2016916_164210_Lista+de+Exercícios

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“Quem na vida prefere seguir por atalhos jamais aproveita bem o caminho.” – Leiam ao menos a apostila pessoal.
Princípios básicos da soldagem
1- O que é soldagem?
R: Operação que visa obter a união de duas ou mais peças (metais ou não metais) assegurando na junta a continuidade das propriedades físicas e químicas. 
2- Por que é possível soldar dois blocos de gelo por aproximação, enquanto metais e outros matérias não ?
R: No caso do gelo não há nenhuma barreira para que as moléculas se aproximem, e em caso de aproximação, as suas moléculas ficam tão próximas que irão se unir, uma vez que isso resulta em menor energia na superfície. No caso dos metais, há a presença de obstáculos microscópicos e rugosidades na superfície que impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Distância na qual os átomos fazem ligações atômicas. 
3 - O que é soldagem por fricção ?
R: Consiste em deformar as superfícies de contato, permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de r0. As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das superfícies de contato. Por atingir temperaturas mais baixas que a soldagem por fusão, tendem a promover menores alterações estruturais.
3- Como se dá a soldagem por fusão ?
R: O processo se baseia na aplicação localizada de calor na região da junta até a fusão do metal de base e do metal de adição (quando este é utilizado).
4- Quais são as principais vantagens e desvantagens na soldagem ?
R: Vantagens: 
· Economia de material sem necessidade de furação e rebitez e parafusos, 
· Redução de peso uma vez que não serão utilizados rebitez e parafusos. 
· A solda é por sí só estanque uma vez que não há descontinuidades na ligação. 
· Grande versatilidade de utilização de metal de adição com diferentes características e propriedades.
· Baixo custo e grande versatilidade de soldagem em diferentes regiões.
Desvantagens
· Não podem ser utilizadas em serviços que requer montagem e desmontagem
· Afeta a estrutura do material, podendo ocasionar fases frágeis, trincas e porosidades.
Arco elétrico
1- O que é um arco elétrico e como funciona ? e como ele se forma ?
R: Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas formadas entre dois eletrodos (um positivo e outro negativo) e mantidas pela formação de um meio condutor gasoso chamado plasma. O arco é mantido pela ionização térmica do gás aquecido. Os elétrons vindo do eletrodo negativo (catôdo) colidem com as moléculas e átomos do ar, durante essa colisão ocorrendo a geração de calor. Há neste fenômeno a geração de energia térmica suficiente para ser usado em soldagem, através da fusão localizada das peças a serem unidas.
2- Como se dá a abertura do arco ?
R: As sequencias para a abertura do arco elétrico é mostrada na figura acima. Inicialmente a soldagem necessita do aquecimento e do bombardeamento com elétrons do gás que circunda o elétrodo. A fonte de energia possui uma diferença de potencial característica (tensão em vazio) que favorece a abertura do arco. Quando o eletrodo toca o metal base, essa tensão cai rapidamente para um valor próximo de zero (curto circuito), conforme mostra a figura (b). Por efeito Joule, a região do eletrodo que tocou o metal-base fica incandescente, favorecendo a emissão termiônica. Os elétrons emitidos fornecem mais energia térmica, promovendo ionização térmica tanto do gás como do vapor metálico na região entre o metal-base e o eletrodo. Obtida a ionização térmica, o eletrodo pode ser afastado do metal-base sem que o arco elétrico seja extinto (c).
3 – O que é sopro magnético ?
R: O “sopro magnético”, que consiste de um desvio do arco de sua posição normal de operação e que tende a ocorrer de uma forma intermitente e similar a uma chama sendo soprada. O sopro magnético resulta de uma distribuição assimétrica do campo magnético em torno do arco o que causa o aparecimento de forças radiais atuando sobre o arco e levando à alteração da sua posição. 
	Essa distribuição assimétrica do campo magnético pode ser causada por variações bruscas na direção da corrente elétrica e/ou por um arranjo assimétrico de material ferromagnético em torno do arco,
4 – Qual a importância da corrente elétrica durante a soldagem, qual o efeito do aumento e redução da corrente de soldagem durante o processo ?
R: A corrente é responsável pela fundição do metal de adição, uma vez que são os elétrons o responsável pela geração de calor.
	Considerando todas as variáveis do processo constantes, aumentando apenas a corrente, ou seja, teremos uma elevação na temperatura e consequentemente uma maior velocidade de fundição do eletrodo. Obtêm-se uma maior penetração do cordão de solda, atingindo maiores profundidades.
Correntes muito elevadas produzem um cordão muito alto e estreito com possibilidade de mordeduras. Correntes muito baixas, por outro lado, produzem pouca penetração, risco de falta de fusão e arco instável.
5- Quais os efeitos do aumento ou redução da voltagem no arco elétrico. 
R: Em relação à tensão temos diferentes características, mas com a sua variação podemos adquirir propriedades significativas no arco como o principal dele que é o aumento do aporte térmico e do arco elétrico, sendo esta característica normalmente empregada pelo soldador para verificar se a voltagem está excessiva ou não (Voltagem alta arco grade, Voltagem baixa arco curto).
6 – O que é velocidade de soldagem e quais seus efeitos sobre a soldagem.
R: Velocidade de soldagem é a velocidade de deslocamento do arco elétrico ao longo do comprimento da junta. Ou seja, está relacionado diretamente com o tempo que levo para movimentar o eletrodo e o tempo que levo para realizar a soldagem.
Altas velocidades são utilizadas quando se requer alta produção, porém ao ultrapassar um limite, podem ocorrer defeitos como trinca por solidificação. Ao manter constantes os demais parâmetros, e aumentar a velocidade de soldagem a peça ou estrutura soldada apresenta menor deformação, uma zona termicamente afetada mais estreita e grão refinados na região do metal de solda. 
Para altas velocidades de soldagem a penetração é baixa (uma vez que há menor tempo e taxa de deposição). Velocidades muito baixas, além de elevar o custo da operação, podem causar alterações metalúrgicas na estrutura do material devido à concentração térmica
7 - Qual o objetivo do gás de proteção, e o que acontece se modificarmos a vazão do gás ?
O objetivo principal desta variável é proteger a solda de gases externos, propícios à geração de imperfeições, e na parte física do cordão com a forma estética final e a penetração na peça.
	Ao se utilizar uma vazão inadequada, a possibilidade de propiciar pouca penetração da poça de fusão aumenta e, consequentemente, ocorre uma possibilidade maior de ocorrência de poros e oxidação. Uma vazão excessiva resultará em turbulência combinado com baixa velocidade de soldagem, ocorrendo sucção de ar para dentro do arco elétrico.
8 – O que é polaridade direta e polaridade inversa ?
	A polaridade é a propriedade que determina o sentido da passagem de corrente elétrica por um trecho de um circuito elétrico, ou seja, o potencial de um extremo a outro. A polaridade na soldagem pode ser classificada como direta e inversa.
	Na polaridade direta é considerado como referência sempre o eletrodo (polo negativo) e a peça como polo positivo. Permite maior taxa de fusão e deposição com menor penetração.
Na polaridade inversa é considerado como referência sempre o eletrodo (polo positivo) e a peça polo negativo. A utilização da polaridade CC+ embora resulte em um elevado aquecimento e penetração, indesejáveis para a soldagem de chapas finas, apresenta uma boa estabilidade do arco.
Eletrodo revestido 
1 – Quais são as principais características do eletrodo revestido ?
Neste processo, o eletrodo consiste em um arame de material adequado, coberto com um revestimento fundente, e que é consumido através de um arco gerado entre sua extremidade livre e o metal quese deseja soldar. O arco representa a fonte de energia que é utilizada para promover a fusão das duas partes.
O eletrodo é formado por núcleo metálico (“alma”) revestido por uma camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou outros materiais (celulose, ferro ligas, etc),
3- Quais as funções do revestimento no eletrodo revestido.
R: O revestimento tem diversas funções da soldagem principalmente. 
· Estabilizar o arco elétrico e promover a transferência das gotas de material fundente de modo estável;
· Ajustar a composição química do cordão, pela adição de elementos de liga e eliminação de impurezas;
· Proteger a poça de fusão e o metal de solda contra a contaminação pela atmosfera através da geração de fases e de uma camada de escória, e 
Conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e a solda, como visto mais adiante.
4- Quais as principais vantagens e desvantagem da soldagem por eletrodo revestido.
Vantagens: 
· Equipamento simples, portátil e barato. 
· Não necessita de fluxos e gases externos
· Pouco sensível à presença de correntes de ar.
· Processo muito versátil em termos de materiais soldáveis;
· Facilidade para atingir áreas de acesso restristo
Limitações :
· Produtividade muito baixa.
· Não é possível soldar materiais de alta pureza ou reativos.
· Necessita treinamento do soldador
· Gera muitos gases dificultando a visão do processo.
5- Explique de forma sucinta a diferença entre os eletrodos celulósicos, rutílicos e básicos ?
R: Eletrodo celulósicos Este tipo de eletrodo contém aproximadamente 30% de materiais orgânicos, que geram grande volume de gases para proteger a poça de fusão. O arco é bastante potente, permitindo uma grande penetração, porém com um grande volume de respingos, mas com uma escoria facilmente destacável.
Eletrodos rutilicos:. Este tipo de eletrodo possui um alto conteúdo de óxido de titânio (TiO2), ou rutilo, daí advindo o seu nome. O arco gerado por este tipo de eletrodo é bastante suave e sua penetração é relativamente baixa. A aparência do cordão, no entanto, é muito boa, sendo, por isso, utilizado como passe de acabamento na união de chapas grossas. O eletrodo é recomendado para a soldagem de chapas de pequenas espessura.
Eletrodos básicos: Não possui substâncias orgânicas em sua formulação e por causa disso também denominado de baixo hidrogênio, é por causa disso diminuindo o risco de fragilização e fissuração por este elemento. Pois proporciona um metal depositado com baixo teor daquele elemento. Seu revestimento contém principalmente cal e fluorita. A penetração é média e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas, particularmente quanto à tenacidade.
6 - Qual o cuidado que devemos ter ao utilizarmos eletrodos básicos ?
R: Estes eletrodos são altamente higroscópicos possuindo grande capacidade de absorção de umidade também pode comprometer o desempenho do eletrodo. Os eletrodos básicos de baixo hidrogênio, apresentam uma grande tendência a absorver umidade do meio ambiente
MIG-MAG
1- Quais as características e principais aplicações de cada modo de transferência de metal na soldagem MIG/MAG.
R: A soldagem a arco elétrico com proteção gasosa é um processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo e consumível e a peça de trabalho. A proteção do arco e da região da solda contra a contaminação pela atmosfera é feita por um gás ou mistura de gases que podem ser inertes ou ativos. No Brasil, o processo e conhecido como MIG quando a proteção usada é inerte ou rica em gases inertes ou MAG quando o gás usado é ativo ou contém misturas ricas em gases ativos.
2- Quais as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem MIG/MAG 
Vantagens:
· Processo com eletrodo continuo, sem necessidade de paradas para troca de eletrodo, e possuindo alta produção.
· Permite a soldagem em qualquer posição;
· Elevada taxa de deposição do metal;
· Pode soldar diferentes ligas metálicas.
· Exige pouca limpeza após a soldagem.
Desvantagens:
· Grande sensibilidade aos parâmetros do processo. (voltagem e corrente e velocidade do arame) precisam ser bem calculados antes de se iniciar o processo. 
· Equipamento relativamente caro e complexo
· Pode apresentar dificuldade para soldar juntas de acesso restrito
3 - O que acontece quando aumentamos o stick out (distância do eletrodo a peça no processo MIG- MAG)
R: Ao aumentarmos a distância entre o bico de contato e a peça, causamos um aumento na extensão do eletrodo, e isso exige uma maior corrente de soldagem necessária para fundir todo esse arame a uma dada velocidade de alimentação. Porém, quando essa distância é aumentada, o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta, uma vez que haverá uma maior extensão do eletrodo se chocando com os elétrons (lembrar do conceito físico de efeito joule) e consequentemente será necessário uma menor corrente de soldagem para fundir o arame e vice-versa.
	Basicamente, quando essa distância é aumentada, o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessária para fundir o arame é diminuída e vice-versa. Devido o eletrodo estar sendo agora alimentado mais rápido do que poderia ser fundido, o comprimento do arco retornará ao seu valor original, estabelecendo um equilíbrio entre os demais parâmetros de soldagem.
Assim, qualquer perturbação nas condições de soldagem devido a falta de habilidade do operador é absorvida. Esta capacidade de manter o comprimento do arco de soldagem relativamente constante e a fácil abertura do arco são as principais razões da grande popularidade, ainda hoje, desta forma de operação.
4- O que é e quais são os fatores que afetam as transferência metálica durante a soldagem ?
R : Na soldagem com eletrodos consumíveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a poça de fusão. O modo como se dá essa transferência metálica está relacionado diretamente em como o metal fundido é transferido ao metal de base.
	O modo de ocorrência desta transferência é muito importante na soldagem MIG/MAG, pois afeta muitas características do processo, como, por exemplo, a estabilidade do arco, a quantidade de gases (principalmente hidrogênio, nitrogênio e oxigênio) absorvida pelo metal fundido, a aplicabilidade do processo em determinadas posições de soldagem e o nível de respingos gerados. 
Os tipos de transferência metálicas são determinados por:
· O valor da corrente de soldagem;
· Composição e diâmetro do arame;
· Tipo de gás de proteção
· O comprimento da extensão do eletrodo
De uma forma simplificada, pode se considerar que existem quatro formas básicas da transferência do metal de adição do eletrodo para a peça:.
Modos de transferência
· Curto-Circuito
· Globular
· Spray
· Pulsado
4- Como se dá a transferência por curto circuito ?
A transferência por curto circuito ocorre quando se usam baixos valores de tensão e corrente é o modo normalmente usado para soldagem fora da posição (posições diferentes da posição plana) ou na união de peças de pequena espessura, quando baixa energia de soldagem é necessária. Uma gota de metal se forma na ponta de eletrodo e vai aumentado de diâmetro, até tocar na poça de fusão, sendo rapidamente atraída para esta, como consequência da ação da tensão superficial. Este modo de transferência caracteriza-se por uma grande instabilidade no arco, podendo apresentar a formação intensa de respingos.
5- Como se dá a transferência Globular ?
A transferência globular ocorre com valores intermediários de tensão e corrente de soldagem e resulta em arco mais estável que no caso anterior, contudo, a transferência é mais caótico e imprevisível. 
	O diâmetro médio das gotas transferidas varia com a corrente, tendendo a diminuir com o aumento desta, mas, em geral, é maior que o diâmetro do eletrodo. A transferência globular é caracterizada por um nível de respingos relativamente elevado e, como gotas de metal fundido se transferem principalmente por ação da gravidade6 - Como se dá a transferência por spray ?
Na transferência por spray, as gotas metálicas sofrem a ação de vária forças de origem eletromagnética, que se sobrepõem à ação da força gravitacional e, assim em principio, este método seria aplicável a qualquer posição de soldagem. Entretanto, como esta transferência só é possível com correntes relativamente elevadas, não pode ser usada na soldagem de chapas finas, e sua utilização fora da posição pode ser problemática, devido ao tamanho elevado da poça de fusão, de difícil controle
7-Como se dá a transferência por arco pulsado ?
O Objetivo da soldagem a arco pulsado será Combinar os benefícios da transferência por curto circuito com o benefício da transferência por spray. Assim, podemos usar baixo aporte de calor, que permite a soldagem fora da posição e o uso em chapas finas (características da transferência por curto- circuito) como produzir um arco estável e firme, isento de respingos (características da transferência por spray).
A transferência controlada mais usada é a pulsada que é uma transferência aproximadamente globular, porém mais estável e uniforme. 
Isto é conseguido pela pulsação da corrente de soldagem em dois patamares um inferior à corrente de transição e outro superior a esta, de modo que durante o período de tempo em que a corrente é baixa uma gota se forma e cresce na ponta do arame e esta é transferida quando o valor da corrente salta para o valor elevado. O resultado é que a corrente média de soldagem consegue ser mantida em valores muito abaixo da necessária para transferência por spray, mas mantendo suas características.
8- Qual a influência do gás de proteção durante a soldagem. Porque devemos adicionar o gás ativo CO2 em determinadas aplicações ?
R: O gás tem como função proteger o arco do contato da atmosfera, mas uma vez que cada gás de proteção apresenta condutividade térmica diferentes, eles serão responsáveis por apresentar características diferentes, conforme a seguir:
Os gases de proteção tem influência na:
· Nas características do arco;
· No tipo de transferência metálica;
· Na velocidade de soldagem;
· Na perda por projeção (respingos);
· Na penetração e formato do cordão de solda;
· No custo final da operação de soldagem;
· Nas perdas de elementos químicos;
· Na temperatura da poça de fusão;
· Na sensibilidade à fissuração e porosidade;
· Facilidade da execução da soldagem em diversas posições.
	O processo MAG (onde são utilizados gases ativos ) é utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como gás de proteção o CO2 ou misturas ricas neste gás, enquanto a soldagem MIG (utilizado gás inerte) pode ser usada tanto na soldagem de ferrosos quanto de não ferrosos, como alumínio, cobre, magnésio, níquel e suas ligas.
Os gases inertes são muito caros, porém os custos da soldagem podem ser reduzido com a utilização de mistura de gases de proteção como CO2, permitindo melhor estabilidade do arco e transferência do metal em certas aplicações. Nos aços ele também reduz a quantidade de respingos e melhora a qualidade de penetração do aço. ()
Em temperaturas elevadas o CO2 se decompõem em CO e O2. CO e O2 podem provocar porosidade no cordão de solda.
O uso de CO2 puro poderá causar uma redução das propriedades mecânicas e da resistência a corrosão causadas por oxidação dos elementos (Olha o oxigênio ali na equação pessoal) de liga bem como pelo aumento do teor de carbono. É aconselhável o uso de argônio puro, ou argônio e oxigênio em ligas de maior responsabilidade ou elementos desoxidantes. Abaixo segue o efeito dos gases de proteção para o aço carbono.
Arame tubular
1- Qual são as semelhanças e as diferenças entre o processo de arame tubular comparado ao eletrodo revestido e o processo MIG-MAG ?
R: 	A soldagem por arames tubulares é normalmente um processo semiautomático e muito semelhante ao processo MIG/MAG, no que diz respeito a equipamentos e princípios de funcionamento. 
	As principais semelhanças da soldagem MIG/MAG em relação ao arame tubular são: Alto fator de trabalho do soldador – uma vez que o processo é continuamente alimentado por arame, alta taxa de deposição e alto rendimento que resulta em grande produtividade e a utilização de um gás de proteção visando proteger o metal de solda.
	A relação a soldagem com eletrodo revestido é mais semelhante do ponto de vista metalúrgico. Os eletrodos revestidos é responsável pela formação de uma escoria que irá proteger e conferir determinadas propriedades metalúrgicas além de proteger o metal de solda.
2- Por que o processo por arame tubular ?
R: por que na soldagem com arames sólidos toda a seção transversal conduz corrente elétrica diferente da soldagem com arames tubulares onde apenas a região da fita metálica conduz corrente elétrica, esse fator é ilustrado na figura. Uma vez que uma área menor conduz corrente elétrica, isto ocasiona uma maior densidade de corrente e desta maneira aumento da taxa de fusão por efeito joule para uma mesma corrente de soldagem.
3 – Porque ao contrário da soldagem MIG-MAG consigo a soldagem fora da posição com arame – tubular ?
R: a escória dos arames tubulares atua sustentando a poça de fusão na soldagem fora de posição (Sobre cabeça, horizontal, vertical), isso possibilita a utilização de maiores correntes de soldagem e consequentemente promove maior produtividade.
4 – Qual é a diferença do processo auto-protegido para o processo com proteção gasosa ?
R:
arame autoprotegido : Quando toda a proteção necessária é gerada pelo próprio fluxo de contido no eletrodo.
Arame proteção gasosa : a proteção é complementada por uma nuvem de gás, geralmente CO2.
TIG 
1- Quais as principais características do processo TIG ?
R: O processo TIG (Tungsten Inert Gas) utiliza como fonte de calor o arco elétrico para fundir metais, através de um eletrodo não consumível de tungstênio. Podendo chegar até 3500ºC. A proteção da poça de fusão é realizada utilizando uma fonte de gás inerte ou gases inertes.
 	O processo pode ser feito de forma autógena (sem) ou com metal de adição. Ele possui como principal característica uma excelente qualidade, além de ser um processo limpo e mais utilizado para passe de raiz e materiais e de pequenas espessuras.
	Uma característica importante deste processo é o excelente controle da energia transferida para a peça devido ao controle independente da fonte de calor e da adição de metal de enchimento, semelhantemente ao que ocorre na soldagem oxiacetilênica.
2 – Porque o Processo TIG costuma ser aplicada apenas em soldas onde se exigem grandes responsabilidade ?
	O processo manual de soldagem TIG é considerado um dos mais difíceis de todos os processos comuns utilizados pela indústria devido à necessidade de destreza do operador para manter um pequeno arco eléctrico com uma das mãos e prevenir que o eletrodo não encoste com a peça de trabalho com a outra mão. 
	O custos dos equipamentos necessários e dos consumíveis usados é alto, e a produtividade ou rendimento do processo é baixo, quando comparados à soldagem com eletrodos revestidos, o que limita a sua aplicação a situações em que a qualidade da solda produzida seja mais importante que a produtividade ou o custo da operação.
3 – Qual a dificuldade em se realizar a soldagem com Alumínio e como deve ser realizada a soldagem do Alumínio durante o processo de soldagem?
Sempre que o alumínio é exposto ao ar, uma camada de óxido se forma imediatamente na superfície. Esta camada tem um ponto de fusão de 2015 °C. No entanto, o alumínio se funde a 650 °C. Se a camada de óxido permanece sólida, o alumínio fundido poderia escorrer impossibilitando a junta de solda. Portanto, a camada de óxido deve ser removida pela polaridade positiva (eletrodo positivo) do eletrodo, por exemplo. Entretanto, uma desvantagem seria a deterioração do eletrodo e das propriedades da solda, sendo que o eletrodo de tungstênio deve ter polaridade negativa na soldagem TIG. A solução é soldar com corrente alternada. Durante a meia onda positiva, a camada de óxido se rompe. Ameia onda negativa aumenta a fusão e a penetração e gera a potência de soldagem exigida.
Arco Submerso
1- Quais as principais características do processo por arco submerso ?
R: A soldagem por arco submerso, também conhecido por SAW (Submerged Are Welding) é um processo automático no qual o calor é fornecido por um arco desenvolvido entre um eletrodo de arame sólido ou tubular e a peça-obra. Tanto o metal de base quanto a poça de fusão ficam totalmente submersos em um fluxo granulado que garante a proteção contra os efeitos da atmosfera. O fluxo granulado funde-se parcialmente, formando uma camada de escória líquida, que depois é solidificada.
	Uma vez que fica completamente coberto pelo fluxo, o arco elétrico não é visível, e a solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco é aberto.
2 - Qual a função do fluxo na soldagem ?
R: O fluxo apresenta semelhanças em relação ao revestimento do eletrodo revestido. Além das funções de proteção e limpeza do arco e do metal depositado, o fluxo na forma granular funciona como um isolante térmico, garantindo uma excelente concentração de calor que caracteriza a alta penetração obtida por meio do processo. 
· Proteger o metal de solda de contaminações.
· Age como isolante térmico, concentrando o calor.
· Estabilizar o arco, 
· Fornece os elementos de liga, 
· proteger o arco e o metal aquecido da contaminação pela atmosfera, 
· Minimizar as impurezas no metal de solda, 
· Formar escoria com determinadas propriedades físicas e químicas que podem influenciar o aspecto e o formato do cordão de solda, sua destacabilidade e ocorrência de mordeduras e etc.
3 – Quais são as principais vantagens e desvantagens no arco submerso ?
Uma das vantagens do processo de soldagem por arco submerso está no rendimento, pois, praticamente, não há perdas de material por projeções ou respingos. É possível também o uso de elevadas correntes de soldagem, de até 4000A, fato que, aliado às altas densidades de corrente (60 a 100A/mm2), oferece ao processo alta taxa de deposição, muitas vezes não encontradas em outros processos de soldagem. Estas características tornam o processo de soldagem por arco submerso um processo econômico e rápido em soldagem de produção.
	Em média, gasta-se com este processo cerca de um terço do tempo necessário para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.
Resuminho das vantagens e limitações:
· Elevado Rendimento;
· Não há perdas por projeção;
· Elevada corrente e velocidade de soldagem;
· Elevada Taxa de Deposição;
· Automação permite elevado fator de trabalho;
· Processo Econômico e Rápido;
· Gasta-se 1/3 do tempo com soldagem manual;
· Boa ductilidade;
· Boa uniformidade;.
· Boa tenacidade ao impacto;
· Bom acabamento;
· As soldas por arco submerso;
Limitações:
· Não solda fora da posição plana ou horizontal;
· Limitado a siderurgia (erro ou aço inoxidável) e algumas ligas a base de níquel;
· É necessário a remoção dos resíduos e escorias do cordão de solda;
· Não é usado na soldagem de campo;
4- Quais são as funções do soldador durante a operação por arco submerso ?
As funções do operador no processo automático estão relacionados principalmente as etapas anteriores a soldagem e iniciação e término da junta soldada, ficando este também como responsável pela supervisão do andamento durante a soldagem.
· Preparação da limpeza da junta;
· Alinhamento do arame com relação ao centro da junta;
· Supervisão da abertura e interrupção do arco e da operação de soldagem;
· Limpeza da camada de escoria
5- Quais são as variações que podem ocorrer no processo arco submerso que visam aumentar a taxa de deposição ?
Soldagem Twin arc
	Neste caso trabalha-se com dois ou mais eletrodos em paralelo utilizando-se uma ou mais fontes de energia, soldando simultaneamente. Este processo fornece menor penetração, baixa diluição e alta taxa de deposição, sendo utilizado, normalmente para execução de revestimentos e soldagem de chanfros largos com mata-junta.
TANDEM ARC
	Com esta configuração temos dois ou três eletrodos soldando em linhas e simultaneamente. Cada um pode ter sua fonte de energia e controles em separado.
Figura 12 (a) – Configuração “TANDEM” ideal para maior deposição
Devido a problemas de efeitos de campos magnéticos, os eletrodos que são “rebocados” possuem fontes de corrente alternada. É muito comum que o eletrodo “guia” seja CC+ para garantir melhor penetração, e os demais eletrodos de CA para garantir o enchimento e melhor acabamento do cordão.
Soldagem Fita
	Aqui o arame é substituído por uma fita metálica (Figura 14). Normalmente a espessura desta fita é da ordem de 0,5 mm e com largura de 30 a 120mm.
	Nesta forma a diluição é muito baixa e os cordões tem aproximadamente a largura da fita, o que faz com que o processo seja um dos melhores para revestimentos de grandes áreas.
1- Qual a principal característica da soldagem a gás ?
R: A soldagem a gás oxi-combustível (Oxy-Fuel Gas Welding) ou simplesmente soldagem a gás é um processo no qual a coalescência ou união dos metais é obtida pelo aquecimento destes até a fusão com uma chama de gás combustível e oxigênio. O metal de adição, se usado, também é fundido durante a operação. 
Uma importante característica deste processo é o excelente controle que se pode exercer sobre a entrada de calor e a temperatura das peças que estão sendo soldadas, devido ao controle independente da fonte de calor e da alimentação do metal de adição.
O equipamento usado é bastante simples, tem baixo custo.
2- Qual a principal desvatangem da soldagem a gás ?
Embora a temperatura e a quantidade de calor geradas pela chama oxi-acetilênica sejam suficientemente elevadas para torná-la utilizável em soldagem, estes valores são ainda baixos quando comparados com os de outras fonte de calor para soldagem por fusão, como o arco elétrico, por exemplo, o que implica em baixas velocidades de soldagem. Comparativamente, a intensidade média é da ordem e 10W/mm2 para a chama oxi-acetilênica, e de 300W/mm2 para o arco elétrico.
Com isso, apesar de sua simplicidade e versatilidade, a soldagem a gás tem uso restrito na indústria atual, devido á sua baixa produtividade, sendo utilizada principalmente em caso onde se exige um ótimo controle do calor cedido e da temperatura das peças, como na soldagem de chapas finas
3- O que é engolimento de chama, e como ela ocorre ?
Se a pressão de saída do gás acetileno for menor na saída, devido alguma obstrução, pode ocorrer o fenômeno conhecido como engolimento de chama. Como a velocidade de combustão permanece constante, a queima se dará, cada vez mais, no interior do bico. Este fenômeno, conhecido como “engolimento de chama”, resulta de uso de pressões excessivamente baixas, existência de dobras nas mangueiras, superaquecimento do bico, toque do maçarico na peça ou obstrução do bico por partículas de metal e pode causar queimaduras e danos ao equipamento. O problema pode ser minimizado pelo uso de pressões corretas e de maçaricos em boa condições de conservação e manutenção. Em casos extremos, a chama poderá atingir a fonte de acetileno, provocando sua explosão. Para eliminar o perigo de explosão, causada pelo engolimento de chama, utilizam-se válvulas contra retrocesso de chama, que permitem fluxo apenas num sentido.
4 - Quais são os tipos de chama possíveis na soldagem oxi-acetilenica ?
A proporção de gases na mistura proveniente do maçarico determina o caráter oxidante, neutro ou redutor da chama. A chama neutra, mais usada, é conseguida com a proporção de um volume de oxigênio para um volume de acetileno. Alterando-se a proporção dos gases na mistura, pode-se ter uma chama ligeiramente oxidante (excesso de oxigênio) ou ligeiramente carburante (excesso acetileno).
4- Quando utilizar a chama neutra, oxidante e carburante ?
R: A chama neutra é a mais utilizada, uma vez que todo o gás reage com o oxigênio, não sobrando nenhum excedente, essa chama não irá alterar a composição e estrutura do material.
A chama redutoracontem carbono não queimado, sua temperatura é mais baixa que numa chama neutra ou oxidante. Se este excesso de carbono encontra a poça de solda fundida, a mesma parece estar fervendo. Na solidificação o carbono terá atingido a superfície e o comprimento da solda ficando cheio de poros e o cordão de solda atinge uma dureza mais alta e torna-se extremamente frágil devido ao carbono excessivo adicionado a ele. Tal chama é recomendada para soldar aços de alto carbono e ferro fundido. 
Chama oxidante: Ela é a chama mais quente produzida por uma fonte de gás combustível e oxigênio. Tal chama pode oxidar o metal na poça de solda produzindo um cordão de solda com aparência suja. A chama oxidante é usada para soldar ligas a base de cobre, ligas a base de zinco e alguns metais ferrosos como aço manganês e alguns ferros fundidos. Nestes metais, durante a soldagem a chama oxidante produz uma base de metal oxidado que protege a evaporação de elementos de liga. Por exemplo, na soldagem latão amarelo o zinco pode evaporar, contudo a formação de uma camada de óxido de cobre na poça de solda previne a perda do zinco por evaporação. 
5 – O que é processo oxi-corte ?
R: O processo oxi-corte ou corte a gás (Oxi Fuel Gas Cutting -OFC) é um processo no qual o corte do metal é obtido pela reação do oxigênio puro com o metal, a alta temperatura. O corte a gás e chapas de aço baseia-se na reação de oxidação do ferro, que ocorre a altas temperaturas. Para iniciar o corte, o ponto inicial é aquecido até uma temperatura compreendida entre 800 e 900°C, instante em que um jato de oxigênio, a alta pressão, é dirigido àquele ponto, provocado a sua oxidação e formando óxido de ferro. Como seu ponto de fusão é baixo, o óxido formado é expelido da região de corte por um jato e oxigênio adicional ao processo, prosseguindo a operação em direção ao trecho seguinte. 
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