TRABALHO POKA YOKE

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UNIP - UNIVERSIDADE PAULISTA
CAMPINAS - SP
Modelo de Pensamento Lean em Gestão de Processos
Nome: Armando dos Santos Pereira			RA:9336705
Professor: Claudio Martinelli.
Campinas / SP
2016
POKA - YOKE
Sumário
Introdução............................................................................................................2Poka Yoke...........................................................................................................3
 Princípios para se evitar ocorrência de falhas .............................................3
 Eliminação....................................................................................................3
 Substituição..................................................................................................3
 Facilitação....................................................................................................3
 Detecção......................................................................................................3
 Mitigação......................................................................................................3
Sistema Predominante........................................................................................3
 Preparação da máquina...............................................................................3
 Máquina........................................................................................................3
 Homem.........................................................................................................3
 Material.........................................................................................................3
Formas De Controle............................................................................................4
 Erros Humanos..................................................................................................4
 Existem 3 grandes categorias de erros humanos........................................4
 Erros inadvertidos........................................................................................4
 A falta de perícia..........................................................................................4
 Erros voluntários..........................................................................................4
Tipos De Testes Para Tornar Os Processos Isentos De Erros..........................4
 Aplicação de dispositivo para prevenção de erros.....................................4
 Ampliação dos sentidos..............................................................................4
 Redundância...............................................................................................4
 Contagem regressiva..................................................................................5
MODOS BÁSICOS DE PREVENÇÃO DE ERROS............................................5
 Controle......................................................................................................5
 Advertência.................................................................................................5
TIPOS BÁSICOS DE DISPOSITIVOS POKA YOKE..........................................5
 Existem 3 tipos básicos de dispositivos, como seguem.............................5
 Método de Contato.....................................................................................5
 Método do Valor Fixo.................................................................................6
 Método da Comparação.............................................................................6
POKA YOKE AS FALHAS HUMANAS OCORREM POR..................................6
EXEMPLOS DE DISPOSITIVOS.......................................................................7
CONCLUSÃO.....................................................................................................9
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................10
Introdução
O Dr. Shigeo Shingo foi provavelmente o maior contribuiu para as práticas de produção moderna. Ao aplicar a sua experiência e perícia no campo da engenharia industrial, foi capaz de proporcionar uma melhor forma de vida para operadores e para as empresas. As suas teorias ganharam reputação através dos resultados na produção entre as empresas que implementaram estas técnicas. 
Destacou-se no desenvolvimento do TPS (Toyota Production System) em conjunto com Taiichi Ohno, concebeu e desenvolveu o SMED e foi o pioneiro do conceito de Poka Yoke e Zero Quality Control. 
O Sistema Toyota de produção, também conhecido como produção enxuta e Lean Manufacturing, surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, logo após a segunda Guerra Mundial. Na época a produtividade da indústria japonesa era muito baixa e existia uma enorme falta de recursos, o que impedia de adotar o modelo da Produção em massa.
A criação do sistema se deve a 3 pessoas, o fundador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda SaKichi, seu filho Toyota Kiichiro e o principal executivo o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.
Shigeo Shingo introduziu o conceito de Poka Yoke em 1961, quando ele era engenheiro industrial na Toyota Motor Corporation. O termo inicial era baka-yoke, que significa “fool-proofing” (à prova de tolos). Em 1963 uma trabalhadora na Arakawa Body Company recusou-se a usar mecanismos baka-yoke na sua área de trabalho, devido ao termo ter uma conotação ofensiva e desonrosa. Assim o termo foi alterado para Poka Yoke, que significa “mistake-proofing” (à prova de erros). 
Os Poka Yoke são mecanismos usados para colocar um processo completo à prova de erro. Idealmente, Poka Yoke assegura que as condições apropriadas existem antes de executar um passo do processo, impedindo que defeitos ocorram em primeiro lugar. Quando isto não é possível, o Poka Yoke executa uma função de detecção, eliminando defeitos no processo o mais cedo possível. 
Muitas pessoas pensam em Poka Yoke como interruptores de limite, sistemas de inspeção óptica, pinos de guia, ou desligador automáticos que devem ser implementados pelo departamento de Engenharia. Isto é uma visão muito estreita / limitada do Poka Yoke. Estes mecanismos podem ser elétricos, mecânicos, procedimentais, visuais, humanos, ou outra qualquer forma que impede/previne execução incorreta da um passo do processo. 
Poka Yoke também pode ser implementado em áreas para além da Produção, como as vendas, entrada de ordens, compras, ou desenvolvimento do produto onde os custos dos erros são muito superiores do que no piso da fábrica. A realidade é que a prevenção de defeitos, ou detecção e remoção de defeitos, tem aplicação largamente difundida na maioria das organizações. Independentemente do ramo da empresa, todo empreendedor deve atentar-se a algumas atividades administrativas que, se devidamente bem trabalhadas, podem influenciar diretamente no lucro de qualquer negócio – e até evitar os desagradáveis (e comuns) prejuízos, normalmente ocasionados por mau gerenciamento. Afinal, quem nunca ouviu falar de uma empresa que tinha tudo para dar certo, mas que acabou falindo por má administração.
A prospecção de clientes é uma das importantes etapas para o aumento de vendas de sua empresa, mas é preciso levar em consideração muitos outros argumentos para o sucesso empresarial. Ter uma empresa de prestígio demanda, ainda, de muitos outros fatores administrativos que vão desde a venda à produção. Entender como controlar a entrada e saída de produtos da sua empresa, por exemplo, é essencial para que a lucratividade seja garantida: ter total controle de estoques faz com que você não perca dinheiro desnecessário e invista somente onde é preciso.
Se o seu segmento empresarial demanda de muitos produtos a serem comercializadosde uma vez, é primordial que haja uma boa gestão de estoque, o pontapé inicial para que a empresa tenha controle total de seus custos. Isso porque, ao saber armazenar bem os seus produtos, você consegue atender melhor os seus clientes, de maneira mais efetiva e cautelosa, a fim de que ele não procure outra empresa pelo fato de você não ter em mãos o produto desejado por ele naquele momento. 
POKA YOKE
Princípios para se evitar ocorrência de falhas.
Eliminação: Objetivo: Remover a possibilidade de erro.
 Exemplo: Re - projetar o processo ou o produto para que a tarefa não seja mais necessária.
Substituição: Substituir processo/material sujeito a erro por outro mais seguro e confiável.
Exemplo: Usar robôs controlados por computador. Substituir magnésio por alumínio para evitar perigo de fogo na usinagem.
Facilitação: Tornar mais fácil a execução de ações corretas.
Exemplo: Usar codificação por cores para facilitar identificação de componentes.
Detecção: Inspecionar a conformidade da operação/produto e informar a identificação de erro.
Exemplo: Usar software de computador que notifica entrada de dados errados como (ex. CPF, CEP)
Mitigação: Minimizar as consequências da ocorrência do erro.
Exemplo: Utilizar fusíveis para circuitos sobrecarregados.
 SISTEMA PREDOMINANTE.
 Em todo processo sempre há um dentre vários sistemas que predomina sobre os demais:
a) Preparação da máquina: São processos altamente repetitivos onde a preparação da máquina (setup) determina a qualidade do lote produzido,
b) Máquina: São os casos em que a máquina se modifica ao longo do tempo, justificando controles periódicos,
c) Homem: São os processos que estão sujeitos ao ser humano e que dependem da sua habilidade e atenção.
d) Material: São aqueles em que os materiais de entrada impactam na qualidade do produto final.
FORMAS DE CONTROLE.
Quando o sistema predominante for a preparação da máquina ou a própria máquina, o Controle Estatístico de Processo (CEP) torna-se uma boa alternativa para manter a vigilância sobre o desempenho do processo.
No caso de predominância de materiais, a solução pode ser o desenvolvimento de fornecedores e o estímulo para que estes adotem o CEP em suas operações.
Por fim, no caso de predominância do ser humano, pode-se adotar dispositivos/sistemas a prova de falhas (poka-yoke).
 ERROS HUMANOS.
Existem 3 grandes categorias de erros humanos:
Erros por falta de perícia: são os erros decorrentes da falta de conhecimento ou habilidade do homem que executa o trabalho.
Erros voluntários: são os que ocorrem pelo fato do homem deliberadamente ignorar regras ou normas não obedecer padrões, sabotagem etc.
 Erros inadvertidos: são aqueles que ocorrem por falta de atenção, distração, fadiga e etc.
A falta de perícia: somente pode ser resolvida mediante um vigoroso programa de treinamento e capacitação de pessoas.
Erros voluntários: tem por detrás de si alguma razão plausível: o homem considera o problema sem solução, o homem não crê que a qualidade seja importante ou, então, há rancor contra a empresa.
TIPOS DE TESTES PARA TORNAR OS PROCESSOS ISENTOS DE ERROS.
1. Aplicação de dispositivo para prevenção de erros. Fixação da sequência de encadeamento, alarme, corte, sinal de aprovação, mecanismos de limitação, verificação da qualidade das operações precedentes.
2. Ampliação dos sentidos: Guia de posicionamento, lente, equipamento de monitoramento remoto, sistema audiovisual.
3. Redundância: Codificação de identidade múltipla, ações e aprovações redundantes, análise da auditoria e procedimentos de verificação, estação de testes múltiplos.
4. Contagem regressiva: Encadeamento de operações que devem ser explicitamente verificados passo-a-passo por meio de procedimentos estruturados de sentido e informação.
 
MODOS BÁSICOS DE PREVENÇÃO DE ERROS.
a) Controle: quando o Poka Yoke é ativado, a máquina pára ou não inicia processamento para que o problema possa ser corrigido.
Exemplo: Na montagem de produtos, para evitar que o componente seja colocado na posição invertida, um dispositivo na máquina somente permite que a peça seja colocada nela de forma correta (assimétrica).
b) Advertência: quando o Poka Yoke é ativado, um alarme dispara, alertando o operador.
Exemplo. Nos bons softwares, quando se tenta deletar um arquivo, o programa pergunta ao usuário se realmente quer fazer isto.
TIPOS BÁSICOS DE DISPOSITIVOS POKA YOKE.
O projeto de dispositivos a prova de falhas é um exercício de criatividade. É preciso primeiro entender como a falha ocorre para, então, pensar em como seria possível evitá-la.
Existem 3 tipos básicos de dispositivos, como seguem:
1. Método de Contato: Detecção de anormalidades na forma ou dimensão, conforme a ocorrência/inexistência de contato entre o produto (peça) e o sensor aplicado.
 Ex: Em prensas automáticas de estampagem, um sensor indica se a peça está na posição correta, caso contrário a ferramenta não se fecha.
Em automóveis importados, se o cinto de segurança não estiver afivelado, o carro não parte.
Em operações manuais, a máquina somente é acionada se ambos os botões de acionamento forem acionados ao mesmo tempo
2. Método do Valor Fixo: Anormalidades são detectadas pela verificação do número de movimentos realizados quando uma operação deve ser repetida um número de vezes pré-determinado.
 Ex: Uma máquina de punção acionada por pedal usada para abrir múltiplos furos numa peça é equipada com dispositivo que emite sinal sonoro quando o número de furos especificado é completado.
Em processo de embalagem, uma balança verifica se o peso total do pacote que acaba de ser completada/o e caso esteja fora de uma faixa pré-determinada, aciona um alarme.
O motorista de um ônibus de turismo conta os passageiros antes prosseguir viagem.
3. Método da Comparação: Anormalidades são detectadas comparando-se os movimentos realizados contra os padrões de trabalho.
Ex: No depósito de componentes, sensores colocados na gaveta de cada item diferente facilitam o picking verificando se todos os componentes que devem constituir um kit foram coletados. Um sistema de cadastramento on-line via internet verifica se o internauta preencheu adequadamente todos os campos obrigatórios do formulário antes de aceitar o registro de seus dados e lhe emitir aviso de sucesso. Numa bancada de montagem, as peças a serem montadas são fornecidas na quantidade certa por dispositivos de alimentação automática que evitam falta ou excessos (comum na montagem de anéis, arruelas, espaçadores).
 
POKA YOKE AS FALHAS HUMANAS OCORREM POR:
- Projeto deficiente do sistema de operação,
- Projeto deficiente da interface homem-máquina
- Sinalização confusa.
EXEMPLOS DE DISPOSITIVOS 
Alguns dispositivos que cumprem a função de poka yoke em objetos que fazem parte de nosso cotidiano.
Gaveta: Se mais de uma gaveta for aberta simultaneamente, existe o risco de o arquivo tombar em sua direção.
Para evitar acidentes, alguns arquivos são projetados para possibilitar a abertura de somente uma gaveta por vez.
O pequeno furo na parte superior possibilita que o excesso de água escorra caso a pia fique cheia.
O novo plugue brasileiro é exemplo de um poka-yoke de posicionamento, que utiliza o design do produto como forma de restringir as variações de montagem e por consequência evitar erros, enganos e violações.
 
CONCLUSÃO
O Poka yoke é um meio de produção simples e barato para se evitar que um problema ocorra, devendo ser aplicado diretamente na operação em que é gerado, o conceito passa por uma expansão que difere da sua razão inicial. Muitas equipes estão desenvolvendo sofisticados sistemas para detecção dos problemas e, por mais que sejam eficientes acabam por constituir-se de uma nova operação no processo. E por qualquer razão entendem e denominam como poka-yoke.
A obtenção de um poka-yoke nos moldes conceituais requer a disciplina de ouvir aqueles que executam a operação e saber de suas dificuldades para que os problemas sejam sanados.É importante que se tenham dados que possam demonstrar a frequência e local onde mais ocorrem os problemas. Procure ser específico – veja o posto ou operação para que você possa delimitar e simplificar a solução que buscará. Uma regra importante do poka-yoke é “um problema - uma solução”. Portanto, é preciso focar o problema, procurar entender no que a operação é diferente de outras e, se é este aspecto que provoca o problema nesta operação e não em outras. Um poka-yoke pode ser copiado ou adaptado para outros problemas, mas nunca idealizado para ser o grande salvador de todos os seus problemas. Assim, se faz necessário que se busque no fruto do trabalho conjunto entre a produção (operadores incluídos) e as engenharias, as soluções que estejam à mão.
É importante que seja analisado com a operação em que é de fato executada. Procure os mínimos detalhes – analise, discuta, reveja. Decida o que não deveria ser realizado – que não agrega valor – e, exclua da operação. Treine os operadores para o novo método. Se isto não for suficiente para diminuir o problema, então é necessário avaliar as possibilidades de gerar o problema em cada passo na operação. Então, identifique os erros potenciais ou, até mesmo onde há os reais. Analise todas as particularidades. Avalie como executá-la de maneira única. Por exemplo – direita / esquerda, simetria, tamanhos diferentes, etc. São estas particularidades que caracterizam e garantem a diferença da operação.
Finalizando, se uma solução tiver mais de 50% de chances de ser bem sucedida – não fique pensando, planejando demais. Coloque-a em prática o quanto antes e, aperfeiçoe continuamente até que o problema esteja completamente sanado. Se ficarmos esperando, os problemas vão passando e acumulando e, o cliente se mantém insatisfeito.
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Site: < www.br.sgs.com >
Site: <www.oficinadanet.com.br> 
Site:<http://melhoriacontinua.blogs.sapo.pt/arquivo/258825.html> 
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