositivos de controle e suas posições devem estar localizados de modo que ooperador seja capaz de monitorar área de trabalho ou a zona de perigo.
1) O motorista de uma máquina móvel deve ser capaz de acionar todos os dispositivos de comando
necessários ao funcionamento da máquina a partir da posição de condução, exceto para as funções que
podem ser controlados de forma mais segura a partir de outras posições.
2) Em máquinas destinadas à elevação de pessoas, os controles para subir e descer e, se for o caso, para
mover o operador devem, geralmente, ser localizados no transportador. Se a operação segura requer que os
controles estejam situados fora do veículo, o operador, o operador deve ser equipado com os meios de
prevenção de movimentos perigosos.
e) Se for possível iniciar uma mesma situação de perigo por meio de vários controles, o circuito de controle deve
estar disposto de modo que apenas um controle é eficaz num determinado momento. Isso se aplica especialmente às
máquinas que podem ser controladas manualmente por meio de, entre outras, uma unidade de controle portátil
(como um controle portátil), com o qual o operador pode entrar em zonas de perigo.
f) atuadores de controle devem ser projetados ou protegidos de forma que seu efeito, onde envolva risco, não possa
ocorrer sem uma operação intencional (ver ISO 9355-1, ISO 9355-3 e ISO 447).
g) Para as funções da máquina, cujo funcionamento seguro depende de controle permanente, direto do operador,
medidas devem ser aplicadas para assegurar a presença do operador no posto de comando (por exemplo, pelo
posicionamento dos dispositivos de controle).
h) Para o controle sem cabo, uma parada automática deve ser realizada quando os sinais de controle corretos não
são recebidos, inclusive perda de comunicação (ver IEC 60204-1).
6.2.11.9 Modo de controle para configuração, treinamento, mudança de processos, detecção de falhas,6.2.11.9 Modo de controle para configuração, treinamento, mudança de processos, detecção de falhas,
limpeza ou manutençãolimpeza ou manutenção
Onde, para configurar, treinar, mudar o processo, detectar falhas. Limpeza ou manutenção do equipamento, uma
proteção possa ser deslocada ou removida e/ou um sistema de proteção deva ser desabilitado, e onde é necessário
para o propósito destas operações para o equipamento ou parte dele ser colocado em operação, a segurança do
operador deve ser conseguida usando um modo de controle específico que simultaneamente:
a) Desabilita todos os outros modos de controle,
b) Permite a operação de elementos perigosos somente por atuação continua de um dispositivo ativo, um
dispositivo de controle para ambas as mãos ou um dispositivo de controle de movimento,
 
c) Permita a operação de elementos perigosos somente em condições de risco reduzido (por exemplo,
velocidade reduzida, redução de força, passo-a-passo, por exemplo, com um dispositivo limitador de
movimento), e
d) Previna qualquer operação de funções perigosas por ações voluntárias ou involuntárias dos sensores da
máquina.
NOTA Para algumas máquinas especiais outras medidas de proteção podem ser apropriadas
Este modo de controle deve estar associado com uma ou mais das seguintes medidas:
- restrição de acesso a área de perigo sempre que possível;
- controle de parada de emergência com alcance imediato do operador;
- unidade de controle móvel (controle portátil) e/ou controles locais (permitindo a visualização dos elementos de
controle.
Ver IEC 60204-1.
6.2.11.10 Seleção dos modos de controle e operação6.2.11.10 Seleção dos modos de controle e operação
Se a máquina foi projetada e construída para permitir a sua utilização no controle de vários modos operacionais que
requerem medidas de proteção e/ou processos de trabalho (por exemplo, para permitir a configuração de ajuste,
manutenção, inspeção), deve ser equipado com um seletor de modo que possa ser bloqueado em cada posição.
Cada posição do seletor deve ser claramente identificável e deve exclusivamente permitir um controle ou modo de
operação.
O seletor pode ser substituído por outro meio de seleção, que restringe a utilização de certas funções da máquina a
certas categorias de operadores (por exemplo, os códigos de acesso para determinadas funções controladas
numericamente).
6.2.11.11 Medidas aplicáveis para alcançar a compatibilidade eletromagnética (EMC)6.2.11.11 Medidas aplicáveis para alcançar a compatibilidade eletromagnética (EMC)
Para orientações sobre a compatibilidade eletromagnética, ver IEC 60204-1 e IEC 61000-6.
6.2.11.12 Criar sistemas de diagnóstico para ajudar a busca de falhas6.2.11.12 Criar sistemas de diagnóstico para ajudar a busca de falhas
Os sistemas de diagnóstico para auxiliar a busca de falhas devem ser incluídos no sistema de controle, de modo que
não haja necessidade de desativar qualquer medida de proteção.
NOTA Tais sistemas não só melhoram a disponibilidade e capacidade de manutenção de máquinas, mas também reduzem a
exposição do pessoal de manutenção às situações de risco.
6.2.12 Minimizando a probabilidade de falha das funções de segurança6.2.12 Minimizando a probabilidade de falha das funções de segurança
6.2.12.1 Generalidades6.2.12.1 Generalidades
 A segurança das máquinas não é somente dependente da confiabilidade dos sistemas de controle, mas também da
confiabilidade de todas as partes da máquina.
 A operação contínua das funções de segurança são essenciais para a utilização segura da máquina.Isto pode ser 
alcançado através das medidas indicadas no 6.2.12.2 a 6.2.12.4.
6.2.12.2 Uso de componentes confiáveis6.2.12.2 Uso de componentes confiáveis
"Componentes confiáveis" significam componentes que são capazes de resistir a todas as perturbações e tensões
associadas com a utilização do material nas condições de utilização pretendida (incluindo as condições do ambiente),
para o período de tempo ou o número de operações fixados para a utilização, com baixa probabilidade de falhas que
possam gerar alguma avaria perigosa na máquina. Os componentes devem ser selecionados levando em conta
todos os fatores mencionados acima (ver também 6.2.13).
 
NOTA 1 “Componentes confiáveis” não significam "componentes comprovados" (ver ISO 13849-1:2006, 6.2.4).
NOTA 2 As condições ambientais para análise incluem impacto, vibração, frio, calor, umidade, poeira, substâncias corrosivas e/ou
abrasivos, eletricidade estática e campos magnéticos e elétricos. Perturbações que possam ser geradas por essas condições
incluem falhas de isolamento e falhas temporárias ou permanentes na função dos componentes do sistema de controle .
6.2.12.3 Uso de componentes com "modo de falha orientado"6.2.12.3 Uso de componentes com "modo de falha orientado"
Componentes com "modo de falha orientado" são componentes ou sistemas em que o modo de falha predominante é
conhecido no avanço e que podem ser utilizados de modo que o efeito de uma falha no funcionamento da máquina
possa ser previsto.
NOTA: Em alguns casos, será necessário tomar medidas adicionais para limitar os efeitos negativos de tal falha.
 A utilização de tais componentes deve ser sempre considerada, em particular nos casos em que a redundância (ver 
6.2.12.4) não é utilizada.
6.2.12.4 Duplicação (ou redundância) de componentes ou subsistemas6.2.12.4 Duplicação (ou redundância) de componentes ou subsistemas
No projeto de partes da máquina relacionadas à segurança, a duplicação (ou redundância) de componentes pode ser 
usada de modo que, se um dos componentes falhar, o outro componente, ou componentes, continua a executar a
respectiva função, assegurando desse modo que a função de segurança permaneça disponível.
 A fim de permitir a ação correta a ser iniciada, a falha de um componente deve ser detectada por monitorização
automática (Ver 6.2.11.6) ou, em alguns casos, através de controle constante, desde que o intervalo de controle sejamais curto do que o tempo de vida esperado dos componentes.
Diversidade de projeto e/ou de tecnologia pode ser usado para evitar falhas comuns (por exemplo, a partir de
perturbação eletromagnética) ou modos de falhas comuns.
6.2.13 Limitar a exposição aos riscos através da confiabilidade dos equipamentos6.2.13 Limitar a exposição aos riscos através da confiabilidade dos equipamentos
Uma maior confiabilidade de todos os componentes de máquinas reduz a frequência de incidentes que requerem
intervenção, reduzindo assim a exposição a perigos.
Isso se aplica a sistemas de energia (parte dispositiva, ver anexo A), bem como a sistemas de controle e funções de
segurança, assim como para outras funções da máquina.
Componentes relacionados com a segurança (por exemplo, determinados sensores) de confiabilidade conhecidadevem ser utilizados.
Os elementos de proteção e os dispositivos de proteção devem ser especialmente confiáveis, já que a sua
incapacidade pode expor pessoas a riscos, e também porque pouca confiabilidade encorajaria tentativas de anulá-
los.
6.2.14 Limitar a exposição a riscos através da mecanização ou automação de operações de carga6.2.14 Limitar a exposição a riscos através da mecanização ou automação de operações de carga
(alimentação) /descarga (remoção)(alimentação) /descarga (remoção)
Mecanização e automação de operações de carga/descarga da máquina e, generalizando, de operações manuais de
troca - de peças, materiais ou substâncias - limita o risco gerado por essas operações por reduzir a exposição de
pessoas a riscos nos pontos de funcionamento.
 A automatização pode ser obtida através de, por exemplo, robôs, dispositivos de manuseamento de cargas, e dedispositivos de ar comprimido. A mecanização pode ser alcançada, por exemplo, com alimentação lateral, hastes
empurradoras e mesas de indexação manuais.
Enquanto a alimentação automática e dispositivos de remoção têm muito a oferecer na prevenção de acidentes para
os operadores da máquina, eles podem criar situações de perigo enquanto corrigem as falhas. Devem ser tomadas
precauções para garantir que o a utilização destes dispositivos não introduza riscos adicionais, tais como a
aprisionamento ou esmagamento, entre os dispositivos e as partes da máquina, ou peças de trabalho/material a ser 
processado. Medidas adequadas (ver 6.3) devem ser tomadas caso isso não possa ser garantido.
 
 A alimentação automática e os dispositivos de remoção e os seus próprios sistemas de controle e do sistema de
controle da máquina associada devem ser interligados através de um estudo de como todas as funções de
segurança são realizadas nos controles e modos de funcionamento de todo o equipamento.
6.2.15 Limitar a exposição a riscos através de localização de locais de ajuste e de manutenção fora das zonas6.2.15 Limitar a exposição a riscos através de localização de locais de ajuste e de manutenção fora das zonas
de perigode perigo
 A necessidade de acesso a áreas de perigo devem ser minimizados através da localização de locais de lubrificação,
manutenção e configuração fora dessas áreas.
6,3 Medidas de proteção e segurança complementares6,3 Medidas de proteção e segurança complementares
6.3.1 Geral6.3.1 Geral
Proteções e dispositivos de segurança devem ser usados para proteger as pessoas, sempre que as medidas de
projeto seguro não permitir razoavelmente, acabar com o risco ou reduzi-los suficientemente. Medidas de proteção
complementares envolvendo equipamentos adicionais (por exemplo, equipamento de parada de emergência) podem
ser implementadas.
NOTA: Os diferentes tipos de proteções e dispositivos de proteção são definidos em 3,27 e 3,28. 
Determinadas proteções podem ser utilizadas para evitar a exposição a mais do que um perigo.
EXEMPLO Uma guarda fixa impedindo o acesso a uma zona onde há perigo mecânico também reduz os níveis
de ruído e reduzir as emissões tóxicas.
6.3.2 Seleção e implementação de guardas e dispositivos de proteção6.3.2 Seleção e implementação de guardas e dispositivos de proteção
6.3.2.1 Generalidades6.3.2.1 Generalidades
Este subitem dá diretrizes para a seleção e implementação de guardas e dispositivos de proteção cujo principal
objetivo é o de proteger as pessoas contra perigos resultantes dos elementos móveis, de acordo com a natureza de
tais peças (ver Figura 4) e para a necessidade de acesso à zona de perigo.
 A escolha exata de uma guarda para uma determinada máquina deve ser feita com base na avaliação de risco para
essa máquina.
Na seleção de uma guarda adequada para um determinado tipo de zona de máquinas ou de perigo, deve-se ter em
mente que uma guarda fixa é simples e deve ser utilizada quando o acesso de um operador em uma zona de perigonão é necessário durante a operação normal (funcionamento sem avarias) da máquina.
Se aumenta a necessidade do número de acessos, leva inevitavelmente ao não uso de guarda fixa. Isto requer o uso
de uma medida alternativa de proteção (proteção móvel intertravada, ou proteções monitoradas por sensores).
Uma combinação de guardas e/ou barreiras pode, às vezes, ser necessária. Por exemplo, onde em conjunto com
guarda fixa, um dispositivo de abastecimento mecânico é utilizado para levar uma peça de trabalho para a máquina,
a fim de eliminar a necessidade de acesso à zona de risco primário, um dispositivo de engate/desengate pode ser 
necessário para proteger contra o risco de prender e/ou cortar a mão ou outra parte do corpo entre o carregamento
mecânico (alimentação) do dispositivo, se alcançável,e a guarda fixa.
Devem ser levados em consideração o enclausuramento de posições de controle ou zonas de intervenção para
fornecer proteção contra riscos diversos, incluindo
a) os riscos de queda ou projeções de objetos, utilizando, por exemplo, estruturas de proteção contra o risco de
queda de objetos (FOPS em inglês),
b) os riscos de emissões (proteção contra o ruído, vibração, radiação, substâncias perigosas para a saúde, etc),
c) os riscos decorrentes para o meio ambiente (proteção contra o calor, frio, mau tempo, etc),
d) os perigos devidos a tombamento ou deslizamento ao longo da máquina, utilizando, por exemplo, utilizando
estruturas de proteção contra tombamento ou deslizamento (ROPS e TOPS em inglês),
 
O projeto de postos de trabalho fechados, como táxis e cabines, deve ter em conta os princípios de ergonomia, de
visibilidade, iluminação, condições atmosféricas, acesso e postura.
Figura 4Figura 4 – Guia para seleção de guardas contra perigos gerados por partes móveisGuia para seleção de guardas contra perigos gerados por partes móveis
6.3.2.2 Quando o acesso à zona de perigo não é necessário durante a operação normal6.3.2.2 Quando o acesso à zona de perigo não é necessário durante a operação normal
Onde o acesso à zona de perigo não é necessário durante a operação normal da máquina, as proteções devem ser 
selecionadas a partir do seguinte:
a) guardas fixas (ver também ISO 14120);
b) proteções intertravadas com ou sem trava (ver também 6.3.3.2.3, ISO 14119 e ISO 14120);
c) guardas com fechamento automático (ver ISO 14120:2002, 3.3.2);
d) equipamentos de proteção monitorados por sensores, como equipamentos de proteção fotoelétricos (ver IEC
61496) ou dispositivos de proteção sensíveis à pressão (ver ISO 13856).
6.3.2.3 Sempre que o acesso à zona de risco é necessário durante a operação normal6.3.2.3 Sempre que o acesso à zona de risco é necessário durante a operação normal
Quando o acesso à zona de risco se faz necessário durante o funcionamento normal da máquina, as proteções
deverão ser selecionadas a partir do seguinte:
a) guardas com ou sem trava (ver também ISO 14119, ISO 14120 e 6.3.3.2.3 deste documento);
b) sensores, tais como equipamentos de proteção fotoelétricos (ver IEC 61496);
c) guardas ajustáveis;
d) guardas de fechamento automático (ver ISO 14120:2002, 3.3.2);
e) dispositivos de controle de duas mãos (ver ISO 13851);
f) guardas de bloqueio com uma função de partida (controle de guarda) (ver 6.3.3.2.5).
 
6.3.2.4 Quando o acesso à zona de perigo é necessário para configuração da máquina, treinamento,6.3.2.4 Quando o acesso à zona de perigo é necessário para configuração da máquina, treinamento,
transição, detecção de falhas, limpeza ou manutençãotransição, detecção de falhas, limpeza ou manutenção
Na medida do possível, as máquinas devem ser concebidas de modo que as o operador da máquina possa monitorar 
e assegurar a proteção do pessoal que realiza os ajustes, o treinamento, a detecção de falhas, limpeza ou
manutenção, sem prejudicá-los no desempenho de sua tarefa. Tais ações devem ser identificadas e consideradas na
avaliação do risco como parte de uso da máquina (Ver 5.2).
NOTA O isolamento e a dissipação de energia para desligar a máquina (ver 6.3.5.4, e também a norma ISO 14118:2000, 4.1 e
Cláusula 5) deve garantir o mais alto nível de segurança na realização de tarefas (especialmente tarefas de manutenção e
reparação) que não requerem que a máquina permaneça ligada à sua fonte de alimentação.
6.3.2.5 Seleção e implementação de sensor como equipamento de proteção6.3.2.5 Seleção e implementação de sensor como equipamento de proteção
6.3.2.5.1 Seleção6.3.2.5.1 Seleção
Devido à grande diversidade de tecnologias em que sua função de detecção baseia-se, todos os tipos de sensores
de proteção estão longe de ser adequados para aplicações de segurança. As seguintes disposições tem o objetivo de
fornecer ao projetista critérios para selecionar o equipamento mais adequado para cada aplicação.
Os tipos de sensores incluem:
⎯ cortinas de luz,
⎯ dispositivos de varredura, por exemplo, scanners a laser,
⎯ esteiras sensíveis à pressão, e
⎯ barras óticas, fios óticos;
Sensores podem ser usados
⎯ para a detecção de presença,
⎯ de reiniciar a operação da máquina - prática sujeita a condições rigorosas.
1) Mais detalhes são dados na IEC / TS 62046.
NOTA Alguns tipos de sensores podem ser inadequados para a detecção de presença.
 As seguintes características da máquina, entre outras, podem impedir o uso exclusivo de sensores:
⎯ tendência da máquina de ejetar materiais ou componentes;⎯ necessidade de se proteger contra as emissões (ruído, radiação, poeira, etc);
⎯ máquina irregular ou excessivo tempo de parada;
⎯ incapacidade de uma máquina de parar durante um ciclo.
6.3.2.5.2 Implementação6.3.2.5.2 Implementação
Deve-se considerar:
a) o tamanho, características e posicionamento da zona de detecção (ver ISO 13855, que trata de posicionamento de
alguns tipos de sensores),
b) a reação do dispositivo em condições de falha (ver IEC 61496 para equipamentos de proteção fotoelétricos),
c ) a possibilidade de erro e
d) a capacidade de detecção e a sua variação ao longo do tempo (como resultado, por exemplo, da sua
susceptibilidade a diferentes condições ambientais, tais como a presença de superfícies reflectoras, outra fonte de luz
artificial, luz solar ou impurezas no ar).
NOTA 1 IEC 61496 define a capacidade de detecção de equipamentos de proteção fotoelétricos.
Os sensores devem ser integrados ao dispositivo e associado com o sistema de controle
da máquina de modo que:
⎯ um comando é dado assim que uma pessoa ou uma parte de uma pessoa é detectada,
⎯ retirada da pessoa ou parte de uma pessoa detectada não reinicie o perigoso por si só, religando a máquina, e, por 
conseguinte, o comando dado pelo sensor é mantido pelo sistema de controlo até que um novo comando for dado,
⎯ reiniciar uma função perigosa da máquina deve ser resultado da ação voluntária por parte do operador de um
dispositivo de controle colocado fora da zona de perigo, e que esta possa ser observada pelo operador,
 
⎯ a máquina não pode operar durante a interrupção da função do sensor, exceto durante as fases de bloqueio, e
⎯ a posição e a forma do campo de detecção impede, possivelmente em conjunto com protetores fixos, uma pessoa
ou parte de uma pessoa de entrar ou estar presente na zona de perigo, sem ser detectada.
NOTA 2 Uma fase de bloqueio é a suspensão temporária automática de uma função de segurança (s) por partes de segurança do
sistema de controle (ver ISO 13849-1).
Para uma melhor análise do comportamento de falha, por exemplo, os dispositivos ativos de proteção
optoeletrônicos, (IEC 61496) deve ser levada em conta.
6.3.2.5.3 Requisitos adicionais para sensores quando usados para o início do ciclo6.3.2.5.3 Requisitos adicionais para sensores quando usados para o início do ciclo
Nesta aplicação excepcional, o funcionamento da máquina é iniciado pela retirada de uma pessoa ou da parte
detectada de uma pessoa a partir do campo de detecção do sensor, sem qualquer comando adicional de inicio,portanto, desviar-se do requisito geral dado no segundo ponto da linha tracejada em 6.3.2.5.2, acima. Depois de ligar 
a fonte de alimentação, ou quando a máquina estiver parada pela função de desconexão do sensor, o ciclo da
máquina deve ser iniciado apenas pela atuação voluntária de um comando de início.
 A partida da máquina como resultado de um comando dado por um sensor deve estar sujeito às seguintes condições:
a) somente dispositivos optoeletrônicos de proteção ativa (AOPDs) de acordo a norma IEC 61496 devem ser 
utilizadas;
b) os requisitos para um AOPD usado como um dispositivo de disparo e detecção de presença de detecção (ver IEC
61496) satisfazem - em particular, localização, distância mínima (ver ISO 13855), detecção de capacidade,
confiabilidade e monitoramento de controle