Balanceamento de Operações

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Estudo de Tempos
Diagrama de Balanceamento de Operações - DBO
Prof. Dr. Luís Henrique Rodrigues
O OBJETIVO É: REDUÇÃO DAS PERDAS
Finalidades do estudo de tempos
Estabelecer padrões para os programas de produção,
Fornecer os dados para a determinação dos custos padrões,
Estimar o custo de um produto novo,
Fornecer dados para o estudo de balanceamento de processos de produção.
Divisão da operação em elementos
Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser dividida.
Um elemento de trabalho pode ser definido como “o menor incremento de trabalho que pode ser transferido para outra pessoa”.
As operações divididas em elementos ajuda a identificar e eliminar desperdícios que, caso contrário, ficarão escondidos dentro do ciclo total da operação.
Avaliação da velocidade do operador: determinada subjetivamente pelo cronometrísta e definida em percentual (%).
Determinação das tolerâncias
Tolerância para atendimento a necessidades pessoais.
Tolerância para alívio da fadiga.
Determinação do tempo padrão
Cálculo do tempo normal:
TN = TC x V
Cálculo do tempo padrão:
TP = TN x FT
TC: tempo cronometrado ou tempo médio para “n” cronometragens ou menor tempo repetível.
V: velocidade em %.
FT: fator de tolerância (pessoais ou fadiga). 
 ALGUMAS DICAS IMPORTANTES
Meça os tempos reais no processo.
Posicione-se de modo a poder ver os movimentos das mão do operador.
Meça separadamente o tempo de cada elemento do trabalho.
Meça vários ciclos de tempo para cada elemento do trabalho.
Observe operadores qualificados para a execução do trabalho.
Separe sempre o tempo do operador e o tempo da máquina.
Use sempre as regras de cortesia do chão de fábrica.
Takt Time
“TAKT” é uma palavra alemã para velocidade, compasso ou ritmo, figurativamente comparada à batuta do maestro.
Takt Time  é a taxa de demanda de consumo para o grupo ou família de produtos produzidos por um processo.
O takt time é calculado através da divisão do tempo de operação efetivo de um processo (por exemplo um turno ou dia) pela demanda de produtos que os clientes exigem do processo nesse intervalo de tempo.
O “tempo de operação efetivo” é o tempo disponível menos paralizações planejadas (refeições, intervalos para reuniões, limpeza, manutenção programada, etc).
Diagrama de Balanceamento de Operações
O DBO é um quadro onde está descrita a distribuição de trabalho (operações) entre os operadores de uma manufatura ou linha de montagem em relação ao takt time.
No Diagrama de Balanceamento do Operador – DBO estão incluídos os tempos de carga e descarga, mas não os tempos de ciclo de máquinas, porque o DBO resume o tempo de trabalho do operador e não o tempo da máquina.
OPERADORES
SEQÜÊNCIA DE OPERAÇÕES EM UMA MANUFATURA OU LINHA DE MONTAGEM
Estudo do Processo
Exemplo
Um fabricante de perfumes monta uma caixa de produtos contendo: sabonete, água de colônia e desodorante. Uma caixa com estes produtos é montada em uma linha de montagem com três operadores.
O operador 1 pega a caixa vazia e coloca o sabonete,
O operador 2 coloca a água de colônia e
O operador 3 coloca o desodorante e fecha a caixa.
Os tempos em minutos destas operações para montagem de uma caixa estão identificados na tabela.
A linha de montagem trabalha 8 horas por dia em um total de permissões de 50 minutos.
O cliente tem uma demanda de produtos de perfumaria de 2.100 caixas por dia.
Desenhar o Diagrama de Balanceamento das Operações – DBO, com os tempos padrões de cada operação da linha de montagem. Comentar o resultado.
Elementos
1
2
3
4
5
6
V(%)
1. Pegar a caixa vazia.
0,10
0,11
0,12
0,10
0,09
0,12
95
2. Colocar o sabonete.
0,14
0,15
0,15
0,16
0,13
0,15
85
3. Colocar a água de colônia.
0,16
0,18
0,20
0,19
0,20
0,20
90
4. Colocar o desodorante.
0,13
0,12
0,14
0,14
0,12
0,13
100
5. Fechar a caixa.
0,20
0,22
0,24
0,25
0,23
0,25
95
Tempo total padrão de fabricação de um produto com atividade acíclica
São tempos utilizados a cada ciclo completo de um processo de manufatura. Este fato é percebido quando se trabalha com lotes de fabricação não unitário (uma peça). Exemplo de tempo acíclico:
Setup (preparação) da estação de trabalho. Pode-se incluir neste tempo o try-out (produção da primeira peça para liberação da máquina).
Exemplo
Um produto industrial é processado em três operações cuja soma dos tempos padrões é de 3,50 min. O tempo padrão do setup é de 5,0 min entre cada lote de 1.000 peças. As peças produzidas são colocadas em um contêiner com capacidade para 100 peças, que quando cheio é fechado e colocado ao lado. O tempo necessário para essa atividade é de 1,50 min. Calcular o tempo padrão total do processo para cada peça produzida.
Solução
Tempo de setup para produção de uma unidade do produto (tempo de atividade acíclica):
Tempo para fechar e colocar a caixa ao lado (tempo de atividade acíclica):
Tempo total do processo para fabricação de uma peça:
NIVELAMENTO
Nivelamento significa o nivelar por tipo de item e a quantidade de produção durante um período fixo de tempo. Por exemplo, em vez de montar todos os produtos de tipo A pela manhã e todos os produtos de tipo B à tarde, alternaríamos pequenos lotes de A e B.