Efeitos da Vaporização de Hidrocarbonetos em Selos Mecânicos

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UNIVERSIDADE UNIGRANRIO
ISAC PERES SANTOS JÚNIOR
5701367
EFEITOS DA VAPORIZAÇÃO DE HIDROCARBONETOS EM SELOS MECÂNICOS
	Regras gerais de apresentação:
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• Fonte tamanho 12 (excetuando-se as citações de mais de três linhas, notas de rodapé, paginação e legendas de ilustrações e tabelas que devem ser digitadas em tamanho menor e uniforme).
• Os títulos das seções primárias, por serem as principais divisões de um texto, devem iniciar em folhas distintas.
• Contagem da numeração de páginas a partir da folha de rosto (a capa não entra na contagem), porém o número, propriamente dito, deverá aparecer somente a partir da parte textual do trabalho (Introdução).
DUQUE DE CAXIAS, 2019
UNIVERSIDADE UNIGRANRIO
ISAC PERES SANTOS JÚNIOR
EFEITOS DA VAPORIZAÇÃO DE HIDROCARBONETOS EM SELOS MECÂNICOS
Trabalho apresentado à banca examinadora na Universidade do Grande Rio – Unigranrio para obtenção da graduação no Curso Engenharia de Petróleo e Gás.
Orientadora: Márcia Dórea
DUQUE DE CAXIAS, 2019
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ISAC PERES SANTOS JÚNIOR
EFEITOS DA VAPORIZAÇÃO DE HIDROCARBONETOS EM SELOS MECÂNICOS
Relatório final, apresentado a Universidade Unigranrio, como parte das exigências para a obtenção do título de Engenheiro de Petróleo pelo curso de Engenharia de Petróleo e Gás da Universidade Unigranrio
Duque de Caxias, 22, dezembro de 2019.
BANCA EXAMINADORA
________________________________________
Prof. Márcia Dórea
Afiliações
________________________________________
Prof. (Nome do professor avaliador)
Afiliações
________________________________________
Prof. (Nome do professor avaliador)
Afiliações
Dedicatória
Agradecimentos
“Insanidade é continuar fazendo sempre a mesma coisa e esperar resultados diferentes” 
Albert Einstein
Resumo
Abstract
Introdução
A história do petróleo no Brasil tem início em 1892 no município de Bofete, São Paulo, com a primeira perfuração em busca do ouro negro. Porém apenas água sulfurosa foi encontrada. Em 1938 é criado o Conselho Nacional do Petróleo – CNP.
Nessa época haviam muitas dúvidas sobre a existência de petróleo em solo brasileiro, grande parte dela foi criada pelos governos norte-americanos afim de manter a dependência do Brasil, pois quase todo o consumo brasileiro era oriundo das importações dos Estados Unidos. Porém, somente em 1939, no bairro de Lobato, Salvador - Bahia que foi encontrado a primeira jazida explorável de forma comercial. (Moura, 1986). 
Sob forte pressão popular, que defendiam a extração e exploração do petróleo em terras brasileiras, bem como com o famoso slogan “O Petróleo é Nosso”, é fundada em 3 de outubro de 1953, pela lei de n° 2004 a Petróleo Brasileiro S/A - Petrobras, pelo então presidente Getúlio Vargas. 
Na década de 1970 os investimentos da Petrobras em sua quase maioria eram para produção offshore, que anos depois mostrou-se o caminho mais adequado, tendo em vista que a produção de petróleo no mar era mais vantajosa devido a capacidade produtiva apesar das dificuldades técnicas de produção em relação aos poços terrestres. Hoje a Petrobras é referência em perfuração e exploração de petróleo em águas profundas e ultra-profundas. Nessa época também foi criado o centro tecnológico de pesquisas, o Cenpes, que serviria como instrumento para desenvolvimento de tecnologias, tanto para o E&P, quanto para o refino.(Novaes e Cruz, Barbosa Sarmento, & Moreira, 2017)
Pela Lei nº 9.478/1997, conhecida como Lei do Petróleo 1997 é criada a Agência Nacional do Petróleo – ANP, que é o órgão que regulamenta as atividades de produção, refino e distribuição de petróleo e seus derivados no Brasil. No mesmo ano é sancionada a quebra do monopólio da Petrobras, onde agora qualquer empresa estaria livre para explorar e refinar o petróleo no país. (ANP, 2017)
Em 2006 é alcançada a tão sonhada autossuficiência em petróleo no país. https://oglobo.globo.com/economia/anp-atesta-que-brasil-atingiu-auto-suficiencia-em-petroleo-ja-em-2006-4216023
O Refino
O Refino no mundo
O refino de petróleo é relativamente antigo, onde tem início no primeiro século onde era realizado pelos chineses. Entre 512 e 518 Li Daoyuan introduziu um novo processo para obtenção de lubrificantes na China. 
Claro que os processos de Refino na época eram bastante rudimentares, onde os derivados do petróleo eram usados basicamente para iluminação, mas também era usado em pavimentação de ruas com piche em Bagdá.
Na Arábia Saudita, também houveram grandes destaques no refino, alguns descritos até mesmo em livros. Uma vez que o petróleo era muito fácil de encontrar na superfície. 
Porém, só 1846 em Nova Scotia, Canadá, que a primeira refinaria da era moderna foi fundada produzindo querosene a partir do carvão.(Wikipedia, 2019).
Em 1859, Edwin Laurentine Drake, também conhecido como Coronel Drake, foi o primeiro a perfurar reservatórios de petróleo nos Estados Unidos, Titusville Pensilvânia.(Biblioteca Digital Mundial, 24).
 No início do refino o petróleo era usado para iluminação mediante a queima do querosene, e devido a isso, o crescimento da indústria foi lento no início do século XIX. Porém devido ao surgimento dos motores de combustão interna, quer a ciclo Otto, ou Diesel, criou-se um mercado que até então não havia sido explorado, gerando um boom no setor. E foi nos Estados Unidos, que a indústria do petróleo teve suas grandes transformações. 
Em 1866, John Davison Rockefeller, que foi o grande revolucionário da indústria do petróleo, com seu irmão William, compraram uma refinaria em Cleveland. Em 1870, fundou a Standard Oil Company em Ohio. Em 1872 no episódio conhecido como Massacre de Cleveland, Rockefeller comprou quase todos os seus concorrentes. Ele também agia de maneira escusa, pois oferecia um preço justo por seus concorrentes, mas caso recusassem, os levava a falência para comprar bem mais barato. Na época o petróleo e seus derivados eram transportados em barris através das linhas ferroviárias. Então em 1877, a Standard Oil entrou em confronto com a Ferrovia Pensilvânia, onde aumentavam cada vez mais as taxas do frete. No entanto, Rockefeller decide além de construir sua própria ferrovia, inicia o transporte do petróleo mediante dutos, que além de aumentar o volume transportado, ganhando muito mais agilidade, e menor custo num prazo maior. Com isso as ferrovias concorrentes são compradas por ele.
Em 1880 quase todo o petróleo consumido no mundo era refinado pela Standard Oil, tornando-se uma empresa de proporções gigantescas, que até mesmo o governo temia, e como vinha operando de forma ilegal, ela foi dividida em outras 34 empresas, entre as principais estão a Chevron, Conoco, ExxonMobil. 
Apesar de ter atuado de maneira desonesta contra seus concorrentes, John Rockfeller foi um dos grandes responsáveis por revolucionar a indústria do petróleo em todos os seus segmentos.(Commom Creations, 2019)
Refino no Brasil
Primeira Refinaria do Brasil
Em janeiro de 1947, teve início o projeto da primeira refinaria brasileira, apesar de todas as dificuldades técnicas envolvidas, falta de infraestrutura, e mão de obra especializada, em 17 de setembro de 1950 é construída a Refinaria Landulfo Alves – RLAM, na cidade de Mataripe - Bahia, (Petrobras, 2013), na época ainda era chamada Refinaria Nacional do Petróleo, inaugurada pelo presidente Eurico Gaspar Dutra. Todos os seus equipamentos, como tubulações, bombas, motores, fornos, torres, caldeiras, e demais itens, foram importados dos Estados Unidos, com produção inicial de cerca de 2500 barris por dia cerca de 25% do consumo do país,acabando de vez com as dúvidas sobre a existência de petróleo no Brasil, e em menos de três anos de operação tem sua capacidade produtiva ampliada para 35mil barris por dia. (livro A Saga do Petróleo Brasileiro, Carlos Eduardo Paes Barreto A Farra do Boi, editora Nobel, 2001, São Paulo, página 30).Atualmente processa 323.000 barris por dia e cerca de 31 derivados.
O refino no Rio de Janeiro
O refino no Rio de Janeiro dá-se início com a criação da terceira refinaria brasileira em 1961, no município de Duque de Caxias, Campos Elíseos, a Refinaria Duque de Caxias – Reduc, tendo iniciado suas operações com apenas seis unidades além da casa de geração de energia ou também chamada cada de força, onde são produzidos o vapor e energia elétrica e com capacidade de produção de 14300m³/d. (Wikipedia, 2019). Criada para atender o mercado na região. Atualmente é a refinaria mais completa e complexa do sistema Petrobrás, devido à variedade de derivados produzidos, e por possuir todos os esquemas de refino como Destilação Atmosférica e a Vácuo, Craqueamento Catalítico, Coqueamento Retardado e Hidro tratamento. Produz cerca de 80% dos lubrificantes básicos do país. Nela são processados diariamente cerca de 55 derivados como gasolina, diesel, lubrificantes, petroquímicos e gases, sendo que cada um deles possuem características e propriedades diferentes. Possui capacidade produtiva de 38.000m³/d. (Petrobras, 2019).
Figura 1 Vista Aérea da Reduc e seu entorno
Os processos de Refino
Refino do petróleo
Objetivo do Refino
Basicamente uma refinaria ao na fase de planejamento e construção pode ser classificada em três grupos de acordo com seu objetivo maior de produção, tal como produção de derivados combustíveis, óleos básicos lubrificantes mais parafinas e matéria prima para petroquímica.
As refinarias modernas produzem sempre um pouco de cada produto, porém com maior produção de acordo com seu esquema de produção e características do petróleo base, pois em cada um deles podemos obter frações diferentes de cada derivado.
Então, de maneira muito simplória podemos afirmar que o objetivo do refino é tornar o petróleo cru de baixo valor agregado, fracionar as frações de maior valor, remover impurezas e assim produzir derivados capazes de serem utilizados no nosso cotidiano.(Brasil, Santos Araújo, & Molina de Souza, 2014)
Esquemas do refino
Dentro de uma refinaria temos diversos processos que permitem processar e tratar o petróleo, porém é sabido que uma refinaria é projetada para efetuar os processos com diversos tipos de petróleo, tanto com óleos leves ou maior grau API ou mais pesados e com maior quantidade de contaminantes. Sabendo então essa premissa e à qual mercado e demanda irá atender, dimensiona-se uma refinaria. Uma refinaria moderna então é classificada para processar qualquer tipo de petróleo e misturas, e agregar o maior valor aos seus derivados através da remoção dos contaminantes e processos. Iremos citar então os tipos de esquemas de refino de acordo com o grau de avanço tecnológico de cada refinaria:
Esquema 1: compreendem apenas o processo de separação física, chamado destilação tanto atmosférica e a vácuo.
Esquema 2: além do esquema 1, compreendem o processo onde ocorrem reações químicas que alteram a sua composição, e no caso trata-se do craqueamento catalítico.
Esquema 3: além do esquema 2, compreendem o processo chamado de coqueamento retardado.
Esquema 4: além do esquema 3 compreendem aos processos de hidrotratamento.
Processos do refino
Podemos agrupar os processos de refino em quatro grandes grupos e são eles: 
Processos de separação
Processos de conversão
Processos de tratamento
Processos auxiliares
Dessalinização (dessalgadora)
A dessalgadora, é a primeira etapa do processo de separação, e tem como objetivo remover a água, os sais e sólidos em suspensão. A água que vem com o petróleo está emulsionada e caso ela não seja removida de maneira adequada poderá causar principalmente corrosão dos equipamentos e tubulações, e na torre de destilação atmosférica, provocar o efeito chamado de desbandejamento, que é causado pela evaporação da água, que ao mudar de estado líquido para gasoso em forma de vapor varia de volume cerca de 1600 vezes, (ASCO , 2005) ou seja é uma variação abrupta de volume.
O processo consiste na aplicação de um campo elétrico de alta intensidade da ordem de 2000V/cm, que faz com a emulsão se desestabilize e enfraqueça, promovendo a separação da solução em duas fases: petróleo dessalgado e salmoura.
Além da tensão ideal, a solução deverá estar em uma temperatura adequada para que a separação possa ocorrer de maneira satisfatória.(Brasil, Santos Araújo, & Molina de Souza, 2011)
Destilação atmosférica e a vácuo.
O processo de destilação se inicia com o aquecimento do petróleo no forno atmosférico, segue-se então o petróleo aquecido para torre atmosférica. A torre atmosférica é composta por diversos pratos ou bandejas e é dividida em três seções: separação líquido-vapor, absorção e esgotamento, onde em cada seção são separados os derivados. Sendo que os mais pesados são retirados das bandejas mais baixas e os mais leves acima. Sendo que a temperatura diminui conforme vai se deslocando para cima na torre.
Os derivados que saem do fundo da Torre Atmosférica são bombeados para um forno onde são aquecidos e depois enviados à Torre de Destilação à Vácuo. Possui como matéria prima os Gasóleos (GOL, GOM e GOP) leve, médio e pesado respectivamente, e sua função principal é gerar óleos lubrificantes básicos que posteriormente seguirão para as unidades de tratamento afim de serem removidas as olefinas, parafinas e também contaminantes.
A torre de Destilação à Vácuo possui pressões e temperaturas de trabalho mais baixas do que a Torre de Atmosférica, tendo esta característica principalmente o fator de segurança, pois a Torre atmosférica trabalha com temperaturas de até 650°C, e caso a Torre de Vácuo tivesse que trabalhar em temperaturas mais elevadas, seria uma operação com alto risco, logo, abaixa-se a pressão da Torre, fazendo com que os derivados sejam fracionados em temperaturas mais brandas, outro ponto além do fator de segurança, temos também a fadiga térmica que é evitada nas tubulações e equipamentos.
Figura 2 Torre de Destilação Atmosférica e à Vácuo
Craqueamento Catalítico
O craqueamento catalítico é o mais utilizado no refino no processo de converter frações mais pesadas em derivados de maior valor agregado como a gasolina e o GLP. Atualmente é utilizado o chamado FCC (Fluid Catalytic Cracking), onde é utilizado um catalisador em forma de pó muito fino, que no processo se comporta como um fluído.
A carga do processo ao se misturar com o catalisador, se vaporiza e sofre uma grande decomposição, criando uma faixa de destilação de maior amplitude que a original e, portanto, com maior quantidade de derivados mais leves. Juntamente com a gasolina e GLP, são produzidos nafta, gás combustível, óleo leve de reciclo e óleo decantado.
Figura 3 Unidade de Craqueamento Catalítico
Coqueamento Retardado
A unidade de Coqueamento Retartado, tem como objetivo converter de maneira térmica os resíduos de petróleo como resíduo de vácuo, resíduo asfáltico, resíduo atmosférico em produtos de maior valor agregado como gasóleo, nafta, diesel, GLP e coque.
O coque oriundo da unidade é chamado de coque verde de petróleo, e após ser calcinado será vendido para industrias como siderúrgicas que a utilizam em alto fornos, cimenteiras entre outras.
O processo de craqueamento se baseia na decomposição térmica das frações dos hidrocarbonetos, após a mesma ser submetida à altas temperaturas por curto período de tempo formando o coque.
Figura 4 Unidade de Coqueamento Retardado
https://slideplayer.com.br/slide/11202517/
O selo mecânico
O selo mecânico é um componente que faz a vedação entre um eixo girante e uma parte estacionária. Foi desenvolvido para substituir as gaxetas de compressão, pois permitiam vazamentos do produtoem maiores quantidades.
Comparação de vazamentos entre gaxetas e selos mecânicos:
Gaxetas:
em média, 90 gotas por minuto
ou 5.400 gotas por hora
ou 8,6 litros por dia
ou 3,153 lítros por ano
Selos mecânicos
( muito pouco para se  medir por minuto)
em média, 5 gotas por hora
ou 120 gotas por dia
ou 2,9 lítros por ano
5.400 gotas por hora/5 gotas por hora = 1080
Portanto, as gaxetas vazam 1080 vezes mais que os selos mecânicos. (Barros, 2014)
Além da questão econômica do produto que está sendo desperdiçado pelo vazamento, temos também a questão da segurança, pois certos produtos são altamente tóxicos ou inflamáveis.
De maneira básica os selos mecânicos possuem a mesma tecnologia, onde temos então duas faces muito lisas, geralmente trabalhadas por processo de lapidação, sendo que uma delas é estacionária e outra girante. A essas chamamos de vedações primárias. Além dela, temos também as vedações secundárias, que servem para fazer a vedação entre as faces e os demais elementos, e compensam desalinhamentos, folgas e também desgaste.
 Aplicações de selos mecânicos
Ele é utilizado em diversos equipamentos tais como bombas centrífugas, misturadores, compressores, reatores, turbinas a vapor entre outros, mas sua maior aplicação se dá em bombas centrífugas. 
Classificação de selos mecânicos
Os mesmos podem ser classificados pelo arranjo e disposição, e projeto.
Na figura abaixo temos uma tabela com a classificação dos selos:
Figura 5 Classificação dos selos mecânicos
Selos simples
São selos que possuem um par de faces de selagem. O fluído que efetua o filme de lubrificação das faces normalmente é próprio produto bombeado e, assim, em caso de vazamento, flui para a atmosfera.
As vantagens dos selos simples são:
Menor custo de aquisição do que um selo duplo
Sistemas auxiliares e tubulações são mais simples de efetuar a montagem
Menor quantidade de componentes que venham a falhar
Montagem tanto do próprio selo em si, quanto do mesmo na caixa de selagem é mais simples.
As desvantagens são:
Oferece menor segurança na selagem de produtos tóxicos ou inflamáveis
As vezes o fluído bombeado não é adequado para efetuar a selagem, então se faz necessário o uso de um fluído de fonte externa, mas ainda há outro ponto a ser levado em conta, pois nem sempre o fluído bombeado aceita contaminação do fluído de selagem, sendo obrigatório o uso de um selo duplo para atender a necessidade.
Selos duplos
Os selos duplos incluem dois pares de faces de selagem. 
Pela necessidade de utilização dos selos duplo, requerem o uso de uma fonte externa de fluido de selagem, exigindo assim um controle e operação de um sistema de selagem auxiliar.
Requerem mais manutenção e monitoramento. 
O custo de aquisição e manutenção é mais alto 
A sua operação é mais complexa pois temos que efetuar controle de temperatura, pressão, vazão do fluído de selagem
Vantagens do selo duplo
Maior segurança em operação
Garantem uma condição de selagem mais favorável ao ser empregado fluído limpo, frio e com propriedades que propiciam um melhor desempenho. Além disso, o desempenho do selo fica menos vulnerável as instabilidades operacionais da bomba.
Os motivos pelos quais utilizamos selos duplos é sempre quando um ou mais condições abaixo não podem ser atendidas pelos selos simples:
Controle do vazamento de fluído e emissões que poderão ir para o meio ambiente.
Prevenção de vazamentos de fluídos de processo 
Fluído de processo muito agressivo ao selo mecânico, promovendo muita abrasão das faces ou baixa lubricidade promovendo um tempo médio entre falhas baixo.
Produtos de processo muito tóxico ou inflamável, ou seja, nesse caso envolve as questões de segurança de processo.
Fluído trabalhando com a pressão da caixa de selagem muito próxima a pressão de vapor do fluído, assim ele vaporiza antes mesmo de efetuar a lubrificação das faces.
Fluídos muito viscosos
Selo de mola e selo de fole
As molas ou foles exercem a pressão necessária para manter o contato entre as faces quando o selo não está em trabalho operando, sem atuação de fechamento da força hidráulica exercida pelo fluído.
Em selos que operam em baixas pressões ou vácuo ela quem exerce a força de fechamento das faces, já em pressões mais elevadas essa força é desprezível fazendo como dito anteriormente o fechamento em modo estático.
O selo de mola pode ter apenas uma mola, (mola única) , ou molas múltiplas, e também são conhecidos como tipo pusher quando usa uma vedação dinâmica no junto à luva. O anel o ring, movimenta-se axialmente sobre a luva para vedar, e compensar erros de perperdicularidade, deflecção do eixo, vibração e desgaste das faces. 
Os elementos de vedação secundária se interpõem nos intertícios das faces e elementos metálicos. Podem ser fabricados em elastômeros, teflon, papelão hidráulico. Essas vedações devem suportar a ataques químicos e temperatura dos fluídos.
Pela norma API 682, quando as temperaturas de trabalho são muito elevadas em trabalho contínuo, maior que 260°C, utilizamos o fole no lugar das molas, que irá fazer o trabalho de compensação.
Selo rotativo e selo estacionário
Em selos que operam com velocidades mais elevadas, o conjunto de compensação é projetado para o tipo estacionário, ou seja, fica fixado na sobreposta. O selo de cabeça rotativa, o conjunto de compensação gira juntamente com a luva.
Selo balanceado e não balanceado
Um selo é tido como balanceado quando as forças de fechamento das faces são reduzidas.
Nas figuras abaixo temos um selo do tipo balanceado e outro não balanceado.
Figura 6 Selo balanceado
Figura 7 Selo não balanceado
A vantagem dos selos balanceados é o menor custo de aquisição
O balanceamento envolve a redução das forças que agem sobre as faces e são a força de fechamento das molas + a força de atuação hidráulica.
Uma regra geral e
usar selo balanceado quando a pressao na caixa for superior a 1.380 kPa . A aplicacao deve
ser verificada individualmente porque as faces sao afetadas nao somente pela pressao, mas
pela velocidade, temperatura e as propriedades do fluido a ser selado. A pressoes ou
velocidades altas, e particularmente importante para garantir a formacao do filme lubrificante.
Isto é feito usando um selo balanceado entre 60% e 90%. Os selos nao balanceados são mais economicos e mais adaptaveis as caixas de selagem padrao, nao requerendo modificacoes na
luva do eixo nem na caixa de selagem.
Selos internos
Os selos internos sao montados internamente a caixa de selagem conforme mostrado na figura 2.2 e seu uso é mais comum. 
As vantagens deste projeto são:
O movimento de rotação do selo ajuda a manter afastadas das faces de vedação as partículas sólidas que iriam danificá-las pela ação centrifuga
Itens para controle do ambiente circundante são facilmente incluídos no projeto, itens para remover o fundo morto da caixa, anel bombeador que pode por exemplo ser fixado ao eixo e ter a saída ou entrada do fluzo pela caixa de selagem ao invés de ser no selo.
Ilustração 1 Figura 2.2
As desvantagens dessa configuração são:
A troca térmica não é tão eficiente quanto ao selo externo pois este, troca calor por com o ambiente.
A identificação do vazamento do selo é mais difícil.
A montagem é do selo é mais difícil pela própria disposição na caixa de selagem.
Os materiais de fabricação destes selos devem suportar a corrosividade e ataques químicos dos produtos que ficaraão na caixa de selagem 
Exige maiores espaço axial para montagem.
Selos Externos
São selos montados externamente à caixa de selagem conforme a figura 2.3 e
possuem as seguintes vantagens:
Caso o líquido a ser selado seja muito corrosivo, o selo mecânico externo poderá utilizar uma metalurgia mais econômica que a de um selo interno, pois o selo estará exposto à atmosfera e não ao produto. Por exemplo utilizar AISI 316 ao invés de ligas de titânio.
A montagem na caixa de selagem é mais simples e manobras como quench e ajustes são mais fáceisde serem efetuadas.
Exigem menos espaço para montagem.
Vazamentos são mais fáceis de serem identificados, bem como a sua causa com o selo operando,pois o fluído aparece logo a atmosfera.
Ilustração 2 Figura 2.3
Selos pressurizados 
O selo duplo é classificado como pressurizado, quando a pressão do fluido de selagem é maior do que a pressão existente na caixa de selagem, sendo assim esse fluído recebo o nome de fluído de barreira.
O fluído de barreira exerce a função de lubrificação das faces e flui para a caixa de selagem.
Vantagens do selo pressurizado
Lubrificação das faces é feita por um fluído limpo e frio, aumentando a vida útil do selo. Por ter um sistema de selagem independente da bomba, mesmo em casos como cavitação, falta de produto e outros problemas operacionais não afetam o selo.
Não permite vazamentos para atmosfera, logo é mais seguro em caso de produtos tóxicos ou inflamáveis.
Desvantagens do selo pressurizado
O sistema requer que a fonte externa esteja pressurizada de maneira contínua
O produto bombeado é contaminado pelo fluído de barreira
Caso haja queda de pressão no sistema de selagem, a reversão do fluído de selagem pode levar a falha do selo e contaminação do sistema.
Maior consumo de potência.
Selos não pressurizados
O selo duplo é classificado como não pressurizado, quando a pressão do fluido de selagem é menor do que a pressão existente na caixa de selagem, sendo assim esse fluído recebo o nome de fluído de abafamento ou buffer, que normalmente está com pressão igual ou próxima a atmosférica e quem efetua a lubrificação das faces é o próprio produto bombeado. O fluído de abafamento tem a função de diluir os vazamentos oriundos do selo interno.
Arranjos dos selos duplos
Os selos duplos podem ter três tipos de arranjos conforme sua montagem do par de conjuntos de selagem: face-to-face, back-to-back e back-to-back.
Os arranjos são indicados pelo sentido em que o conjunto de compensação quer seja de molas ou fole energizam as faces de vedação.
Figura 9 Selo duplo arranjo face-to-back
Figura 10 Selo duplo arranjo back-to-back
Perfil das faces de contato
O perfil de faces mais utilizado é de superfície plana, mas também existem outros perfis que são utilizados em vários tipos de aplicações aonde as faces planas não atendem com confiabilidade o suficiente.
De maneira geral, esses perfis procuram modificar o modo de distribuição de pressão entre as faces. Essas modificações fazem com que seja reduzido a força de fechamento entre as faces criando um afastamento e reduzindo a pressão de contato. 
Tais perfis são utilizados quando por exemplo para prevenir a vaporização do fluído ou quando em selos que trabalhem em alta pressão..
Os tipos de perfis especiais mais comuns são o “hydropad” e o de ranhura espiral (figura 2.9) e tem como objetivo gerar pressao hidrodinâmica que tende a separar as faces. A face hydropad consiste de recessos usinados na face e difere do tipo ranhura espiral pela profundidade da ranhura. As ranhuras espirais são micrométricas, já os hydropads são milimétricas.
Figura 8 Face plana
Ilustração 3 Face de selo com Hydropads
Ilustração 4 Perfis de faces não planas
Curvas de Destilação
Livros da biblioteca virtual: Fundamentos de Refino, Tecnologia e Economia 
História do Petróleo
Fundamentos do 
O trabalho apresentado visa demonstrar, através das curvas de destilação os efeitos da vaporização dos hidrocarbonetos em selos mecânicos instalados em bombas centrífugas, e bem como quais medidas podem ser adotadas, visando o aumento da vida útil dos mesmos ganhando maior confiabilidade e consequentemente redução dos custos.
Desenvolvimento
Conclusão
Referências