Processamento Primário de Petróleo

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Questionário de Processamento Primário. 
 
1º POR QUE DEVE-SE FAZER O PROCESSAMENTO PRIMÁRIO? 
O principal interesse econômico dessa atividade é na produção de hidrocarbonetos (óleo e gás), sendo necessário dotar os campos marítimos e terrestres. Separando o gás, sob condições controladas e removendo a água e impurezas, para que o óleo permaneça estável e possa ser transferido para a unidade de refino.Dependendo do tipo de fluidos produzidos num campo petrolífero e da viabilidade técnico- econômica, a planta de processamento primário pode ter um grau de complexidade variável. 
 2º Quais são os esquemas de processamento primário 
Dependendo do tipo de fluidos produzidos uma planta de processamento pode ser simples ou complexa; as mais simples efetuam apenas a separação gás/óleo/água, enquanto que as mais complexas incluem o condicionamento e compressão do gás, tratamento e estabilização do óleo e trata mento da água para reinjeção ou descarte. 
3º Fale das separações de fase abordando temperatura, pressão sobre o número de estágios de separação. 
Separação primária de petróleo tem finalidade de separar as fases do fluido produzido para que os produtos de valor econômico possam atender as especificações do mercado. Em uma instalação de processamento primário de fluidos, o gás, por ser menos denso, é incialmente separado do líquido por ação da gravidade em equipamentos denominados separadore. Os fluidos produzidos passam por separadores que podem ser bifásicos, realizando a separação líquido/gás; ou trifásicos, separando também óleo e água. Esses equipamentos podem atuar em série ou em paralelo, possuindo geometria vertical ou horizontal. 
Separação das fases oleosa, gasosa e aquosa, nos equipamentos conhecidos como separadores. 
*Tratar a fase oleosa para redução da água emulsionada e dos sais dissolvidos. 
*Tratar a fase gasosa para redução do teor de água, e se necessário de outros contaminantes. 
*Tratar a fase aquosa para descarte e/ou reinjeção nos poços produtores 
VERTICAIS: Separadores verticais geralmente são selecionados quando a razão gás-líquido é alta ou as vazões totais de gases são baixos. No separador vertical, os fluidos entram no vaso e se chocam com a placa defletora iniciando a separação primária. O líquido removido pelo defletor de entrada se desloca para a base do vaso. O gás move-se para cima, geralmente passando através de um extrator de névoa para remover a névoa ainda suspensa. Em seguida, o gás separado deixa o vaso pela parte superior. O líquido removido pelo extrator de névoa funde-se em gotículas maiores e decantam para a região de acúmulo de líquido na parte inferior. Controle de nível não é tão rígido, podendo variar o nível do líquido em vários centímetros sem afetar a eficiência operacional. O uso de extratores de névoa pode reduzir significativamente o diâmetro exigido de separadores verticais. 
 
HORIZONTAIS: Separadores horizontais são mais eficientes para grandes volumes totais de fluido e grandes quantidades de gás dissolvido. A maior área de superfície de líquido nesta configuração oferece as melhores condições para a liberação do gás aprisionado. No separador horizontal, o líquido que foi separado a partir do gás move-se ao longo do fundo do vaso para a saída do líquido. 
 
Tratamento Óleo 
O tratamento do óleo, após o processo de separação, objetiva eliminar a água e o gás remanescentes. Um dos contaminantes mais indesejados é a água, pois sua presença normalmente está associada à salinidade, o que provoca uma série de problemas nas etapas de produção, transporte e refino, tais como sobrecarga e corrosão dos equipamentos. Assim, a eliminação da água proporciona um maior tempo de operação da planta e reduz o custo e o tempo de manutenção dos equipamentos. Para a eliminação da água que resta do processo de separação são utilizados processos físicos e químicos, tais como: 
- Adição de desemulsificante; 
- Aquecimento; 
- Aplicação de campo eletrostático 
Tratamento da água 
Geralmente, o tratamento da água proveniente do processo de separação é 
dividido em três etapas: 
- Desgaseificação; 
- Separação água-óleo; 
- Enquadramento da água, que pode ser destinada tanto à reinjeção 
quanto ao descarte. 
Para reinjeção no processo, o tratamento da água produzida objetiva limitar a concentração de sólidos em suspensão, de materiais orgânicos e o teor de óleo e de graxa (TOG), evitando-se, assim, a obstrução dos reservatórios e o comprometimento da injetividade no mesmo. Para descarte, o tratamento objetiva adequar a composição da água aos limites normativos do CONAMA, em relação aos sólidos em suspensão, ao teor de óleo e de graxa (TOG) e a outros contaminantes, além de adequar a temperatura de despejo. 
Tratamento do gás 
O tratamento do gás, após o processo de separação, objetiva reduzir os teores de contaminantes, atendendo a especificações de segurança, de transporte e de tratamento posterior. Planta de separação e tratamento de petróleo. 
A planta de separação trifásica é responsável pela separação do óleo proveniente do poço em três componentes: óleo, água e gás. Essa mistura é aquecida antes do processo de separação, sendo a energia térmica fornecida através da troca de calor entre a água quente, produzida na planta de utilidades, e o petróleo bruto. Para o recebimento de óleo na planta de processo há dois trens: um de produção e outro de teste. A planta de processo utilizada como base para este projeto possui uma capacidade total de 9500 m³/dia de óleo, além da produção de 4800 m³/d de água (no caso de máxima produção de água), para um óleo com grau API em torno de 18.
O trem de produção, com capacidade de 40.000 blpd, possui dois estágios de aquecimento: o pré-aquecedor de óleo/água e o aquecedor de óleo/óleo, que recuperam calor do processo. O trem de teste, com capacidade de 20.000 blpd, possui somente um estágio de aquecimento, o pré-aquecedor de teste, que utiliza água quente como fonte de calor. Em ambos os sistemas de préaquecimento, o óleo cru é aquecido de 36°C para uma temperatura em torno de 90°C. 
A fase rica em óleo, proveniente dos separadores trifásicos de produção e de teste é enviada para tratamento. Ela é aquecida até 140°C no aquecedor do desidratador do óleo, utilizando água quente como o meio de aquecimento. Em seguida, o óleo rico é enviado para o vaso flash do desidratador, que permite a separação do gás produzido e a estabilização do óleo. Após tal processamento, o óleo é enviado ao desidratador eletrostático.