MEIRA (2017) - Estudo do Arranjo Físico de um Estaleiro Especializado em Construção Naval com Madeira

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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ 
 
 
 
CÉSAR AUGUSTO ALVES DE MEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO DO ARRANJO FÍSICO DE UM ESTALEIRO ESPECIALIZADO EM 
CONSTRUÇÃO NAVAL COM MADEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Itajaí 
2017
 
 
 
 
CÉSAR AUGUSTO ALVES DE MEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO DO ARRANJO FÍSICO DE UM ESTALEIRO ESPECIALIZADO EM 
CONSTRUÇÃO NAVAL COM MADEIRA 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Iniciação Cientifica: TIC 2 solicitado 
para a obtenção do título de Tecnólogo em 
Construção Naval pelo Curso Superior de 
Tecnologia em Construção Naval do Centro de 
Ciências Tecnológicas da Terra e do Mar pela 
Universidade do Vale do Itajaí. 
Orientador(a): Roberto Barddal, MSc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Itajaí 
2017 
 
 
 
 
CÉSAR AUGUSTO ALVES DE MEIRA 
 
 
 
ESTUDO DO ARRANJO FÍSICO DE UM ESTALEIRO ESPECIALIZADO EM 
CONSTRUÇÃO NAVAL COM MADEIRA 
 
 
 
Esta monografia foi julgada adequada para a obtenção do título de Tecnólogo em Construção 
Naval e foi aprovada pelo Curso de Tecnologia em Construção Naval da Universidade do 
Vale do Itajaí, Centro de Ciências Tecnológicas da Terra e do Mar. 
 
 
 
Área de Concentração 
3.08.01.01-0 
 
 
 
Itajaí, 11 de dezembro de 2017. 
 
 
 
____________________________ 
Prof. Roberto Barddal 
UNIVALI – CTTMar 
Presidente da banca 
 
 
 
____________________________ 
Prof. Ademar Arno Bussmann 
UNIVALI – CTTMar 
Avaliador 
 
 
 
______________________________ 
Prof. Carlos Frederico da Cunha Teixeira 
UNIVALI – CTTMar 
Avaliador 
 
 
 
 
 
AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA PARA PUBLICAÇÃO DO TIC II 
 
 
 
Itajaí, 11 de dezembro de 2017. 
 
 
O Estaleiro Dom Osvaldo Ltda, pelo presente instrumento, autoriza a Universidade do Vale 
do Itajaí – UNIVALI, a publicar, em sua biblioteca, na página do Curso Superior de 
Tecnologia em Construção Naval do site da Universidade do Vale do Itajaí (www.univali.br) 
e no Blog do Curso Superior de Tecnologia em Construção Naval 
(http://navalunivali.wordpress.com/), o Trabalho de Iniciação Científica, cujo título é Estudo 
do Arranjo Físico de um Estaleiro Especializado em Construção Naval com Madeira de 
autoria do acadêmico César Augusto Alves de Meira . 
 
 
 
 
 
 
 
__________________________________ 
Fabio José Coelho 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PERMISSÃO DO ACADÊMICO PARA PUBLICAÇÃO DO TIC II 
 
 
 
Itajaí, 11 de dezembro de 2017. 
 
 
Autorizo a publicação do Trabalho de Iniciação Científica – TIC II de minha autoria, 
intitulado_______________________________________________________, na página do 
Curso Superior de Tecnologia em Construção Naval do site da Universidade do Vale do Itajaí 
(www.univali.br) e no blog do Curso Superior de Tecnologia em Construção 
Naval(http://navalunivali.wordpress.com/), e abdico de qualquer tipo de pagamento a título de 
direitos autorais. 
 
________________________________________________ 
César Augusto Alves de Meira 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DECLARAÇÃO DE ISENÇÃO 
 
 
Itajaí, 11 de dezembro de 2017. 
 
 
 
Declaro, para todos os fins de direito, que assumo total responsabilidade pelo aporte 
ideológico conferido ao presente trabalho, estando ciente do disposto no Art. 58 do 
Regulamento do Trabalho de Iniciação Científica e na Lei nº 9610 de 18/02/1998, isentando a 
Universidade do Vale do Itajaí – UNIVALI, o Curso Superior de Tecnologia em Construção 
Naval, a Banca Examinadora e o Professor Orientador de TCC, de toda e qualquer 
responsabilidade acerca do mesmo. 
 
 
 
 
 
Assinatura do(a) acadêmico(a):__________________________________ 
 César Augusto Alves de Meira 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico este trabalho à Jesus, minha Rocha e Fortaleza, pois eu nada poderia ter feito 
se não fosse pela sua graça, aos meus pais que trabalharam incessantemente para que eu 
pudesse efetuar minha graduação e à minha namorada e futura esposa que me incentivou 
durante todo o processo.
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
A Deus pela sua graça e misericórdia, por ser meu abrigo seguro em todo tempo e por ter 
transformado a minha vida durante o período em que frequentei a universidade, colocando em 
meu coração o desejo de exercer minha futura profissão para glória do Seu Nome. Obrigado 
Jesus por me revelar o seu amor, e ter sido a minha motivação para a conclusão da minha 
graduação. Dou graças ao Espirito Santo por me conceder condições para o desenvolvimento 
deste trabalaho, direcionando-me na escolha do assunto, e me abençoando com um excelente 
orientador. 
Aos meus pais Valmor e Ilianes, que trabalharam de maneira incansável para que eu pudesse 
efetuar minha graduação. Vocês sempre estiveram comigo, mesmo quando eu os decepcionei, 
obrigado pelo apoio, pelo cuidado e por investirem em mim. 
A minha namorada Amanda Fuckner, que me apoiou durante a maior parte da minha vida 
acadêmica, que acreditou em mim mesmo quando eu duvidei. Obrigado pelo seu amor e 
cuidado. Agradeço a toda família Fuckner que torceu pelo meu sucesso no desenvolvimento 
deste trabalho. 
Ao professor Roberto Barddal, que com muita dedicação e conhecimento ímpar, colaborou de 
maneira singular para que esse trabalho fosse desenvolvido. 
Aos meus amigos concedidos por Deus, especialmente ao Norival Netto que me auxiliou no 
desenvolvimento do abstract. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pois quem quiser salvar a sua vida, a perderá, mas quem perder a vida por minha 
causa e pelo evangelho, a salvará. Pois, que adianta ao homem ganhar o mundo inteiro e 
perder a sua alma? Marcos 9.35,36.
 
 
 
 
RESUMO 
MEIRA, César Augusto Alves de. Estudo do Arranjo Físico de um Estaleiro Especializado 
em Construção Naval com Madeira. Itajaí, 2017. 137f. Trabalho de Iniciação Científica 
(Graduação em Tecnologia em Construção Naval) – Centro de Ciências Tecnológicas da 
Terra e do Mar, Universidade do Vale do Itajaí, Itajaí, 2017. 
 
A atividade de construção naval com madeira na região de Itajaí está estabelecida há anos, 
porém, o método de construção de embarcações de madeira, tem se mantido o mesmo, sendo 
caracterizado como um processo empírico por não se valer de projeto. A falta de 
planejamento não está limitada somente ao processo de construção, mas, se estende ao próprio 
arranjo físico dos estaleiros, resultando em movimentação excessiva de materiais e 
desperdício de espaço, problema este que contribui para o aumento do preço das embarcações. 
Soma-se a isto, a baixa demanda, e o resultado é a possível extinção dos estaleiros tradicionais 
que trabalham com madeira, o que acarretaria em uma perda inestimável de conhecimentos e 
no desaparecimento de profissões exclusivas da área. Com a intenção de otimizar o layout do 
Estaleiro Dom Osvaldo, localizado na Foz do Rio Itajaí-Açu, a presente pesquisa buscarealizar um estudo do arranjo físico atual e elaborar uma proposta de um novo layout. Para 
solucionar o problema, foram realizadas pesquisas bibliográfica e de campo, levantamento 
fotográfico da área e entrevistas com os proprietários da empresa. O estaleiro estudado 
caracterizar-se por apresentar processos do tipo por tarefa ou jobbing, sendo que o seu arranjo 
físico se enquadra como posicional. Posto isso, propôs-se uma distinção entre a área do pátio 
de obras utilizada para manutenção e reparo, e aquela utilizada para construção. A 
metodologia escolhida para o desenvolvimento de um novo arranjo físico foi o planejamento 
sistemático de layout (SLP), com base em critérios de proximidade dos centros de trabalho. O 
croqui do arranjo físico atual, bem como, a proposta do novo layout, foram elaborados por 
meio do software Autocad. O resultado dessa pesquisa, caso implementado, resulta em uma 
otimização do arranjo físico atual, posto que, aproveita de melhor maneira a área da empresa, 
e busca atender aos critérios de proximidade estipulados através da metodologia empregada, 
como também, sugere a criação de novas instalações para atender às necessidades dos 
colaboradores, como a implementação de um estacionamento, um refeitório e o aumento no 
número de banheiros. 
 
Palavras-chave: Arranjo Físico. Estaleiro de Construção com Madeira. Planejamento 
Sistemático de Layout. 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
MEIRA, César Augusto Alves de. Study of the layout of a Shipyard Specialized in 
Shipbuilding with Wood. Itajaí, 2017. 137s. Work of Scientific Initiation (Graduation in 
Technology in Naval Construction) – Center of Earth and Sea Technology Sciences, 
Universidade do Vale do Itajaí, Itajaí, 2017. 
 
The shipbuilding with wood activity in the Itajaí region has been established for years, 
however, the construction method of wooden vessels, has remained the same, being 
characterized as an empirical process for not using project. The lack of planning is not 
limited only to the construction process, but extends to the physical arrangement of the 
shipyards, resulting in excessive movement of materials and waste of space, a problem that 
contributes to the increase in the price of vessels. Adding to this the low demand, the result is 
the possible extinction of traditional wood working shipyards, which would result in an 
invaluable loss of knowledge and the disappearance of professions unique to the area. With 
the intention of optimizing the layout of the Shipyard Dom Osvaldo, located in the mouth of 
River Itajaí-açu, the present research seeks to carry out a study of the current physical 
arrangement and develop a proposal for a new layout. To solve the problem, were carried out 
bibliographical and field researches, photographic survey of the area and interviews with the 
owners of the company. The study site is characterized by presenting processes by task or 
jobbing, and its physical arrangement fits as positional. Having put this, a distinction was 
proposed between the area of the worksite used for maintenance and repair, and the one used 
for construction. The methodology chosen for the development of a new physical arrangement 
was the Systematic Layout Planning (SLP), based on criteria of proximity to work centers. 
The sketch of the current physical arrangement, as well as the proposal of the new layout, 
were elaborated using Autocad software. The results of this research contribute to the study 
of traditional shipyard physical arrangements, serving as the basis for works that seek to 
optimize existing layouts. The result of this research, if implemented, results in an 
optimization of the current physical arrangement, since, it makes better use of the area of the 
company, and seeks to meet the proximity criteria stipulated through the methodology used, 
as well as suggests the creation of new facilities to meet the needs of employees, such as the 
implementation of a parking lot, a refectory and the increase in the number of toilets. 
 
Keywords: Layout. Shipbuilding With Wood. Systematic Layout Planning. 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
Figura 1 - Características em função de volume-variedade ......................................... 21 
Figura 2 - Layout funcional. ........................................................................................ 26 
Figura 3 - Layout em linha. .......................................................................................... 27 
Figura 4 - Os níveis de planejamento do Espaço ......................................................... 30 
Figura 5 - Exemplo de fluxograma .............................................................................. 32 
Figura 6 - Exemplo de diagrama de processo. ............................................................. 34 
Figura 7 - Exemplo de diagrama de espaço ................................................................. 35 
Figura 8 - Fluxo de materiais existente ........................................................................ 35 
Figura 9 - Representação da divisão de uma área de 600 m² em 6 departamentos ...... 38 
Figura 10 - Medida direta entre os departamentos ......................................................... 39 
Figura 11 - Medida indireta entre os departamentos...................................................... 39 
Figura 12 - Convenções de afinidades ........................................................................... 42 
Figura 13 - Ilustração de diagrama de relacionamento entre atividades ........................ 43 
Figura 14 - Diagrama de arranjo de atividades. ............................................................. 44 
Figura 15 - Diagrama de relações de espaços ................................................................ 45 
Figura 16 - Exemplo de diagrama de precedência ......................................................... 47 
Figura 17 - Estaleiro Oceana .......................................................................................... 48 
Figura 18 - Área de montagem de veículo especial de exploração subaquática ............ 49 
Figura 19 - Arranjo físico preliminar da área de montagem .......................................... 52 
Figura 20 - Exemplo de código para criação de famílias ............................................... 54 
Figura 21 - Estufa para secagem da madeira ................................................................. 59 
Figura 22 - Serra circular de mesa com eixo inclinável ................................................. 59 
Figura 23 - Serra fita com volante de 800 mm .............................................................. 60 
Figura 24 - Plaina desempenadeira ................................................................................ 60 
Figura 25 - Desengrosso com capacidade para peças de 600 mm ................................. 61 
Figura 26 - Tupia............................................................................................................ 61 
Figura 27 - Compressor de ar de 5 CV .......................................................................... 62 
Figura 28 - Quilha .......................................................................................................... 63 
Figura 29 - Roda de proa e coral .................................................................................... 63 
Figura 30 - Cadaste e Espinha........................................................................................ 64 
Figura 31 - Montagem das primeiras cavernas .............................................................. 65 
Figura 32 - Nomenclatura das partes de uma embarcação............................................. 66 
Figura 33 - Espelho de popa ..........................................................................................67 
Figura 34 - Fasquias ....................................................................................................... 67 
Figura 35 - Sobrequilha e longarinas ............................................................................. 68 
Figura 36 - Dormente e vau ........................................................................................... 68 
Figura 37 - Estaleiro Dom Osvaldo ............................................................................... 73 
Figura 38 - Carreira de lançamento................................................................................ 74 
Figura 39 - Guincho com capacidade de 100 toneladas................................................. 75 
 
 
 
Figura 40 - Estrutura para direcionamento do cabo de aço............................................ 75 
Figura 41 - Escritório do estaleiro Dom Osvaldo .......................................................... 76 
Figura 42 - Carpintaria ................................................................................................... 76 
Figura 43 - Máquina para aspiração de serragem .......................................................... 77 
Figura 44 - Serra policorte ............................................................................................. 77 
Figura 45 - Esmeril ........................................................................................................ 78 
Figura 46 - Serra fita ...................................................................................................... 78 
Figura 47 - Serra circular de bancada. ........................................................................... 79 
Figura 48 - Tupia............................................................................................................ 79 
Figura 49 - Plaina Desengrossadeira .............................................................................. 80 
Figura 50 - Plaina desempenadeira ................................................................................ 80 
Figura 51 - Peças de madeira posicionadas na carpintaria............................................. 80 
Figura 52 - Bicicletas estacionadas na carpintaria ......................................................... 81 
Figura 53 - Estoque de materiais para pintura ............................................................... 81 
Figura 54 - Banheiro ...................................................................................................... 82 
Figura 55 - Almoxarifado .............................................................................................. 82 
Figura 56 - Mecânica ..................................................................................................... 83 
Figura 57 - Mecânica ..................................................................................................... 84 
Figura 58 - Afiador de lâminas de plaina ....................................................................... 84 
Figura 59 - Embarcação em construção ......................................................................... 85 
Figura 60 - Manutenção sendo realizada na área da carreia .......................................... 85 
Figura 61 - Vestiário ...................................................................................................... 86 
Figura 62 - Escritório ..................................................................................................... 87 
Figura 63 - Área de difícil acesso .................................................................................. 88 
Figura 64 - Furadeira horizontal .................................................................................... 89 
Figura 65 - Estaleiro Dom Osvaldo em 02/08/2009 ...................................................... 90 
Figura 66 - Estaleiro Dom Osvaldo em 04/07/2011 ...................................................... 90 
Figura 67 - Estaleiro Dom Osvaldo em 09 de março de 2013 ....................................... 91 
Figura 68 - Estaleiro Dom Osvaldo em 01 de junho de 2017 ........................................ 91 
Figura 69 - Áreas utilizadas para alocação de embarcações .......................................... 92 
Figura 70 - Guarda volumes........................................................................................... 93 
Figura 71 - Estaleiro Dom Osvaldo em 09/03/2013 ...................................................... 96 
Figura 72 - Necessidade de proximidade devido ao fluxo de produção ...................... 109 
Figura 73 - Necessidade de proximidade devido a comunicação ................................ 109 
Figura 74 - Necessidade de proximidade devido a movimentação de pessoas ............ 110 
Figura 75 - Necessidade de proximidade devido ao fluxo de materiais ...................... 110 
Figura 76 - Diagrama de relação de atividades proximidade normal (1)..................... 111 
Figura 77 - Diagrama de relação de atividades importantes (2) .................................. 112 
Figura 78 - Diagrama de relação de atividades especialmente importante (3) ............ 113 
Figura 79 - Diagrama de relação de atividades absolutamente necessário (4) ............ 114 
Figura 80 - Diagrama de análise de espaço normal (1)................................................ 116 
 
 
 
Figura 81 - Diagrama de análise de espaço importante (2).......................................... 116 
Figura 82 - Diagrama de análise de espaço especialmente importante (3) .................. 117 
Figura 83 - Diagrama de análise de espaço absolutamente importante (4) ................. 118 
Figura 84 - Diagrama de proximidade normal do layout atual .................................... 120 
Figura 85 - Diagrama de proximidade normal do layout proposto .............................. 120 
Figura 86 - Diagrama de proximidade importante do layout atual .............................. 121 
Figura 87 - Diagrama de proximidade importante do layout proposto ........................ 121 
Figura 88 - Diagrama de proximidade de especial necessidade do layout atual .......... 122 
Figura 89 - Diagrama de especial necessidade do layout proposto ............................. 122 
Figura 90 - Diagrama de absoluta necessidade do layout atual ................................... 123 
Figura 91 - Diagrama de absoluta necessidade do layout proposto ............................. 124 
 
 
Quadro 1 - Impactos causados pela disposição do arranjo físico. ................................. 24 
Quadro 2 - Símbolos comuns de mapeamento do processo. ......................................... 31 
Quadro 3 - Passos de planejamento de arranjo físico funcional (SLP). ........................ 40 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1 - Vantagens e desvantagens dos tipos básicos de arranjo físico. ................... 29 
Tabela 2 - Tabela DE » PARA ..................................................................................... 41 
Tabela 3 - Total de fluxo entre pares de setores. .......................................................... 42 
Tabela 4 - Exemplo de notas das localizações individuais........................................... 51 
Tabela 5 - Pesos de ponderação.................................................................................... 51 
Tabela 6 - Notas de localização de recursos ................................................................. 52 
Tabela 7 - Instalações atuais ......................................................................................... 73 
Tabela 8 - Embarcações alocadas no pátio de trabalho ao longo do tempo ................. 93 
Tabela 9 - Médias das embarcações ≥ 20 metros de comprimento .............................. 97 
Tabela 10 - Médias das embarcações entre 15 e 20metros de comprimento ................ 98 
Tabela 11 - Dimensões hipotéticas para o pior caso ...................................................... 98 
Tabela 12 - Analise dos centros de trabalho em pares, escritório ................................ 101 
Tabela 13 - Análise dos centros de trabalho em pares, carpintaria .............................. 102 
Tabela 14 - Análise dos centros de trabalho em pares, pintura .................................... 103 
Tabela 15 - Análise dos centros de trabalho em pares, banheiros ................................ 104 
Tabela 16 - Análise dos centros de trabalho em pares, almoxarifado .......................... 105 
Tabela 17 - Análise dos centros de trabalho em pares, mecânica ................................ 106 
Tabela 18 - Análise dos centros de trabalho em pares, construção .............................. 106 
Tabela 19 - Analise dos centros de trabalho em pares ................................................. 107 
Tabela 20 - Analise dos centros de trabalho em pares ................................................. 107 
Tabela 21 - Analise dos centros de trabalho em pares ................................................. 108 
Tabela 22 - Analise dos centros de trabalho em pares ................................................. 108 
Tabela 23 - Área propostas para cada setor .................................................................. 115 
Tabela 24 - Comparação entre a área atual e a área proposta ...................................... 119 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 18 
1.1 Tema e problema de pesquisa ...................................................................................... 18 
1.2 Objetivo geral ................................................................................................................ 19 
1.3 Objetivos Específicos .................................................................................................... 19 
1.4 Justificativa .................................................................................................................... 19 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................... 21 
2.1 Processos de manufatura .............................................................................................. 21 
2.1.2 Processo por tarefa ou jobbing ........................................................................................ 22 
2.1.3 Processo por lotes ............................................................................................................ 22 
2.1.4 Processo de produção em massa ..................................................................................... 23 
2.1.5 Processo de fluxo contínuo ............................................................................................. 23 
2.2 Arranjo Físico ................................................................................................................ 23 
2.2.1 Layout orientado ao processo.......................................................................................... 25 
2.2.2 Layout orientado ao produto ........................................................................................... 26 
2.2.3 Layout posicional ............................................................................................................ 27 
2.2.4 Layout celular.................................................................................................................. 28 
2.3 Selecionando um tipo de arranjo físico ....................................................................... 28 
2.4 Projeto detalhado de arranjo físico ............................................................................. 29 
2.4.1 Análise dos processos existentes ..................................................................................... 31 
2.4.2 Análise de espaço ............................................................................................................ 34 
2.4.3 Análise do fluxo de materiais .......................................................................................... 35 
2.4.4 Projeto de arranjo físico funcional .................................................................................. 36 
2.4.5 Projeto de arranjo por produto ........................................................................................ 45 
2.4.6 Projeto de arranjo posicional ........................................................................................... 47 
2.4.7 Projeto de arranjo físico celular ...................................................................................... 53 
2.4.8 Técnicas computadorizadas para elaboração do arranjo físico ....................................... 54 
2.5 Construção naval tradicional ....................................................................................... 55 
2.5.1 O Produto ........................................................................................................................ 55 
 
 
 
2.5.2 Matéria-prima .................................................................................................................. 56 
2.5.4 Maquinário ...................................................................................................................... 59 
2.5.5 Processo de construção naval tradicional ........................................................................ 62 
2.5.6 Mão de obra..................................................................................................................... 69 
3 METODOLOGIA ......................................................................................................... 70 
3.1 Perspectiva da pesquisa ................................................................................................ 70 
3.2 Participantes da pesquissa ............................................................................................ 70 
3.3 Procedimentos, coleta de dados e análise dos dados .................................................. 70 
4 DESENVOLVIMENTO ............................................................................................... 72 
4.1 O estaleiro Dom Osvaldo .............................................................................................. 72 
4.1.1 Arranjo físico atual .......................................................................................................... 72 
4.2 Reorganização do arranjo físico .................................................................................. 94 
4.2.1 Considerações gerais: ...................................................................................................... 94 
4.2.2 Elaboração dos critérios de proximidade. ....................................................................... 99 
4.2.3 Avalição dos centros de trabalho: ................................................................................. 100 
4.2.4 Avaliação dos espaços................................................................................................... 114 
4.2.5 Proposta do novo arranjo físico..................................................................................... 118 
4.2.6 Resultados obtidos ........................................................................................................ 118 
5 CONCLUSÕES ........................................................................................................... 125 
 REFERÊNCIAS .......................................................................................................... 128 
 APÊNDICE A. QUESTIONÁRIO............................................................................ 131 
 APÊNDICE B. PROPOSTA DE LAYOUT .............................................................. 136 
 
18 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
1.1 Tema e problema de pesquisa 
A história na construção naval no Brasil pode ser traçada desde o período colonial, quando no 
final do século XVI, na Bahia, durante o governo de D. Francisco de Souza foi estabelecido 
oficialmente o primeiro estaleiro do Brasil, o qual se chamava Ribeiro das Naus (LINS et al, 
2011). De acordo com Telles (2001), este estaleiro já existia desde o tempo de Tomé de 
Souza, que foi responsável por trazer profissionais especializados de Portugal, tais como, 
mestre de construção, carpinteiros navais, calafetador e um ferreiro, que, segundo Lins 
(2011), tinham como objetivo ensinar aos portugueses e mestiços que compunham a mão de 
obra, a reparação e a construção de embarcações em madeira. Em 1770, o estaleiro Ribeiro 
das Naus passou a ser chamado de Arsenal da Marinha, vindo a encerrar suas atividades em 
1889. Em 1763 criou-se o Arsenal da Marinha do Rio de Janeiro, seguido pela organização de 
outros Arsenais da Marinha pelo governo português (LINS 2011). 
Em Itajaí a atividade de construção de embarcações é anterior a fundação da cidade. A 
geografia favorável proporcionou a oportunidade para a formação de mercado para construção 
naval, que teve sua maior alteração nos anos de 1940, devido ao desenvolvimento de 
máquinas de beneficiamento de madeira. As atividades do porto foram essenciais para o 
desenvolvimento da construção naval na região. 
As tecnologias avançaram ao longo do tempo, sendo que os estaleiros de construção com aço 
se destacaram na busca e implementação de novas tecnologias, empregando técnicas e 
métodos de produção e organização com a finalidade de otimizar a sua produção e manter a 
competitividade. Tais avanços foram essências para a otimização da produção, reduzindo o 
desperdício na movimentação de materiais e pessoas, e organizando a imensa quantidade de 
processos presentes em um estaleiro. A aplicação dessas técnicas e métodos evidenciou os 
problemas nos antigos processos de produção. Segundo Moreno (2014), os estaleiros 
tradicionais da região que constroem com madeira não têm acompanhado essa evolução. Em 
contraste com os estaleiros de maior porte, os estaleiros tradicionais são, de maneira geral, 
estaleiros familiares, que se utilizam de métodos considerados obsoletos, porém, com um 
inegável conhecimento técnico adquirido por experiências que são passadas de geração em 
geração de maneira informal. Tal conhecimento, entretanto, não evita a desorganização 
gerada pela enorme massa de processos que resultam inevitavelmente em desperdício. 
19 
 
 
A disposição do arranjo físico está diretamente relacionada a organização dos processos. Um 
arranjo físico eficiente gera redução da movimentação de pessoas e materiais contribuindo 
para uma maior eficiência da produção e melhor aproveitamento de espaço. Dessa maneira, 
este trabalho se propõe a responder a seguinte questão de pesquisa: como organizar o layout 
de um pequeno estaleiro de construção naval em madeira, localizado na cidade de Navegantes 
SC? 
1.2 Objetivo geral 
Propor a reorganização do arranjo físico de um pequeno estaleiro especializado em construção 
com madeira, localizado na cidade de Navegantes/SC. 
1.3 Objetivos Específicos 
a) Conhecer os tipos de layouts aplicáveis aos estaleiros tradicionais; 
b) Identificar os processos utilizados para produção de embarcações nos estaleiros 
tradicionais; 
c) Conhecer as ferramentas e materiais utilizados na construção de embarcações de 
madeira na região; 
d) Realizar o diagnóstico do arranjo físico atual; 
1.4 Justificativa 
Moreno (2014) torna claros os problemas dos estaleiros tradicionais da região, afirmando que 
os mesmos trabalham com baixa demanda por construção de novas embarcações, sendo que a 
maior parte das atividades têm se concentrado na manutenção de embarcações. Além desses 
fatores a desorganização gerada pela quantidade enorme de processos e pelos métodos de 
construção e gerenciamento obsoletos resulta em diversos problemas. Em vista disso, essas 
empresas estão sujeitas a desaparecerem a longo prazo, trazendo uma inestimável perda de 
conhecimento quanto aos métodos de construção aplicados, conhecimentos esses que foram 
passados de geração em geração. Segundo Moreno (2014) existem cerca de 18 estaleiros 
localizados na região, além da perda de conhecimento, o desaparecimento desses estaleiros 
acarretaria no desemprego de profissionais com profundo conhecimento técnico, levando a 
extinção de profissões que existem apenas nessas empresas. 
20 
 
 
Como já mencionado, os estaleiros tradicionais que constroem com madeira na região são 
caracterizados pela falta de planjamento que permeia toda a estrutura desses estaleiros. 
Desorganização essa presente também nos processos necessários para a construção da 
embarcação, o que acaba resultando em alto custo de produção. Para Tamasauskas (2000), 
quando se tem por objetivo a redução de custos, um dos fatores mais importantes a serem 
considerados se trata de reduzir as distâncias percorridas pelas pessoas como também pelos 
materiais. De acordo com Corrêa e Corrêa (2012), um planejamento adequado do arranjo 
fisico pode resultar na redução na movimentação de pessoas e materiais, melhorar o acesso 
aos recursos transformadores e garantir melhores condições de trabalho para os colaboradores 
da empresa, proporcionando uma maior segurança para os funcionários. 
 
 
 
21 
 
 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
2.1 Processos de manufatura 
Segundo Krajewski, Ristman e Malhotra (2014, pg 2), um processo pode ser definido como 
“qualquer atividade ou grupo de atividades que toma um ou mais insumos (inputs), 
transforma-os e fornece um ou mais resultados (outputs) a seus clientes.”. Slack, Brandon-
jones e Johnston (2015), apontam que existem diferentes tipos de processos que se distinguem 
entre si de acordo com seu volume-variedade. A diferença entre os processos pode ser 
observada na Figura 1, que apresenta esta variação de características em função de volume-
variedade. Conforme Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), o volume se trata da 
quantidade do mesmo tipo de produtos produzidos, e a variedade a quantidade de tipos 
diferentes de produtos produzidos. 
Figura 1 - Características em função de volume-variedade 
 
Fonte: adaptado de Slack; Brandon-jones e Johnston, 2015. 
2.1.1 Processos de projeto 
Conforme Moreira (2004), o processo por projeto se caracteriza por produzir um produto 
único, Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), destacam que tal produto é altamente 
22 
 
 
customizado e que leva um longo tempo para ser produzido, de maneira que o volume é baixo 
e a variedade é alta. Esse tipo de sistema de produção tem como características marcantes o 
alto custo de produção e a complexidade gerencial no planejamento e controle (MOREIRA, 
2004). As atividades envolvidas nesses processos podem ser mal definidas e incertas, com 
possibilidade de serem alteradas durante o próprio processo de produção. São exemplos de 
processos por projeto a construção de embarcações, como também a de edifícios. (SLACK; 
BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). 
2.1.2 Processo por tarefa ou jobbing 
Este processo é caracterizado pela produção de pequenos lotes, com grande variedade de 
produtos e com variação nas etapas realizadas para produção (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
São produtos bastante customizados, que possuem um tempo longo entre a conclusão de cada 
item (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). Os recursostransformadores são 
flexíveis para atenderem a variedade de tarefas, normalmente as empresas que trabalham com 
processos por projeto fazem produtos por encomenda (KRAJEWSKI; RISTMAN; 
MALHOTRA, 2014). Moreira (2004), destaca que o equipamento utilizado é do tipo 
genérico, permitindo que adaptações sejam realizadas para atender às necessidades de cada 
produto distinto, o que em contrapartida, resulta na necessidade de especialização da mão de 
obra para realizar as mudanças de calibragem para as ferramentas e acessórios. Embora os 
equipamentos genéricos permitam adaptações no produto ou no volume, o tempo utilizado 
para os rearranjos de máquina podem acarretar em uma certa ineficiência. (MOREIRA, 2004). 
Para Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), esse tipo de processo está normalmente 
associado ao arranjo físico por processo, o qual está descrito na seção 2.2.1. 
2.1.3 Processo por lotes 
O processo por lotes, segundo Corrêa e Côrrea (2012) é um processo que também está 
associado ao layout funcional, pois requer flexibilidade. Krajewski, Ristman e Malhotra 
(2014), apontam que o processo por lotes difere do processo por projeto quanto a volume, 
variedade e quantidade. Os volumes são maiores, mas, em contrapartida, a variedade é menor. 
São produzidos menos tipos de produtos que, ainda sim, são suficientes para garantir um 
processo separado para cada produto, com um grande volume de produção. Quando um lote 
de um produto é processado, ocorre uma troca para o lote seguinte. É um processo cíclico, 
23 
 
 
onde eventualmente, o primeiro produto é fabricado novamente. (KRAJEWSKI; RISTMAN; 
MALHOTRA, 2014). 
2.1.4 Processo de produção em massa 
De acordo com Krajewski, Ristman e Malhotra (2014), o processo em massa é caracterizado 
pelo alto volume de produção, no qual produtos com pouca customização e com processos de 
produção repetitivos e previsíveis são produzidos com antecedência e ficam em estoque até 
que sejam solicitados pelos clientes. Para Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), são 
exemplos de produtos fabricados em linha, as montadoras de automóveis, as fábricas de 
televisão, a produção de DVD e os alimentos congelados. 
2.1.5 Processo de fluxo contínuo 
O processo de fluxo contínuo é extremamente padronizado, de grande volume e sem 
flexibilidade quanto aos fluxos, que ocorrem em linha, e, portanto, possuí pouca variação 
quanto a processos (KRAJEWSKI; RISTMAN; MALHOTRA, 2014). Está associado a baixos 
níveis de estoques em processos (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). Em 
geral as estruturas fabris das empresas que se utilizam do fluxo contínuo são automatizadas, 
trabalhando sem parar (CORRÊA; CORRÊA, 2012). Segundo Moreira (2004) o alto nível de 
automatização resulta em uma grande eficiência e uma grande repetição de tarefas. De acordo 
com Krajewski, Ristman e Malhotra (2014), o trabalho ininterrupto evita custos gerados por 
períodos de inatividade. Existem alguns fatores que devem ser levados em conta antes da 
adoção de um sistema de produção de fluxo contínuo, como o nível de competição, o risco de 
obsolescência do produto, a monotonia do trabalho para os empregados e os custos altos em 
uma possível mudança tecnológica no processo. (MOREIRA, 2004). 
2.2 Arranjo Físico 
A International Labour Office de Genebra, mencionada pela obra de Machline e Schoeps 
(1971, pg.383) define arranjo físico como: 
A posição relativa dos departamentos, seções ou escritórios dentro do conjunto de 
uma fábrica, oficina ou área de trabalho; das máquinas, dos pontos de 
armazenamento, e do trabalho manual ou intelectual dentro de cada departamento ou 
seção; dos meios de suprimento e acesso às áreas de armazenamento e de serviços, 
tudo relacionado dentro do fluxo de trabalho. 
24 
 
 
De acordo com Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), o arranjo físico dita o fluxo de 
recursos transformados (peças ou informações) através da combinação do posicionamento 
relativo dos recursos transformadores (pessoas, máquinas ou bancadas de trabalho) e da 
alocação das tarefas aos recursos transformadores. Para Corrêa e Côrrea (2012), o 
planejamento do layout não deve ser feito apenas no início do projeto da empresa, mas toda 
vez que: seja acrescentado um novo recurso transformador; quando ocorra uma mudança 
quanto a área da instalação, ou ainda, quando ocorra uma alteração significativa de 
procedimentos ou fluxos fixos. Entretanto, Slack, Brandon-Jones e Johnston (2015), 
asseveram que os gerentes de operações relutam em tomar decisões que reorganizem o layout 
com frequência, devido ao fato de serem difíceis e caras de serem implantadas, podendo gerar 
perdas na produção. 
São vários os objetivos a serem alcançados através do planejamento do layout, todavia o 
objetivo primordial deve estar alinhado com as prioridades competitivas da organização 
(CORRÊA; CORRÊA, 2012). Para Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), existem 
objetivos genéricos que são desejáveis em qualquer situação, independentes dos objetivos 
estratégicos de uma dada operação. Todo arranjo físico deve: tornar o fluxo claro, usar de 
modo apropriado o espaço, tornar os equipamentos acessíveis e etc (SLACK; BRANDON-
JONES; JOHNSTON, 2015). Para Corrêa e Corrêa (2012), um arranjo físico bem planejado 
resulta em vários benefícios, porém a falta de cuidado acarreta em situação indesejáveis, tais 
resultados podem ser comparados conforme o Quadro 1 a seguir. 
Quadro 1 - Impactos causados pela disposição do arranjo físico. 
Características de um arranjo físico bem 
planejado 
Características de um arranjo físico mal 
planejado 
Reduz a movimentação interna de materiais Padrão de fluxos longos 
Utiliza o espaço de forma eficiente Espaço utilizado de forma ineficiente 
Evita que a mão de obra se mova 
desnecessariamente 
Fluxos confusos e altos custos 
Características de um arranjo físico bem 
planejado 
Características de um arranjo físico mal 
planejado 
Reduz tempos de ciclo dentro de uma 
determinada operação 
Longos tempos de processo 
Facilita manutenção dos recursos garantindo 
um fácil acesso 
Dificuldade de acesso aos recursos 
Fonte: adaptado de Corrêa e Corrêa, 2012. 
25 
 
 
Conforme Corrêa e Corrêa (2012), existem 3 arranjos físicos básicos, os quais possuem 
características especificas, também são chamados de arranjos clássicos: 
a) Por processo; 
b) Por produto; 
c) Posicional; 
Existem também os arranjos físicos conhecidos como híbridos, que buscam combinar 
características de dois ou mais arranjos básicos, sendo que dentre os híbridos, o mais 
conhecido é o layout celular (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
Favarin, Requena e Soggia (2010) destacam que em um estaleiro coexistem vários tipos de 
arranjos físicos em diferentes setores, como exemplo, a área de edificação, que deve ser 
posicional pela impossibilidade de mover o produto, ainda que outras oficinas devam ser 
analisadas de forma independente. 
2.2.1 Layout orientado ao processo 
Também chamado layout funcional é caracterizado pelo fato de que os recursos 
transformadores semelhantes ou idênticos são agrupados de modo que as os recursos a serem 
transformados percorram uma determinada sequência de atividades de acordo com a sua 
necessidade, assim, diferentes produtos terão diferentes necessidades e percorrerão caminhos 
diferentes como exemplificado na Figura 2. (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 
2015). 
 
 
 
 
 
 
26 
 
 
Figura 2 - Layout funcional. 
 
Fonte: Martins e Laugeni, 2006. 
Para Krajewski, Ristman e Malhotra (2014), o layout orientado ao processo é comumente 
indicado em situações onde os níveis de demanda são baixos ou imprevisíveis.Para Brown et 
al. (2005), esse tipo de arranjo físico é caracterizado por sua flexibilidade, o que permite o 
desenvolvimento de uma grande variedade de produtos, sendo indicado para fabricar peças 
em pequenos lotes, sendo que uma de suas vantagens é que a paralisação de uma máquina não 
interrompe todo o processo. Em contrapartida, Corrêa e Corrêa (2012) apontam que caso os 
caminhos dos elementos a serem transformados se tornem intensos, isso resultará no 
cruzamento dos fluxos, reduzindo a eficiência e gerando um aumento no tempo em que um 
produto leva para percorrer o seu roteiro de fabricação. 
2.2.2 Layout orientado ao produto 
Também conhecido com o layout em linha, este tipo de arranjo físico procura organizar os 
elementos transformadores de acordo com a necessidade do produto. Cada máquina ou 
bancada de trabalho é posicionada em uma sequência linear, de modo que o elemento a ser 
transformado se move ao longo de um fluxo regular e contínuo. (KRAJEWSKI; RISTMAN; 
MALHOTRA, 2014). Cada produto segue um roteiro predefinido em que a sequência de 
27 
 
 
atividades necessárias é a mesma sequência na qual os elementos transformadores foram 
organizados, conforme pode ser observado na Figura 3 (SLACK; BRANDON-JONES; 
JOHNSTON, 2015). 
Figura 3 - Layout em linha. 
 
Fonte: Martins e Laugeni, 2006. 
Segundo Martins e Laugeni (2006), esse tipo de arranjo físico é indicado para produção de 
uma grande quantidade de produtos com pouca ou nenhuma diversificação. De acordo com 
Krajewski, Ristman e Malhotra (2014), suas vantagens em relação ao layout orientado ao 
processo incluem melhores tempos de processamento, menores estoques e menor tempo na 
movimentação de materiais. Por outro lado, Corrêa e Corrêa (2012), afirmam que é 
extremamente difícil realizar qualquer alteração no roteiro de produção, apontando que o 
arranjo físico por produto é eficiente para produzir em grandes quantidades, sendo, porém, 
menos flexível. 
2.2.3 Layout posicional 
De acordo com Krajewski, Ristman e Malhotra (2014), no arranjo físico de posição fixa, o 
local de fabricação é fixo, e os elementos transformadores se movem pelo local para fazer seu 
trabalho, o que minimiza o número de vezes que o produto dever ser movido. Slack, Brandon-
jones e Johnston (2015), explicam que isso ocorre porque o produto é muito grande para ser 
movido ou muito delicado. Corrêa e Corrêa (2012), destacam que este é um layout que, em 
geral, possuí baixa eficiência, porém, gera a possibilidade de se alcançar um alto grau de 
customização, dedicando-se normalmente a produtos únicos e em pequenas quantidades. Para 
Moreira (2004), o layout posicional requer muitas atividades distintas, as quais necessitam de 
28 
 
 
uma grande variedade de habilidades por parte da mão de obra e cuidado para coordenação 
das atividades necessárias. 
2.2.4 Layout celular 
Também chamado de célula de manufatura, o layout se caracteriza por organizar em apenas 
um local máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro, de modo que o material 
se desloca dentro da célula realizando os processos necessários (MARTINS; LAUGENI, 
2006). Para tanto, é necessário que sejam agrupados peças ou produtos com características 
semelhantes em famílias, as quais serão fabricadas pelas máquinas que compõe uma célula 
(KRAJEWSKI; RISTMAN; MALHOTRA, 2014). A célula pode ser organizada em um 
arranjo físico orientado ao produto ou orientado ao processo. Depois de o produto ser 
processado em uma determinada célula, ele pode ainda seguir para outra célula. (SLACK; 
BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). 
De acordo com Corrêa e Corrêa (2012), as células de manufatura são eficientes em reduzir as 
distâncias de fluxo dentro das células, aumentando a velocidade de processamento, também 
conhecida como atravessamento. Martins e Laugeni (2006), destacam que o layout celular é 
flexível quanto ao tamanho de lotes por produto, elevando a qualidade e a produtividade e 
reduzindo os estoques. 
2.3 Selecionando um tipo de arranjo físico 
As características de uma determinada operação, tais como, volume de produção e variedade 
de produtos, deverão definir o tipo de arranjo físico (SLACK; BRANDON-JONES; 
JOHNSTON, 2015). As informações quanto ao volume-variedade são de extrema importância 
para a seleção do tipo de arranjo físico, pois ajudam a definir necessidades futuras, auxiliam 
na seleção quanto ao melhor horizonte de planejamento e tornam viáveis melhorias além do 
planejamento de espaço imediato. Essas informações podem ser obtidas através do exame 
visual de uma faixa de produtos acabados, analisando catálogos de vendas ou através de 
entrevistas com o pessoal de vendas e marketing. (LEE, 1998). 
Para Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), a escolha do tipo de layout a ser empregado 
também deve levar em conta as vantagens e desvantagens de cada tipo, as quais podem ser 
observadas conforme a Tabela 1. 
29 
 
 
Tabela 1 - Vantagens e desvantagens dos tipos básicos de arranjo físico. 
 Vantagens Desvantagens 
Posicional 
Flexibilidade alta de mix e produto 
Produto ou cliente não movido ou perturbado 
Alta variedade de tarefas para a mão-de-obra 
Custos unitários altos 
Programação de espaço ou 
atividades pode ser complexa 
Pode significar muita 
movimentação de equipamentos 
e mão-de-obra 
Funcional 
Alta flexibilidade de mix produto 
Relativamente robusto em caso de interrupção 
de etapas 
Supervisão de equipamentos e instalações 
relativamente fácil 
Baixa utilização de recursos 
Pode ter alto estoque em 
processo ou filas de clientes 
Fluxo complexo pode ser difícil 
de controlar. 
Celular 
Pode dar um bom equilibro entre custo e 
flexibilidade para operações com variedade 
relativamente alta 
Atravessamento rápido 
Trabalho em grupo pode resultar em melhor 
motivação 
Pode ser caro reconfigurar o 
arranjo físico atual 
Pode requerer capacidade 
adicional 
Pode reduzir os níveis de 
utilização de recursos 
Produto 
Baixos custos unitários para altos volumes 
Dá oportunidade para especialização de 
equipamento 
Movimentação conveniente de clientes e 
materiais 
Pode ter baixa flexibilidade de 
mix 
Não muito robusto contra 
interrupções 
Trabalho pode ser repetitivo 
Fonte: adaptado de Slack, Brandon-Jones e Johnston, 2015. 
2.4 Projeto detalhado de arranjo físico 
O projeto do espaço possuí diferentes níveis, onde cada um deles trabalha com um problema 
diferente a ser solucionado, a Figura 4 retrata cada nível, como também sua atividade, sua 
UPE (unidade de planejamento de espaço) típica, seu ambiente e o resultado do projeto. (LEE, 
1998) 
 
30 
 
 
Figura 4 - Os níveis de planejamento do Espaço 
 
Fonte: Lima Junior, 2008. 
O ideal para o planejamento de uma nova instalação, é partir de uma abordagem geral, para 
então, se preocupar com o particular, como sugere a Figura 4. Porém, o problema abordado no 
trabalho tem como objetivo reorganizar o layout de uma empresa já instalada, propondo 
então, uma optimização do nível supra e do nível macro. O nível macro, tem como objetivo 
planejar cada prédio, estrutura ou subunidade da instalação, como já definido na seção 2.2. 
(LEE, 1998). 
O projeto detalhado consiste no ato de operacionalizar os princípios gerais implícitos na 
escolha dos tipos básicos de arranjo físico. (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 
2015). Para Krajewski, Ristman e Malhotra (2014, p.269), o projeto de um layout detalhado 
deve: “elaborar uma representação detalhada do plano, mostrando o tamanho e a forma exata 
de cada centro; a disposição dos elementos (por exemplo, mesas, máquinas e áreas dearmazenamento); e a localização de corredores, escadas e outros espaços de serviço.” Martins 
e Laugeni (2006) acrescentam ainda, que são necessárias informações sobre o fluxo de 
materiais, as quais devem ser apresentadas por meio de fluxograma e carta multiprocesso. 
 
 
31 
 
 
2.4.1 Análise dos processos existentes 
Para Lee (1998), a análise de processos existentes, consiste no exame das sequencias nas 
quais os agentes transformadores atuam sobre o produto da organização. Segundo Côrrea e 
Corrêa (2012), a análise supracitada é uma ferramenta que permite avaliar uma operação 
desde os recursos de entrada no sistema até a saída, realizando um mapeamento das atividades 
realizadas de maneira sequencial. Tal exame dos processos proporciona um ponto de 
referência para possíveis melhorias de processo, para o planejamento de espaço e também 
provê detalhes quanto as operações reais da empresa associadas ao processo. Para o 
desenvolvimento dessa tarefa, é indicada a construção de um fluxograma de processos com o 
auxílio do pessoal de produção. (LEE, 1998). De acordo com Slack, Brandon-jones e 
Johnston (2015), são utilizados símbolos para a construção do fluxograma, os quais 
classificam diferentes tipos de atividades. Os símbolos que são comumente utilizados podem 
ser observados conforme o Quadro 2 a seguir. 
Quadro 2 - Símbolos comuns de mapeamento do processo. 
Símbolos de mapeamento de processos 
derivados da administração científica 
Símbolos de mapeamento de processos 
derivados da análise de sistemas 
 Operação (uma atividade que agrega 
diretamente valor) 
 Início ou final do processo 
 Inspeção (checagem de algum tipo) Atividade 
 Transporte (movimentação de algo) Input ou output de um processo 
 Atraso (espera por exemplo, de 
materiais) 
 Direção do fluxo 
 Estoque (estoque deliberado) Decisão (exercitando o poder 
discricionário) 
Fonte: adaptado de Slack, Brandon-jones e Johnston (2015). 
32 
 
 
De acordo com Krajewski, Ristman e Malhotra (2014), existem muitas convenções quanto 
aos símbolos empregados, e devido a esse fato, é aconselhável que seja apresentada uma 
legenda para indicar a função dos símbolos utilizados na criação do fluxograma. Slack, 
Brandon-jones e Johnston (2015), destacam que os símbolos podem ser alocados em ordem, 
em série ou em paralelo para descrever qualquer processo. Um exemplo de parte de um 
fluxograma utilizado na descrição de um processo pode ser observado através da Figura 5 a 
seguir. 
Figura 5 - Exemplo de fluxograma 
 
Fonte: adaptado de Slack, Brandon-jones e Johnston, 2015. 
A utilização do fluxograma na análise de processos é útil para se ter uma visão holística do 
processo, do papel de cada atividade que compõem o todo do processo, de potenciais 
problemas e oportunidades de me Dlhoria e simplificação. (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
Outra ferramenta importante na análise de processos, é o diagrama de processo. O diagrama 
em questão é uma forma organizada de documentar todas as atividades que são realizadas em 
uma estação de trabalho, pela mão de obra, envolvendo a matéria-prima. A ferramenta 
supracitada possibilita a análise do processo através de uma tabela e pode fornecer 
informações sobre cada etapa do processo. (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
Para registrar um processo industrial são listadas as seguintes atividades típicas: 
33 
 
 
a) Operação: Qualquer transformação realizada sobre o material. Furar, polir, aquecer e 
etc. 
b) Transporte: É caracterizado pela movimentação do material. 
c) Inspeção: Consiste na verificação de uma variável ou de um atributo do material. Por 
exemplo, pesar, medir, verificação de defeitos e etc. 
d) Demora: Ocorre quando o material fica em espera dentro do processo produtivo. 
e) Armazenamento: Ocorre quando o material é colocado em local previamente 
estabelecido para armazenagem dos materiais. O armazenamento é previsto e está 
sujeito a controle de entrada e de saída do material. (KRAJEWSKI; RISTMAN; 
MALHOTRA, 2014). 
O diagrama de processo difere do fluxograma, pois os símbolos utilizados para a criação do 
diagrama não representam localização, estações de trabalho, nem máquinas. As linhas que 
compõem o diagrama representam apenas uma sequência de eventos. (LEE, 1998). Para a 
construção do diagrama é necessário observar cada etapa do processo, e categorizar cada uma 
delas segundo a sua atividade. Posteriormente devem ser registradas informações quanto a 
distância percorrida e o tempo gasto para a execução de uma etapa, tais informações são 
resumidas e alocadas no diagrama. (KRAJEWSKI; RISTMAN; MALHOTRA, 2014). Um 
exemplo de diagrama de processos pode ser observado a seguir conforme a Figura 6. 
 
 
 
 
 
 
 
 
34 
 
 
Figura 6 - Exemplo de diagrama de processo. 
 
Fonte: Schmidt, 2007. 
2.4.2 Análise de espaço 
A análise de espaço é necessária para o conhecimento do espaço atual em uso, ela contribui 
para a identificação do tipo de layout existente na empresa e pode ser a base para os cálculos 
de necessidade de espaço necessários para a elaboração do reajuste do arranjo físico. A 
análise proposta deve se iniciar através de um desenho atual da instalação, dando ênfase aos 
principais departamentos e, se necessário, dando detalhes quanto a localização de 
equipamentos e móveis. O perfil de espaço torna visível, possíveis problemas em sua 
utilização, como por exemplo, o uso de grandes quantidades de espaço para manutenção e 
reparo podem sugerir problemas quanto a qualidade dos produtos. Um exemplo de diagrama 
de espaço pode ser observado através da Figura 7 a seguir (LEE, 1998). 
35 
 
 
Figura 7 - Exemplo de diagrama de espaço 
 
Fonte: Schmidt, 2007. 
2.4.3 Análise do fluxo de materiais 
Para a realização da análise do fluxo de materiais, deve-se cruzar o resultado alcançado pela 
criação do diagrama de processo na análise de processos e o resultado alcançado na análise de 
espaço. O diagrama resultante fornece informações quanto a movimentação de materiais. 
(LEE, 1998). A Figura 8 a seguir, ilustra um exemplo de fluxo de materiais. 
Figura 8 - Fluxo de materiais existente 
 
Fonte: Lee, 1998. 
36 
 
 
 
2.4.4 Projeto de arranjo físico funcional 
De acordo com Moreira (2004), o fator crítico no arranjo físico funcional diz respeito a 
disposição relativa de máquinas ou departamentos, devido à grande movimentação de pessoas 
ou materiais. Neste sentido, Corrêa e Corrêa (2012) destacam a dificuldade de se aproximar 
os setores que tenham fluxo intenso entre si, com objetivo de evitar deslocamentos 
desnecessários, respeitando uma série de restrições que possam existir. 
Para Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), o projeto detalhado de arranjo físico funcional é 
marcado pela complexidade causada pelas muitas alternativas. Considerando-se que existam 
apenas dois centros de trabalho, por exemplo, será possível conceber apenas duas maneiras de 
organizá-los um em relação ao outro. Esse número cresce à medida em que existam mais 
centros de trabalho, de modo que no caso de haver três centros de trabalho, será possível criar 
seis maneiras distintas de organizá-los um em relação ao outro. Existindo cinco centros de 
trabalho, haverão cento e vinte possibilidades diferentes de organização. A relação se dá na 
forma de que para N centros, existem N diferentes modos fatoriais (N!) de organizar os 
centros. (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). 
Slack; Brandon-Jones e Johnston (2015), comentam que foram desenvolvidos modelosmatemáticos e heurísticos para o projeto de arranjo físico funcional em virtude de sua 
complexidade evidente, conforme pode ser observado na Equação 1. 
𝑁! = 𝑁 ∗ (𝑁 − 1) ∗ (𝑁 − 2) ∗ … ∗ (1) 
Dois desses métodos se destacam por serem as bases para os principais programas de 
computador existentes até o momento. São eles: a) modelo carga/distância; b) planejamento 
sistemático de layout (SLP). (MOREIRA, 2004). Esses modelos são brevemente descritos a 
seguir. 
a) Modelo carga/distância: 
A aplicação do modelo carga/distância não resulta necessariamente em uma solução ótima, 
sendo que para tanto, seria necessário que todas as posições relativas fossem testadas. O 
método necessita de um arranjo inicial, que deverá ser aprimorado com base em algum 
37 
 
 
critério, seja este o custo de movimentação, as distâncias percorridas ou outro. (MOREIRA, 
2004). Martins e Laugeni (2006) afirmam que as diferentes alternativas geradas devem ser 
avaliadas e comparadas, e por isso, estas alternativas devem ser claramente visualizadas, 
sendo indicado o uso de desenhos realizados por meio de softwares, modelos em cartolina, 
madeira ou mesmo maquetes. Para os autores Martins e Laugeni (2006) e Slack, Brandon-
jones e Johnston (2015), o modelo carga/distância se trata de um método de avaliação do 
arranjo físico em questão. 
De acordo com Moreira (2004), O modelo se aplica ao seguinte problema padrão: 
1. Existem n departamentos a serem alocados a um determinado espaço total 
2. As necessidades de espaço para cada departamento são conhecidas 
3. São conhecidos a carga de materiais movidos de um departamento a outro, ou, 
dependendo do caso, o número de viagens (locomoções) de um departamento a outro 
4. Se os custos de locomoção (de pessoas ou, mais comumente, cargas) forem diferentes 
conforme o par de departamentos que se considere, então esses custos devem também 
ser conhecidos. 
Em uma versão mais simples, o modelo assume a premissa de que as necessidades de espaço 
de cada departamento são iguais, devendo ser distribuídos em uma superfície quadrada ou 
retangular, de maneira que cada departamento assuma a área de um quadrado ou retângulo 
menor. (MOREIRA, 2004) 
Segundo Slack, Brandon-jones e Johnston (2015) o modelo carga/distância avalia a eficácia 
do arranjo físico, sendo que para Martins e Laugeni (2006), tal eficácia é avaliada através do 
custo de transporte, que pode ser calculado através da Equação 2. 
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = ∑ 𝐶𝑖𝑗×𝐷𝑖𝑗×𝑄𝑖𝑗 
(2) 
Onde: 
Cij = Custo para transportar uma unidade entre a origem i e o destino j; 
Dij = Distância entre a origem i e destino j; 
Qij = Quantidade (ou volume) transportada entre o centro de trabalho i e o destino j. 
38 
 
 
Para Moreira (2004), a equação 2 pode ser simplificada, caso o custo para transportar uma 
unidade seja constante. Entretanto, Slack, Brandon-jones e Johnston (2015) afirmam que para 
que tal simplificação seja possível, é necessário assumir que todos os transportes de unidades 
se equivalem, por representarem o mesmo custo para a operação. 
A sequência de passos para a aplicação do modelo carga/distância da versão simplificada é a 
seguinte: 
1) Divide-se a área disponível em blocos (quadrados ou retangulares) de iguais 
dimensões que representam os departamentos, os quais devem formar um quadrado ou 
retângulo composto que representa a área total disponível. Tomando como exemplo 
uma área total de 600 m², a qual pode ser dividido em 6 departamentos de 100 m² cada 
como ilustrado na Figura 9 a seguir. 
Figura 9 - Representação da divisão de uma área de 600 m² em 6 departamentos 
 
 Fonte: adaptado de Moreira, 2004. 
2) Estima-se a distância de um departamento a outro, sendo que, de maneira geral, se 
utiliza como ponto de referência o centro geométrico da figura em questão. A 
distância entre os blocos pode ser medida de maneira direta, trançando uma reta entre 
os centros geométricos, ou de maneira indireta, utilizando-se mais de uma linha tanto 
na vertical como horizontal. As medidas direta e indireta podem ser observadas 
conforme as Figuras 10 e 11 respectivamente. 
39 
 
 
Figura 10 - Medida direta entre os departamentos 
 
 Fonte: adaptado de Moreira, 2004. 
Figura 11 - Medida indireta entre os departamentos. 
 
 Fonte: adaptado de Moreira, 2004. 
3) Através da equação (2), calcula-se o custo total. 
4) Por meio de tentativas, busca-se por uma nova configuração que reduza o custo 
relacionado ao arranjo físico ou que reduza a movimentação total. O processo deve ser 
repetido até que se chegue a um arranjo físico aceitável (MOREIRA, 2004). 
40 
 
 
b) Planejamento sistemático de layout (SLP): 
Segundo os autores Corrêa e Corrêa (2012), o método SLP foi desenvolvido nos anos 50, por 
R. Muther. Para Moreira (2004), o planejamento sistemático de layout é uma abordagem 
qualitativa ao problema do arranjo físico. Tal abordagem se faz necessária, pois, em 
determinados casos não é possível a quantificação do fluxo de carga ou de pessoas e também 
torna possível a análise de outros critérios importantes (MOREIRA, 2004). 
Conforme Corrêa e Corrêa (2012), o SLP se desenvolve em etapas, e cada uma dessas etapas 
pode ser realizada utilizando-se uma ferramenta para auxílio. As etapas que compõem o 
método, bem como, as possíveis ferramentas, podem ser observadas através do Quadro 3 a 
seguir. 
Quadro 3 - Passos de planejamento de arranjo físico funcional (SLP). 
Passos Possíveis ferramentas 
1. Análise de fluxos de produtos ou recursos Diagrama de fluxo ou diagrama DE » PARA 
2. Identificação e inclusão de fatores 
qualitativos 
Diagrama de relacionamento e atividades 
3. Avaliação dos dados de um plano de 
arranjo dos espaços 
Diagrama de arranjo de atividades 
4. Determinação de um plano de arranjo dos 
espaços 
Diagrama de relações de espaço 
5. Ajuste do arranjo no espaço disponível Planta do local e modelos 
Fonte: Corrêa e Corrêa, 2012. 
Para Moreira (2004), deve-se analisar com que grau de necessidade dois departamentos 
deverão ficar próximos, sendo que esta verificação deve ser feita baseando-se em mais de um 
critério. Corrêa e Corrêa (2012) propõem uma análise com base nos fluxos de materiais, 
utilizando um diagrama de fluxo ou diagrama DE » PARA. Um exemplo do diagrama 
supracitado, pode ser observado conforme a Tabela 2, onde são observados os fluxos de 
materiais entre 3 setores entre si. 
 
 
 
41 
 
 
Tabela 2 - Tabela DE » PARA 
De / Para Embalagem Recebimento/despacho Armazém Totais 
Embalagem 0 400 0 400 
Recebimento/despacho 0 0 2000 2000 
Armazém 400 1600 0 2000 
Fonte: adaptado de Corrêa e Corrêa, 2012. 
Com base na Tabela 2 é possível analisar a necessidade de dois departamentos ficarem 
próximos, através da informação relativa ao fluxo de um departamento para o outro 
(CORRÊA; CORRÊA, 2012). De acordo com Moreira (2004) e Corrêa e Corrêa (2012), são 
utilizadas as seguintes letras com os seus devidos significados, em relação a proximidade dos 
departamentos: 
‑ A = Absolutamente necessário valor 4; 
‑ E = Especialmente importante, valor 3; 
‑ I = Importante, valor 2; 
‑ O = Proximidade normal, valor 1; 
‑ U = Indiferente, valor 0; 
‑ X = Indesejável, valor -1. 
Esse tipo de classificação de prioridades quanto a proximidade é chamada de afinidades, em 
virtude da necessidade da visualização por meio de diagramas para a solução do problema da 
proximidade de departamentos. São utilizadas convenções de afinidades, conforme pode ser 
observado na Figura 12 seguir. (LEE, 1998). 
 
 
 
 
42 
 
 
Figura 12 - Convenções de afinidadesFonte: Schmidt, 2007. 
Com base na Tabela 2, é possível formar uma nova tabela para avaliar os fluxos totais entre 
pares de departamentos, utilizando a classificação de necessidades proposta. A Tabela 3 a 
seguir, classifica a prioridade de proximidade com base no fluxo total entre departamentos. 
(CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
Tabela 3 - Total de fluxo entre pares de setores. 
Pares de setores Fluxo Prioridade de proximidade 
Embalagem e 
recebimento/despacho 
400 E 
Embalagem e armazém 400 E 
Armazém e 
recebimento/despacho 
3600 A 
Fonte: adptado de Corrêa e Corrêa, 2012. 
Para Corrêa e Corrêa (2012), o próximo passo consiste na análise e inclusão de fatores 
qualitativos, utilizando-se das mesmas letras já propostas para definir a prioridade de 
proximidade entre os setores. Além de se utilizar a informação quanto ao fluxo de materiais 
entre departamentos, outros critérios podem ser levados em conta, para que dois 
departamentos fiquem próximos entre si: a) compartilhem de algum modo os mesmos 
equipamentos, os mesmos funcionários ou os mesmos registros; b) estejam em sequência no 
fluxo de trabalho; e c) necessitem de fácil comunicação entre si. Dois departamentos devem 
ficar afastados entre si, caso a atividade exercida por um dos dois seja prejudicial, de alguma 
43 
 
 
forma, às atividades do outro. (MOREIRA, 2004). Segundo Lee (1998, p. 77) são exemplos 
de critérios a serem levados em conta: 
 [...] comunicação pessoal, necessidade de transferir pessoa entre células ou 
departamentos, movimento de e para o refeitório ou os banheiros, feedback da 
qualidade, comunicações do trabalho em equipe, acesso a visitantes externos, 
necessidade de comunicação via radiofrequência e outras necessidades especificas à 
instalação. 
Para tal classificação e visualização é indicado o uso de um diagrama de relacionamento de 
atividades, um exemplo de tal diagrama levando em conta o problema exemplo utilizado, 
pode ser observado conforme a Figura13 a seguir. (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
Figura 13 - Ilustração de diagrama de relacionamento entre atividades 
 
Fonte: Schmidt, 2007 
Dependendo da quantidade de critérios a serem utilizados para verificação de afinidade entre 
departamentos, se faz necessário a criação de uma legenda, com o devido critério e um 
número de identificação, sendo que essas informações devem acompanhar o diagrama de 
relacionamento de atividades. (LEE, 1998). 
Com base no diagrama de relacionamento de atividades, deve-se elaborar um diagrama de 
arranjo de atividades, conforme a Figura 14 a seguir (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
 
 
 
44 
 
 
Figura 14 - Diagrama de arranjo de atividades. 
 
Fonte: Corrêa e Corrêa, 2012. 
Os setores estão representados pelas circunferências e seus números, as linhas que ligam um 
setor ao outro, são equivalentes a prioridade de proximidade elaborada nos passos anteriores. 
Desta maneira, 4 linhas ligando o setor 1 e o setor 3 representam a letra A (prioridade com 
valor 4). É indicado que se comece a desenhar o diagrama pelos setores que, relacionado a 
outros setores, possuam o maior valor somado, sendo que estes devem ser posicionados no 
centro do diagrama. Na Figura 14, os setores 1 (programação de mateirias) e 4 (recebimento e 
despacho) são os que possuem maior valor total (número de linhas de ligação igual a 13). 
(CORRÊA; CORRÊA, 2012). O objetivo é reduzir a distância entre A’s e E’s, com mínimo 
de cruzamentos possíveis, pois muitos cruzamentos podem criar um congestionamento no 
planejamento de espaço final. (LEE, 1998). 
O próximo passo para a realização do SLP, consiste na elaboração de um diagrama de 
relações de espaços, sendo que para tanto, deve-se levar em conta a área de cada 
departamento e adiciona-las ao diagrama representado na Figura 15. Tal processo envolve o 
desenho de retângulos com tamanho equivalente a necessidade de espaço de cada 
departamento. Um exemplo de diagrama de relações de espaços pode ser observado através 
da Figura 15. (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
45 
 
 
Figura 15 - Diagrama de relações de espaços 
 
Fonte: Corrêa e Corrêa, 2012. 
Após a organização dos diagramas, o passo final consiste em alocar da melhor maneira 
possível os setores, levando em conta as áreas e as prioridades de proximidades, gerando uma 
representação visual para o que seria o layout final. (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
2.4.5 Projeto de arranjo por produto 
Para o projeto detalhado do layout por produto, Slack, Brandon-jones e Johnston (2015) 
destacam que as principais questões envolvidas são as seguintes: 
a) Que tempo de ciclo é necessário? 
b) Quantos estágios são necessários? 
c) Como lidar com variações no tempo para cada tarefa? 
d) Como equilibrar o arranjo físico? 
O tempo de ciclo é definido como o tempo decorrido entre produtos acabados. O tempo em 
questão é de suma importância para o projeto do arranjo físico por produto e tem influência 
sobre outras decisões a serem tomadas. Para realizar o cálculo do tempo de ciclo deve-se levar 
em conta a demanda provável de produtos em um intervalo de tempo, e nesse mesmo 
46 
 
 
intervalo, a quantidade de tempo disponível para a produção, conforme a Equação 3 a seguir. 
(SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). 
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑗𝑜 𝑓𝑖𝑠𝑖𝑐𝑜 = 
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑎 𝑠𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑑𝑎
 (3) 
O número de estágios necessários é calculado levando-se em conta o tempo de ciclo e a 
quantidade de trabalho necessária para finalizar o produto, a qual é chamada de conteúdo de 
trabalho. O cálculo do número de estágios é realizado através da Equação 4 a seguir. 
(SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). 
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑔𝑖𝑜𝑠 = 
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒ú𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
 (4) 
A variação no tempo para cada tarefa, acontece porque em situações práticas é impossível 
dividir o conteúdo de trabalho de maneira igual entre os estágios, pois isso acarreta em um 
maior tempo de ciclo requerido. Para evitar desperdício de tempo na linha, é necessário 
realizar um balanceamento de linha. (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). 
Segundo Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), existem várias técnicas de balanceamento 
de linha, dentre elas a mais comumente utilizada é a de diagrama de precedência. Para Chase, 
Jacobs e Aquilano (2006), o diagrama de precedência consiste em uma representação de 
círculos e setas, sendo que os círculos representam as tarefas individuais ou elementos, e para 
Slack, Brandon-jones e Johnston (2015), as setas significam o ordenamento dos elementos. 
Krajewski, Ristman e Malhotra (2014), destacam que o tempo requerido para executar uma 
tarefa, deve estar visível abaixo de cada círculo. Para a construção do diagrama, os círculos 
são desenhados o máximo possível à esquerda, e nenhuma das setas deve ser desenhada na 
vertical (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2015). O método consiste em distribuir 
as tarefas aos seus devidos estágios, sendo que para isso, deve-se estabelecer uma regra 
primária para atribuir as tarefas às estações de trabalho, e uma regra secundária caso ocorram 
empates. As tarefas devem ser atribuídas uma por vez, para a primeira estação de trabalho até 
que a soma dos tempos das tarefas seja equivalente ao tempo de ciclo, ou até que nenhuma 
outra tarefa possa ser alocada em virtude das restrições. O processo deve ser repetido para 
todas as estações de trabalho sucessivamente. (CHASE; JACOBS; AQUILANO, 2006). Um 
exemplo de diagrama de precedência pode ser observado através da Figura 16. 
47 
 
 
Figura 16 - Exemplo de diagrama de precedência 
 
Fonte: Reginato