TorneiroMecanico_TornosMecanicos

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Ministério da Educação - MEC 
Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica (SETEC) 
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURSO: TORNEIRO MECÂNICO 
 
PROFESSOR: EVALDO CORREIA MOTA 
FIC 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Ministério da Educação - MEC 
Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica (SETEC) 
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TORNEIRO MECÂNICO 
PROF. EVALDO CORREIA MOTA 
CURSO FIC 
 
 
 
 
2 
 
CRÉDITOS 
 
Presidente 
Dilma Vana Rousseff 
 
Ministro da Educação 
Aloizio Mercadante Oliva 
 
Secretaria de Educação Profissional e 
Tecnológica 
Marco Antonio de Oliveira 
 
Reitor do IFCE 
Cláudio Ricardo Gomes de Lima 
 
Pró-Reitor de Extensão 
Gutenberg Albuquerque Filho 
 
Pró-Reitor de Ensino 
Gilmar Lopes Ribeiro 
 
Pró-Reitor de Administração 
Virgilio Augusto Sales Araripe 
 
Diretor Geral Campus Fortaleza 
Antonio Moises Filho de Oliveira Mota 
 
Diretor de Ensino Campus Fortaleza 
José Eduardo Souza Bastos 
 
Coordenador Geral – Reitoria 
Jose Wally Mendonça Menezes 
 
Coordenador Adjunto - Reitoria 
Armênia Chaves Fernandes Vieira 
 
Supervisão - Reitoria 
Daniel Ferreira de Castro 
André Monteiro de Castro 
 
Coordenador Adjunto - Campus 
Fortaleza 
Fabio Alencar Mendonça 
 
Elaboração do conteúdo 
Evaldo Correia Mota 
 
Colaborador do conteúdo 
Francisco Antonio Ribeiro Gomes 
 
Equipe Técnica 
Manuela Pinheiro dos Santos 
Marciana Matos da Costa 
Kaio Lucas Ribeiro de Queiroz 
Vanessa Barbosa da Silva Dias 
Edmilson Moreira Lima Filho 
Vitor de Carvalho Melo Lopes 
Rogers Guedes Feitosa Teixeira 
 
Orientadora 
Barbara Luana Sousa Marques 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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O QUE É O PRONATEC? 
 
 Criado no dia 26 de Outubro de 2011 com a sanção da Lei nº 12.513/2011 pela Presidenta 
Dilma Rousseff, o Programa Nacional de Acesso ao Ensino Técnico e Emprego (Pronatec) 
tem como objetivo principal expandir, interiorizar e democratizar a oferta de cursos de 
Educação Profissional e Tecnológica (EPT) para a população brasileira. Para tanto, prevê uma 
série de subprogramas, projetos e ações de assistência técnica e financeira que juntos 
oferecerão oito milhões de vagas a brasileiros de diferentes perfis nos próximos quatro anos. 
Os destaques do Pronatec são: 
• Criação da Bolsa-Formação; 
• Criação do FIES Técnico; 
• Consolidação da Rede e-Tec Brasil; 
• Fomento às redes estaduais de EPT por intermédio do Brasil Profissionalizado; 
• Expansão da Rede Federal de Educação Profissional Tecnológica (EPT). 
 
 A principal novidade do Pronatec é a criação da Bolsa-Formação, que permitirá a oferta de 
vagas em cursos técnicos e de Formação Inicial e Continuada (FIC), também conhecidos 
como cursos de qualificação. Oferecidos gratuitamente a trabalhadores, estudantes e pessoas 
em vulnerabilidade social, esses cursos presenciais serão realizados pela Rede Federal de 
Educação Profissional, Científica e Tecnológica, por escolas estaduais de EPT e por unidades 
de serviços nacionais de aprendizagem como o SENAC e o SENAI. 
 
Objetivos 
 
• Expandir, interiorizar e democratizar a oferta de cursos de Educação Profissional 
Técnica de nível médio e de cursos e programas de formação inicial e continuada de 
trabalhadores; 
• Fomentar e apoiar a expansão da rede física de atendimento da Educação 
Profissional e Tecnológica; 
• Contribuir para a melhoria da qualidade do Ensino Médio Público, por meio da 
Educação Profissional; 
• Ampliar as oportunidades educacionais dos trabalhadores por meio do incremento 
da formação profissional. 
Ações 
 
• Ampliação de vagas e expansão da Rede Federal de Educação Profissional e 
Tecnológica; 
• Fomento à ampliação de vagas e à expansão das redes estaduais de Educação 
Profissional; 
• Incentivo à ampliação de vagas e à expansão da rede física de atendimento dos 
Serviços Nacionais de Aprendizagem; 
• Oferta de Bolsa-Formação, nas modalidades: 
• Bolsa-Formação Estudante; 
• Bolsa-Formação Trabalhador. 
• Atendimento a beneficiários do Seguro-Desemprego; 
 
 
 
4 
 
SUMARIO 
 
APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA ........................................................................................... 6 
TORNOS MECÂNICOS .......................................................................................................... 7 
ESCOLHA DO TORNO MECÂNICO ......................................................................................... 7 
TIPOS DE TORNOS ............................................................................................................... 7 
1. TORNO UNIVERSAL.......................................................................................................... 8 
Nomenclatura do Torno Mecânico Universal .............................................................................. 8 
Cabeçote fixo ................................................................................................................................ 9 
Carro transversal ........................................................................................................................ 10 
Carro longitudinal ....................................................................................................................... 10 
2. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA ............................................................................................... 11 
3. ACESSÓRIOS DO TORNO ................................................................................................ 11 
3.1.Placas .................................................................................................................................... 11 
3.2. Placa universal ou Autocentrante ....................................................................................... 11 
3.3. Placa de castanhas independentes ..................................................................................... 11 
3.4.Placa de arrasto .................................................................................................................... 12 
3.5. Placa lisa ............................................................................................................................... 12 
3.6. Arrastador ............................................................................................................................ 13 
3.7. Bucha Cônica de Redução .................................................................................................... 13 
3.8. Pontas................................................................................................................................... 14 
3.9. Lunetas ................................................................................................................................. 14 
3.10. Mandril ............................................................................................................................... 15 
4. PRINCIPAIS OPERAÇÕES EXECUTADAS NO TORNO UNIVERSAL ........................................... 16 
4.1. Torneamento Cilíndrico ....................................................................................................... 16 
4.2. Faceamento ......................................................................................................................... 16 
4.3. Furação.................................................................................................................................16 
4.4. Sangramento ....................................................................................................................... 17 
4.5. Perfilhamento ...................................................................................................................... 18 
4.6. Recartilhar............................................................................................................................ 18 
 
5 
 
4.7. Torneamento Curvilíneo ..................................................................................................... 19 
4.8. Torneamento Excêntrico ..................................................................................................... 19 
4.9. Torneamento Cônico ........................................................................................................... 20 
4.10. Processo de inclinação do carro superior ......................................................................... 22 
4.11. Processo de desalinhamento da contra ponta ................................................................. 23 
4.12. Roscamento ....................................................................................................................... 25 
Número de entradas ................................................................................................................... 26 
Sentido e Direção do Filete ........................................................................................................ 27 
Localização .................................................................................................................................. 27 
Roscas triangulares ..................................................................................................................... 28 
Rosca Whitworth ........................................................................................................................ 30 
Rosca Americana ........................................................................................................................ 31 
Rosca trapezoidal........................................................................................................................ 32 
ACME.......................................................................................................................................... 33 
Rosca Quadrada .......................................................................................................................... 34 
Rosca Redonda ........................................................................................................................... 34 
Rosca Dente de Serra .................................................................................................................. 35 
Cálculo para Roscamento ........................................................................................................... 35 
Abertura manual de rosca. ......................................................................................................... 37 
5. FERRAMENTAS DO TORNO ............................................................................................ 37 
5.2. Materiais para Ferramentas ................................................................................................ 38 
5.3. Ângulos das Ferramentas .................................................................................................... 40 
6. FLUÍDO DE CORTE .......................................................................................................... 42 
7. CALCULO PARA USINAGEM ............................................................................................ 42 
TABELA DE ROSCA E VELOCIDADE DE CORTE ...................................................................... 45 
 
 
 
 
6 
 
APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA 
 
 
Conforme a Classificação Brasileira de Ocupação – CBO, o torneiro mecânico tem as 
seguintes atividades resumidamente: Preparam, regulam e operam máquinas-ferramenta que 
usinam peças de metal e compósitos e controlam os parâmetros e a qualidade das peças 
usinadas, aplicando procedimentos de segurança às tarefas realizadas. Planejam sequências de 
operações, executam cálculos técnicos; podem implementar ações de preservação do meio 
ambiente. Dependendo da divisão do trabalho na empresa, podem apenas preparar ou operar 
as máquinas-ferramenta. 
 
O curso de Torneiro Mecânico tem o objetivo propiciar aos alunos o conhecimento técnico 
necessário para aplicar corretamente o uso das ferramentas para trabalhos na fabricação de 
peças executadas em tornos mecânico universais, além de aplicar os cálculos relacionados, 
observando normas de segurança nas operações fundamentais focando o desenvolvimento das 
habilidades manipulativas e proporcionar a aquisição de métodos e técnicas que permitam o 
domínio das operações fundamentais inerentes à prática em tornos mecânicos universais e 
demais atividades relacionadas com a sinergia das disciplinas pré-requisitos definidas pelo 
curso. 
 
O curso de torneiro mecânico possui um total de 200 horas programada para ser ministrada 
obedecendo à distribuição da carga horária em 20 horas de metrologia, 20 horas de 
interpretação de desenho técnico e mecânico e 30 horas de material para construção mecânica, 
além das 20 horas de tecnologia para tornos mecânicos, complementando-se a carga horária 
com aulas práticas, onde serão desenvolvidas tarefas relevantes executando operações 
fundamentais no setor de tornos convencionais, no Laboratório de Máquinas Operatrizes 
(LMO) no bloco do curso de Mecânica Industrial. 
 
As avaliações dos alunos serão realizadas em duas formas, verificações escrita relativa aos 
conteúdos teóricos ministrados ao longo do desenvolvimento da disciplina e outras notas 
relativa às atividades práticas individuais desenvolvidas no LMO. 
 
Sobre as avaliações das atividades práticas, as mesmas consistirão em avaliar as peças 
executadas individualmente pelo aluno, tendo-se como referência as medidas e acabamento 
das mesmas conforme desenho e suas tolerâncias, sendo que nota incidirá ainda um conceito 
relativo ao uso adequado das ferramentas, execução correta das operações fundamentais na 
máquina, conhecimento técnico, iniciativa, organização, raciocínio lógico, criatividade, 
qualidade de serviço, disciplina, higiene e segurança. 
 
Os alunos terão orientação sobre os procedimentos adequados a serem observados e 
cumpridos nas dependências onde serão ministradas as aulas e as atividades práticas além das 
informações técnicas e de segurança necessárias para desenvolvimento de todas as atividades 
a serem realizadas durante sua permanência no curso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
TORNOS MECÂNICOS 
 
O torno mecânico é uma das máquinas mais antigas e indispensáveis na indústria 
mecânica e em oficinas, devido ao volume de operações que pode executar em relação às 
outras máquinas operatrizes. 
A usinagem no torno consiste basicamente em fixar uma peça num dispositivo 
assumindo o movimento rotativo através do eixo principal da máquina, enquanto a 
ferramenta, presa no carro superior, assume o movimento de avanço usinando a superfície 
da peça. Esta superfície pode apresentar variadas formas de acordo com a operação e perfil 
da ferramenta; as superfícies obtidas podem ser: cilíndricas, cônicas, planas, perfiladas, 
esféricas, roscadas, etc. 
 
ESCOLHA DO TORNO MECÂNICO 
 
 A escolha adequada do torno está ligada a função que será exercida na indústria. Para a 
escolha do tipo de torno é necessário avaliar alguns critérios, entre os quais podem ser 
citados: dimensões e formas das peças, grau de precisão requerido, tipo de produção, 
possibilidade de obter peças diretamentede vergalhões, o peso da peça, etc. 
 
TIPOS DE TORNOS 
 
 O mercado de máquinas operatrizes oferece grande variedade de tornos para satisfazer 
as inúmeras exigências da indústria. Baseados nos critérios já descritos anteriormente, estas 
máquinas podem apresentar-se de formas e tamanhos variados e com funções 
determinadas. Entre inúmeros tornos usados nas indústrias podem ser citados: torno 
universal, vertical, copiador, revólver, automático, semiautomático de cava, comando 
numérico, etc. 
 
 
 
 
 
 
 Figura 1: Torno Universal Figura 2: Torno CNC 
 
 
8 
 
 
 
Figura 3: Torno Vertical 
 
1. TORNO UNIVERSAL 
 
 O torno universal paralelo é geralmente utilizado na indústria para trabalhos de 
manutenção e produção não seriada e ainda na preparação de peças que vão passar por 
outros processos de usinagem (retificação, fresagem, etc.). As operações fundamentais 
realizadas são: faceamento, furação, torneamento cilíndrico, torneamento cônico, 
roscamento, recartilhamento, perfilamento, etc. 
 
 Nomenclatura do Torno Mecânico Universal 
 
 
 
Figura 4: Principais partes do torno universal 
 
9 
 
 
a) Bancada; 
b) Cabeçote motriz ou fixo; 
c) Placa; 
d) Carro; 
e) Cabeçote móvel; 
f) Motor; 
g) Polia; 
h) Correias; 
i) Caixa de mudança das velocidades de 
avanço; 
j) Alavanca de mudança das velocidades de 
avanço; 
k) Alavanca de inversão do movimento de 
avanço; 
l) Engrenagens de ligação entre eixo arvore 
e caixa de mudança; 
m) Alavanca de mudança de velocidade do 
eixo arvore; 
n) Fuso; 
o) Alavanca da porca do fuso; 
p) Vara; 
q) Porta-ferramentas; 
r) Carro superior; 
s) Carro transversal; 
t) Carro inferior; 
u) Volante para deslocamento longitudinal do carro; 
v) Vara de transmissão do motor; 
w) Contra ponta; 
x) Volante do avanço da contra ponta; 
y) Alavanca da embreagem, fricção e freio; 
A1) Suporte para ajustar complemento do trem de engrenagens; 
 
 Cabeçote fixo 
 
A parte do torno que possui um conjunto de engrenagens responsável pela mudança de 
velocidade e o avanço automático do carro longitudinal. A mudança de velocidade é feita 
através do manejo de alavancas externas. 
 
 
 
Figura 6: Detalhes do cabeçote fixo. 
 
Figura 5: Trem de engrenagens 
 
10 
 
 Porta ferramenta ou castelo. 
 
Parte destinada a fixar a ferramenta de corte ou o suporte da mesma. 
 
 
 
Figura 7: Porta ferramenta 
 
 Carro transversal 
 
Localizado sobre o carro longitudinal e movimenta-se de transversalmente sobre o 
barramento do torno. É usado para dar profundidade de corte no torneamento longitudinal 
ou para facear. 
 
 Carro longitudinal 
 
Parte do torno que se movimenta ao longo do barramento de forma manual ou automática. 
Neste localiza-se o carro transversal. 
 
 
 
 
Figura 8: Carro longitudinal 
 
 
11 
 
2. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 
 
 Os dados técnicos são fornecidos pelo fabricante para orientar uma melhor utilização da 
máquina. Estes fornecem características numéricas baseadas, sobretudo nas dimensões das 
peças e capacidade de trabalho das máquinas. Os dados técnicos geralmente fornecidos são: 
distância máxima entre pontos; altura dos pontos (do centro da ponta ao barramento), 
gama de rotações, gama avanços e roscas, potência do motor entre outras. 
 
 
3. ACESSÓRIOS DO TORNO 
 
 
3.1. Placas 
 
Estes acessórios são empregados para fixar as peças que deverão ser usinados. Existem 
vários tipos de placas usadas de acordo com suas aplicações, entre as principais temos: 
 
3.2. Placa universal ou Autocentrante 
 
Dependendo do número de castanhas, ela pode fixar peças cilíndricas ou poligonais 
regular com um número de lados, múltiplo do número de castanhas. Esta placa tem 
vantagens por ser prática, devido seu funcionamento quando na centragem de peças 
garantindo a concentricidade da peça com o eixo principal de rotação do torno. As castanhas 
movimentam-se equidistante ao centro da placa ao mesmo instante, sendo em número de 
três castanhas a placa comumente usada nos tornos. 
 
 
 
Figura 9: Placa universal. 
 
 
3.3. Placa de castanhas independentes 
 
É usada para fixar peças de vários formatos (retangulares, quadrados, cilíndrico, 
irregulares tais como peças fundidas e forjadas) com precisão, usando graminho e/ou relógio 
comparador para centragem das peças. É usada também para torneamentos e furos 
excêntricos. As castanhas movimentam-se uma de cada vez independentemente. 
 
 
12 
 
 
 
Figura 10: Placa de castanhas independentes 
 
3.4. Placa de arrasto 
 
É uma placa usada em conjunto com o arrastador, bucha cônica, ponta do torno e contra 
ponta nos trabalhos com peças entre pontas. 
 
 
 
Figura 11: Placa de arrasto 
 
3.5. Placa lisa 
 
Placa com superfície plana com várias ranhuras para fixação de peças através de 
parafusos, cantoneiras e outros dispositivos na usinagem de peças de forma irregular ou 
especiais que não podem ser executados em outro tipo de placa. 
 
 
 
Figura 12 : Placa lisa 
Atenção 
 
As placas são feitas geralmente de ferro fundido, são montadas na extremidade da árvore 
através de rosca. Devem ser limpas, lubrificadas e protegidas contra pancadas, assim como o 
 
13 
 
cone interno da placa e cone da árvore devem estar limpos e isentos de cavacos na troca das 
mesmas, para garantir a concentricidade. 
 
3.6. Arrastador 
 
É um grampo com formato adequado que é fixado à peça para transmitir o movimento 
de rotação à mesma no trabalho entre pontas, o arrastador pode ser montado diretamente 
no rasgo frontal da placa arrastadora ou está placa possui em sua fase um pino onde é 
apoiada a haste do arrastador. 
 
 
Figura 13: Arrastador de haste reta Figura 14: Arrastador de haste curva 
 
 
 
 
Figura 15: Arrastador com dois parafusos 
 
 
3.7. Bucha Cônica de Redução 
 
Usada para receber a ponta do torno ou outras ferramentas que não possuem as 
mesmas dimensões do cone interno da árvore. É fixada diretamente no cone interno 
da árvore juntamente com a ponta do torno para trabalhos entre pontas. 
 
 
 
 
 
Figura 16: Bucha cônica 
 
 
 
 
 
14 
 
3.8. Pontas 
 
Peças cônicas padronizados com extremidades geralmente em forma de uma por onde 
apoiam o furo de centro. Podendo ser fixas e rotativas. Montadas na árvore ou mangote do 
cabeçote móvel serve para centragem das ferramentas de corte. Existem ainda no mercado 
contra pontas rotativas com pontas intercambiáveis variadas de acordo com o tipo de 
operação. 
 
 
 
 
 
Figura 17: Contra Ponta Rotativa Figura 18: contra Ponta fixa 
 
Você Sabia? 
 
Os cones destas pontas são padronizados e tabelados com suas dimensões (CONES 
MORSE ou STANDARD AMERICANO). 
 
3.9. Lunetas 
 
São dispositivos para apoiar peças delgadas e compridas na operação de torneamento, 
com finalidade de eliminar vibrações e flexões da peça a usinar. As castanhas devem ser 
reguladas cuidadosamente para evitar excessivo atrito na peça, devendo-se também utilizar 
óleo lubrificante nas superfícies em contato. Existem dois tipos de lunetas: 
 
 Luneta móvel 
 
É fixada no carro, deslocando-se assim com o mesmo. Possuem geralmente duas 
castanhas para apoio da peça, sendo a ferramenta o terceiro apoio. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 19: Luneta móvel 
 
 
Pontas Ajustáveis 
 
 Peça 
 
15 
 
 É montada diretamente sobre o barramento e convenientementefixada. Possuem três castanhas 
para apoiar as peças. 
 
 
 
Figura 20: Luneta fixa 
3.10. Mandril 
 
Usado para fixar brocas, machos, alargadores, escariadores e as vezes peças cilíndricas de 
pequenas dimensões. As fixações são feitas similares as placas auto centrantres, possuindo 
três castanhas que se movimentam equidistantes do centro de seu eixo de rotação. É 
montado, geralmente, no mangote do cabeçote móvel através de sua haste cônica. Alem 
dos mandris convencionais de aperto com chave, existem também os mandris de aperto 
rápido, que são apertados com a própria mão sem o uso de chaves. 
 
 
 
 
 
 
Figura 21: Mandril com Chave de Aperto Figura 22: Mandril de Aperto Rápido 
 
 
Você Sabia? 
 
Existem outros acessórios que são usados em tarefas mais específicas no torno mecânico. 
Ex.: pinças, cabeçote de fresar, haste para mandrilar, arrastador frontal, suporte com 
castanhas irreversíveis, gabaritos, dispositivos especiais, etc. 
 
 
16 
 
4. PRINCIPAIS OPERAÇÕES EXECUTADAS NO TORNO UNIVERSAL 
 
4.1. Torneamento Cilíndrico 
 
É a operação realizada com maior frequência, pode ser executado o torneamento externo 
e interno. É uma operação das mais simples não exigindo maiores habilidades de quem a 
pratica. Basicamente é descrito como sendo o deslocamento longitudinal da ferramenta 
presa no carro, enquanto a peça faz o movimento de rotação. O torneamento pode ser 
executado com a peça em balanço, entre placa e ponta, entre pontas e com placa e luneta. 
 
 
 
Figura 23: Torneamento Cilíndrico externo e interno. 
 
4.2. Faceamento 
 
É uma operação executada com frequência, tendo o objetivo de deixar a peça com 
superfície plana perpendicular ao eixo principal do torno. Pode ser executada de duas 
maneiras: Com o avanço transversal da ferramenta da periferia da peça para o centro como 
também do centro para a periferia, sendo necessária uma ferramenta adequada para cada 
caso. 
 
 
Figura 24: Faceamento. 
 
4.3. Furação 
 
É uma operação realizada no torno horizontal que consiste em fixar uma broca 
diretamente no magote ou montada no mandril, a peça assume o movimento de rotação 
enquanto a ferramenta é responsável pelo movimento de avanço, através do movimento 
manual do volante do cabeçote móvel. É necessário a pré-furação das peças com uma broca 
de centro adequada e no caso furos de grandes dimensões se faz necessário furar a peça 
com brocas de dimensões menores para aliviar a pressão de corte, bem como utilizar fluído 
de corte na refrigeração da peça e da ferramenta. 
 
 
17 
 
 
 
 
 
 
Figura 25: Ciclo de Furação 
 
 
4.4. Sangramento 
 
É uma operação que consiste na abertura de canais ou corte de peças, utilizando uma 
ferramenta afiada adequadamente denominada bedame. Nesta operação a ferramenta se 
desloca da periferia para o centro da peça, penetrando perpendicularmente na mesma, 
podendo ou não terminar com o corte da peça, enquanto esta ultima faz o movimento de 
rotação. 
 
 
 
 
 
Figura 26: Sangramento radial e axial 
 
 
18 
 
4.5. Perfilhamento 
 
Processo de torneamento no qual a ferramenta desloca-se uma trajetória retilínea radial 
ou axial, tendo como objetivo superfícies de forma definida, determinada pelo perfil da 
ferramenta. 
 
 
 
Figura 27: Tipos de Perfilhamento 
 
4.6. Recartilhar 
 
É uma operação que consiste basicamente em imprimir sulcos e estrias geralmente 
paralelos ou cruzados em superfícies cilíndricas através de uma ferramenta denominada 
Recartilha. Esta operação tem como objetivo tornar as superfícies ásperas ou rugosas de 
peças que necessitam maior aderência manual, permitindo maior firmeza quando 
manuseadas. A ferramenta consiste de um suporte com um ou mais roletes de aço 
temperado onde estão impressos estrias de variados desenhos que deveram ser estampadas 
nas peças. 
 
 
Figura 28: Recartilhar 
 
Atenção! 
 
Nesta operação é necessário verificar: velocidade periférica, passo do rolete e 
refrigeração em tabela apropriada, para melhor acabamento e aparência do Recartilhado. 
Pode tomar como base os dados: Velocidade Periférica, 6m/min (Materiais duros), 8 a 
10m/min (Materiais moles). Avanço, 1/5 do passo do rolete. 
 
O diâmetro usinado deve ficar ligeiramente menor antes de recartilhar, pois o mesmo 
tende a dilatar-se após a operação. Na prática pode usar, para cálculo, a fórmula. 
 
 
19 
 
DT = D - P/2 
Onde: 
 
DT=diâmetro para tornear. 
D = diâmetro cotado. 
P = Passo. 
 
Ex.: Deseja-se recartilhar uma peça de 40 mm de diâmetro com uma recartilha com 1mm de 
passo. 
 
Sabendo que, D = 40 , DT= ? P = 1 
 
Então: 
 
DT = 40 - P/2 --> DT = 40 - 0,5 --> DT = 39,5mm 
 
 
 
4.7. Torneamento Curvilíneo 
 
Consiste em dar forma perfilada a peça através de uma trajetória curvilínea da 
ferramenta. Quando esta operação é executada no torno universal exige habilidade do 
operador, no uso dos carros transversal e superior no mesmo instante (movimento 
bimanual). 
 
 
 
 
Figura 29: Torneamento Curvilíneo. 
 
 
4.8. Torneamento Excêntrico 
 
É uma operação que consiste em usinar uma peça constituída de dois ou mais trechos 
não coaxiais. A peça pode ser fixada em placa de castanhas independentes, placa lisa ou 
entre pontas. A operação executada como o torneamento cilíndrico, necessitando apenas 
que a peça seja traçada previamente após o cálculo da excentricidade. Excentricidade é a 
medida da distância entre o eixo de simetria e o eixo de rotação; podendo ser calculado de 
acordo com a fórmula: e = a-h/2. 
 
 
20 
 
 
 
Figura 30: Torneamento Excêntrico 
 
4.9. Torneamento Cônico 
 
É uma operação que tem como finalidade obter superfícies cônicas externas e internas. 
Existem alguns processos para obtenção de cones; os mais usados são: inclinação do carro 
superior, desalinhamento da contra ponta e uso do aparelho conificador. Cada um destes 
processos possuem técnicas próprias, mas o procedimento e ferramentas são baseados no 
torneamento cilíndrico. Antes de iniciar a descrição dos processos são necessários alguns 
conceitos importantes que estão descritos abaixo: 
 
 
 
 
Figura 31: Torneamento Cônico 
 
Conicidades: É a relação entre a variação do diâmetro e o comprimento do cone. 
Dada pela fórmula. 
 
 
 
c = (D – d) /L1 
 
 
Onde: 
D = diâmetro maior do cone 
d = diâmetro menor do cone 
L1 = comprimento do cone 
 
 
 
21 
 
A conicidade pode ser expressa de três maneiras 
 
 Forma fracionária 
Ex: c = 1:20; c = 1:10 
 
 Forma fracionária com unidades diferentes 
Ex: c = 5mm/m; c = 5mm/10m 
 
 Expressa em porcentagem 
Ex: c = 10%, c = 5% 
 
Onde: 
c% = (D - d/l) X 100 
 
Ou 
 
c% = c X100 
 
Atenção! 
 
Inclinação é a relação entre a variação do raio e do comprimento do cone e expressa com 
mesma unidade da conicidade. 
 
 
Figura 32 
 
 
 
 
I = (D – d) / 2L1 
 
Ou 
 
I = (R – r) / L1 
 
Ou 
 
I = c/2 
 
22 
 
Ângulo de inclinação: É o ângulo formado entre o eixo do cone e sua geratriz. Conhecido 
também como ângulo de ajuste, pois este ângulo será regulado no carro superior para 
confecção de cones. 
 
Tangente (α/2) = (D – d) / 2L 
 
Ou 
 
Tangente (α/2) = r 
 
Ângulo do cone é o ângulo medido no vértice do cone α. 
 
 
4.10. Processo de inclinação do carro superior 
 
Consiste basicamente na inclinação da plataforma giratória onde esta montada o carro 
superior,ficando às guias do mesmo paralelo a geratriz do cone. O avanço da ferramenta 
deve ser sempre executado manualmente; de maneira lenta, gradual e uniforme, para 
garantir um bom acabamento (Se possível o uso das duas mãos no manípulo para avanço do 
carro). Este processo é aplicado para confecção de cones com qualquer inclinação e 
comprimento que não ultrapassem o curso total do carro superior, sejam cones externos ou 
internos. 
 
Figura 34: Cone interno Figura 35: Cone externo 
 
Ex: Calcule o ângulo necessário para confeccionar um cone pelo processo de inclinação do 
carro superior. 
 
 Dados: D = 36 
 d = 20 
 L = 100 
 α/2 =? 
Solução: tg α/2 = (D – d) / 2L = (36 – 20) / 2 
x100 = 0,08 
 
Verificar tabela de tangente: 
Ângulo α/2 = 4º 35'. 
 
 
 
23 
 
Atenção! 
 
Na prática para confecção de cones até 10º, usa a fórmula: 
 
α = 57,3 x (D – d)/L. 
 
Atenção! 
 
Acima de 10º usa-se tabela de tangente. 
 
Atenção! 
 
Existem outros processos para obter peças com superfícies cônicas, o aparelho 
conificador é um exemplo. A vantagem desse dispositivo é permite o avanço automático e 
torneamento com ângulos até 15°, é adaptado junto ao barramento do torno interligado ao 
carro transversal fazendo funcionar os carros simultaneamente deslocando-se com o ângulo 
selecionado na régua do mesmo. O aparelho conificador é utilizado em peças de fabricação 
em série, mandris de máquinas operatrizes, brocas, alargadores, roscas cônicas, etc. 
 
 
 
Figura 36: Aparelho conificador ou reprodutor 
 
 
 
 
4.11. Processo de desalinhamento da contra ponta 
 
 Consiste em deslocar o cabeçote móvel, retirando-a do centro do torno, conforme Fig. 
31, para usinar cones externos usando o avanço do carro longitudinal, nesse caso pode ser 
automático. Este processo é usado para confecção de cones com inclinação até 5º e 
 
24 
 
também onde não é possível quando o curso máximo do carro superior é menor que o 
comprimento da peça. É aplicado geralmente para cones compridos e delgados. 
 
 
 
Figura 37: Desalinhamento da contra ponta 
 
 
 
Figura 38: Parte cônica usinada 
 
 
 
Onde: 
 
L: Comprimento da parte cônica 
L1: Comprimento total da peça 
 
Fórmulas para cálculos: 
 
 Quando a peça é cônica em toda a extensão (pouco usado). 
 
 
S = ((D – d) /2) x cos (α/2) 
Sa = (D – d) /2(Aproximado) 
 
 
25 
 
 Quando o cone faz parte de uma peça. 
 
S = (D – d)/2 x L1/2 x cos (α/2) 
Sa = (D–d)/2xL1/L (Aproximado) 
 
 
Ex.: Calcule o desalinhamento aproximado para confeccionar um cone com os dados abaixo: 
 
Dados: D = 30, L =100, d = 25, L1 = 200, S = ? 
 
Solução: S = (D – d) /2 x L/ L1 = 30 – 25/2 x 200/100  S = 5 mm 
 
 
Atenção! 
 
Quando a conicidade é dada em percentagem basta dividir por dois e multiplica-la pelo 
comprimento total da peça. 
 
Ex.: Calcule o desalinhamento do cabeçote móvel para confeccionar uma peça com as 
seguintes dimensões: 
 
Dados: C = 10%, C = 10% = 0,1, L = 200. 
 
Solução: C a = C x L = 0,1 x 200 S a = 10. 
 
Atenção! 
 
Os processos descritos anteriormente para a obtenção de cones no torno universal 
existem dispositivos copiadores para obtenção de cones. O aparelho conificador é um é tipo 
usado para confecção de cones e roscas cônicas no processo de fabricação de peças em 
série. Este aparelho é montado na parte posterior do torno, paralelo ao barramento, onde 
pode ser graduado o ângulo em sua régua, a vantagem estar na precisão e a utilização do 
avanço automático. 
 
4.12. Roscamento 
 
Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de filetes, por meio de abertura 
de sulcos helicoidais de passo uniforme, externo ou interno em peças cilíndricas ou cônicas. 
O processo mais comum para a abertura de rosca é executado no torno mecânico universal; 
podendo ser feito com ferramenta monocortante afiada de acordo com o perfil e sistema de 
rosca ou com ferramentas de perfil múltiplo. A abertura de rosca também pode ser feita 
com o uso de machos ou cossinetes. 
Operação que exige habilidade e atenção o torneiro, e procedimentos tais como: calculo 
do trem de engrenagens, verificação do sistema de rosca que será usinada a peça, afiação da 
ferramenta adequadamente ao sistema de rosca, aplicação de formulas e tabelas para 
cálculos relativos ao perfil da rosca , tipos e aplicações das roscas, etc. 
 
 
 
26 
 
 
Figura 39: Roscamento 
 
 
 Tipo e aplicações das roscas quanto ao perfil 
 
Triangulares 
 
Usada para uniões e fixações em geral de parafusos, porcas e tubos. 
 
Trapezoidais 
 
Para transmissão de movimento suave e uniforme de fusos de máquinas operatrizes. Ex.: 
fusos de tornos, fresadoras, etc. 
 
Dente de Serra 
 
Quando o parafuso exerce grande esforço num só sentido. 
 Ex. macaco mecânico, morsas, etc. 
 
Quadrada 
 
Em desuso, mas ainda aplicada em parafusos de peças sujeitas a choque e grande 
esforço. Ex.: morsas. 
 
Redonda 
 
Parafusos de grande diâmetro e que devem suportar grande esforço. 
Ex.: eixo para navio, peças plásticas, etc. 
 
 Número de entradas 
 
 Rosca Simples (uma entrada): formada por uma só helicoidal, usada geralmente para 
fixações e uniões. 
 
 
Rosca Múltipla (várias entradas): formada por mais de uma helicoidal, aplicada quando se 
necessita de um maior avanço. O avanço é a distancia axial percorrida em uma volta 
completa. Na rosca múltipla, o avanço é encontrado multiplicando o passo pelo número de 
entradas. 
 
 
27 
 
P
P = M x π 
A = P x Ne 
Lf = 0,941 x M 
h = 2,166 x M 
 
Onde: 
 
M = Módulo 
A = avanço 
Lf = Largura da Ferramenta 
h = altura do filete 
Ne = Número de Entradas 
 
 
 Sentido e Direção do Filete 
 
Rosca à Direita 
 
Maiorias das roscas são à direita, ou seja, o filete é ascendente da direita para a esquerda. 
O sentido de aperto é horário. 
 
Rosca à Esquerda 
 
Usada quando a confecção assim exige, geralmente para se evitar desatarraxamento da 
peça. O filete é ascendente da esquerda para a direita. O sentido de aperto é anti-horário. 
 
Ex.: Eixo de esmerilhadores com par de rebolos, eixo central de bicicletas, rosca de eixo 
principal de certas máquinas operatrizes. 
 
 
 
 Localização 
 
Externa 
 
Executada roscas sobre superfícies cilíndricas e cônicas. O diâmetro e desbastado 
previamente na medida da rosca; podendo ser ligeiramente menor devido a tendência de 
aumento do diâmetro. (depende de precisão da rosca ). 
 
Interna 
 
Na abertura de roscas internas é necessário calcular o diâmetro adequado a ser furado ou 
verificar em tabelas. A ferramenta assemelha-se com a ferramenta de tornear interno. 
 
 
 
28 
 
Fórmulas para Calculo do furo Interno 
 
o Para abertura com ferramenta 
 
 
D1 = D - 2H 
 
 Para abertura com macho 
 
D1 = D - P 
 
Onde: 
 
H = Altura do filete (depende do sistema de roscas) 
P = Passo (mm ou pol.) 
D, D1 = Diâmetro externo e interno da porca respectivamente. 
 
 
 
 Sistema De Roscas 
 
Os sistemas de rosca têm como objetivo a padronização de normas indispensáveis na 
construção de rosca. Os sistemas mais usados na indústria são: Métrico, Inglês, Americano, 
modular e Diametral Pitch, onde cada um destes possui suas próprias características, 
padronizadas pelas normas brasileiras (ABNT) ou estrangeiras (DIN, SAE, etc.). 
 
 
Símbolos: 
 
P= passo (em mm) i= ângulo da hélice 
d= diâmetro externo c= crista 
d1= diâmetro interno D= diâmetro do fundo da porca 
d2= diâmetro do flanco D1= diâmetro do furo da porcaα= ângulo do filete h1= altura do filete da porca 
f= fundo do filete h= altura do filete do parafuso 
 
 
Os sistemas mais usados são: 
 
 Roscas triangulares 
 
Rosca métrica ISO (ABNT - NB 97 - parte 1) 
 
Relações fundamentais do perfil básico: 
 
29 
 
 
 
 
 
Figura 40 
Ângulo do perfil da rosca 
 
a= 60° 
 
Diâmetro Menor do Parafuso (Ø do núcleo) 
 
d1 = d – 1,2268 x P 
 
Diâmetro efetivo do parafuso ( Ø médio) 
 
d2= D2 = d – 0,6495 x P 
 
Folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete 
 
f= 0,045 x P 
 
Diâmetro maior da porca 
 
D= d + 2 x f 
 
Diâmetro menor da porca (furo) 
 
D1= d – 1,0825 x P 
 
Diâmetro efetivo da porca (Ø médio) 
 
D2 = d2 
 
Altura do filete do parafuso 
 
he= 0,61343 x P 
 
Raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso 
 
rre= 0,14434 x P 
 
Raio de arredondamento da raiz do filete da porca 
 
rri= 0,063 x P 
 
30 
 
 Rosca Whitworth 
 
Possuem três tipos: Whitworth normal (BSW), Whitworth Fina (BSF) executadas com 
machos e cossinetes; Whitworth com folga nos vértices para abertura no torno mecânico. 
 
Rosca Whitworth (Norma DIN) 
 
Figura 41 
Ângulo do perfil da rosca 
 
a= 550 
 
Passo 
 
P = 1/ Nª de fios 
 
Diâmetro Menor do Parafuso (Ø do núcleo) 
 
d1 = d - 2H1 
 
Diâmetro efetivo do parafuso ( Ø médio) 
 
d2 = d - H1 
 
d = D 
 
Raio de raiz do filete da porca e do parafuso 
 
rri= rre= 0,1373 x P 
 
Altura dos filetes da porca e do parafuso 
 
hi= he= 0,6403 x P 
 
 
 
 
31 
 
 Rosca Whitworth com folga nos vértices 
 
Ângulo de Perfil = 550 
P = 1"/ N0 de fios 
h = 0,5663p 
r = 0,1373p 
d = D - 2a 
d2 = d1 + h2 
 
h2= 0,4923p 
D1 = d1 + 2
a 
d1 = d1 -2h2 
h1 = h 
a = 0,074p 
i = tg α = P/π d2 
 
 
 Rosca Americana 
 
Figura 42 
 
 
 
 
H = 0,86603 P 
h2= 0,61343 P 
H1= 0,54127 P 
d2= d - 0,64951 P 
D1=d - 1,08253 P 
d3= d - 1,22686 P 
 
 
 
 
 
 
32 
 
 Rosca trapezoidal 
 
 
Figura 43 
 
 
 
 
Ângulo de Perfil = 30º 
D1 = d - 2H = d - p 
H1 = 0,5P 
H4 = H1 + ac = 0,5P = ac 
h3 = H1`+ ac = 0,5P + ac 
z = 0,25P = H/2 
D4 = d + 2ac 
d3 = d - 2h 
d2 = D = d = 2z = d - 0,5P 
ac = Folga 
R1 = max. 0,5ac 
R2 = max. ac 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
33 
 
 ACME 
 
 
Figura 44 
 
Ângulo de Perfil = 29º 
t = 1,93336P 
t1 = 0,5P + 0,127mm (> 12 fios) 
t1 = 0,5P + 0,254mm (< 12 fios) 
t2 = 0,5P 
b = 0,37069P 
b1 = 0,37069P - 0,066mm (> 12 fios) 
b1 = 0,37069P - 0,132mm (< 12 fios) 
D2 d - 0,5P 
 
 
 
34 
 
 Rosca Quadrada 
 
 
 
Figura 45 
 
P = 1” 
 no fios 
h = P + 0,125 
 2 
f = P + 0,02 
 2 
a = de 0,125mm até 0,130mm 
(folga entre parafuso e porca) 
 
Atenção! 
 
 O passo também é calculado em mm. 
 
 Rosca Redonda 
 
 
 
Figura 46 
 
Ângulo de Perfil = 30º 
h = 0,5 x P 
r = 0,238 x P 
R = 0,255 x P 
R1 = 0,221 x P 
a = 0,05 x P 
 
35 
 
 
 Rosca Dente de Serra 
 
 
Figura 47 
 
 
h = h1 + b 
Hh1 = 0,75 x P 
b = 0,11777 x P 
c = 0,26384 x P 
d1 = D - 2h 
D1 = D - 2h1 
d2 = D - 0,68191 x P 
r = 0,12427 x P 
 
 
 Cálculo para Roscamento 
 
o Cálculo para engrenagens de recâmbio. 
 
Ex.: Passo da rosca e fuso do torno em milímetros. 
 
Pr = 2,5 
Pf = 5 
Pr = Za (Motora) 
Pf Zb (Conduzida) 
 
Za = Pr = 2,5 = 1  Za = 1 x 20 ou 1 x 30 
Zb Pf 5 2 Zb 2 20 2 30 
 
 
Obs.: 1/2 representa a relação de transmissão que deve ser multiplicada pôr um coeficiente 
cujo produto determina o número de dentes das engrenagens do recambio. Poderão ser 
colocadas engrenagens intermediárias sem alterar a relação de transmissão. 
 
 
36 
 
Ex.: Passo da rosca e fuso em polegada. 
 
 Dados: NF = No de fios do fuso = 4 
 NF = No de fios da rosca = 16 
 
 Za = Pr = 1/16 = 4 x 6  Za = 24 (Motora) 
 Zb Pf 1/4 16 6 Zb 96 (Conduzida) 
 
Ex.: Passo da rosca métrica passo fuso em polegadas 
 Dados: 
 Pr = 2mm 
 Pf = 1/4” 
 
 P = 1”/NF = 25,4/4 
 
Za x Zc = __2 _ = 2 x 4 = 8__ (x5) = _40 ou _20_ x __2__ = 100 x 30 (Motora) 
Zb Zd 25,4/4 25,4 25,4 (x5) 127 25,4 5 127 75 (Conduzida) 
 
 
o Cálculo do diâmetro interno para confecção de uma porca com ferramenta de 
barra. 
 
Ex.: Calcule o diâmetro interno de uma rosca M30 com 3,5 de passo. 
 
Dados: 
 
P = 3,5 
D = 30 (diâmetro externo) 
D1 =? (diâmetro interno) 
 
D1 = D - P 
 
D1 = 30 - 3,5 
D1 = 26,5mm (diâmetro do furo) 
 
Ex.: Calcule o diâmetro interno de uma rosca 7/8” com 9 fios pôr polegada. 
 
Dados: Solução: 
 
NF = 9 D1 = D - P 
D = 7/8” = 22,22 D1 = 22,22 – 2,82 
D1 =? D1 = 19,39 (diâmetro do furo) 
D1 = D - P 
 
P = 1”/NF = 25, 4/9 
 
P = 2,82 
 
 
37 
 
 Abertura manual de rosca. 
 
 
 
Figura 48: Abertura de Rosca com 
Macho no Torno universal 
 
 
Figura 49: Abertura de Rosca com 
Cossinete no Torno universal 
 
 
 Ex.: Calcule o diâmetro menor de uma porca de 3/8 ” para ser confeccionada com o macho. 
 
Dados: 
 
D1= ? 
NF =16 
P = 1”/NF = 25,4/4 
P = 25,4/16 
P= 1,5875 
 
 Solução 
 
D1= D - P 
D1= 3/8” – 1,5875 
D1= 9,525 – 1,5875 
D1= 7,93 (diâmetro do furo) 
 
 
5. FERRAMENTAS DO TORNO 
 
A ferramenta é responsável pelo corte do material, ou remoção de cavacos com objetivo 
de dar forma, dimensões e acabamento na peça. As ferramentas apresentam-se de vários 
formatos e perfis de acordo com a operação que vão executar e tipo de material das 
mesmas e da peça, podendo ser monocortantes ou policortantes, as mais usadas são: 
ferramenta de desbastar, alisar, de perfil, abrir roscas interna e externa, tornear 
internamente e ainda bedame, brocas, alargadores, escariadores, machos, cossinetes, etc. 
 
Tipo de 
operação 
Ferramenta de 
Torneamento Interno 
(interiça). 
Ferramentas 
Soldadas 
Ferramentas 
Intercambiáveis 
Desbaste 
interno 
 
 
 
 
38 
 
Abrir 
Canal e 
Sangrar. 
 
 
Perfilar 
 
 
 
 
Desbaste 
a Direita e 
a 
Esquerda 
 
 
 
 
Tabela 1 
 
5.2. Materiais para Ferramentas 
 
 A escolha do material para ferramenta depende de alguns fatores tais como: custo e 
características físicas do material a ser usinado, condições da máquina operatriz, forma e 
dimensão da ferramenta, emprego de refrigeração, etc. Os materiais empregados para 
confecção de ferramentas são: aço carbono com ou sem adição de elementos de liga, aço 
rápido, ligas fundidas, metal duro, materiais cerâmicos, Cermet, CBN e o diamante. 
 
o Aço Carbono: Com ou sem adição de pequenos percentuais de elementos de liga 
ou composição acima de 0,75% de Carbono. Ainda são usados na indústria devidos seu baixo 
custo, disponibilidade no mercado, usinabilidade, etc. 
 
o Aço Rápido: Caracteriza-se por sua tenacidade, resistência ao desgaste, durezas a 
frio alem do baixo custo de fabricação que favorece na sua preferência com relação a outros 
materiais, aos poucos está sendo substituído pelo metal duro na maioria das operações.39 
 
o Ligas Fundidas: São empregadas em operações onde é necessário um material 
mais duro que o aço rápido e menos frágil ou mais tenaz que o metal duro. 
 
o Metal Duro: Metal duro é um material da metalurgia do pó; um composto de 
partículas de carboneto de tungstênio (WC) e um ligante rico em cobalto metálico (Co). 
É utilizado na usinagem de praticamente todos os materiais, desde os mais dúcteis aos mais 
tenazes. Graças ao avanço tecnológico e o desenvolvimento de máquinas mais potentes, as 
pastilhas de metal duro tornaram-se de grande importância e utilidade proporcionando alta 
produtividade. É importante saber que esses materiais podem ser pastilhas soldados ou em 
forma de pastilhas intercambiáveis onde são montadas em suporte próprio padronizados, 
sendo necessário um bom conhecimento para seleção das mesmas, em catálogos de 
fabricantes. 
 
o Materiais Cerâmicos: Apresentam como características principais sua resistência 
ao amolecimento pelo calor, elevada dureza, resistência à temperatura ambiente, alta 
resistência à formação de crateras e baixa condutibilidade térmica, possibilitando o uso de 
velocidades de corte elevadas. Sua aplicação ainda é restrita, pois exige máquinas potentes e 
rígidas, além do que seu custo ainda é elevado. As classes de cerâmica podem ser aplicadas 
em uma ampla variedade de aplicações e materiais; na maioria das vezes, operações de 
torneamento com alta velocidade, mas também em operações de canais e fresamento. As 
propriedades específicas de cada classe de cerâmica permitem alta produtividade quando 
aplicadas corretamente. Saber quando e como usar as classes de cerâmica é importante 
para uma operação bem-sucedida. Limitações gerais da cerâmica incluem resistência a 
choques térmicos e tenacidade para quebra. 
 
o Cermet: é um metal duro com partículas duras à base de titânio. O nome cermet 
combina as palavras cerâmicas e metal. Originalmente, os cermets eram compostos de TiC e 
níquel. Cermets modernos não contêm níquel e possuem uma estrutura projetada de 
partículas núcleo de carbonitreto de titânio Ti (C,N), uma segunda fase dura de 
(Ti,Nb,W)(C,N) e um ligante de cobalto rico em tungstênio. Ti (C, N) agrega resistência ao 
desgaste à classe, a segunda fase dura aumenta a resistência à deformação plástica e a 
quantidade de cobalto controla a tenacidade.Comparado ao metal duro, o cermet possui 
melhor resistência ao desgaste e reduzida tendência a abrasão. Por outro lado, ele também 
possui menos força de compressão e resistência inferior a choques térmicos. 
É uma combinação do material cerâmico com o metálico a base de Ti, C, Mo, Ni. Sua dureza 
é superior ao metal duro, no entanto tem baixa resistência ao choque, tornando seu uso 
restrito para, basicamente, acabamento de peças de dureza elevada. Aplicações típicas são 
acabamento em aços inoxidáveis, ferros fundidos nodulares, aços com baixo teor de carbono 
e aços ferríticos. Cermets podem também ser aplicados para solução de problemas em todos 
os materiais ferrosos 
 
o CBN: Nitreto cúbico de boro policristalino, CBN, é um material com excelente 
dureza a quente que pode ser usado em velocidades de corte muito altas. Apresenta 
também boa tenacidade e resistência a choques térmicos. As classes de CBN são 
amplamente usadas para torneamento de acabamento em aços endurecidos, com uma 
dureza superior a 45 HRc. Acima de 55 HRc, CBN é a única ferramenta de corte que pode 
substituir os métodos de retificação tradicionalmente usados. Aços mais macios, abaixo de 
45 HRc, contêm uma quantidade maior de ferrita, o que causa um efeito negativo na 
resistência ao desgaste do CBN. CBN também pode ser usado para desbaste com alta 
velocidade de ferros fundidos cinzentos em operações de torneamento e de fresamento. 
 
40 
 
 
o Diamante policristalino, PCD (DP): é um compósito de partículas de diamante 
sinterizado com um ligante metálico. O diamante é o mais duro e, portanto, o mais 
resistente à abrasão de todos os materiais. Como uma ferramenta de corte, ele tem boa 
resistência ao desgaste, porém falta estabilidade química em altas temperaturas e se 
dissolve facilmente em ferros. Ferramentas PCD são limitadas a materiais não ferrosos, 
como alumínio alto silício materiais com matriz de compósito (MMC) e fibra de carbono 
reforçada com plástico (CFRP). PCD com refrigeração abundante também pode ser usado em 
aplicações de acabamento em titânio. 
 
5.3. Ângulos das Ferramentas 
 
 Os ângulos das ferramentas de corte são dos fatores primordiais no rendimento e 
trabalho das máquinas operatrizes. Os ângulos das ferramentas são tabelados de acordo 
com o material da peça a ser usinada e tipo de operação, é necessário esclarecer que 
existem os ângulos da ferramenta e ângulos efetivos ou de trabalho. 
 
Quebra-Cavacos 
 
Existem várias formas de cavaco (fita, helicoidal, espiral, lascas) onde determinadas tipos 
podem influenciar no acabamento superficial, no desgaste da ferramenta, dificultam a 
operação de usinagem ou ainda pode provocar acidentes. Nos cavacos tipo fita, geralmente 
é necessário um recurso técnico, chamado de quebra-cavaco executado na superfície de 
saída da ferramenta, permitindo cavacos em pedaços (rupturado) ou helicoidal, facilitando o 
transporte e armazenamento do cavaco, diminuindo também o risco de acidentes. 
O quebra-cavaco pode ser executado diretamente sobre a superfície de saída da ferramenta 
ou fixado sobre a ferramenta, chamados de quebra-cavacos postiços. 
 
 
 
 
Figura 50: Ângulo da ferramenta de corte 
 
 
 
41 
 
Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de cunha β 
(beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de inclinação de aresta 
cortante λ (lambda). 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 51: Ângulos da ferramenta de corte 
 
 
 
Figura 52: Ângulos de saída 
 
 
 
42 
 
6. FLUÍDO DE CORTE 
 
 Os fluídos de corte têm como função introduzir melhorias no processo de usinagem dos 
metais. São encontrados geralmente sob a forma de elementos ou compostos sólidos, 
líquidos e gasosos. São encontrados em catálogos, com aplicação adequada de cada tipo de 
material a usinar e a operação ser executada. 
Os principais objetivos dos fluídos de corte, entre outros são: Redução do atrito entre a 
ferramenta e o cavaco, refrigeração da peça e ferramenta, melhor acabamento, redução do 
custo da ferramenta etc. 
 
7. CÁLCULO PARA USINAGEM 
 
Velocidade de corte/rotações por minuto 
 
 
 
n = 320 . Vc Onde: Vc = velocidade de corte (m/min) 
 π D 
 
n ≈ 318 VC n = R.P.M. da peça 
 D D = diâmetro da peça (mm) 
 1000 = constante de transformação 
 
Tempo Principal de Usinagem: 
 
Tp = _ L Tt = Tempo total (mm) 
 a . n L = Curso da ferramenta (mm) 
 
Va = a . n a = avanço de corte (mm/rot) 
 
Tt = Tp . Np n = R.P.M. da peça 
 Va = velocidade de avanço (mm/rot) 
 
 
Profundidade de corte / números ou passadas: 
 
 Sc = Pc . a 
 
 Np = D - d 
 2Pc 
Sc = secção do cavaco (mm2) 
Np = Número de passadas 
Pc = profundidade de corte (mm) 
D = diâmetro inicial da peça (mm) 
d = diâmetro final da peça (mm) 
 
Anel Graduado: É necessário conhecer a sensibilidade do anel graduado para deslocar os 
carros na profundidade exata desejada. 
 
 
43 
 
 
 Exemplo: 
 
Anel graduado com uma volta equivalente a 6 mm de curso e com cada subdivisão 
equivalente a 0,05mm . 
 
 
 
 ac = P ac = avanço correspondente a uma divisão do anel graduado 
 N P = passo do fuso.Nd = Pc N = número de divisões 
 a Nd = número de divisões para deslocar (penetração da ferramenta) 
 
Exercícios: 
 
1. Calcule os dados necessários para confeccionar um rebaixo na extremidade da peça 
cilíndrica de aço 1030 com dimensões iniciais de 120 x 200. Sabendo-se que a peça 
deverá ficar com medidas finais de 96 x 102,4, usou-se na operação os dados abaixo: 
 
Dados: 
 
Vc = 96m/min 
a = 0,4mm/rot 
Sc = 2,4mm
2 
Sc = Pc x a 
Pc = Sc = 2,4 Pc = 6mm 
 a 0,4 
 
 Solução 
 
 n = 320 Vc = 320 x 96  n = 256rpm 
 D 120 
 
 Tp = L = 102,4 = 102,4  Tp = 1min 
 a x n 0,4 x 256 102,4 
 
 
 Np = D - d = 100 - 96 = 24  Np = 2 
 2Pc 2 x 6 12 
 
 
 Tt = Tt x Np = 2 x 1  Tt = 2min 
 
44 
 
2. No exercício anterior calcule o no de divisões que deve ser deslocado no anel 
graduado do carro transversal na operação, sabendo-se que o passo do fuso é 4mm e 
possui 200 divisões no anel graduado. 
 
Dados: 
 
Pc = 6mm 
Pf = 4mm 
n = 200 
Np = 2 
 
Solução: 
 
a = P = 4  S = 0,02 (menor divisão) 
 Nd 200 
 
Pc = 6  Nd = Pc = 6  Nd = 300 (para cada passada) 
 a 0,02 
 
Resp.: 600 divisões 
 
45 
 
 
TABELA DE ROSCA 
 
 
 
 
 
46 
 
 
 
 
 
 
 
47 
 
 
Tabela 2 
 
48 
 
VELOCIDADE DE CORTE 
 
 
 
Tabela 3
 
49 
 
 
BIBLIOGRAFIA 
 
 
Dormer. (s.d.). Tabela de Rosca. Dormer. 
 
Gerling, H. (1977 ). À Volta da Máquina Ferramenta. Reverté . 
 
J.M.FREIRE. (1978). Tecnologia Mecânica (Vol. 1). Rio de Janeiro: Livros Tecnicos e Cientifícos Editora S.A. 
 
MEC. (1974). Máquinas Operatrizes Torneamento. São Paulo: Edgard Blucher Ltda. 
 
SANDVIK Coromant. (s.d.). Catálogo de ferramentas para tornear. BRASIL: SANDVIK DO BRASIL. 
 
Senai. Apostila Tornearia Mecânica. Fortaleza: Senai. 
 
Souza, P. D. (s.d.). Apostila Processo de Fabricção por Usinagem Parte II. Porto Alegre, Rio Grande do Sul, Brasil: 
Universidade Federal do Rio Grande do Sul. 
 
Stemmer, C. E. (1993). Ferramentas De Corte I. Santa Catarina: UFSC. 
 
Stemmer, C. E. (1993). Ferramentas De corte II. Santa Catarina: UFSC. 
 
Yoshida, A. Torno mecânico. São Paulo: Edições Fortaleza.