VEDAÇÃO EM BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO E

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UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA 
PAULO VINICIUS KLAUMANN 
THAYS CARVALHO 
 
 
 
 
 
 
 
 
VEDAÇÃO EM BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO E 
ALVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO EM UNIDADES RESIDENCIAIS 
MULTIFAMILIARES: 
ESTUDO DE CASO COMPARATIVO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Palhoça 
2017 
 
PAULO VINICIUS KLAUMANN 
THAYS CARVALHO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VEDAÇÃO EM BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO E 
ALVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO EM UNIDADES RESIDENCIAIS 
MULTIFAMILIARES: 
ESTUDO DE CASO COMPARATIVO 
 
 
 
 
 
Monografia apresentada ao Curso de 
Engenharia Civil da Universidade do Sul de 
Santa Catarina como requisito parcial à 
obtenção do título de Engenheiro Civil. 
 
 
 
 
Orientador: Prof. Norma Beatriz Camisão Schwinden, Esp. 
 
 
 
 
 
 
Palhoça 
2017 
 
PAULO VINICIUS KLAUMANN 
THAYS CARVALHO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VEDAÇÃO EM BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO E 
ALVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO EM UNIDADES RESIDENCIAIS 
MULTIFAMILIARES: 
ESTUDO DE CASO COMPARATIVO 
 
 
 
 
Esta monografia foi julgada adequada à 
obtenção do título de Engenheiro Civil e 
aprovado em sua forma final pelo Curso de 
Engenharia Civil da Universidade do Sul de 
Santa Catarina. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Eu acredito demais na sorte. E tenho 
constatado que, quanto mais duro eu trabalho, 
mais sorte eu tenho. ” Coleman Cox. 
 
AGRADECIMENTOS 
A Deus por ter nos dado saúde e força para superar as dificuldades que enfrentamos 
durante o semestre, na realização do Trabalho de Conclusão de Curso. 
A Universidade do Sul de Santa Catarina – UNISUL, seu corpo docente, direção e 
administração que oportunizaram o vislumbre de um novo horizonte, baseados na confiança do 
mérito e ética aqui presentes. 
A nossa orientadora Norma Camisão Schwinden, pelo suporte no pouco tempo que 
lhe coube, pelo incentivo, pelas correções e por todo entusiasmo acreditando no nosso trabalho. 
Aos nosso pais que acompanharam desde o princípio, nunca deixando de acreditar 
que este momento chegaria, por todo amor, todo incentivo e apoio incondicional. 
Gostaríamos de agradecer ao Grupo Inkor pelo fornecimento do espaço e dos 
materiais de revestimento para a realização do teste no bloco de concreto celular autoclavado. 
Agradecemos também ao Engenheiro Fabio da Correggio Luciano pelo 
fornecimento do projeto estrutural com alvenaria de tijolo cerâmico e pelo seu total suporte. 
E a todos que direta ou indiretamente estiverem conosco, acompanhando a nossa 
formação, o nosso muito obrigado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Reunir-se é um começo, permanecer juntos é um progresso, e trabalhar juntos é um 
sucesso. ” (FORD, HENRY). 
 
RESUMO 
Nos últimos anos a construção civil no Brasil passou por uma recessão, portanto 
procurou-se a utilização de novas tecnologias, com processos mais ágeis e custo menor, nesse 
ramo. O intuito deste modelo apresentado será reduzir prazo e custo das obras. O bloco de 
concreto celular autoclavado já é muito utilizado em outros países, mas no Brasil ele geralmente 
é utilizado onde a norma exige, como no estado de Santa Catarina, na qual o Corpo de Bombeiro 
Militar solicita. O objetivo dessa pesquisa foi analisar, comparativamente, o sistema de vedação 
e revestimento tradicional (chapisco, emboço e reboco) com o sistema que o bloco de concreto 
celular autoclavado (BCCA) nos proporciona e assim chegar há uma redução de valores. Para 
isso, foi feito um comparativo de um edifício residencial multifamiliar, onde foi usado tijolo 
cerâmico vazado (TCV), chapisco, emboço, reboco e massa corrida PVA e Acrílica e mudado 
para vedação de bloco concreto celular autoclavado com revestimento de massa corrida PVA e 
Acrílica. Por meio desse cálculo buscou-se identificar as vantagens do bloco de concreto celular 
autoclavado e se sua economia em obra é significante. Este novo modelo de sistema construtivo 
proposto irá propiciar uma nova visão a construção, possibilitando obras de baixo custo, sendo 
construídas com maior agilidade e ainda proporcionando maior qualidade ao imóvel, em função 
das características que o BCCA proporcionará, como maior resistência térmica, acústica e a 
umidade. E como ideia proposta, buscou-se averiguar se o modelo construtivo em BCCA é mais 
vantajoso ou não, quando se comparado ao TCV, dentro da natureza de cargas da estruturas, 
vedação e revestimentos. 
 
 
Palavras-chave: BCCA. Tijolo. Revestimentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
Figura 1 – Bloco de Concreto Celular Autoclavado................................................................. 20 
Figura 2 – Esquema do Processo de Fabricação do BCCA ...................................................... 22 
Figura 3 – Foto com Utilização do BCCA ............................................................................... 22 
Figura 4 – Foto com Reação Química do BCCA ..................................................................... 24 
Figura 5 – Construção em Bloco de Concreto Celular Autoclavado Estrutural ....................... 25 
Figura 6 – Parede de Alvenaria ................................................................................................ 27 
Figura 7 – Diagrama Esquemático do Processo de Fabricação de Componentes de ............... 28 
Figura 8 – Extrusão do Filete de Argila em Maromba ............................................................. 29 
Figura 9 – Forno de Bloco Cerâmico ....................................................................................... 31 
Figura 10 – Agregados Miúdos ................................................................................................ 34 
Figura 11 – Cal na Argamassa .................................................................................................. 36 
Figura 12 – Esquema Chapisco, Emboço e Reboco ................................................................. 37 
Figura 13 – Fachada Frontal ..................................................................................................... 41 
Figura 14 – Fachada 45º ........................................................................................................... 41 
Figura 15 – Planta do Pilotis..................................................................................................... 42 
Figura 16 – Planta Pavimento Tipo .......................................................................................... 42 
Figura 17 – Planta 3º Pavimento .............................................................................................. 43 
Figura 18 – Estrutura em 3D do Software Eberick .................................................................. 44 
Figura 19 – Estrutura em 3D do Software Eberick .................................................................. 44 
Figura 20 – Estrutura em 3D do Software Eberick .................................................................. 45 
Figura 21 – Estrutura em 3D do Software Eberick .................................................................. 45 
Figura 22 – Estrutura em 3D do Software Eberick .................................................................. 46 
Figura 23 – Estrutura em 3D do Software Eberick .................................................................. 46 
Figura 24 – Planta de Forma do Pavimento Baldrame do Software Eberick ........................... 47 
Figura 25 – Planta de Forma do Pavimento Tipo 1 do Software Eberick ................................ 48 
Figura 26 – Planta de Forma do Pavimento Tipo 2 do Software Eberick ................................ 48 
Figura 27 – Planta de Forma do 3º Pavimento do Software Eberick ....................................... 49 
Figura 28 – Planta de Forma do Pavimento Cobertura/Barriletedo Software Eberick ........... 49 
Figura 29 – Planta de Forma do Fundo do Reservatório do Software Eberick ........................ 50 
Figura 30 – Planta de Forma da Tampa do Reservatório do Software Eberick ....................... 50 
Figura 31 – Carga da Parede a 1200 kgf/m³ do Software Eberick ........................................... 51 
Figura 32 – Carga da Parede a 550 kgf/m³ do Software Eberick ............................................. 51 
 
Figura 33 – Corte do BCCA ..................................................................................................... 65 
Figura 34 – Corte do BCCA ..................................................................................................... 65 
Figura 35 – Corte do BCCA ..................................................................................................... 66 
Figura 37 – Argamassa de Assentamento Juntabloko do Grupo Inkor .................................... 67 
Figura 38 – Argamassa de Assentamento Juntabloko do Grupo Inkor .................................... 67 
Figura 39 – Início da aplicação da Argamassa de Assentamento Juntabloko do Grupo Inkor 68 
Figura 40 – Aplicação da Argamassa de Assentamento Juntabloko do Grupo Inkor .............. 68 
Figura 41 – Aplicação da Argamassa de Assentamento e Fugamento do Grupo Inkor ........... 69 
Figura 42 – BCCA Assentado e Fugado .................................................................................. 69 
Figura 43 – Massa Corrida PVA Crilkor .................................................................................. 70 
Figura 44 – Lixamento da Alvenaria para aplicação da Massa Corrida ................................... 70 
Figura 45 – Aplicação da 1ª Demão da Massa Corrida Crilkor ............................................... 71 
Figura 46 – Aplicação da 1ª Demão da Massa Corrida Crilkor ............................................... 71 
Figura 47 – Aplicação da 2ª Demão da Massa Corrida Crilkor ............................................... 72 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE GRÁFICOS 
Gráfico 1 – Custo de Aço por Tipo de Vedação....................................................................... 73 
Gráfico 2 – Comparativo entre as Alvenarias .......................................................................... 74 
Gráfico 3 – Diferença do Custo entre os Sistemas Construtivos .............................................. 75 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1 – Tabela de Composição dos Tipos de Cimento ....................................................... 33 
Tabela 2 – Peso de Aço na Estrutura Calculada com BCCA ................................................... 52 
Tabela 3 – Peso de Aço na Estrutura Calculada com Tijolo Cerâmico Vazado ...................... 57 
Tabela 4 – BCCA Peso de Aço da Obra por Bitola (Kg) ......................................................... 63 
Tabela 5 – Tijolo Cerâmico Peso de Aço da Obra por Bitola (Kg) ......................................... 63 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................. 15 
1.1 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 15 
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................... 16 
1.2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 16 
1.2.2 Objetivos Específicos................................................................................................... 16 
1.3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ..................................................................... 16 
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................... 17 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................ 19 
2.1 CONSTRUÇÃO CIVIL NO MUNDO ............................................................................ 19 
2.1.1 História ......................................................................................................................... 20 
2.1.2 Bloco de Concreto Celular Autoclavado (BCCA) .................................................... 21 
2.1.2.1 Conceito ...................................................................................................................... 21 
2.1.2.2 Propriedades ............................................................................................................... 23 
2.2 O BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO NO MUNDO ................. 25 
2.3 BLOCO CERÂMICO ...................................................................................................... 26 
2.3.1 Conceito ........................................................................................................................ 26 
2.3.2 Processo de Fabricação do Bloco de Tijolo Cerâmico ............................................. 28 
2.3.2.1 Preparação da Argila .................................................................................................. 28 
2.3.2.2 Conformação da Massa .............................................................................................. 29 
2.3.2.3 Secagem ...................................................................................................................... 30 
2.3.2.4 Queima ....................................................................................................................... 30 
2.3.2.5 Resfriamento............................................................................................................... 31 
2.3.3 Resistência .................................................................................................................... 32 
2.4 CIMENTO PORTLAND ................................................................................................. 32 
2.5 AGREGADOS ................................................................................................................. 33 
2.5.1 Areia ............................................................................................................................. 33 
2.5.2 Cal ................................................................................................................................. 34 
2.5.2.1 Cal Hidratada .............................................................................................................. 35 
2.5.2.1.1 Argamassa de Cal .................................................................................................... 35 
2.6 MASSA CORRIDA ......................................................................................................... 36 
2.7 CHAPISCO ...................................................................................................................... 36 
2.8 EMBOÇO ........................................................................................................................ 37 
 
2.9 REBOCO ......................................................................................................................... 38 
3 ESTUDO DE CASO ......................................................................................................... 39 
3.1 EMPREENDIMENTO .................................................................................................... 40 
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS .......................................................... 73 
5 CONCLUSÃO ................................................................................................................... 76 
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOSFUTUROS .......................................................... 78 
7 REFERÊNCIAS ................................................................................................................ 79 
ANEXOS ................................................................................................................................. 84 
ANEXO A – TABELAS DE COMPOSIÇÃO ......................................................................... 85 
ANEXO B – CÁLCULO OBRA 1- TCV ................................................................................ 88 
ANEXO C – CÁLCULO OBRA 2 - BCCA ............................................................................ 90 
ANEXO D – CÁLCULO DIFERENÇA DE CUSTO DA VEDAÇÃO .................................. 92 
 
 15 
1 INTRODUÇÃO 
Este estudo tem como tema principal a comparação dos sistemas construtivos entre 
o bloco de concreto celular autoclavado e o bloco cerâmico em edificações multifamiliares. 
E teve como foco, as novas tendências do mercado para utilização de blocos de 
concreto celular autoclavado, seu impacto em cronogramas de obras, bem como suas vantagens 
em relação ao peso. 
Desta forma, este trabalho buscou responder ao seguinte problema: O uso do bloco 
celular autoclavado é vantajoso em contraposição ao método tradicional de parede de vedação 
de bloco cerâmico quando aplicado em unidades residenciais multifamiliares. 
1.1 JUSTIFICATIVA 
A indústria da construção civil está passando por uma crise, em função da recessão 
que assola o país, portanto o mercado vem se abrindo a novas tecnologias em conjunto com a 
sustentabilidade desses novos recursos. O estudo do bloco de concreto celular autoclavado, 
composto por uma mistura de cimento, cal, areia, água e o agente expansor (pó de alumínio) 
tem adquirido cada vez mais o seu espaço no mercado da construção civil. 
O seu baixo peso unitário, aproximado em 550kg/m³ de massa aparente seca para 
blocos com resistência de 2,5 MPa, segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas na 
NBR 13438 – Norma Brasileira sobre o Bloco de Concreto Autoclavado, seu fácil manuseio, 
sua vida útil prolongada em relação aos blocos convencionais e o seu transporte de baixo custo, 
o torna um produto mais adequado para diversas situações. Sendo assim, para que este produto 
seja solidificado no mercado nacional, deve ser apresentado, mostrando suas vantagens ao meio 
ambiente, sua viabilidade econômica, sua característica térmica isolante como bloco de vedação 
de modo a atender aos requisitos de proteção contra incêndio. 
 Assim o estudo do uso de bloco celular autoclavado em uma edificação está 
relacionado à capacidade térmica que o mesmo tem em conter o calor de um incêndio, sendo 
assim, o torna uma ferramenta importante, pois colabora na eventual escolha da melhor opção 
para um bloco de vedação para escadas enclausuradas contra incêndio, já que cada tipo de bloco, 
tem um potencial diferente para conter a propagação do calor. 
 O tema reúne um estudo de caso no qual visa representar estatisticamente a 
relação custo x benefício do uso do bloco de concreto celular em contrapartida com o bloco de 
tijolo cerâmico, assim como comentar sobre as aplicações de cada um deles, a partir da 
Usuário
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 16 
Associação Brasileira de Normas Técnicas, dentro da NBR 13438 – Norma Brasileira sobre o 
Bloco de Concreto Autoclavado, a NBR 15270 – Norma Brasileira sobre os Blocos Cerâmicos 
para Alvenaria de Vedação e a NBR 15575 – Norma de Desempenho, podendo ser consultada 
juntamente com outras bibliografias que tratam do mesmo assunto. 
 Para delimitação da pesquisa, aplicou-se a problemática de um projeto 
comparativo do bloco de concreto celular autoclavado com alvenaria de vedação. 
1.2 OBJETIVOS 
1.2.1 Objetivo Geral 
 Analisar se há uma redução de custo no uso do bloco de concreto celular em 
comparação com o bloco cerâmico em uma edificação multifamiliar, observando as 
características dos blocos e suas necessidades na vedação. 
1.2.2 Objetivos Específicos 
 Para atender ao objetivo geral acima, foram designados como objetivos 
específicos: 
a) Elaborar uma pesquisa bibliográfica em relação ao bloco celular autoclavado, a partir 
das NBR’s inter-relacionadas; 
b) Elaborar uma pesquisa bibliográfica em relação ao bloco cerâmico, a partir das NBR’s 
inter-relacionadas; 
c) Analisar as características do bloco celular autoclavado e do bloco cerâmico; 
d) Calcular uma edificação multifamiliar, objeto de estudo de caso, com o uso do bloco 
celular para usar de comparação com o bloco cerâmico na alvenaria de vedação; 
e) Comparar o custo de uma mesma edificação utilizando o bloco celular autoclavado e 
depois o bloco cerâmico. 
1.3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS 
 
 Quanto aos seus objetivos, trata-se de uma pesquisa do tipo exploratória que 
segundo Gil (2007, p. 43): 
 
 17 
Este tipo de pesquisa tem como objetivo proporcionar maior familiaridade com o 
problema, com vistas a torná-lo mais explícito ou a construir hipóteses. A grande 
maioria dessas pesquisas envolve: (a) levantamento bibliográfico; (b) entrevistas com 
pessoas que tiveram experiências práticas com o problema pesquisado; e (c) análise 
de exemplos que estimulem a compreensão. Essas pesquisas podem ser classificadas 
como: pesquisa bibliográfica e estudo de caso. 
 
Quanto aos procedimentos, optou-se pelo Estudo de Caso – refere-se a uma 
pesquisa cujo objetivo é o estudo de uma unidade que deve ser analisada profunda e 
intensamente. O estudo de caso consiste em uma investigação minuciosa de uma ou mais 
organizações ou grupos, visando prover uma análise do conjunto e dos processos envolvidos 
no fato analisado. 
 
A investigação de estudo de caso, para Yin (2005, p. 33): 
 
[...] enfrenta uma situação tecnicamente única em que haverá muito mais variáveis de 
interesse do que de pontos de dados, e, como resultado, baseia-se em várias fontes de 
evidências, com os dados precisando convergir em um formato de triângulo, e, como 
outro resultado, beneficia-se do desenvolvimento prévio de proposições teóricas para 
conduzir a coleta e análise de dados. 
 
Para Chizzotti (2006, p. 102) 
 
O estudo de caso é uma caracterização abrangente para designar uma diversidade de 
pesquisas que coletam e registram dados de um caso particular ou de vários casos a 
fim de organizar um relatório ordenado e crítico de uma experiência, ou avaliá-la 
analiticamente, objetivando tomar decisões a seu respeito ou propor uma ação 
transformadora. 
 
Neste estudo será utilizado este método para apresentar uma comparação de custos 
entre o uso do bloco de concreto celular autoclavado e o bloco de tijolo cerâmico. 
As fontes de consulta para o desenvolvimento da pesquisa bibliográfica foram 
livros, artigos de periódicos e materiais disponibilizados na rede mundial de computadores. 
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO 
O presente trabalho será estruturado em capítulos para facilitar a sua compreensão, 
que serão apresentados da seguinte forma: 
O capitulo um trará a introdução, que compreenderá a apresentação do tema da 
pesquisa, a justificativa, os objetivos de trabalho, os procedimentos metodológicos e a estrutura 
do trabalho. 
 18 
O capitulo dois apresentará a revisão da literatura sobre o bloco de concreto celular 
autoclavado, bloco cerâmico e afins. 
No capítulo três é apresentado os cálculos dos dois blocos de vedação e a relação 
custo x benefício entre eles, a partir do estudo de caso para uma edificação multifamiliar. 
O capítulo quatro irá expor os resultados e discussões com relação ao tema e 
demonstrar suas diversas aplicações na construção civil. 
O capítulo cinco elucida qual a conclusão obtida com o desenvolvimento do 
presente trabalho, seguido pelas devidas referências bibliográficas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 19 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
Este capítulo discorre sobre o Bloco de ConcretoCelular Autoclavado (BCCA) e 
sobre o Bloco de Tijolo Cerâmico, onde será apresentado o tema proposto com suas 
divergências e convergências de outros autores. O enfoque será mostrar aos temas mais 
comentados nas literaturas publicadas (livros ou periódicos) e disponibilizadas na internet. 
Além de contextualizar a aprovação do Bloco de Concreto Celular Autoclavado na conjuntura 
da construção no Brasil. 
2.1 CONSTRUÇÃO CIVIL NO MUNDO 
 A construção civil, a partir da década de 90, por uma necessidade de mercado e 
exigência dos clientes/consumidores, precisou partir para a inovação das obras e dando a cada 
uma delas, um diferencial sempre adequando a demanda. Segundo Albino et al. (2005), o setor 
da construção civil está sendo pressionado a inovar. 
Holanda (2003) observou que muitas empresas da construção civil, para poder 
aumentar a produtividade, qualidade e diminuir o custo do seu produto final, têm buscado 
diferentes formas de produção. 
 
Para Sabbatini (1989, p. 54), a racionalização construtiva consiste em: 
 
[...] um processo composto pelo conjunto de todas as ações que tenham por objetivo 
otimizar o recurso de materiais, humanos, organizacionais, energéticos, tecnológicos, 
temporais e financeiros disponíveis na construção em todas as suas fases” e tecnologia 
construtiva é “um conjunto sistematizado de conhecimentos científicos e empíricos, 
pertinentes a um modo específico de se construir um edifício (ou uma sua parte) e 
empregados na criação, produção e difusão desse modo de construir. 
 
O mesmo autor, ainda comenta que na construção civil, para evoluir, é necessário 
a criação de novos procedimentos, métodos, sistemas construtivos, mas salienta que a 
importação de tecnologias construtivas para o Brasil, deve ser dentro do cenário do país, pois 
caso contrário, se tornaria prejudicial. Sendo assim, a importação de um produto ou método 
para o Brasil é vivedouro, desde que se façam as devidas adaptações ao setor local. 
Segundo Sabbatini (1989, p. 54), o método construtivo tradicional é conceituado 
como o “conjunto organizado das técnicas empregadas na construção de parte de uma 
edificação e que tem uso firmado na tradição construtiva local”. 
 20 
Para Rodrigues (2012) no Brasil ele ainda não é difundido, entretanto em Belo 
Horizonte/MG há uma produção em alta escala de BCCA (Figura 1). Por isso, o uso do produto 
é facilitado. Não é raro o uso de BCCA em Belo Horizonte nas construções prediais, shopping 
centers e construções industriais usarem o material. Só que em outras cidades brasileiras, a 
frequência do BCCA em obras não é tão intensa. 
 
Figura 1 – Bloco de Concreto Celular Autoclavado 
 
Fonte: Ticivil, 2011 
2.1.1 História 
Segundo Mota (2001), O concreto aerado é um material originário dos países 
escandinavos (Suécia e Dinamarca), tendo sido desenvolvido primeiramente na Suécia, em 
1924. A principal característica deste material, a boa isolação térmica, se adequa plenamente 
ao clima existente na região, justificando sua origem. 
De acordo com Bessey (1968), o concreto com agregado leve foi utilizado pelos 
romanos, a 2.000 anos atrás, para a construção do domo do “Pantheon”, e é aplicado até hoje 
nas construções. 
Conforme Azevedo (2015), O Concreto Celular Autoclavado (CCA), também 
conhecido como concreto aerado autoclavado, é produzido com material muito fino geralmente 
mistura de cal e areia silicosa. O que faz o CCA diferente do concreto agregado de peso leve é 
 21 
que o CCA contém milhões de células microscópicas que são geradas durante o processo 
industrial. Além disso, CCA difere de muitos outros concretos porque pode ser perfurado, 
serrado, pregado, ou atarraxado usando ferramentas de carpintaria convencionais. 
2.1.2 Bloco de Concreto Celular Autoclavado (BCCA) 
2.1.2.1 Conceito 
A Associação Brasileira de Normas Técnicas, dentro da NBR-13.438 propõe a 
seguinte definição para o concreto Autoclavado: 
 
É um concreto leve obtido através de um processo industrial, constituído de materiais 
calcários (cimento, cal ou ambos) e materiais ricos em sílica, granulados finamente. 
Esta mistura é expandida através da utilização de produtos formadores de gases, água 
e aditivos, se for o caso, sendo submetidos à pressão e temperatura através de vapor 
saturado. O concreto celular Autoclavado contém células fechadas, aeradas, 
uniformemente distribuídas. (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS 
TÉCNICAS, 2013, p.1) 
 
Segundo a referida norma, BCCA são “Componentes de edificações, maciços, com 
função estrutural ou não, utilizados principalmente para a construção de paredes internas e 
externas e preenchimentos de lajes. ” E ainda “O bloco é utilizado para preenchimento de lajes 
nervuradas, mistas e pré-fabricadas. ” (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS 
TÉCNICAS, 2013, p.1). 
Conforme ainda a NBR-13438 “Os blocos de CCA devem apresentar a forma de 
um paralelepípedo retangular. Os blocos de CCA não devem apresentar defeitos sistemáticos, 
como trincas, quebras e superfícies irregulares. ” (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE 
NORMAS TÉCNICAS, 2013, p.2) 
O concreto celular autoclavado é fabricado (Figura 02) pela mistura de areia, 
cimento, cal e pó de alumínio (agente expansor). O aditivo expansor produz bolhas de ar 
esféricas e não interligadas. Ocorre a pré-cura e após moldado, o concreto celular é cortado em 
blocos. Finalmente ocorre a cura em autoclave com alta pressão e temperatura. Nestas 
condições são produzidos silicatos de cálcio que dão resistência à compressão. Devido as bolhas 
de ar, o material oferece resistência térmica e acústica. 
 
 
 
 22 
Figura 2 – Esquema do Processo de Fabricação do BCCA 
 
Fonte: vantajosa. Para isto, fez-se um comparativo com base em uma, 2010. 
 
Legatski (1978) conceitua que os concreto celulares são considerados concretos 
leves, incidindo em um sistema de células macroscópicas, cheias com ar, uniformemente 
distribuídas na matriz de pasta de cimento ou de pasta de cimento e agregado. 
Nas palavras de Piroli (1985) o BCCA é facilmente cortado através de um serrote, 
permitindo o aproveitamento do que restou do bloco. Podem ser escarificados e furados para 
instalações embutidas. Os BCCA possibilitam a economia de argamassa de assentamento 
(figura 03), redução no consumo de argamassa de revestimento e redução na mão de obra. 
 
Figura 3 – Foto com Utilização do BCCA 
 
Fonte: PRECON, 2010 
 23 
2.1.2.2 Propriedades 
Segundo Mota (2001) o Bloco Concreto Celular Autoclavado (BCCA) possui uma 
densidade em média de 550 kg/m3 sendo mais leve os demais blocos; outra característica é a 
condutividade térmica em função da sua baixa densidade determinada pelos poros da estrutura 
interna. 
Como preceitua o mesmo autor, Mota (2001) a principal propriedade do BCCA é a 
densidade, de acordo com o processo de produção e o tipo de dosagem dos constituintes do 
bloco podem-se obter diversas densidades. A densidade influencia a maior parte de suas 
características, principalmente a resistência à compressão e a condutibilidade térmica, a 
resistência tende a abaixar com a diminuição da densidade, enquanto que a condutibilidade 
térmica tende a aumentar com a mesma. 
O mesmo doutrinador ainda comenta que os BCCA apresentam baixa 
condutividade térmica, devido a sua baixa densidade determinada pelos poros microscópicos 
de hidrogênio da estrutura interna. Quanto maior sua densidade menor será a sua condutividade 
térmica e quanto menor a sua densidade maior será sua condutividade térmica, pelo fato da água 
conduzir maior quantidade de calor que o ar. 
Conforme Legatski (1978), o Bloco de Concreto Celular Autoclavado (BCCA) 
possui alta Resistência. A resistência à compressão tende a aumentar com o aumento da 
densidade, enquanto que o incremento do teor de umidade dos blocos provoca a redução da 
resistência. 
Para Paiva (2005) a reação ocorre assim que o agente expansor é adicionado a 
argamassa, atribuindo um aspectoporoso, sendo ela a encarregada pela leveza dos blocos, 
chegando a aproximadamente 30% mais leves que os blocos tradicionais. Isto se dá, pois 
quando o agente entra em contato no meio alcalino da argamassa, ocorre à liberação dos gases 
de hidrogênio (H2) e metano (CH4), formando bolhas nos blocos (figura 04). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 24 
Figura 4 – Foto com Reação Química do BCCA 
 
Fonte: AIRCRETE, 2017 
 
Nos ensinamentos de Short e Kinniburgh (1963), a obtenção do concreto aerado 
ocorre quando a introdução de grandes vazios através das bolhas de gás que saem do interior 
da massa de concreto formam um material com uma estrutura celular. 
Nas palavras de Rodrigues (2012), a resistência do BCCA está conectada ao lugar 
em que ele será empregado. O BCCA pode ser produzido tanto para alvenaria de vedação 
quanto para alvenaria estrutural (Fig. 05). A variável principal envolvida nesta escolha da classe 
de resistência está relacionada à quantidade de bolhas que será criada no interior do material. 
O material estrutural, que precisa ter uma resistência mecânica mais elevada, é produzido com 
um teor menor de bolhas. Consequentemente, ele terá uma densidade maior e terá reduzido eu 
desempenho térmico. E isso é regra: quando se busca ganho de resistência mecânica, se perde 
no aspecto de conforto térmico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 25 
Figura 5 – Construção em Bloco de Concreto Celular Autoclavado Estrutural 
 
Fonte: Cimento Itambé, 2013 
2.2 O BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO NO MUNDO 
A construção civil em outros países, assim como no Brasil, também tem 
direcionado os sistemas construtivos para as novas tecnologias, obras com maior velocidade de 
execução, com bons acabamentos e de baixo desperdício, visando sempre a sustentabilidade. 
Portanto, a utilização dos blocos de concreto celular tem se popularizado cada vez mais. 
Conforme Azevedo (2015), o Bloco de Concreto Celular Autoclavado (BCCA), é 
razoavelmente resistente ao frio e aos sulfatos, permitindo ser usado ao redor do mundo em 
todas as zonas climáticas e para uma gama extensiva de aplicações. Quando usado no exterior, 
o BCCA normalmente é protegido por argamassa ou outras camadas protetoras. O BCCA 
também é um material inorgânico, fazendo dele, 100 % à prova de animais danosos (cupins, 
por exemplo) e resistente ao apodrecimento. 
Rodrigues (2012), diz que no Brasil, ele é usado basicamente em vedação. Em 
outros países, ele tem múltiplas funções. É usado para vedação horizontal, pisos, e até em 
sistemas de cobertura. Então, grosseiramente falando, ele pode ser utilizado em vários sistemas 
dentro da construção civil, e não só alvenaria de vedação. 
 26 
Ainda para o mesmo autor, é uma história extremamente interessante e tem um 
paralelo muito grande com a realidade da construção civil no país. O BCCA foi desenvolvido 
na Suécia na década de 1920, em uma crise energética tremenda. Então, o governo sueco da 
época estabeleceu que os materiais de construção civil tinham de ser termicamente eficientes. 
 
Para Rodrigues (2012, p.1): 
 
É uma história extremamente interessante e que tem um paralelo muito grande com a 
nossa realidade da construção civil. O CCA foi desenvolvido na Suécia na década de 
1920, em uma crise energética tremenda. Então, o governo sueco da época estabeleceu 
que os materiais de construção civil tinham de ser termicamente eficientes. Foi neste 
ambiente que o CCA foi desenvolvido. Ele foi patenteado na década de 1920 e se 
difundiu primeiro pela Europa. É interessante ressaltar que os processos de fabricação 
utilizados em países como França, Alemanha, Canadá, EUA, Brasil, Austrália e 
África do Sul seguem basicamente a mesma receita. São matérias primas com as 
mesmas características, processos de produção muito semelhantes e o material tem 
um desempenho muito parecido em diferentes regiões. Ele tem uma difusão muito 
grande, principalmente na Europa, onde existe a preocupação com a sustentabilidade 
na construção. Por isso, ele tende a se popularizar mais daqui para frente. 
 
2.3 BLOCO CERÂMICO 
2.3.1 Conceito 
Consoante a norma da ABNT dentro da NBR 15.270 – Blocos Cerâmicos para 
Alvenaria de Vedação (2005, p. 2) “Os blocos cerâmicos para vedação constituem as alvenarias 
externas ou internas que não têm a função de resistir a outras cargas verticais, além do peso da 
alvenaria da qual faz parte. ” (Fig. 06). 
Kazmierczak (2007), comenta que as cerâmicas são obtidas a partir de uma massa 
à base de argila, submetida a um processo de secagem lenta e, após a retirada de grande parte 
da água, cozida em temperaturas elevadas. Um dos critérios mais tradicionais para classificação 
das cerâmicas é a cor da massa, que pode ser branca ou vermelha. As cerâmicas vermelhas são 
provenientes de argilas sedimentares, com altos teores de compostos de ferro, responsáveis pela 
cor avermelhada após a queima. São utilizadas na fabricação de diversos componentes de 
construção, tais como tijolos maciços, blocos cerâmicos, telhas, tubos cerâmicos, tavelas, dentre 
outros. 
Para Ribeiro et al., (2006) a argila é um material composto basicamente por silicatos 
de alumínio hidratados, formando com a água uma pasta plástica, susceptível de transformar-
se nos diversos materiais cerâmicos utilizados na construção civil. As argilas foram formadas 
 27 
na crosta terrestre pela desintegração de rochas ígneas sob a ação contínua dos agentes 
atmosféricos. A argila sendo, portanto, o resultado da ação variável desses fatores, apresenta-
se em grande variedade de tipos, com ampla gama de coloração, plasticidade e composição 
química, que determinam as suas características e propriedades. 
Conforme Cascudo et al., (2007) as características típicas dos materiais cerâmicos 
são: alta dureza, boa resistência mecânica, ruptura frágil, alta estabilidade química e térmica 
(alto ponto de fusão) e baixa condutividade elétrica e térmica. Com relação ao comportamento 
mecânico, as cerâmicas apresentam boa resistência, sendo que as resistências à compressão e 
ao cisalhamento são muito maiores do que resistência à tração. Os materiais cerâmicos, 
geralmente, apresentam ruptura frágil, com baixa tenacidade na fratura. 
Já Yazigi (1999) comenta que o bloco cerâmico é fabricado basicamente com argila, 
moldado por extrusão e queimado a uma temperatura (em torno de 800°C) que permita ao 
produto final atender às condições determinadas nas normas técnicas. 
Segundo Kazmierczak (2007) o processo de fabricação de componentes da 
cerâmica vermelha pode ser dividido nas etapas de preparação da massa, conformação da argila, 
secagem, queima e resfriamento da cerâmica. 
 
Figura 6 – Parede de Alvenaria 
 
Fonte: Pedreirão Materiais de Construção, 2011 
 
 28 
2.3.2 Processo de Fabricação do Bloco de Tijolo Cerâmico 
Abaixo um diagrama representativo das etapas de fabricação do tijolo cerâmico 
(Fig. 07). 
 
Figura 7 – Diagrama Esquemático do Processo de Fabricação de Componentes de 
Cerâmica vermelha 
 
Fonte: IBRACON, 2007 
2.3.2.1 Preparação da Argila 
O sazonamento consiste na exposição da argila à intempérie, de modo que ocorram 
alterações de suas características, tais como a degradação dos torrões, o aumento de sua 
reatividade e a lixiviação de sais solúveis. O tempo utilizado para o sazonamento depende da 
argila e do tipo de componente a ser moldado, podendo variar de 1 a 12 meses (SENAI-RS, 
2000). 
A mistura de duas ou mais argilas é um processo muito utilizado. Esta mistura tem 
a finalidade de corrigir deficiências existentes na argila proveniente da jazida principal, sendo 
realizada em função do tipo e das características do componente de cerâmica vermelha a ser 
fabricado. O amassamento, geralmente realizado com o auxílio de laminadoras, tem a função 
principal de triturar, por esmagamento, os torrões e os grãos de maior dimensão da argila, 
reduzindo-os a uma dimensão adequada para a moldagem.O processo ocorre por meio da 
passagem da mistura de argilas entre dois cilindros metálicos. Nesta etapa, também é ajustado 
o teor de água da mistura, de modo a permitir uma moldagem adequada (KAZMIERCZAK, 
2007). 
 29 
2.3.2.2 Conformação da Massa 
Segundo Petrucci (2003), a moldagem de produtos cerâmicos está restritamente 
relacionada com o teor de água da pasta de argila. Quanto maior a quantidade de água, maior a 
plasticidade e mais fácil a moldagem. A consequência, no entanto, será a inevitável contração 
na secagem e deformações no cozimento. 
De acordo com Kazmierczak (2007), a moldagem ou conformação das peças pode 
ser feita por extrusão ou por prensagem. O processo de extrusão é mais comum na fabricação 
de tijolos e blocos, enquanto a prensagem é utilizada para telhas. Na moldagem por extrusão, a 
massa deve ser moída por via úmida. Os valores usuais de umidade estão entre 20% e 30%. 
Nesse processo, o equipamento usado é uma maromba a vácuo, que tem as funções de retirar o 
excesso de ar existente na massa cerâmica e conformá-la por meio da passagem por uma 
boquilha, que funciona como molde para a cerâmica. O bloco de argila extrudado (Fig. 08) é 
contínuo e deve ser cortado nas dimensões previstas para o tipo de componente que está sendo 
fabricado. 
 
Figura 8 – Extrusão do Filete de Argila em Maromba 
 
Fonte: IBRACON, 2007 
 30 
2.3.2.3 Secagem 
A secagem pode ser realizada por meio de dois processos: secagem natural e 
secagem artificial. A secagem natural é realizada por meio de estocagem dos componentes em 
prateleiras, em local protegido da chuva. Os componentes ficam expostos ao ar ambiente até 
que sua umidade chegue ao teor especificado para fabricação (geralmente inferior a 1%). O 
tempo necessário para a secagem natural depende das condições ambientais, ficando geralmente 
entre 10 e 30 dias. Já a secagem artificial é realizada em estufas ou câmaras de alvenaria onde 
se aproveita o calor do forno. Em geral, sua duração é inferior a 3 dias. As argilas utilizadas na 
cerâmica vermelha possuem um teor elevado de umidade, devido ao processo de moldagem. 
Esse excesso de água deve ser retirado de maneira gradual e uniforme de modo a evitar o 
aparecimento de deformações e fissuras (KAZMIERCZAK, 2007). 
Segundo Petrucci (2003), grande parte desta umidade é removida na secagem e a 
restante durante o processo de cozimento. 
2.3.2.4 Queima 
O aquecimento da argila gera alterações físico-químicas irreversíveis, que resultam 
em mudanças nas suas propriedades. Na fabricação de blocos e tijolos de cerâmica vermelha, a 
temperatura máxima atingida fica na ordem de 800ºC a 1200ºC. Os fornos utilizados para 
queima podem ser contínuos ou intermitentes, em função do processo de queima. Os fornos 
(figura 09), tipos túneis tem a forma de um túnel, no meio do qual se localiza a câmara de 
queima (KAZMIERCZAK, 2007). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 31 
Figura 9 – Forno de Bloco Cerâmico 
 
Fonte: YouTube, 2013 
2.3.2.5 Resfriamento 
Conforme leciona Kazmierczak (2007), após a queima, os componentes cerâmicos 
deverão ser submetidos a um resfriamento lento (variando, geralmente, entre 8 e 24 horas). 
Os blocos cerâmicos não podem apresentar defeitos sistemáticos, como trincas, 
quebras, superfícies irregulares, deformações e não uniformidade de cor. Têm ainda de atender 
às prescrições das normas técnicas quanto à resistência à compressão, planeza das faces, desvio 
em relação ao esquadro e às dimensões (YAZIGI, 1999). 
Assim como Yazigi (1999), a Associação Brasileira de Normas Técnicas na NBR- 
15270- Blocos Cerâmicos para Alvenaria de Vedação (2005) diz que “O bloco cerâmico de 
vedação não deve apresentar defeitos sistemáticos, tais como quebras, superfícies irregulares 
ou deformações que impeçam o seu emprego na função especificada”. 
Na descrição de Petrucci (2003), o comportamento do tijolo, como unidade, e o da 
alvenaria, como conjunto de tijolos, são bastante diferentes. Na resistência da alvenaria 
intervêm fundamentalmente os seus componentes: argamassa e tijolos. 
Para Thomaz (1989) a escolha do tipo de argamassa de assentamento influenciará 
decisivamente no melhor ou pior comportamento da alvenaria. 
 32 
2.3.3 Resistência 
Os blocos cerâmicos podem ser fabricados em diversos tamanhos, porém, há uma 
tendência a modularização. Há várias dimensões de fabricação especificadas pela ABNT dentro 
da NBR -15.270 – Blocos Cerâmicos para Alvenaria de Vedação (2005), porém para o estudo 
de caso, iremos falar somente sobre o bloco cerâmico de vedação com dimensões de 
19x19x9cm. 
Conforme, a categorização de tijolos maciços comuns, em função da resistência à 
compressão na ABNT dentro da NBR 7170 (1983) - Tijolo Maciço Cerâmico para Alvenaria. 
Tipo de bloco Resistência à Compressão (MPa) 
 Blocos de vedação utilizados com furos na horizontal ≥ 1,5 
 Blocos de vedação utilizados com furos na vertical ≥ 3,0 
 Blocos estruturais ≥ 3,0 
2.4 CIMENTO PORTLAND 
No Brasil, a primeira tentativa de aplicar os conhecimentos relativos à fabricação 
do cimento Portland ocorreu aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost 
Rodovalho se empenhou em instalar uma fábrica em sua fazenda Santo Antônio estado de São 
Paulo (BATTAGIN, 2008). 
A usina Rodovalho operou de 1897 a 1904, voltando em 1907 e extinguindo-se 
definitivamente em 1918. (BATTAGIN, 2008) 
Mesmo com todas as dificuldades que ocorreram para a implantação de indústrias 
de cimento Portland, a usina Rodovalho foi um incentivo para outras instalações como a 
implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, estado 
de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria 
brasileira de cimento (BATTAGIN, 2008). 
O Cimento Portland é definido como um material pulverulento, aglomerante 
hidráulico, composto por silicatos de cálcio e aluminatos de cálcio que em contato com a água 
hidrata-se e depois de endurecido não se decompõe, nem com nova presença de água (MEHTA 
e MONTEIRO, 2008). 
Dentre as principais características que o cimento (Tab. 1) deve apresentar na 
produção de argamassas autonivelantes, deve-se destacar sua finura e sua capacidade de 
adsorver o aditivo super plastificante, já que essa adsorção ocorre preferencialmente nos 
 33 
aluminatos (C3A – Aluminato de Tricálcico e C4AF – Ferroaluminato tetracálcico) (AITCIN, 
2000; NEVILLE, 1997). 
Tabela 1 – Tabela de Composição dos Tipos de Cimento 
TABELA DE COMPOSIÇÃO DOS TIPOS MAIS COMUNS DE CIMENTO PORTLAND 
Tipos de 
Cimento 
Portland 
Sigla 
Composição (% em massa) 
Norma 
Brasileira Clínque + 
Gesso 
Escória 
granulada de 
altoforno 
(sigla E) 
Material 
pozolânico 
(sigla Z 
Material 
carbonático 
(sigla F) 
Comum 
CP I 100% - - - 
NBR 5732 
CP I-S 99-95% - 1-5% - 
Composto 
CP II-E 94-56% 6-34% - 0-10% 
NBR 11.578 CP II-Z 94-76% - - 0-10% 
CP II-F 94-90% - - 06-10% 
Alto-Forno CP III 65-25% 35-70% - 0-5% NBR 5735 
Pozolânico CP IV 85-45% - 15-50% 0-5% NBR 5736 
Fonte: Engenheiro no Canteiro (2015) adaptado pelos autores (2017). 
2.5 AGREGADOS 
Os agregados minerais utilizados na construção civil têm por definição serem um 
material granular, sem forma e sem volume definido, sem nenhum tipo de atividade química, 
ou seja, são materiais inertes e suas propriedades são de grande valia para a construção civil. 
Estes podem ser divididos em dois grupos: 
 Agregados Graúdos: Seixo Rolado, Brita (agregado obtido através da peneira 
4,8mm, na qual ficam retidos) 
 Agregado Miúdo: Pó de Pedra, Areia (estes são obtidos passando pela peneira 
4,8mm. 
Sendo assim, a utilização destes na construção civil é praticamente universalizada, 
aplicado em reboco, argamassas, concretos, cimento-cola, contra piso, entre outros. 
2.5.1 Areia 
Para o desenvolvimento desta pesquisa buscou explanar melhor as areias aplicadas 
na construção civil. Obtidadiretamente da desagregação de rochas, com tamanhos variados dos 
grãos é classificada pela granulometria, podendo ser areia grossa, média ou fina. 
A areia (Fig. 10) utilizada em obras deve ser completamente limpa, isenta de 
materiais inorgânicos e orgânicos como resto de animais, óleos, vegetais, graxas, sais entre 
 34 
outros. Podem ser extraídos de rios ou do solo (barrancos) e não de praias em função dos sais 
que contem e dos materiais orgânicos, prejudicando o reboco fazendo com que ele trinque. 
 
Figura 10 – Agregados Miúdos 
 
Fonte: Equipe de Obra, 2013 
 
De acordo com Bueno (2000), para alvenaria, na primeira camada do revestimento 
de parede (emboço) usa-se a areia média. Para o revestimento final chamado reboco ou massa 
fina, areia fina. E ainda se aceita pequena porcentagem de argila (terra) para o assentamento de 
tijolos em alvenarias e no emboço. 
 
Para Revista Téchne: 
 
Areias médias com boa distribuição granulométrica (distribuições contínuas) podem 
ser empregadas em maior proporção nas argamassas, reduzindo o consumo de 
aglomerantes, a relação água/ aglomerantes, a retração de secagem e a 
permeabilidade. Areias finas, com teor considerável de finos e/ou material 
siltoargiloso, exigem maiores relações água/aglomerantes, redundando em geral 
maior retração de secagem, maior porosidade aberta e maior facilidade de percolação 
da água. Areias artificiais (rochas britadas) normalmente apresentam grãos com forma 
achatada, resultando maior atrito interno, maior superfície específica, maior consumo 
de água e de aglomerantes, maior permeabilidade. (THOMAZ, 2011, p1) 
2.5.2 Cal 
Aoki (2009), relata que a cal virgem, conhecida também como cal viva ou cal 
ordinária, é o resultado da queima de rochas calcárias, formada basicamente de óxidos de cálcio 
e magnésio. 
 35 
Bueno (2000), afirma que a cal é uma substância obtida através da calcinação de 
pedras calcárias e que essa calcinação é feita dentro de estufas de tijolos refratários com uma 
temperatura intermitente. Sendo extraídos dois tipos de cal: Cal Hidratada e Cal Hidráulica. 
2.5.2.1 Cal Hidratada 
Em função dos itens tratados no estudo de caso, abordou-se somente a cal hidratada. 
Segundo Aoki (2009), a cal hidratada é um processo químico da cal virgem com 
água (CaO + H2O -> Ca(OH)2). A Cal Hidratada possui características aglomerantes como o 
cimento, mas para endurecer a cal reage com o ar e o cimento por sua vez com a agua. 
Bueno (2000), declara que a cal hidrata, ao contrário da hidráulica, faz a pega no ar 
e não precisa da água, porém para a obtenção da cal hidratada, após ela sair do forno, ela está 
em forma de cal virgem ou cal viva e neste formato, ela não possui aplicação alguma para a 
construção civil. Portanto, para obter a cal hidratada, é necessário que a cal virgem ou cal viva 
seja colocada em duas a três volumes de água para um volume de cal por pelo menos 48 horas 
de antecedência. Assim, atingindo a forma final de cal hidratada, ela passa a ser aplicada na 
construção civil, podendo ser utilizada em reboco, argamassa, entre outros. 
2.5.2.1.1 Argamassa de Cal 
Para Bueno (2000), podem ser usadas no traço 1:3 ou 1:4 de cal e areia para assentar 
tijolos e no primeiro revestimento de paredes (emboço), devendo nestes casos a areia ser média. 
Para o revestimento fino (reboco) usa-se o traço 1:1, sobre o emboço (figura 11). Neste caso a 
areia deve ser fina e peneirada, assim como a cal. Para melhorar a impermeabilidade e a 
resistência destas, pode-se acrescentar 50 a 100kg de cimento por m³ de argamassa. Argamassas 
de cal podem ser preparadas em grandes quantidades, utilizando-se durante toda a obra (pega 
lenta). 
 
 
 
 
 
 
 
 36 
Figura 11 – Cal na Argamassa 
 
Fonte: Resdil, 2014 
 
Conforme os autores Guimarães, Gomes e Seabra (2004, p. 16): 
 
A argamassa é essencial para a execução das construções. Desde os tempos dos faraós 
egípcios, ela vem sendo usada para unir e revestir as alvenarias. É composta por uma 
mistura de cimento portland, cal hidratada, areia e água, em quantidades diversas. A 
quantidade de cada um desses materiais é representada por uma proporção (ou 
“traço”), como 1:2:9, onde o primeiro número representa o volume do cimento 
portland, o segundo representa o volume de cal hidratada; e o terceiro o volume de 
areia. 
2.6 MASSA CORRIDA 
Segundo Conselho de Arquitetura e Urbanismo do Brasil (2014) a massa corrida é 
usada para nivelar e corrigir, obtendo um acabamento uniforme e liso ou para cobrir furos, 
rachaduras e outra imperfeições. Deixando assim a parede pronta para ser aplicada a tintura. 
Para o Engenharia Concreta (2017), com uma superfície muito uniforme é possível 
dispensar o uso do reboco em alvenarias constituídas com este tipo de bloco. Neste caso é 
possível uniformizar a superfície da alvenaria utilizando somente uma massa corrida para este 
fim. 
2.7 CHAPISCO 
Carasek (2007), o chapisco é uma base de preparo, aplicada para padronizar a área 
e melhorar a aderência do revestimento. 
 37 
Segundo a ABNT dentro da NBR 13.529 - Revestimento de paredes e tetos de 
argamassas inorgânicas (1995, p. 4) “Camada de preparo da base, aplicada de forma contínua 
ou descontínua, com a finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a 
aderência do revestimento. ” (Fig. 12). 
 
Figura 12 – Esquema Chapisco, Emboço e Reboco 
 
Fonte: Blog Construir, 2014 
2.8 EMBOÇO 
Conforme a ABNT dentro da NBR 13.529 - Revestimento de paredes e tetos de 
argamassas inorgânicas (1995, p. 4) “Camada de revestimento executada para cobrir e 
regularizar a superfície da base ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber 
outra camada, de reboco ou de revestimento decorativo, ou que se constitua no acabamento 
final. ” (Fig. 12). 
 
De acordo com Yazigi (2009, p. 549): 
 
O Emboço somente poderá ser aplicado após a pega completa do chapisco, é 
constituído por uma camada de argamassa, nos traços a serem escolhidos, de acordo 
com as seguintes finalidades: 
- Emboço externo: traço 1:1:4 de cimento, cal em pasta e areia grossa, em volume. 
- Emboço interno: traço 1:1:6 de cimento, cal em pasta e areia grossa, em volume. 
 
 38 
2.9 REBOCO 
Para a ABNT dentro da NBR 13.529 - Revestimento de paredes e tetos de 
argamassas inorgânicas (1995, p. 4) o reboco é uma “camada de revestimento utilizada para 
cobrimento do emboço, propiciando uma superfície que permita receber o revestimento 
decorativo ou que se constitua no acabamento final. ” (Fig. 12). 
 
Segundo Silva (2006, p. 33): 
O reboco, ou massa fina, é a camada de acabamento dos revestimentos de argamassa. 
É aplicada sobre o emboço, e sua espessura é apenas o suficiente para constituir uma 
película contínua e íntegra sobre o emboço, com no máximo 5 mm de espessura. É o 
reboco que confere a textura superficial final aos revestimentos de múltiplas camadas, 
sendo a pintura, em geral, aplicada diretamente sobre o mesmo. Portanto, não deve 
apresentar fissuras, principalmente em aplicações externas. 
 
 
 
 39 
3 ESTUDO[NBCS1] DE CASO 
O formato metodológico da pesquisa foi o estudo de caso, que Segundo 
CHIZZOTTI (1995, p. 102), estudo de caso “é a pesquisa para coleta e registro de dados de um 
ou vários casos, para organizar um relatório ordenado e crítico ou avaliar analiticamente a 
experiência com o objetivo de tomar decisões ou propor ação transformadora. ” 
A pesquisa é exploratória, asseverando Vergara (1998, p. 45) “é realizada em área 
na qual há pouco conhecimento acumulado e sistematizado por sua natureza de sondagem, não 
comporta hipóteses que, todavia, poderão surgir durante ou ao final da pesquisa” 
Na visão de Gil (2010, p. 27), as pesquisas exploratórias têm como propósito 
proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo mais explícito ou a 
construir hipóteses. Seu planejamento tende a ser bastante flexível, pois interessa consideraros 
mais variados aspectos relativos ao fato ou fenômeno estudado. Pode-se afirmar que a maioria 
das pesquisas realizadas com propósitos acadêmicos, pelo menos num primeiro momento, 
assume o caráter de pesquisa exploratória, pois neste momento é pouco provável que o 
pesquisador tenha uma definição clara do que irá investigar. 
Portanto, a partir deste modelo de pesquisa, a intenção é demonstrar as diversas 
diferenças entra a aplicação do bloco concreto celular autoclavado em comparação com a 
alvenaria convencional, como custo, peso na estrutura, entre outros. 
O processo de pesquisa foi dividido em 5 fases, sendo elas descrita da seguinte 
forma: 
Fase A: Nesta fase inicial, foi feita uma análise para decidir qual deve ser a melhor 
maneira para explanar, entender e ter noção do problema proposto, se seria realizado somente 
um referencial teórico ou um estudo de caso para melhor apresentar a ideia proposta. Portanto, 
para demonstrar a relação x custo benefício do uso do bloco de concreto celular em comparação 
com a alvenaria convencional, optou-se pelo Estudo de Caso, onde teve um levantamento real 
da diferença no custo, podendo mostrar com maiores detalhes quais são as possibilidades 
advindas do BCCA. 
Fase B: Em função das escolhas na fase anterior, e visto que o BCCA é um produto 
usado mundialmente para vedação e para estruturas, foram levantados os seguintes 
questionamentos: A diferença de custo é realmente significante quando se substitui o BCCA 
por uma alvenaria convencional de tijolo cerâmico? Vale a pena o uso do BCCA dentro do 
mercado da construção civil? O que deve ser feito para melhor inseri-lo no mercado? Sendo 
assim, buscou-se elaborar um estudo onde se tivesse maior objetividade para essas respostas. 
 40 
Fase C: Nesta fase, buscou-se um projeto arquitetônico residencial multifamiliar, 
para por intermédio do Software Eberick, da AltoQI, demonstrar primeiramente qual a 
influência direta que a aplicação do BCCA traz para a estrutura do edifício, procurando-se 
demonstrar que o peso do BCCA em relação ao tijolo cerâmico diminuirá a carga das paredes 
que a compõem. Por conseguinte, será adotado novos sistemas construtivos, assim buscou-se 
diminuir ainda mais o custo da obra, como o revestimento, que no caso do tijolo cerâmico fica 
restrito ao reboco, para o não apodrecimento do mesmo. Analisando-se as diversas 
possibilidades de revestimento no mercado, buscou-se alternativas para solucionar os 
fenômenos encontrados. 
Fase D: Com o projeto e o método de cálculo escolhidos, os novos tipos de 
revestimentos já definidos, passou-se aos cálculos apresentado um conjunto de planilhas e 
gráficos representando a diferença entre os dois sistemas construtivos. Tudo isso remetido ao 
custo de cada um, para no fim, apresentar a diferença percentual da utilização do BCCA em 
relação ao Tijolo Cerâmico dentro do custo da obra. 
Fase E: Após a realização de todas as planilhas, foi feito uma análise comparativa 
para, por fim, obter o resultado de qual sistema construtivo possui maior rentabilidade e 
vantagens. 
3.1 EMPREENDIMENTO 
Buscou-se um projeto arquitetônico de um edifício residencial multifamiliar, onde 
fosse possível analisar as diferenças entre as alvenarias de vedação. O Projeto é do Residencial 
Atria, cedido pela Genus Engenharia e com 677,66 m² de obra. 
A seguir será demonstrado o projeto arquitetônico (Fig. 13 e 14), demonstrando 
como o prédio foi formatado em cada um de seus pavimentos, sendo, pilotis, apartamentos e 
cobertura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 41 
Figura 13 – Fachada Frontal 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
Figura 14 – Fachada 45º 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
O edifício possui 4 pavimentos, dentre eles, o pilotis - onde encontram-se as 
garagens com dois acessos para veículos pela parte frontal do edifício. Entre elas existe uma 
passagem de pedestres levando até o hall de entrada, na qual possui uma escada onde dá acesso 
aos apartamentos. Ainda no pilotis situa-se a central de gás, depósito de lixo e o quadro de 
medição. Totalizando uma área construída de 161,56 m² no pavimento (Fig. 15). 
 
 
 
 42 
Figura 15 – Planta do Pilotis 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
O pavimento tipo se repete em dois pavimentos, contendo circulação, acesso a 
escada e três apartamentos por andar, sendo do 101 ao 103 e do 201 ao 203 contendo dois 
quartos, sala, cozinha, área de serviço, sacada com churrasqueira e um banheiro. Sendo os 
apartamentos 101 e 201 com áreas de 50,90 m², os apartamentos 102 e 202 com áreas de 50,13 
m² e o 103 e 203 com 47,92 m². (Fig. 16). 
 
Figura 16 – Planta Pavimento Tipo 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
E por fim, um terceiro andar onde possui circulação, acesso a escada e dois 
apartamentos sendo do 301 ao 302 com: três quartos, sala, cozinha, área de serviço, sacada com 
 43 
churrasqueira e dois banheiros. As áreas dos apartamentos são 73,56 m² e 77,82 m² 
respectivamente (Fig.17). 
 
Figura 17 – Planta 3º Pavimento 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
A partir do projeto arquitetônico, a empresa Genus Engenharia, desenvolveu o 
projeto estrutural usando-se do programa Eberick da Alto QI. Neste projeto, a empresa 
desenvolvedora do projeto adotou como carga de parede o valor de 1200 kg/m³, apesar de a 
ABNT NBR 6120/1980 em sua versão corrigida 2000 – Cargas para Cálculo de Edificações 
exigir pelo menos 1300 kgf/m³ para tijolos furados. Para o BCCA, no estudo de caso adotou-se 
o valor de 550 kgf/m³ para blocos com resistência a compressão de 2,5 MPa - conforme a ABNT 
NBR 13.438 – Sobre o Bloco de Concreto Celular Autoclavado - mesmo que as paredes sejam 
somente para vedação, sem possuir função estrutural, para se equiparar ao modelo estrutural 
oferecido pela Genus Engenharia, conforme imagens a seguir. (Figuras 18, 19, 20, 21, 22 e 23). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 44 
Figura 18 – Estrutura em 3D do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
Figura 19 – Estrutura em 3D do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
 45 
Figura 20 – Estrutura em 3D do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
Figura 21 – Estrutura em 3D do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 46 
Figura 22 – Estrutura em 3D do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
Figura 23 – Estrutura em 3D do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 47 
Sendo assim, com todo o projeto estrutural já dimensionado pela Genus Engenharia 
e respeitando-se a seção dos pilares, foram substituídas as cargas das paredes do tijolo cerâmico 
pelo bloco de concreto celular autoclavado, para verificar quais seriam as vantagens que tal 
substituição na vedação traria, supondo-se redução da carga na estrutura, agilidade de produção, 
custo de execução do sistema construtivo. Assim é que, a seguir, estão apresentadas as plantas 
de forma, mostrando que para os dois projetos, foram mantidas as mesmas dimensões de pilares 
e vigas, sendo os pavimentos garagem (Fig. 24), de apartamentos: o primeiro pavimento (Fig. 
25), o segundo pavimento (Fig. 26) e o terceiro pavimento (Fig. 27), cobertura (Fig. 28) e 
reservatório (Fig. 29 e 30[NBCS2]). 
 
Figura 24 – Planta de Forma do Pavimento Baldrame do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 48 
Figura 25 – Planta de Forma do Pavimento Tipo 1 do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
Figura 26 – Planta de Forma do Pavimento Tipo 2 do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
 
 
 49 
Figura 27 – Planta de Forma do 3º Pavimento do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
Figura 28 – Planta de Forma do Pavimento Cobertura/Barrilete do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
 
 
 
 
 
 50 
Figura 29 – Planta de Forma do Fundo do Reservatório do Software Eberick 
 
Fonte: GenusEngenharia, 2017. 
 
Figura 30 – Planta de Forma da Tampa do Reservatório do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 51 
E por fim, destaca-se que a carga da parede que foi estipulada para cada tipo de 
sistema construtivo, sendo 1200Kgf/m³ para alvenaria de TCV (Fig. 31) e 550 Kgf/m³ para 
alvenaria de BCCA (Fig. 32). 
 
Figura 31 – Carga da Parede a 1200 kgf/m³ do Software Eberick 
 
Fonte: Genus Engenharia, 2017. 
 
Figura 32 – Carga da Parede a 550 kgf/m³ do Software Eberick 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 52 
Após todo o projeto ser redimensionado, analisou-se as diferenças que seriam 
geradas a partir das novas cargas das paredes. Sendo assim, a única diferença direta que se 
obteve foi no peso de aço, pois sem as dimensões dos pilares e vigas alteradas, o volume de 
concreto da estrutura se mantém. 
Para explanar melhor a diferença de peso de aço, foi elaborado um conjunto de 
planilhas, advindas do software Eberick, sendo a tabela a seguir sobre o peso de aço da estrutura 
com BCCA (Tab. 2). 
 
Tabela 2 – Peso de Aço na Estrutura Calculada com BCCA[NBCS3] 
EDIFÍCIO COM ALVENARIA DE BLOCO DE CONCRETO CELULAR 
AUTOCLAVADO 
BALDRAME 
BLOCO 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 125,40 54,40 
 10,00 76,20 51,70 
 12,50 10,00 10,60 
 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 116,70 C-30 1,80 14,26 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 16,00 4,30 
 10,00 78,50 53,20 
 12,50 144,00 152,60 
CA60 5,00 55,40 9,40 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 210,10 C-25 0,40 7,16 
CA60 9,40 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
 53 
CA50 8,00 356,90 154,90 
 10,00 36,90 25,00 
 12,50 33,00 35,00 
CA60 5,00 431,40 73,20 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 215,00 C-25 3,20 63,05 
CA60 73,20 
 
TIPO 1 
LAJE 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 28,90 7,80 
 8,00 175,90 76,30 
 10,00 39,70 26,90 
 
CA60 5,00 186,70 31,60 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 111,00 C-25 8,70 0,00 
CA60 31,60 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 91,00 24,50 
 10,00 611,00 414,40 
 12,50 194,40 206,00 
 16,00 31,00 53,80 
CA60 5,00 585,50 99,30 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 698,80 C-25 3,80 66,00 
CA60 99,30 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 707,70 190,50 
 8,00 482,50 209,40 
 54 
 10,00 304,20 206,30 
 12,50 377,10 399,60 
CA60 5,00 1.018,20 172,60 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 1.005,90 C-25 13,40 185,21 
CA60 172,60 
 
TIPO 2 
LAJE 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 123,50 33,30 
 8,00 84,30 36,60 
 10,00 38,60 26,20 
 
CA60 5,00 162,30 27,50 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 96,00 C-25 9,10 0,00 
CA60 27,50 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 400,80 271,80 
 12,50 274,00 290,40 
CA60 5,00 653,80 110,80 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 562,20 C-25 3,30 63,52 
CA60 110,80 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 290,70 126,20 
 10,00 260,00 176,30 
 12,50 126,40 133,90 
CA60 5,00 620,10 105,10 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 55 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 436,40 C-25 7,40 138,26 
CA60 105,10 
 
3º PAVIMENTO 
LAJE 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 110,30 29,70 
 8,00 126,80 55,00 
 10,00 16,40 11,10 
CA60 5,00 186,80 31,70 
Peso total Vol, concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 95,80 C-25 9,20 0,87 
CA60 31,70 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 388,60 263,60 
 12,50 102,80 108,90 
CA60 5,00 560,90 95,10 
 Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 372,50 C-25 2,80 57,31 
CA60 95,10 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 400,20 173,70 
 10,00 149,30 101,30 
 12,50 84,40 89,40 
CA60 5,00 610,80 103,60 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 364,40 C-25 7,40 138,21 
CA60 103,60 
 
COBERTURA/BARRILETE 
LAJE 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 56 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 292,60 78,80 
CA60 5,00 207,90 35,20 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 78,80 C-25 9,50 0,00 
CA60 35,20 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 280,60 190,30 
 12,50 38,20 40,40 
CA60 5,00 514,80 87,30 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 230,80 C-25 2,60 55,17 
CA60 87,30 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 479,10 208,00 
 10,00 51,90 35,20 
CA60 5,00 572,50 97,10 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 243,20 C-25 7,30 137,18 
CA60 97,10 
 
FUNDO CAIXA 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 94,40 64,00 
CA60 5,00 129,90 22,00 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 64,00 C-25 0,60 13,46 
CA60 22,00 
 
TAMPA DA CAIXA 
PILAR 
 57 
Fck 
Peso total Vol. concreto total 
(kg) (m³) 
C-25 0,50 1.250,00 
RESERVATÓRIO 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 789,60 212,50 
 8,00 209,20 90,80 
 10,00 79,10 53,60 
CA60 5,00 87,40 14,80 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 357,00 C-25 4,10 46,19 
CA60 14,80 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Continuando o estudo, a tabela a seguir comenta sobre o peso de aço da estrutura 
com TCV (Tab. 3). 
[NBCS4] 
Tabela 3 – Peso de Aço na Estrutura Calculada com Tijolo Cerâmico Vazado 
EDIFÍCIO COM ALVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO VAZADO 
BALDRAME 
BLOCO 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 58,60 15,80 
 8,00 44,60 19,40 
 12,50 65,00 68,90 
CA60 5,00 221,20 37,50 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 104,00 C-30 1,90 15,51 
CA60 37,50 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 59,20 40,10 
 12,50 126,50 134,10 
CA60 5,00 78,20 13,30 
 58 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 174,20 C-25 0,40 7,72 
CA60 13,30 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 304,10 132,00 
 10,00 42,40 28,70 
 12,50 50,80 53,80 
CA60 5,00 402,90 68,30 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 214,50 C-25 3,00 60,24 
CA60 68,30 
 
TIPO 1 
LAJE 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 15,50 4,20 
 10,00 136,50 92,60 
CA60 5,00 140,00 23,70 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 96,80 C-25 8,70 0,00 
CA60 23,70 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 66,90 29,00 
 10,00 307,80 208,70 
 12,50 531,30 563,00 
CA60 5,00 485,20 82,30 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 800,80 C-25 3,40 59,31 
CA60 82,30 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
 59 
CA50 6,30 663,30 178,50 
 8,00 406,10 176,30 
 10,00 236,00 160,00 
 12,50 503,70 533,80 
CA60 5,00 1.090,60184,90 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 1.048,60 C-25 12,90 176,01 
CA60 184,90 
 
TIPO 2 
LAJE 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 95,50 25,70 
 8,00 11,90 5,20 
 10,00 90,80 61,60 
CA60 5,00 177,80 30,10 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 92,40 C-25 9,10 0,00 
CA60 30,10 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 396,30 268,70 
 12,50 322,90 342,20 
CA60 5,00 582,10 98,70 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 610,90 C-25 3,20 60,44 
CA60 98,70 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 304,90 132,30 
 10,00 190,20 129,00 
 12,50 214,10 226,90 
CA60 5,00 675,80 114,60 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
 60 
CA50 488,20 C-25 7,40 138,26 
CA60 114,60 
 
3º PAVIMENTO 
LAJE 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 215,40 58,00 
 8,00 80,70 35,00 
 10,00 2,70 1,80 
CA60 5,00 156,00 26,40 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 94,80 C-25 9,20 0,87 
CA60 26,40 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 421,90 286,10 
 12,50 113,60 120,40 
CA60 5,00 577,20 97,90 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 406,50 C-25 2,80 57,31 
CA60 97,90 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 366,30 159,00 
 10,00 110,70 75,00 
 12,50 172,10 182,30 
CA60 5,00 649,90 110,20 
Peso total Vol, concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 416,40 C-25 7,40 138,21 
CA60 110,20 
 
COBERTURA/BARRILETE 
LAJE 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
 61 
CA50 6,30 234,50 63,10 
 8,00 37,40 16,20 
CA60 5,00 193,20 32,80 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 79,30 C-25 9,50 0,00 
CA60 32,80 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 304,10 206,20 
 12,50 38,20 40,40 
CA60 5,00 525,80 89,10 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 246,60 C-25 2,60 55,17 
CA60 89,10 
VIGA 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 8,00 477,50 207,30 
 10,00 30,40 20,60 
 12,50 28,30 29,90 
CA60 5,00 577,00 97,80 
Peso total Vol, concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 257,80 C-25 7,30 137,18 
CA60 97,80 
 
FUNDO CAIXA 
PILAR 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 10,00 94,40 64,00 
CA60 5,00 129,90 22,00 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 64,00 C-25 0,60 13,46 
CA60 22,00 
 
TAMPA DA CAIXA 
 62 
PILAR 
Fck 
Peso total Vol. concreto total 
(kg) (m³) 
C-25 0,50 1.250,00 
RESERVATÓRIO 
Aço Diâmetro Comp. Total Peso + 10 % 
 (m) (kg) 
CA50 6,30 789,60 212,50 
 8,00 209,20 90,80 
 10,00 79,10 53,60 
CA60 5,00 87,40 14,80 
Peso total Vol. concreto total Área de forma total 
 (kg) (m³) (m²) 
CA50 357,00 C-25 4,10 46,19 
CA60 14,80 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
[NBCS5] Por fim, foi elaborada uma tabela que visa demonstrar o comparativo e 
redução do peso de aço da estrutura de BCCA (Tab.4) e de TCV (Tab.5). A mesma também 
apresentou o custo unitário de cada bitola de aço, sendo os todos os valores retirados da tabela 
SINAPI.
 63 
Tabela 4 – BCCA Peso de Aço da Obra por Bitola (Kg) 
Tipo 
Bitola 
(mm) 
Pavimentos 
Custo 
(R$) 
Custo Total (R$) 
Baldrame Tipo 1 Tipo 2 3 Pav. 
Cobert./ 
Barrilete 
Fundo Cx. Tampa Cx. 
Total por 
Bitola 
CA-50 
6,3 4,30 222,80 33,30 29,70 78,80 0,00 212,50 581,40 R$ 3,99 R$ 2.319,79 
8 209,30 285,70 162,80 228,70 208,00 0,00 90,80 1.185,30 R$ 3,95 R$ 4.681,94 
10 129,90 647,60 474,30 376,00 225,50 64,00 53,60 1.970,90 R$ 3,69 R$ 7.272,62 
12,5 198,20 605,60 424,30 198,30 40,40 0,00 0,00 1.466,80 R$ 3,51 R$ 5.148,47 
16 0,00 53,80 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 53,80 R$ 3,51 R$ 188,84 
CA-60 5 82,60 303,50 243,40 230,40 219,60 22,00 14,80 1.116,30 R$ 3,66 R$ 4.085,66 
 TOTAL 
R$ 
23.697,31[NBCS6][TC7] 
 
Tabela 5 – Tijolo Cerâmico Peso de Aço da Obra por Bitola (Kg) 
 
Tipo 
Bitola 
(mm) 
Pavimentos 
Custo 
(R$) 
Custo Total (R$) 
Baldrame Tipo 1 Tipo 2 3 Pav. 
Cobert./ 
Barrilete 
Fundo Cx. Tampa Cx. 
Total por 
Bitola 
CA-50 
6,3 15,80 182,70 25,70 58,00 63,10 0,00 212,50 557,80 R$ 3,99 2.225,62 
8 151,40 205,30 137,50 194,00 223,50 0,00 90,80 1.002,50 R$ 3,95 3.959,88 
10 68,80 461,30 459,30 362,90 226,80 64,00 53,60 1.696,70 R$ 3,69 6.260,82 
12,5 256,80 1.096,80 569,10 302,70 70,30 0,00 0,00 2.295,70 R$ 3,51 8.057,91 
16 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 R$ 3,51 - 
CA-60 5 119,10 290,90 243,40 234,50 219,70 22,00 14,80 1.144,40 R$ 3,66 4.188,50 
 TOTAL R$ 24.692,73 
Percentual Efetivo de Redução de Custo de Armadura 4,20% 
 
 64 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
65 
A partir deste momento, constatou-se a diminuição do aço na estrutura. Após, 
continuou-se o estudo procedendo com um ensaio comparativo para demonstrar que o BCCA 
(Fig. 33 e 34) não exige que seja colocado chapisco, emboço e reboco para regularização da 
alvenaria e sim, somente a aplicação da massa corrida diretamente no BCCA[NBCS8]. 
 
Figura 33 – Corte do BCCA 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Figura 34 – Corte do BCCA 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
66 
Neste processo, procedeu-se o corte do BCCA para que este formasse um modelo 
de parede, e se representasse da melhor forma possível uma amarração dos blocos, se 
aproximando da realidade (Fig. 35 e 36). 
Figura 35 – Corte do BCCA 
 
Fonte: Os Autores, 2017[NBCS9]. 
Figura 36 – Amarração do BCCA 
 
Fonte: Os Autores, 2017[NBCS10]. 
Para a realização do assentamento dos blocos, utilizou-se a argamassa Juntabloko 
do Grupo Inkor (Fig. 37), produto no qual serve para assentamento de alvenaria. 
 
 
 
67 
Figura 36 – Argamassa de Assentamento Juntabloko do Grupo Inkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Após o preparo da argamassa (Fig. 38 e 39) conforme indicação do produto, iniciou-
se a aplicação da argamassa no BCCA (Fig. 40, 41, 42 e 43) para assentá-lo e em seguida foi 
feito o fugamento para diminuir as imperfeições que seriam provindas do espaçamento entre 
blocos. 
Figura 37 – Argamassa de Assentamento Juntabloko do Grupo Inkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
68 
Figura 38 – Início da aplicação da Argamassa de Assentamento Juntabloko do Grupo Inkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Figura 39 – Aplicação da Argamassa de Assentamento Juntabloko do Grupo Inkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
 
69 
Figura 40 – Aplicação da Argamassa de Assentamento e Fugamento do Grupo Inkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Figura 41 – BCCA Assentado e Fugado 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Deste momento em diante, aplicamos a massa corrida PVA Crilkor do Grupo Inkor, 
para demonstrar como ficaria a qualidade do revestimento. 
 
70 
Figura 42 – Massa Corrida PVA Crilkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Figura 43 – Lixamento da Alvenaria para aplicação da Massa Corrida 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
 
 
71 
Figura 44 – Aplicação da 1ª Demão da Massa Corrida Crilkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
A partir do momento que a massa de assentamento e da fuga estavam secas, o 
BCCA em estudo foi lixado (Fig. 45) com uma lixa fina de granulometria 220 para não agredir 
muito e em seguida aplicou-se a massa corrida PVA Crilkor (Fig. 44) para verificar se teria um 
bom resultado de revestimentoe superfície, para futuramente aplicar a tinta. A massa corrida 
foi aplicada em 2 demãos (Fig. 46 e 47) conforme o especificado pelo produto e conforme as 
planilhas de composições do SINAPI já demonstram. 
 
Figura 45 – Aplicação da 1ª Demão da Massa Corrida Crilkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
72 
Figura 46 – Aplicação da 2ª Demão da Massa Corrida Crilkor 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Após todo o processo de revestimento executado e a massa corrida PVA já seca 
(Fig. 47), ficou claro que a utilização da massa corrida diretamente no BCCA proporciona um 
cobrimento satisfatório o suficiente para a aplicação da tinta posteriormente. 
A partir deste princípio, continuou-se os cálculos de revestimento, demonstrando 
as diferenças que podem ser aplicadas em cada tipo de vedação. Para isto, foi utilizado a 
planilha pronta de composições do SINAPI do mês de agosto de 2017. 
Com esta composição do SINAPI, foi possível fazer um cálculo de provisão do que 
seria gasto na eventual execução da obra. Sendo a denominada Obra 1, aquela que possui 
alvenaria de tijolo cerâmico furado 11,5x19x19cm (Espessura x Altura x Comprimento) e a 
Obra 2 com BCCA de 10x30x60cm (Espessura x Altura x Comprimento[NBCS11]). 
Para estes dois modelos de alvenaria e para se ter um maior controle do 
comparativo, optou-se em utilizar como revestimentos o reboco e massa corrida, PVA (interna) 
ou acrílica (externa). Porém, em função das características das dimensões do BCCA, este não 
receberá o reboco como revestimento.
 
73 
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 
Foi observado que o tipo de vedação escolhida interfere profundamente no processo 
construtivo e no custo, de modo que possa diminuir ou aumentar o preço de mão-de-obra e 
material. 
A partir das tabelas 4 e 5 apresentadas no texto, é possível averiguar que a utilização 
do BCCA em relação ao Tijolo Cerâmico Vazado, apresentou uma redução de aço na obra de 
aproximadamente 4,2%, ou seja, ao se utilizar como parede de vedação o BCCA com peso 
aproximado de 550 Kgf/m³ em substituição ao tijolo cerâmico vazado com peso de 1200 
Kgf/m³, utilizado pela Genus Engenharia. A carga da estrutura diminui, exigindo, portanto, uma 
quantidade menor de aço, passando o custo das armaduras da obra de R$ 24.692,73 para R$ 
23.697,31 (Gráf. 1), já que não foram alteradas as seções dos pilares. 
 
Gráfico 1 – Custo de Aço por Tipo de Vedação 
 
Fonte: Os Autores, 2017.[NBCS12] 
 
Além dessa redução, observou-se que o sistema construtivo em BCCA gera outras 
vantagens. Em função do BCCA ser feito em fábrica e cortado em máquina com fios de aço, as 
suas dimensões são exatas, formando um bloco com esquadrejamento próximo da perfeição. 
Sendo assim, com o seu corte preciso e com a sua ótima resistência a umidade[NBCS13], como 
R$23.000,00
R$23.200,00
R$23.400,00
R$23.600,00
R$23.800,00
R$24.000,00
R$24.200,00
R$24.400,00
R$24.600,00
R$24.800,00
BCCA TCV
Total R$23.697,31 R$24.692,73
CUSTO DE AÇO POR VEDAÇÃO
 
74 
descrito no item 2.1.2 do referencial teórico, não é necessário a utilização das camadas de 
emboço e reboco como revestimento. 
Portanto, para a realização do comparativo de custos, utilizou-se os dois tipos de 
revestimento. Para paredes em BCCA, foi considerado a massa corrida acrílica na parte externa 
da alvenaria e na parte interna massa corrida PVA. Já no tijolo cerâmico vazado, fez-se 
necessário a utilização de chapisco, emboço e reboco [NBCS14]na parte interna e externa, pois 
sua superfície é muito irregular para a aplicação direta da massa corrida. Sendo assim, 
consideramos a massa corrida após o reboco na Obra 1 para ter os mesmos padrões de 
comparação, [NBCS15]obtendo um percentual de redução do revestimento da vedação de 
43,67%, de R$ 268.948,60 para R$ 187.196,04 (Gráf. 2). 
 
Gráfico 2 – Comparativo entre as Alvenarias 
[NBCS16] 
Fonte: Os Autores, 2017. 
 
Contudo, só restou averiguar se a diferença do custo entre o BCCA e o TCV seria 
vantajosa. Para isto, fez-se um comparativo com base em uma planilha composições (Anexo 
A) do SINAPI de quanto seria gasto a mais para a compra do BCCA, obtendo-se um uma 
diferença de R$ 65.781,19 (Anexo D). Porém, com a utilização do BCCA na obra, outros custos 
R$ 268.948,60
R$ 187.196,04
R$ 0,00
R$ 50.000,00
R$ 100.000,00
R$ 150.000,00
R$ 200.000,00
R$ 250.000,00
R$ 300.000,00
Total Obra 1 Total Obra 2
COMPARATIVO ENTRE AS ALVENARIAS
 
75 
ficaram reduzidos, gerando uma diferença de R$ 81.752,56 (Gráf. 3 e Anexos B e C). Sendo 
assim, com a adoção do BCCA na obra seriam reduzidos os custos com a execução da vedação, 
diminuídos em R$ 15.971,37. 
 
Gráfico 3 – Diferença do Custo entre os Sistemas Construtivos 
 
Fonte: Os Autores, 2017. 
Ressalta-se que a proposta dos autores alia a redução de custos à utilização de um 
bloco de vedação com maior qualidade acústica, térmica e resistência a umidade, como descrito 
no item 2.1.2 do referencial teórico. 
R$ 0,00
R$ 10.000,00
R$ 20.000,00
R$ 30.000,00
R$ 40.000,00
R$ 50.000,00
R$ 60.000,00
R$ 70.000,00
R$ 80.000,00
R$ 90.000,00
1 2
R$ 81.752,56
R$ 65.781,19
Diferença do Custo entre os Sistemas 
Construtivos
Diferença do Custo entre as Obras 1 e 2 Diferença do Custo entre os Blocos
 
76 
5 CONCLUSÃO[NBCS17] 
Após toda a análise realizada, verificou-se que o BCCA em relação ao Tijolo 
Cerâmico Vazado apresenta diversas vantagens. 
Então, respondendo o questionamento inicial do trabalho, o uso do bloco de 
concreto celular autoclavado é vantajoso em contraposição ao método tradicional de parede de 
vedação de bloco cerâmico vazado quando aplicado em unidades residenciais multifamiliares. 
Observou-se que a redução do aço na estrutura não foi muito significativa, em torno 
de 4,2%. As dimensões dos pilares e vigas não foram alteradas, não tendo alterado a diferença 
de volume de concreto de uma obra para a outra. 
Porém para os revestimentos, percebeu-se em uma análise do custo de material e 
mão de obra da execução dos dois tipos de vedação, que o BCCA, mesmo com maior valor 
agregado ao produto, exclui a necessidade de reboco, agilizando a obra, economizando os 
processos e diminuindo custo do revestimento em 43,67%. 
A utilização do BCCA apresentou variadas características relevantes, deixando-o 
se sobressair ao tijolo cerâmico vazado. 
Este possui alta resistência a compressão, sendo o BCCA utilizado no estudo com 
resistência de 2,5 MPa, sua resistência térmica é excelente, em torno de 0,13 W/m°k, atendendo 
a exigência do Regulamento Técnico de Qualidade para o Nível de Eficiência Energética de 
Edificações Residenciais para o Brasil inteiro. Ainda também, sua alta resistência acústica, 
aproximadamente 39 decibéis, sem revestimento, o tornam mais atrativo por dificultar com que 
o som passe pela vedação. 
E mais fortemente, o que possibilitou a exclusão do reboco interno na edificação, 
foi em função do BCCA possuir menor absorção de água, ou seja, tendo uma absorção menor 
que 10% para cada peça individual do bloco. Enquanto o tijolo cerâmico apresenta mais de 19% 
de absorção de água, o que está muito próximo do limite de 22% que a ABNT NBR 15270:2005 
– Componentes Cerâmicos exige.[NBCS18] 
Ainda, destaca-se que sua aplicabilidade no Brasil já é bastante comum em escadas 
contra incêndio nas paredes por sua estabilidade ao fogo, corta chamas e corta fogo, por ser um 
material incombustível. 
Portanto, a utilização do BCCA em edificações apresenta maiores vantagens e 
benefícios se comparados ao tijolo cerâmico vazado comumente utilizado em obras de 
edifícios[NBCS19], atendendo a todos os objetivos propostos no item 1.2.2 e tendo um 
resultado satisfatório. 
 
77 
 
 
78 
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 
Tendo em vista os resultados obtidos neste trabalho, são feitas as seguintes 
sugestões para pesquisas futuras: 
 
 Recalcular a estrutura com vedação em BCCA, alterando as dimensões dos 
pilarese vigas para analisar maiores reduções de cargas. 
 Recalcular a estrutura utilizando o BCCA como bloco estrutural, 
eliminando o concreto armado. 
 Comparar a alvenaria de BCCA com outros sistemas construtivos para 
averiguar a diferença entre as vantagens e desvantagens. 
 
 
 
79 
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84 
 
 
ANEXOS
 
85 
ANEXO A – TABELAS DE COMPOSIÇÃO 
 
Comp. 1 
ALVENARIA DE TIJOLO 
CERAMICO 
TELA DE ACO SOLDADA GALVANIZADA/ZINCADA PARA 
ALVENARIA, FIO D = *1,20 A 1,70* MM, MALHA 15 X 15 
MM, (C X L) *50 X 10,5* CM 
M 0,42 R$ 1,18 R$ 0,50 
PINO DE ACO COM FURO, HASTE = 27 MM (ACAO DIRETA) CENTO 0,01 R$ 43,29 R$ 0,43 
BLOCO CERAMICO DE VEDACAO COM FUROS NA 
HORIZONTAL, 11,5 X 19 X 19 CM - 4,5 MPA (NBR 15270) 
UN 28,31 R$ 0,63 R$ 17,84 
ARGAMASSA TRAÇO 1:2:8 (CIMENTO, CAL E AREIA 
MÉDIA) PARA EMBOÇO/MASSA ÚNICA/ASSENTAMENTO 
DE ALVENARIA DE VEDAÇÃO, PREPARO MECÂNICO COM 
BETONEIRA 400 L. AF_06/2014 
M3 0,01 R$ 345,23 R$ 4,32 
PEDREIRO COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 1,29 R$ 21,66 R$ 27,94 
SERVENTE COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,65 R$ 16,22 R$ 10,46 
 
 Total 1m² R$ 61,48 
 
 
Comp. 2 
ALVENARIA COM 
BLOCO DE CONCRETO 
CELULAR 
AUTOCLAVADO 
AREIA GROSSA - POSTO JAZIDA/FORNECEDOR 
(RETIRADO NA JAZIDA, SEM TRANSPORTE) 
M3 0,01 R$ 77,64 R$ 0,57 
BLOCO VEDACAO CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO 
10 X 30 X 60 CM (E X A X C) 
M2 1,03 R$ 47,20 R$ 48,62 
CAL VIRGEM COMUM PARA ARGAMASSAS (NBR 6453) KG 0,97 R$ 0,54 R$ 0,52 
CIMENTO PORTLAND COMPOSTO CP II-32 KG 0,97 R$ 0,50 R$ 0,49 
PEDREIRO COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,30 R$ 21,66 R$ 6,50 
SERVENTE COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,15 R$ 16,22 R$ 2,43 
 
 Total 1m² R$ 59,12 
 
 
86 
 
 
 
 
 
Comp. 3 
MASSA ÚNICA, PARA 
RECEBIMENTO DE 
PINTURA, EM 
ARGAMASSA TRAÇO 
1:2:8, PREPARO 
MANUAL, APLICADA 
MANUALMENTE EM 
FACES INTERNAS DE 
PAREDES, ESPESSURA 
DE 20MM, COM 
EXECUÇÃO DE 
TALISCAS. AF_06/2014 
ARGAMASSA TRAÇO 1:2:8 (CIMENTO, CAL E AREIA 
MÉDIA) PARA EMBOÇO/MASSA ÚNICA/ASSENTAMENTO 
DE ALVENARIA DE VEDAÇÃO, PREPARO MANUAL. 
AF_06/2014 
M3 0,04 R$ 433,05 R$ 16,28 
PEDREIRO COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,47 R$ 21,66 R$ 10,18 
SERVENTE COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,17 R$ 16,22 R$ 2,77 
 
 Total 1m² R$ 29,24 
Comp. 4 
APLICAÇÃO E 
LIXAMENTO DE 
MASSA LÁTEX 
EM PAREDES, 
DUAS DEMÃOS. 
AF_06/2014 
LIXA EM FOLHA PARA PAREDE OU MADEIRA, NUMERO 120 (COR 
VERMELHA) 
UN 0,10 R$ 0,64 R$ 0,06 
MASSA CORRIDA PVA PARA PAREDES INTERNAS 18L 0,05 R$ 74,00 R$ 3,62 
PINTOR COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,31 R$ 21,54 R$ 6,72 
SERVENTE COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,11 R$ 16,22 R$ 1,85 
 
 Total 1m² R$ 12,25 
 
87 
 
 
 
 
Comp. 5 
EMBOÇO OU MASSA 
ÚNICA EM ARGAMASSA 
TRAÇO 1:2:8, PREPARO 
MECÂNICO COM 
BETONEIRA 400 L, 
APLICADA 
MANUALMENTE EM 
PANOS CEGOS DE 
FACHADA (SEM 
PRESENÇA DE VÃOS), 
ESPESSURA DE 25 MM. 
AF_06/2014 
TELA DE ACO SOLDADA GALVANIZADA/ZINCADA 
PARA ALVENARIA, FIO D = *1,24 MM, MALHA 25 X 25 
MM 
M2 0,16 R$ 8,83 R$ 1,40 
ARGAMASSA TRAÇO 1:2:8 (CIMENTO, CAL E AREIA 
MÉDIA) PARA EMBOÇO/MASSA 
ÚNICA/ASSENTAMENTO DE ALVENARIA DE VEDAÇÃO, 
PREPARO MECÂNICO COM BETONEIRA 400 L. 
AF_06/2014 
M3 0,03 R$ 345,23 R$ 10,12 
PEDREIRO COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,40 R$ 21,66 R$ 8,66 
SERVENTE COM ENCARGOS COMPLEMENTARES H 0,40 R$ 16,22 R$ 6,49 
 Total 1m² R$ 26,66 
Comp. 6 
APLICAÇÃO MANUAL 
DE MASSA ACRÍLICA 
EM PANOS DE 
FACHADA COM 
PRESENÇA DE VÃOS, DE 
EDIFÍCIOS DE 
MÚLTIPLOS 
PAVIMENTOS, DUAS 
DEMÃOS. AF_05/2017 
MASSA ACRILICA PARA PAREDES INTERIOR/EXTERIOR M2 1 20,43 20,43 
 Total 1m² R$ 20,43 
 
88 
 
ANEXO B – CÁLCULO OBRA 1- TCV 
 
 
 
 
Obra 1 - Cálculo Quantidade de Parede Externa + Reboco + Massa Acrílica para Alvenaria Externa - Espessura 2,5cm 
Descrição 
Quantidade 
(m²) 
Custo para Execução 
Comp. 1 Comp. 5 Comp. 6 Total Comp.1 Total Comp.5 Total Comp.6 
Total das 
Composições 
Depósito de Lixo 8,40 
R$ 61,48 R$ 26,66 R$ 20,43 
R$ 516,45 R$ 223,97 R$ 171,61 R$ 912,04 
Escada Garagem 47,38 R$ 2.913,04 R$ 1.263,31 R$ 967,97 R$ 5.144,32 
Pilares Garagem 49,9 R$ 3.067,98 R$ 1.330,50 R$ 1.019,46 R$ 5.417,93 
Muro Obra 222,12 R$ 13.656,49 R$ 5.922,44 R$ 4.537,91 R$ 24.116,84 
Parede Externa 620,00 R$ 38.119,13 R$ 16.531,22 R$ 12.666,60 R$ 67.316,96 
Platibanda 87,75 R$ 5.395,09 R$ 2.339,70 R$ 1.792,73 R$ 9.527,52 
Reservatório 70,30 R$ 4.322,22 R$ 1.874,43 R$ 1.436,23 R$ 7.632,87 
TOTAL 1.105,85 R$ 61,48 R$ 26,66 R$ 20,43 R$ 67.990,39 R$ 29.485,57 R$ 22.592,52 R$ 120.068,48 
 
89 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Obra 1 - Cálculo Quantidade de Massa Corrida para Reboco 
Descrição 
Quantidade 
(m²) 
Quantidade 
(Kg) 
Custo para Execução 
Comp. 4 Total Comp.4 
Aptos Interno 1.362,87 19.080,11 
R$ 12,25 
R$ 16.698,04 
Escada Garagem 131,67 1.843,38 R$ 1.613,24 
 
 
 
 
 
 
 
Obra 1 - Cálculo Quantidade de Parede Interna + Reboco para Alvenaria Interna - Espessura 2cm 
Descrição 
Quantidade 
(m²) 
Quantidade 
(m³) 
Custo para Execução 
Comp. 1 Comp. 3 Total Comp.1 Total Comp.3 
Total das 
Composições 
Depósito de Lixo 3,10 0,05 
X 
R$ 29,24 
R$ 0,00 R$ 90,63 R$ 90,63 
Escada Garagem 131,67 1,98 R$ 0,00 R$ 3.849,57 R$ 3.849,57 
Aptos Interno 1.362,87 20,44 R$ 61,48 R$ 83.792,31 R$ 39.845,40 R$ 123.637,72 
Platibanda 113,34 1,70 
X 
R$ 0,00 R$ 3.313,66 R$ 3.313,66 
Reservatório 44,14 0,66 R$ 0,00 R$ 1.290,50 R$ 1.290,50 
TOTAL 1.655,12 24,83 R$ 61,48 R$ 29,24 R$ 83.792,31 R$ 48.389,77 R$ 132.182,08 
 
90 
 
ANEXO C – CÁLCULO OBRA 2 - BCCA 
 
Obra 2 - CálculoQuantidade de Parede + Massa Acrílica para Alvenaria Externa 
Descrição Quantidade (m²) 
Quantidade 
(m³) 
Custo para Execução 
Comp. 2 Comp. 6 Total Comp.2 Total Comp.6 
Total das 
Composições 
Depósito de Lixo 8,40 0,13 
R$ 59,12 R$ 20,43 
R$ 496,65 R$ 171,61 R$ 668,26 
Escada Garagem 47,38 0,71 R$ 2.801,33 R$ 967,97 R$ 3.769,30 
Pilares Garagem 49,9 0,7485 R$ 0,00 R$ 1.019,46 R$ 1.019,46 
Muro Obra 222,12 3,33 R$ 13.132,77 R$ 4.537,91 R$ 17.670,68 
Parede Externa 620,00 9,54 R$ 36.657,28 R$ 12.666,60 R$ 49.323,88 
Platibanda 87,75 1,32 R$ 5.188,19 R$ 1.792,73 R$ 6.980,92 
Reservatório 70,30 1,29 R$ 4.156,46 R$ 1.436,23 R$ 5.592,69 
TOTAL 1.105,85 17,06 R$ 59,12 R$ 20,43 R$ 62.432,68 R$ 22.592,52 R$ 85.025,19 
 
 
91 
 
 
 
 
 
 
 
Obra 2 - Cálculo Quantidade de Parede + Massa Corrida PVA + Massa Corrida Acrílica Interna para Alvenaria 
Descrição 
Quantidade 
(m²) 
Quantidade 
(Kg) 
Custo para Execução 
Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Total Comp.2 
Total 
Comp.3 
Total Comp.4 
Total das 
Composições 
Depósito de Lixo 3,10 43,40 
X 
R$ 20,43 X R$ 0,00 R$ 63,33 R$ 0,00 R$ 63,33 
Escada Garagem 131,67 1.843,38 
X R$ 12,25 
R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 1.613,24 R$ 1.613,24 
Aptos Interno 1.362,87 19.080,11 R$ 59,12 R$ 80.578,92 R$ 0,00 R$ 16.698,04 R$ 97.276,96 
Platibanda 113,34 1.586,76 
X R$ 20,43 X 
R$ 0,00 R$ 2.315,54 R$ 0,00 R$ 2.315,54 
Reservatório 44,14 617,96 R$ 0,00 R$ 901,78 R$ 0,00 R$ 901,78 
TOTAL 1.655,12 23.171,61 R$ 59,12 R$ 20,43 R$ 12,25 R$ 80.578,92 R$ 3.280,65 R$ 18.311,28 R$ 102.170,85 
Total Obra 1 R$ 268.948,60 
Total Obra 2 R$ 187.196,04 
Diferença 1 - 2 R$ 81.752,56 
Percentual de Economia 1 - 2 43,67% 
 
92 
 
 
ANEXO D – CÁLCULO DIFERENÇA DE CUSTO DA VEDAÇÃO 
 
 
 
Cálculo Quantidade e Custo dos Blocos para Alvenaria 
Descrição Quantidade (m²) 
Quantidade (Unitário) Custo Unitário Custo Total 
BCV 
11,5x19x19 (cm) 
BCCA 
10x30x60 
(cm) 
BCV 
11,5x19x19 
(cm) 
BCCA 
10x30x60 
(cm) 
BCV 11,5x19x19 
(cm) 
BCCA 10x30x60 (cm) 
Depósito de 
Lixo 
8,40 232,69 46,67 
R$ 0,63 R$ 8,50 
R$ 146,59 R$ 396,67 
Escada 
Garagem 
47,38 1.312,47 263,22 R$ 826,85 R$ 2.237,39 
Muro Obra 111,06 3.076,45 617,00 R$ 1.938,17 R$ 5.244,50 
Parede Externa 548,00 15.180,06 3.044,44 R$ 9.563,43 R$ 25.877,78 
Parede Interna 1.362,87 37.752,63 7.571,50 R$ 23.784,16 R$ 64.357,75 
Platibanda 87,75 2.430,75 487,50 R$ 1.531,37 R$ 4.143,75 
Reservatório 44,14 1.222,58 245,19 R$ 770,22 R$ 2.084,15 
TOTAL 2209,60 61.208 12.276 R$ 38.560,80 R$ 104.341,99 
 
Diferença entre os 
blocos 
R$ 65.781,19 
Tamanho do Bloco Cerâmico de Vedação - BCV - 11,5 x 19 x 19 (m²) 0,0361 
Tamanho do Bloco de Concreto Celular Autoclavado - BCCA - 10 x 30 x 60cm (m²) 0,18