Descritivo-Tecnico-Agua CHILLER

Prévia do material em texto

A65
C
hi
lle
rs
 T
ur
bo
To
si
a 
Á
gu
a
Chillers Turbotosi
Condensação a Água
Descritivo Técnico 
CHILLER REFRIGERADO A ÁGUA TURBOTOSITM
CHILLER CENTRÍFUGO TURBOCORTM
DESCRITIVO TÉCNICO
PARTE 1 – GERAL
1.01 RESUMO
Esta seção inclui especificações de projeto, 
critérios de desempenho, refrigerantes, controle 
e requerimentos de instalação para o Chiller 
Centrífugo Refrigerado a Ar TurboTosiTM.
1.02 REFERÊNCIAS
Deverá cumprir com os seguintes códigos e 
padrões: 
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code – 
Section VIII, Division 1;
• ARI Standard 550/590;
• U.L. – Underwriters Laboratory;
• ANSI/ASHRAE 15 – Safety Code for 
Mechanical Refrigeration; 
• ASHRAE Guideline 3 – Reducing 
Emission of Halogenated Refrigerants 
in Refrigeration and Air-Conditioning 
Equipment and Systems;
• NEC – National Electric Code;
• OSHA – Occupational Safety and Health 
Act (Norma de Saúde e Segurança do 
Trabalho Americano);
1.03 PROPOSTAS
As Propostas devem incluir os seguintes itens:
a. Desenhos dimensionais do chiller ;
b. Dados de laboratório do desempenho a plena 
carga do equipamento, bem como valores do 
IPLV ou NPLV.
1.04 GARANTIA DE QUALIDADE
a. Exigências regulamentares: Cumprir com os 
códigos e padrões definidos na seção 1.02 
(REFERÊNCIAS).
b. É exigido que o chiller seja testado nas 
instalações do fabricante, para que sejam 
verificados requisitos específicos, antes 
de seu envio. Relatório técnico disponível 
mediante solicitação.
1.05 ENTREGA E MANIPULAÇÃO
a. Os Chiller(s) devem ser entregue(s) para seu 
destino completamente montados e com a 
carga de refrigerante completa.
b. A instaladora contratada deve cumprir com 
as instruções do fabricante para transporte, 
posicionamento e instalação/montagem do 
chiller.
1.06 GARANTIA
a. O fabricante deve fornecer garantia total 
das peças pelo período de um ano, sendo 
que, para o compressor a garantia deverá 
ser de cinco anos. Todas as partes devem 
possuir garantia contra defeitos de fabricação 
e instalação. Peças sobressalentes iguais 
ou similares as instaladas devem estar 
disponíveis para os compressores do chiller 
durante o período de cinco anos. O período de 
garantia deve começar na data de start-up do 
equipamento ou seis meses após seu envio, o 
que ocorrer primeiro.
b. O fabricante deve fornecer os Serviços de 
Assistência Técnica para providenciar uma 
supervisão completa do start-up. 
c. Depois do start-up um representante do 
A66
C
hi
lle
rs
 T
ur
bo
To
si
a 
Á
gu
a
Continuação...
fabricante, caso solicitado, deve fornecer 
um treinamento para os representantes 
designados pelo proprietário. A central de 
Assistência Técnica deverá estar localizada 
no Brasil.
1.07 MANUTENÇÃO
a. A manutenção do chiller deve ser 
responsabilidade única do comprador;
b. O fabricante deverá fornecer um serviço de 
monitoramento remoto pelo período de um 
ano, com o intuito de auxiliar a equipe de 
manutenção do comprador e antecipar e 
corrigir eventuais problemas.
PARTE 2 – PRODUTOS
2.01 FABRICANTES ACEITOS
a. TurboTosi;
b. Outros (igualmente aprovados).
2.02 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
a. Caberá ao fabricante fornecer o chiller 
de refrigeração a água como mostrado 
nos esquemas de montagem da fábrica, 
carregado, testado e embalado.
b. Cada unidade deve incluir: pelo menos um 
compressor centrífugo de dois estágios de 
velocidade variável TurbocorTM, com mancais 
magnéticos, equipado com “inlet guide vanes” 
e válvula de balanceamento de carga (load 
balancing valve). Não deve conter ou utilizar 
óleo lubrificante. O compressor utiliza o seu 
dispositivo integrado de velocidade variável 
(inversor de frequência) em conjunto com as 
“inlet guide vanes” do compressor e a válvula 
de balanceamento de carga, para otimizar a 
eficiência do chiller em cargas parciais.
c. O evaporador, o condensador e a(s) válvula(s) 
de expansão eletrônica(s) do chiller devem 
ser comuns ao compressor. 
d. O chiller deve utilizar somente o refrigerante 
R-134A.
2.03 REQUISITOS DE PROJETO
a. Fornecer um chiller centrífugo refrigerado a 
água, sem óleo, equipado com um ou mais 
compressor(es) TurbocorTM como especificado 
neste documento. O mesmo deve ser 
construído de acordo com os padrões 
definidos na seção 1.02;
b. O chiller deve utilizar o seguinte arranjo do 
compressor para as tonelagens nominais 
específicas:
• 90 a 150 trs – um compressor TurbocorTM;
• 180 a 300 trs – dois compressores 
TurbocorTM;
• 390 a 450 trs – três compressores 
TurbocorTM;
• 500 a 600 trs – quatro compressores 
TurbocorTM;
• 750 trs – cinco compressores TurbocorTM;
• 900 trs – seis compressores TurbocorTM;
• 1050 trs – sete compressores TurbocorTM;
• 1200 trs – oito compressores TurbocorTM;
c. Cada chiller deve ser equipado com, no 
mínimo, os seguintes componentes: 1 (um) 
evaporador (trocador de calor) inundado; 1 
(um) compressor TurbocorTM (referente à 
seção 2.03) com dispositivo de velocidade 
variável integrado com soft start, mancais 
magnéticos e “inlet guide vanes”, 1 (uma) 
válvula de expansão eletrônica, 1 (um) 
sensor de nível de líquido do refrigerante, 1 
(uma) válvula de balanceamento de carga por 
compressor, 1 (um) controle mestre do chiller 
com os controles de operação necessários e 
Chillers Turbotosi
Condensação a Água
Descritivo Técnico 
A67
C
hi
lle
rs
 T
ur
bo
To
si
a 
Á
gu
a
Chillers Turbotosi
Condensação a Água
Descritivo Técnico 
Continuação...
seguranças de sistema;
d. Performance do chiller : Consultar os dados 
referentes a cada proposta específica do 
trabalho em questão;
e. Acústica: Os dados do som devem ser 
medidos de acordo com o padrão AHRI 
575-87. Os dados de emissão de sons da 
unidade devem ser medidos ao nível mais 
alto registrado em todos os pontos de carga. 
O nível de ruído da máquina não deve exceder 
o valor de 70 dBA (total), medido a 3m;
f. Elétrica: Até o modelo de 600trs (inclusive), 
o chiller deve apresentar um único ponto 
de conexão de energia, num quadro de 
alimentação na unidade mestre, sendo que 
deste quadro partirão as alimentações para 
os quadros de cada módulo;
g. Condições mínimas de operação: a 
temperatura mínima de sucção saturada 
do evaporador não deve ser menor do que 
1,5 ºC. A temperatura mínima da água 
resfriada não deve ser menor do que 3,5 
ºC. A temperatura de entrada da água no 
condensador não deve ser inferior a 12,5 ºC;
2.04 COMPONENTES DO CHILLER
a. Compressor
 
1. O chiller deve possuir pelo menos um 
compressor centrífugo hermético de 
dois estágios TurbocorTM, com mancais 
magnéticos e sem a necessidade de óleo. 
O compressor deve conter um drive de 
velocidade variável integrado com soft 
starter e conjunto de “inlet guide vanes” 
móvel; 
2. Cada compressor é controlado através 
de um microprocessador. Deve estar 
conectado a um controle mestre através 
de uma conexão Etherbus com uma taxa 
de atualização de 50 microssegundos. 
O micro-processador do compressor 
controla o drive de velocidade variável e as 
“inlet guide vanes” auxiliares de entrada 
do compressor a fim de maximizar a 
eficiência da unidade;
3. O compressor deve ser capaz de executar 
um desligamento controlado e seguro em 
caso de falta da energia e, uma vez que a 
energia retorne, a unidade deve ser capaz 
de realizar um reinício automático;
4. O compressor deve poder ser mecânica 
e eletricamente isolado a fim de facilitar 
uma adequada manutenção, serviço e 
remoção.
b. Refrigerante, evaporador e condensador
1. Todos os trocadores de calor devem ser 
fabricados de acordo com a seção VIII do 
código ASME;
2. O evaporador é composto por tubos e 
um único reservatório - deve ser do tipo 
inundadocom gás refrigerante envolvendo 
os tubos e com água passando no interior 
destes. Os tubos devem ser sem costura 
e ranhurados. Deve conter suportes 
intermediários para os tubos, placa 
separadora de líquido, e conexões para 
válvula de alívio de pressão, drenos de 
água e para purga de ar. A válvula de alívio 
de pressão instalada deve estar de acordo 
com o standard ASHRAE 15. O evaporador, 
tubulações de sucção e qualquer outro 
componente sujeito a condensação devem 
ser isolados com espuma elastomérica 
fechada de ¾” de espessura. Todas as 
juntas devem ser seladas para que seja 
criada uma barreira de vapor. É necessária 
o fornecimento de transdutores de pressão 
diferencial montados de fábrica para 
a segurança de fluxo. Chaves de fluxo 
não são aceitas. O lado da água deve ser 
projetado para uma pressão mínima de 
150 psig. As tubulações devem possuir 
flanges. 
3. O condensador deve ser também fabricado
A68
C
hi
lle
rs
 T
ur
bo
To
si
a 
Á
gu
a
Chillers Turbotosi
Condensação a Água
Descritivo Técnico 
Continuação...
com tubos e um único reservatório, deve 
ser do tipo refrigerado a água, com gás 
refrigerante envolvendo os tubos e com 
água passando no interior destes. Os tubos 
devem ser sem costura e ranhurados . 
É necessária que a velocidade do tubo 
não seja inferior a 0,6 nem superior a 2,5 
metros por segundo. Deve conter suportes 
intermediários para os tubos, e conexões 
para válvula de alívio de pressão, drenos 
de água e para purga de ar. É necessária o 
fornecimento de transdutores de pressão 
diferencial montados de fábrica para a 
segurança de fluxo. Chaves de fluxo não 
são aceitas.
4. Controle de refrigerante: o chiller possui 
pelo menos 1 (uma) válvula de expansão 
eletrônica. Válvulas de orifício fixo não 
serão aceitas. A válvula de expansão 
eletrônica deve operar tanto na capacidade 
mínima quanto máxima do chiller. Um 
sensor de nível de refrigerante instalado 
no lado de alta - feito de aço inoxidável, 
com um recipiente de mesmo material e 
um visor de líquido - é usado para fornecer 
um feedback às válvulas de expansão 
permitindo um controle apropriado. 
Isso garante que haja uma vedação de 
líquido adequada, sempre protegendo os 
componentes eletrônicos do compressor. 
É necessário um visor de líquido na 
linha principal de líquido alimentando as 
válvulas de expansão e também que haja 
válvulas de isolamento antes e depois da 
válvula de expansão eletrônica para que 
possa ser feito o serviço adequado sem 
que seja necessário remover toda a carga 
de refrigerante.
c. Motor Elétrico
1. O motor elétrico deve ser: de um tamanho 
suficiente para atender com os requisitos 
de potência do compressor com eficácia, 
ser refrigerado por líquido refrigerante, 
hermeticamente fechado, síncrono 
magnético permanente, ser controlado 
por um drive de velocidade variável, 
utilizar recursos do soft start para limitar 
a corrente de partida a não mais do que 2 
(dois) ampères e também ter dispositivos 
internos de proteção de sobrecarga 
térmica integrados em cada enrolamento 
do motor.
d. Drive de velocidade variável
1. O chiller deve ser equipado com múltiplos 
drives de velocidade variável, a menos que 
apenas um compressor seja usado. Favor 
consultar a seção 2.03 B de requerimentos 
do compressor. O drive cria sua própria 
tensão CA simulada para o motor a ele 
conectado. As tensões aplicadas aceitas 
são: 400 V/50 Hz, 460 V/60 Hz.
2. Drives de velocidade variável em 
conjunto com os “inlet guide vanes” 
serão controlados pelo microprocessador 
do compressor para combinar 
adequadamente a rampa e os requisitos de 
carga.
3. O circuito de cada compressor deve ter um 
reator de linha e um disjuntor apropriado.
2.05 OPCIONAIS
Os seguintes itens são considerados opcionais e 
estão disponíveis somente mediante solicitação:
a. Trocadores de calor
1. Trocador de calor designado para 300 ou 
450 PSI;
2. Acabamento epóxi;
3. Cabeçotes marítimos;
4. Número de passes no evaporador diferente 
do padrão;
A69
C
hi
lle
rs
 T
ur
bo
To
si
a 
Á
gu
a
Chillers Turbotosi
Condensação a Água
Descritivo Técnico 
Continuação...
5. Número de passes no condensador 
diferente do padrão;
6. Fluido a ser resfriado: propileno ou etileno 
glicol;
7. Conexões Victaulic;
8. Tubos de Cu/Ni;
9. Medidor de vazão no chiller;
b. Isolamento;
1. Isolamento de 1 ½” em espuma 
elastomérica; 
2. Isolamento com revestimento de alumínio;
c. Elétrica e Controles 
1. Ponto duplo de conexão elétrica; 
2. Filtragem de ruído EMI para atender aos 
padrões IEE 519;
3. Transformador para se adequar a tensão 
de 460V;
4. Controlador com comunicação Lonworks
5. Comunicação Bacnet (requer um 
adaptador)
d. Garantia 
1. Garantia estendida sobre o chiller e 
garantia sobre serviço disponíveis 
mediante solicitação; 
e. Outros
1. Dessuperaquecedor (aquecedor de água); 
2. Amortecedores de qualquer tipo;
PARTE 3 - EXECUÇÃO
3.01 INSTALAÇÃO
a. O chiller deve ser instalado de acordo com 
a documentação do fabricante. Isto inclui: 
manual IOM, documento de apresentação, 
desenhos em CAD, entre outros.
b. O Todos os códigos estruturais locais devem 
ser respeitados. O chiller deve ser montado 
e nivelado na sua plataforma ou trilho de 
montagem conforme especificado nos 
desenhos em CAD.
c. Todos os códigos referentes a tubulação 
devem ser cumpridos. A tubulação deve ser 
feita de um modo que as folgas necessárias 
para a remoção da parte superior para 
limpeza dos tubos sejam obedecidas.
d. Todos os códigos elétricos nacionais e 
locais devem ser cumpridos. A instalação 
da parte elétrica do chiller deve seguir a 
documentação do fabricante. 
e. Providenciar todo material necessário para 
operação e funcionamento do chiller.
3.02 START UP
a. As unidades devem ser carregadas de fábrica 
com o refrigerante R-134A.
b. Serviços de star-up de fábrica: é necessário 
um agente autorizado da fábrica. 
c. Durante a fase de start-up, o agente 
autorizado da fábrica irá instruir o(s) 
representante(s) do proprietário para que 
se tenha um cuidado adequado e bom 
funcionamento do chiller.
A70
C
hi
lle
rs
 T
ur
bo
To
si
a 
Á
gu
a
Chillers Turbotosi
Condensação a Água
Descritivo Técnico 
1.0 Controles do Chiller
A unidade deve possuir uma CPU industrial com 
processador Intel. O processador deve trabalhar 
a uma velocidade de 1 Ghz ou mais, no mínimo 
1 GB de memória RAM, unidade de estado 
sólido com capacidade de 2 GB com uma bateria 
interna de backup. Todas as entradas e saídas 
do chiller e do compressor são controlados via 
Etherbus com uma taxa de atualização de 50 
microssegundos. O controlador possui uma tela 
sensível ao toque de no mínimo 5,7” que pode 
ser desconectada sem afetar o funcionamento 
do chiller. O controlador utiliza sua própria lógica 
de controle para otimizar a carga, descarga e o 
controle de múltiplos compressores Turbocor. O 
usuário deve operar o chiller via HMI localizado 
na tela touchscreen ou por uma conexão remota 
da web. Todos os parâmetros do sistema, status 
do compressor, alarmes, falhas, tendências 
de gráficos, falhas de registro, janela de 
comunicação BAS, manuais, diagramas de fiação, 
livro de registro e o controle dos pontos de ajuste 
devem ser visualizáveis. Deve ser totalmente 
capaz de executar e ajustar os componentes no 
chiller, incluindo os compressores, sem o auxílio 
de computador ou software. O controlador do 
chiller deve possuir os seguintes itens:
2.0 Hardware
• Duas saídas EXV
• Doze entradas digitais 
• Doze saídas digitais 
• Quatro entradas analógicas
• Quatro saídas analógicas (0-10 VDC)
• Quatro entradas de temperatura
• PC industrial com plataformaWindows e 
Processador Intel para máxima confiabilidade 
e desempenho. A velocidade mínima exigida 
do processador deve ser de 1 Ghz com no 
mínimo 1 GB de memória RAM. 
• Drivers de unidade de estado sólido para 
máxima confiabilidade e redundância. Discos 
rígidos sem partes móveis para garantir que 
não haja falhas mecânicas. Com disco rígido 
duplo não há necessidade de dividir em um 
disco único. Um disco cuida da operação 
do sistema enquanto o outro cuida de toda 
aquisição de dados para garantir que estes 
não estejam corrompidos.
• Construído com 2 portas Switch Ethernet 
para facilitar a integração à interface BAS e 
ao recurso de controle da web.
• Equipado com back-up de bateria industrial 
em caso de falta de energia.
• Drives USB on board para suportar 
dispositivos externos como teclado, mouse e 
impressora.
• 5,7” display TFT com resolução de 640X480.
• Todos os hardwares, incluindo as entradas e 
saídas, possuem certificado CE e UL.
• E/S apresentam design modular para 
simplificar a solução de problemas e/ou 
substituição, se necessário.
• E/S possuem indicadores de LED para 
facilitar o processo de solução de problemas.
• E/S podem ser diretamente conectados sem 
uso de blocos terminais.
• Ethernet dedicado com uma taxa de 
comunicação de 50 microssegundos para 
todos os compressores e E/S.
2.0 Software
• Controlador deve controlar 1 (um) circuito 
refrigerante.
• Interface HMI é o único sistema de controle 
no mercado com uma lista de pontos, nome 
CONTROLADOR FLEXYSTM
DESCRITIVO TÉCNICO
A71
C
hi
lle
rs
 T
ur
bo
To
si
a 
Á
gu
a
Chillers Turbotosi
Condensação a Água
Descritivo Técnico 
 de marca e funções definíveis pelo usuário, 
sem necessitar de um software especial. 
Assim o usuário final pode definir todas as 
entradas e saídas, alterar o que cada um 
controla, a função, o nome, etc.
• Sistema de controle pode ser configurado 
através do HMI para remapear E/S para 
mudar a funcionalidade. Isso permite uma 
integração customizada entre o sistema e o 
usuário final. 
• Único sistema de controle no mercado capaz 
de gráficos de tendência de dados de até 2 
(dois) anos, sem sobrescrever ou diminuir o 
tempo de aquisição de dados.
• Sistema de controle possui interface da web 
de fácil utilização. Isso permite que o usuário 
faça remotamente qualquer coisa que poderia 
ser feita no local.
• Mais avançada tecnologia de gráficos de 
tendência disponível no mercado. Mais 
de 100 pontos de dados são gravados em 
intervalos de 5 segundos. Os dados podem 
ser analisados com a função de zoom. Dados 
são armazenados separadamente em discos 
de 32 GB. As imagens podem ser exportadas 
para arquivos csv.
• Registo de falhas avançado, com recurso 
de agenda para facilitar o uso. Os dados 
podem ser recuperados em até 2 (dois) anos 
e podem ser classificados por tipo de alarme, 
data ou compressor.
• Os dados são classificados por cores:
- Verde: Bom;
- Amarelo: Alerta;
- Vermelhor: Desligado ou falha.
• O controlador registra quando o usuário faz 
qualquer tipo de alteração, possui um registro 
de manutenção on board para armazenar as 
informações de sistema e oferece dados de 
eficiência e capacidade em tempo real.
• As interfaces BAS padrão incluídas com o 
controlador são:
- Modbus RTU
- Modbus TCP/IP 
- BAC Net IP através de um módulo 
adicional
- BACNET MSTP através de um módulo 
adicional
*Lonworks opcional 
• Painel de interface BAS é mostrado no HMI. 
Isso permite que o usuário visualize quais 
dados estão sendo armazenados nos sistema 
BAS. Ele também mostra se há algum erro 
e quantas vezes os dados foram enviados ou 
recebidos.
• O sistema de controle utiliza lógica de 
otimização própria para realizar um balanço 
energético preciso em todos os sistemas para 
obter o máximo desempenho.
Continuação...