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�Área de Tecnologia e Inovação – Experimentação
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Relatório Metalografia
Cristian A. S. G. Da Silva		RA: 0242208
Everson Born				RA: 0253853
Tiago Dos Santos			RA: 0141869
Estefani Pereira Machado 	RA: 0236518
Luciane Calabria
27 de Junho de 2019
1. Objetivo
Demonstrar os conceitos gerais aplicados na preparação de um corpo de prova para análise microscópica, e identificar as fases presentes em amostras distintas de dois materiais: aço SAE 1045 e SAE 8620.
2. Fundamentação Teórica
Cientistas e profissionais do campo da engenharia de materiais usam várias ferramentas (instrumentos) para estudar e entender o comportamento de materiais baseados na sua microestrutura, na existência de defeitos, nos microconstituintes, e outros recursos e características específicas da estrutura interna do material. Os instrumentos revelam informações sobre a composição interna e a estrutura do material sobre várias escalas e comprimentos que vão desde o micro ao nano. A utilização destes equipamentos permite estudar desde a estrutura dos grãos, os contornos de grãos, várias fases, defeitos de linha, defeitos na superfície e seus efeitos sobre o comportamento do material. [1]
2.1. Ensaio metalográfico 
Podendo ser macrográfico ou micrográfico, o ensaio procura relacionar a estrutura do material com suas propriedades, características, processo pelo qual foi obtido e potencial desempenho de suas funções. Informações qualitativas e quantitativas pertencentes ao tamanho e contorno de grãos, existência de várias fases, danos internos, e alguns defeitos podem ser obtidos usando técnicas de metalografia ótica. [1]
2.1.1. Ensaio Macrográfico ou Macrografia 
Examina-se a olho nu ou com pouca ampliação (até 50X) o aspecto de uma superfície após devidamente polida e atacada por um reagente adequado. Por seu intermédio tem-se uma ideia do conjunto, referente à homogeneidade do material, a distribuição e natureza das falhas, impureza e ao processo de fabricação, qualidade de solda profundidade de tratamentos térmicos entre outras características. [2] 
2.1.2 Ensaio Micrográfico ou Micrografia 
Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio, onde se pode observar as fases presentes e identificar a granulação do material (Tamanho de grão), o teor aproximado de carbono no aço, a natureza, a forma, a quantidade, e a distribuição dos diversos constituintes ou de certas inclusões. [2] 
2.2. Corpo de Prova Embutido 
A preparação de corpos de prova de pequenas dimensões e que não permitem a adequada manipulação durante o lixamento e polimento requer uma montagem adequada para a sua preparação. Portanto, o primeiro objetivo do embutimento de amostras metalográficas é facilitar o manuseio das mesmas quando a forma e o tamanho são difíceis para serem trabalhados durante as etapas subsequentes de preparação e observação metalográfica. A realização da superfície em um só plano e a ausência do arredondamento das bordas do corpo de prova são fatores básicos indispensáveis à boa prática metalográfica. 
Logo, um segundo objetivo é proteger e preservar as bordas e a superfície durante a preparação. A curvatura das bordas prejudica a focalização nas proximidades da periferia e impede a observação ao microscópio destas regiões (FIG. 1.) [3].
 
Figura 1: Comprovação microscópica do efeito da curvatura das bordas do corpo de prova durante sua preparação. Material: aço ao carbono fundido. Aumento: 400 X. Fonte: BORGES, Juliano. [3]
2.2.1. Embutimento à frio 
Esta técnica de embutimento é utilizada para a montagem de corpos de prova frágeis e de pequenas dimensões e que não resistiriam às pressões necessárias no embutimento sob pressão, como é o caso das cerâmicas. Para a montagem, o material empregado mais utilizado é a resina acrílica. [4] 
2.2.2. Embutimento à quente
O embutimento a quente é mecanizado, ou seja, é utilizado um equipamento específico para isso, denominado máquina embutidora. O insumo (material) utilizado para o embutimento é normalmente uma resina denominada baquelite, devido ao seu baixo custo e à facilidade de manuseio. [5] 
2.3. Lixamento 
É requerido que a amostra tenha um ótimo acabamento para que seja facilitada a visualização sob o microscópio. Devido a isto, a etapa de lixamento é a mais cautelosa e essencial da análise metalográfica. Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o polimento. Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e automático. A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior. (FIG.2). [2]
Figura 2: Representação esquemática do método de lixamento com trabalho em sentidos alternados. Fonte: ROHDE, Regis Almir. 2010 [1]
Este processo consiste na amostra ser lixada gradativamente em uma sequência de lixa indo da lixa com menor granulometria (maior grão) para a de maior granulometria (menor grão), mudando-se a direção da peça em 90º a cada mudança de lixa (Figura 01) que é feita quando não mais existirem riscos da lixa anterior visíveis a olho nu. Sendo a sequência mais usual a de granulometria 100, 220, 320, 400, 600 e 1200, a sequência de granulometria escolhida varia de acordo de como a superfície da amostra se apresenta depois do processo de corte. Utilizando-se nesta etapa um líquido refrigerante (água), para a remoção do material extraído durante o processo de lixamento e evitar um possível aquecimento da camada superficial do material, podendo ocasionar mudanças estruturais na amostra. [6]
2.4. Polimento 
Operação pós lixamento que tem como objetivo deixar a superfície isenta de marcas, para este fim é utilizado abrasivos como pasta de diamante ou alumina. É de extrema importância que a superfície a ser polida esteja limpa. A limpeza da superfície pode ser feita com água, porém, aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição, como álcool por exemplo, para que a secagem seja rápida. [5] O polimento pode ser de dois tipos: manual e mecânico. 
Entre os principais abrasivos que se utiliza neste processo estão, abrasivos à base de diamante (muito empregado em laboratórios), óxidos de alumínio (utilizado na prática), de magnésio, de cromo e de cério, a água entra como um agente lubrificante. Lembrando que a amostra durante este processo tem que ser girada constantemente para evitar a formação de defeitos na sua superfície oriunda do arraste do material [6].
2.5. Ataque químico 
O ataque químico é realizado para revelar ou realçar detalhes da estrutura (macro e microestrutura) do material metálico, a olho nu ou por meio de microscopia ótica. Cada material necessita de um determinado tipo de ataque químico para revelar os detalhes de sua estrutura ou os defeitos que se deseja observar. [6] A figura a seguir, demonstra uma amostra após o ataque químico. Uma superfície bem lixada e polida age como um espelho no qual o feixe de luz incide tornando possível a observação da estrutura através do microscópio.
Figura 3: Principio esquemático do ataque químico em amostras metálicas. Fonte: SANTOS, Givanildo Alves dos. 2015
Os átomos do contorno de grãos deverão ser atacados mais rapidamente do que os átomos internos aos grãos. Isso ocorre porque os átomos do contorno possuem um maior estado de energia causado pelo empacotamento menos eficiente. Como resultado, o ataque produz minúsculos canais ao longo dos contornos de grãos. [1] Em geral, a aplicação do reagente para o ataque é feita ou por imersão ou por esfrega. Quando se usa por imersão na solução, o corpo de prova é mantido na solução por meio de pinças pelo tempo necessário. É recomendável que se o movimente constantemente, de modo que as bolhas de ar aderentes à superfície possam ser eliminadas, e que uma camada de reagentefresco esteja todo tempo em contato com a superfície atacada. [7]
2.6. Tratamentos térmicos
Tratamento térmico pode ser definido como o aquecimento ou resfriamento controlado dos metais feito com a finalidade de alterar suas propriedades físicas e mecânicas, sem alterar a forma do produto final. [8]
Existem duas classes de tratamentos térmicos: 
1 - Os tratamentos que por simples aquecimento e resfriamento, modificam as propriedades de toda a massa do aço, tais como: 
a - Têmpera 
b - Revenimento 
c - Recozimento 
2 - Os tratamentos que modificam as propriedades somente numa fina camada superficial da peça. Esses tratamentos térmicos nos quais a peça é aquecida juntamente com produtos químicos e posteriormente resfriado são: 
a - Cementação 
b – Nitretação
Nem sempre os tratamentos térmicos são intencionais. Algumas vezes, peças metálicas sofrem tratamentos térmicos, durante o processo de fabricação, passando por ciclos de aquecimento ou resfriamento, que podem alterar suas propriedades de forma prejudicial. [8]
De fato, se geralmente muitos aços de baixo e médio carbono são usados nas condições típicas do trabalho a quente, isto é, nos estados forjado e laminado, quase todos os aços de alto carbono ou com elementos de liga, são obrigatoriamente submetidos a tratamentos térmicos antes de serem colocados em serviço. Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes: 
- Remoção de tensões internas (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou outra causa) - Aumento ou diminuição da dureza; 
- Aumento da resistência mecânica;
- Melhora da ductilidade; 
- Melhora da usinabilidade; 
- Melhora da resistência ao desgaste; 
- Melhora das propriedades de corte; 
- Melhora da resistência à corrosão; 
- Melhora da resistência ao calor; 
- Modificação das propriedades elétricas e magnéticas. [10]
Revenimento 
É o tratamento térmico que se faz nos aços já temperados, com a finalidade de diminuir a sua fragilidade, isto é, torná-lo menos quebradiço. O revenimento é feito aquecendo-se a peça temperada até uma certa temperatura resfriando-a em seguida. As temperaturas de revenimento são encontradas em tabelas e para os aços ao carbono variam entre 210ºC e 320ºC.
Têmpera
O tratamento consiste em aquecimento até uma temperatura 50 ºC acima da temperatura crítica (a mesma faixa utilizada apara recozimento pleno) e em seguida resfria-lo bruscamente em água, óleo ou em meios de têmpera de composição química especial.
3. Descrição da Atividade
 3.1 Tratamento Térmico	
O tratamento térmico das amostras foi realizado em um forno mufla da marca Quimis (Figura xx), em dois momentos distintos. O primeiro momento se dá o tratamento térmico em água e óleo e o segundo momento o tratamento térmico de revenimento das amostras. 
Para a realização do tratamento térmico em água e óleo, conforme procedimento descrito abaixo.
a) Posicionar as peça dentro do forno mufla;
b) Ligar o forno mufla e setar a temperatura de 850ºC;
c) Aguardar o forno alcançar a temperatura projetada;
d) Logo após o forno atingir a temperatura, as peças devem permanecer por uma hora aproximadamente em seu interior;
e) Preparar os líquidos para a realização da têmpera, em recipientes adequados;
f) Colocar os EPI’s (Equipamentos de Proteção Individual);
g) Retirar a amostra da mufla, e colocá-la no líquido refrigerante com cuidado;
h) Aguardar o líquido refrigerante chegar à temperatura ambiente;
i) Retirar as amostra do líquido.
Figura 4: Mufla para realização dos processos de têmpera e revenimento.
Fonte: próprio autor
No segundo momento se realiza o processo de revenimento, se pega duas peças que sofreram tratamento térmico em água e se retorna a mufla novamente. O processo de revenimento se dá pelo procedimento descrito abaixo.
a) Posicionar as peça dentro da mufla;
b) Ligar e setar a mufla até a temperatura 300ºC;
c) Esperar a mufla alcançar a temperatura programada;
d) Esperar uma hora para realizar o tratamento térmico nas peças, logo após que a mufla atingiu a temperatura;
e) Desligar a mufla;
f) Deixar as amostras resfriar na mufla até atingir a temperatura ambiente.
 3.2 Ensaio de Tração
Os ensaios de tração se realizaram através do equipamento de ensaios mecânicos EMIC do modelo DL30000 (Figura 02), a análise se dá com o auxílio de um software (Tesc400 e VirMaq400) conectado ao equipamento. O procedimento de utilização do equipamento é descrito abaixo.
a) Ligar o computador e acessar o software;
b) Retirar as dimensões da peça;
c) Passar as dimensões para o software;
d) Ligar o compressor;
e) Ligar o equipamento;
f) Colocar os suportes de fixação adequado no equipamento (geometria da peça);
g) Acertar os limites superior e inferior da máquina;
h) Fechar a porta de segurança do equipamento;
i) Acionar o botão iniciar ensaio;
j) Retirar as medidas do ensaio do equipamento.
Figura 5: Imagem da máquina EMIC.
Fonte: Próprio Autor
 3.3 Procedimentos Metalográficos
Para a realização dos ensaios experimentais metalográficos, foram realizados os seguintes procedimentos: embutimento, lixamento, polimento, ataque químico e o exame microscópico das amostras.
 3.3.1 Procedimento de Embutimento
O procedimento de embutimento realizado para o experimento foi o a quente, sendo utilizada uma embutidora (Figura 03) da marca Fortel do tipo prensa. A resina moldante utilizada neste processo foi o baquelite (Figura 04), que com o auxílio da prensa metalográfica se aplicou uma pressão entre 80 e 120 Kgf/cm² a uma temperatura de 180 ºC por cerca de 10 minutos, realizado
assim o moldamento da amostra como mostrado na (figura 05). 
Figura 6: Imagem da Embutidora.
Fonte: Próprio Autor
Figura 7: Baquelite utilizado no processo de embutimento.
Fonte: Próprio Autor
Figura 8: imagem amostra embutida.
Fonte: Próprio Autor
Sendo o procedimento de utilização do equipamento descrito a seguir.
a) Realizar o posicionamento do êmbolo de modo a visualizar a face;
b) Aplicar desmoldante (óleo) no êmbolo (parte inferior) e na camisa do equipamento;
c) Colocar amostra no êmbolo, com a face á ser analisada para baixo;
d) Baixado o êmbolo, de modo a inserir o baquelite;
e) Inserir a resina baquelite no êmbolo de modo a cobrir a amostra;
f) Aplicar o desmoldante na parte superior do êmbolo;
g) Posicionar o êmbolo superior na camisa;
h) Colocar a tampa, e realizar o aperto dela;
i) Ligar o equipamento;
j) Verificar se o alívio de carga está fechado;
k) Acionar a tecla início;
l) Manter a pressão durante todo o processo de modo que não ultrapasse 120 Kgf/cm²;
m) Ao tocar o sinal de resfriamento, acionar a válvula de água;
n) Retirar a pressão da prensa, acionando o alívio de carga;
o) Remover a tampa;
p) Feche o alívio de carga;
q) Erga o êmbolo até ser possível retirar a amostra do equipamento;
r) Retirar a amostra do equipamento, e deixá-la esfriar;
s) Efetuar o processo de limpeza do equipamento, assim que encerrar a utilização do mesmo.
 
 3.3.2 Processo de Lixamento
 Para a realização deste processo foi utilizado à lixadeira manual (Figura 06) da marca Fortel modelo LMF, onde a sequência utilizada para a realização do processo foi a lixas de granulometria 80, 220, 400 e 1200.
 
 Figura 9: lixadeira manual.
 Fonte: Próprio Autor
 O procedimento experimental está disposto a seguir:
a) Realizar a separação das lixas necessárias para o processo de lixamento;
b) Posicionar a lixas na lixadeira manual;
c) Ligar a água;
d) Realizar o processo lixamento da amostra inverte a posição da amostra em 90º a cada troca de lixa;
e) Realizar a troca de lixa somente quando existirem risco somente da lixa atual.
3.3.3 Procedimento de Polimento
O processo de polimento se utilizou uma politriz automática (Figura 07) da marca Fortel.O procedimento está descrito abaixo.
a) Retirar a tampa da politriz;
b) Verificar se o pano de polimento está limpo;
c) Acionar a válvula de água;
d) Colocar a alumina sobre o pano de polimento;
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e) Ligar a politriz;
f) Realizar o polimento da amostra, pressionando a mesma contra o pano de
polimento.
	
 
 Figura 10 Politriz Automática.
 Fonte: Próprio Autor
3.3.4 Ataque químico
 Para a realização do ataque químico na amostra foi utilizada uma solução de Nital 3% (97% de álcool etílico e 3% de ácido nítrico), sendo realizada a imersão da amostra nesta solução, por aproximadamente 5 segundos em uma capela química (Figura 08), em seguida realizada a lavagem da amostra em água corrente para encerrar o ataque e realizado a análise da amostra em
microscópio Kontrol (Figura 09).
 
 Figura 11 Capela química onde foi feito o ataque das amostras com Nital 3%.
 Fonte: Próprio Autor.
 
 Figura 12 microscopio.
 Fonte: Próprio Autor.
 
3.3.5 Ensaios de Dureza
 Os ensaios das amostras de aço SAE 1045 foram realizadas em um durômetro Panantec ATMI (Figura 10), onde a escala utilizada foi a Rockwell (HRC). O procedimento de utilização deste equipamento segue procedimento descrito abaixo.
a) Colocar a amostra de forma que o penetrador do equipamento fique
perpendicular a ela;
b) Aproximar a ponteira do equipamento da superfície da peça;
c) Aplicar uma carga de pressão na amostra (base 100);
d) Liberar a carga máxima do equipamento (1471 N) sobre a amostra;
e) Esperar cerca de 10 segundos para passar a fase elástica do material;
f) Retirar a carga máxima do durômetro;
g) Retirar a medida da dureza do material;
h) Repetir o processo em outras áreas da amostra para se fazer uma média de
dureza.
 
 
 Figura 13 imagem do durômetro Panantec ATMI.
 Fonte: Próprio Autor
 Para a realização da medida de dureza do material, foram realizados 4 pontos em cada amostra e realizados a média de dureza de quatro pontos, excluído o de maior e menor dureza.
 
 Figura 14: Amostra Após o Teste.
 Fonte: Próprio Autor.
4. Análise dos Resultados 
 Nesta seção serão apresentados resultados obtidos em laboratórios serão compatíveis com os resultados teóricos estudados. 
 4.1 Metalografia
 Após feito todo o processo de embutimento, lixamento, polimento e ataque químico nas amostras, apresenta-se o resultado da análise microscópica das mesmas. As análises foram feitas com ampliação de 50X, 100X, 200X, 400X e 600X, sendo apresentadas neste relatório a imagem ampliada em 600X.
4.1.1Aço SAE 1045 Sem Tratamento térmico
 A Figura 12 mostra a microestrutura do SAE 1045 sem tratamento térmico lixado e atacado com nital 0,3%.
 
Figura 15 Microestutura SAE 1045 sem tratamento com aumento de 600x e atacado com nital 0.3%.
Fonte: Próprio Autor
 
 Podendo-se observar que a composição típica das fases encontradas no aço SAE 1045 sem tratamento térmico possui uma matriz (clara) ferrítica com regiões (escuras) perlíticas e pontos de cementita. Possuindo nesta região uma composição básica de 93,6% de ferrita e 6,4% de cementita. Por ser uma aço laminado quente pode ser ver um empacotamento dos grãos, sofrido pelo processo de encruamento. Se comparado com o processo laminado a frio os grãos vão ser maiores, por o material analisado sofre um alívio de tensões internas.
 A ferrita é uma fase originária da estrutura cristalina CCC (Cúbica de Corpo Centrado), podendo ser visto principalmente quando o teor de carbono do material está abaixo do ponto de solubilidade da cementita. A ferrita também pode ser obtida através da fase austenítica (CFC - Cúbica de Face Centrada), a partir de condições controladas (Colpaert, 2008).
4.1.2 Aço SAE 1045 Com Tratamento Resfriado a Água
 A figura 13 mostra a micro estrutura do aço SAE 1045 com tratamento e resfriado a água lixado, polido e atacado com nital 0,3%.
 
 Figura 16 Aço SAE 1045 com tratamento térmico resfriado a água.
 Fonte: Próprio autor
 Pode se analisar na estrutura da figura uma região martensítica (toda a região), ocasionada pelo tratamento térmico em água. A martensita (TCC - Tetragonal de Corpo Centrado) geralmente se apresenta em forma de ripas, sendo uma fase metaestável originária do resfriamento rápido do material na fase austenítica, ou seja, conforme a medida em que a temperatura austenítica diminui, a difusão atômica se torna cada vez mais difícil, o que impossibilita movimento atômicos muito extensos. Fazendo com que o material se rearranjar em uma estrutura cristalina de menor energia que a estrutura austenítica, o que torna a difusão não atuar mais de forma significativa na transformação, portanto a transformação não está mais associada a mudança de composição química
mas sim a mudança de estrutura cristalina (Colpaert, 2008).
4.1.3 Aço SAE 1045 com tratamento térmico e resfriado a óleo
 Na figura 14 mostra o aço SAE 1045 com tratamento térmico resfriado a óleo, lixado, e ativado com nital 0,3%.
 
 Figura 17 Aço SAE 1045 com tratamento térmico e resfriado a óleo.
 Fonte Próprio Autor.
 A Figura acima, representa a estrutura cristalina novamente de um aço SAE 1045 (temperada em óleo), possuindo sua composição base de Ferro (98,5%) e Carbono (0,45%) e o restante (1,05%) de impurezas devido ao processo de fabricação (Aço Porte). Sendo a estrutura analisado junto com a curva TTT (tempo-temperatura-transformação) pode se ver que a curva em óleo (Figura 30) passa pela região de formação perlitica fina, devido ao tempo de resfriamento do material. Podendo se observar que em sua grande maior regiões martensiticas com ilhas de pelitita fina. 
 
 
Figura 18 Diagrama da curva TTT (tempo-temperatura-transformação) aço SAE 1045.
Fonte: Pavanati [2008?]
4.1.4 Aço SAE 1045 Temperado e Revenido
Na figura 16 mostra o SAE 1045 temperado e revenido, lixado, polido, e atacado com nital 0,3% 
 
 Figura 19 SAE 1045 com tratamento termico e revenido.
 Fonte: Próprio Autor.
 A Figura acima se vê a estrutura martensítica, da mesma forma que mostrada na amostra tratada em água (secção 4.1.2.). Podendo se ver como mencionado na secção anterior, que a única diferença é a quantidade de ripas encontradas na amostras, está estrutura também é conhecida como martesita revenida, em relação a dureza do material teoricamente deveriamos ter uma redução se comparada com a amostra tratada em água devido ao alívio de tensões internas sofrido pelo material.
4.1.5 Aço SAE 8620 sem tratamento.
A figura 17 mostra o SAE 8620 sem tratamento, pois lixado, polido e atacado com nital 0.3%.
 
 Figura 20 SAE 8620 sem tratamento.
 Fonte: Proprio autor.
 A estrutura acima representa uma liga SAE 8620, que possuindo composição química de Molibdênio (0,20%), Cromo (0,50%),Níquel (0,55%), Carbono (0,20%), Ferro (97,55%) e o restante são de impurezas (1%) geradas durante o processo de fabricação (Aço Especial). Na sua estrutura podemos ver um região ferrítica (parte clara) e uma região perlítica (parte escura), semelhante ao aço SAE 1045 sem tratamento (secção 4.1.1.). Podemos realizar uma comparação com o aço SAE 1045, mencionado anteriormente, e vemos uma grande diferença na intensidade luz na região ferrítica, isto é devida a grande diferença de carbono os dois materiais analisados.
4.1.6 Aço SAE 8620 Temperado e Resfriado a óleo.
Na figura 18 mostra o SAE 8620 temperado e resfriado a óleo, lixado, polido e atacado com nital 0.3%.
 
Figura 21 SAE 8620 temperado e resfriado a óleo.
Fonte: Próprio Autor
 Na figura acima e uma microestrutura do SAE 8620 com as partes escuras onde identificamos como perlita e nas partes claras como ferrita.
4.2 Gráficos Tensão X Deformação dos materiais analisados.
4.2.1 Curva de análise material SAE 1045 resfriada a água, referência amostra 1.
4.2.2 Curva de análise material SAE 1045 resfriada a água, referência amostra 2.
4.2.3 Curva de análise material SAE 1045 resfriada a óleo, referência amostra 1.
4.2.4 Curva de análise material SAE 1045 resfriada a óleo, referência amostra 2.
4.2.5 Curva de análise material SAE 1045 resfriada a óleo, referência amostra 3. 
4.2.6 Curva de análise material SAE 1045 revenido, referência amostra 1.
4.2.7 Curva de análise material SAE 1045 revenido, referência amostra 2.
4.2.8 Curva de análise material SAE 1045 revenido, referência amostra 3.
4.2.9 Curva de análise material SAE 1045 sem tratamento térmico, referência amostra 1.
4.2.10 Curva de análise material SAE 1045 sem tratamento térmico, referência amostra 2.
4.2.11 Curva de análise material SAE 1045 sem tratamento térmico, referência amostra 3.
5. Conclusão
6. Referências Bibliográficas
PAVANATI, H. C. Introdução a tecnologia dos materiais. Disponível em <http://livrozilla.com/doc/115658/curvas-ttt>. Acessado em: 21/06/2019
COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 4.
ed. São Paulo: Blucher, 2008.
[1] WILLIAM F. SMITH; HASHEMI, Javad. Foundations of materials science and engineering. 5 th Edition, McGraw-Hill, 2011. 
[2] ROHDE, Regis Almir. Metalografia preparação de amostras. Laboratório de ensaios mecânicos. Universidade Regional Integrada do alto Uruguai e Missões, 3ª Edição, Rio Grande do Sul, 2010. 
[3] http://pavanati.com.br/doc/Apostila%20Ana%20Maliska%20-%20Preparacao%20Microestrutural.pdf
[4] http://pavanati.com.br/doc/Apostila%20Ana%20Maliska%20-%20Preparacao%20Microestrutural.pdf
[5]http://www.viarapida.sp.gov.br/Midias/ArcoOcupacionalTemaCadernos/AUXLAB02sitefinalV331 713.pdf 
[5] http://www.ufjf.br/profab/files/2016/06/PROCEDIMENTO-PARA-O-LABORAT%C3%93RIO-DEMETALOGRAFIA.pdf
[6] SANTOS, Givanildo Alves dos. Tecnologia dos materiais metálicos: propriedades, estrutura e processo de obtenção. 1. ed. São Paulo: Érica, 2015.
[8] https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4354027/mod_resource/content/3/Aula%20-%20Tratamentos%20T%C3%A9rmicos.pdf
[10] http://www.spectru.com.br/Metalurgia/diversos/tratamento.pdf