APOSTILA APPCC

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Siqueira, Maria Isabel Dantas de 
 
Curso de capacitação em APPCC Análises de Perigos e Pontos 
Críticos de Controle / Maria Isabel Dantas de Siqueira – Goiânia: 
2017 
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SUMÁRIO 
1 - INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................4 
2- PERIGO NOS ALIMENTOS ....................................................................................................................6 
3- O SISTEMA APPCC ................................................................................................................................7 
3.1 PRÉ-REQUISITOS DO SISTEMA APPCC ........................................................................... 7 
3.2 BPF X APPCC ................................................................................................................... 9 
3.3 ETAPAS ANTERIORES À IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC. ........................................... 10 
3.3.1 Comprometimento da alta direção: .......................................................................................10 
3.3.2 Avaliação dos pré-requisitos .................................................................................................10 
3.3.3 Criação da equipe APPCC para implantação; ......................................................................10 
3.3.4 Capacitação (Educação e treinamento) das pessoas envolvidas. .......................................10 
3.3.5 Descrição do alimento ..........................................................................................................11 
3.3.6 Identificação do uso e dos consumidores .............................................................................11 
3.3.7 Desenvolvimento do fluxograma e descrição das etapas .....................................................11 
3.3.8 Verificação do fluxograma de produção in loco ....................................................................11 
3.3.9 Aplicação dos sete princípios APPCC ..................................................................................11 
3.4 PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC ......................................................................................... 11 
3.4.1 Análise de perigos e estabelecimento das medidas preventivas/controle ...........................11 
3.4.1.1 Análise de perigos ........................................................................................................................11 
3.4.1.2 Estabelecimento das medidas preventiva/controle ........................................................................13 
3.4.2 Determinação dos pontos críticos de controle ......................................................................13 
3.4.2.1 Determinação de matéria-prima e ingredientes críticos .................................................................13 
3.4.2.2 Determinação dos Pontos críticos de controle ...............................................................................14 
3.4.3 Estabelecimento dos limites críticos e de segurança ............................................................15 
3.4.4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização ........................................................15 
3.4.5 Estabelecimento de correções e ações corretivas ................................................................16 
3.4.6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação .............................................................17 
3.4.7 Estabelecimento do sistema de registros..............................................................................17 
3.4.7.1 Elaboração de registros de monitorização: ....................................................................................18 
3.4.7.2 Elaboração dos registros de verificação ........................................................................................18 
 
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APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
 
1 - INTRODUÇÃO 
As doenças transmitidas pelos alimentos representam um grau considerável de 
internações hospitalares e de mortalidade. Muitos esforços têm sido empregados pelos órgãos 
do governo responsáveis pela ficalização das indústrias de alimentos - Ministério da Saúde e 
Ministério da Agricultura- com o objetivo de evitar a ocorrência dessas doenças. 
Tradicionalmente o controle de qualidade em indústrias de alimentos era através de visitas 
de inspeção sanitária e análises dos alimentos produzidos. Entretanto, os altos índices de 
ocorrência de surtos de toxinfecção alimentar indicavam a ausência de controles sistemáticos 
que garantissem permanentemente a segurança sanitária desejável. Reconhecendo as 
limitações dessas abordagens tradicionais, as empresas e o governo têm buscado desenvolver 
sistemas de controle, capazes de garantir qualidade de seus produtos, com o objetivo de atender 
a um consumidor cada vez mais exigente e consciente de seus direitos. Os programas de 
gerenciamento da qualidade total vem de encontro à essa necessidade e têm sido adotados com 
sucesso por várias empresas. Em consonância com a filosofia da qualidade total, o sistema 
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP),ou em português APPCC – Análise de perigos e 
Pontos Críticos de Controle, representa importante ferramenta no controle da qualidade higiênico-
sanitária dos alimentos. 
A adoção do sistema APPCC e a instituição de Manual de Boas Práticas foram 
normatizadas, pela primeira vez no Brasil, em 1993, através da Portaria nº 1428/93, do Ministério 
da Saúde, a partir da Resolução nº 58, em atendimento às exigências internacionais de 
normatização do Mercosul . 
O grande desafio da regulamentação legal está em ser aplicável às diferentes categorias 
e características de empresas distribuídas nas várias regiões. Isso dificulta o estabelecimento de 
critérios, que se tornam ou excessivamente brandos, ou totalmente inatingíveis, de acordo com 
a realidade encontrada em cada situação analisada. Cabe aos profissionais, empresários e 
agentes fiscais o uso do bom senso na tomada de decisões relativas à questão. Os aspectos 
estruturais, mais priorizados pela legislação tradicional, cedem importância para os aspectos 
operacionais, envolvendo técnicas, procedimentos e controle de parâmetros como a composição 
química, temperatura, pH, atividade de água, presença de antibióticos, defensivos agrícolas, 
metais pesados, situações essas que, comprovadamente, influenciam em maior grau a 
ocorrência de doenças transmitidas pelos alimentos. 
O APPCC é uma ferramenta que trata de uma análise de perigos e sua probabilidade de 
ocorrência, desde a obtenção da matéria-prima no campo até sua recepção na indústria, durante 
todo o processo e ainda na distribuição e comercialização até o momento d epreparo e consumo 
do alimento. Através desta análise estabelece medidas de controle que reduzam a probabilidade 
de ocorrência dos possíveis perigos.. 
As indústrias, às vezes, até utilizando procedimentos inoperantes, acreditam que sejam 
eficazes na prevenção de perigos, em busca de preservar a qualidade e imagem da empresa. É 
preciso ajustar estas condições de produção e de gestão da qualidade, fundamentadas numa 
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análise crítica dos processos e procedimentos de toda a cadeia de produção, desde a origem da 
matéria-prima até o consumidor final, traçando uma estratégia de ação conjunta com toda a 
equipe de produção, liderada por técnicos de conhecimento e vivência dos processos e 
assessorada por consultores do ramo, com domínio do conhecimento na aplicação e 
implementação do APPCC. 
A aplicação do APPCC depende de uma visão empresarial: qualidade é um investimento 
estratégico, que deve gerar oportunidades de negócios e aumentar a competitividade no 
mercado. Diferente de uma despesa para a empresa trata-se de um investimento em capacitação 
e treinamento do pessoal da empresa em busca da melhoria contínua 
Esta ferramenta de gestão da qualidade da produção asseguraa organização e 
planejamento do sistema produtivo, integrado dentro de um sistema de qualidade da produção, 
todos os departamentos de apoio e a cadeia de suprimentos (Supply Chain), liberando seus 
executivos e diretoria para aplicação da energia disponível para os negócios estratégicos com o 
mercado, que exigem cada vez mais a presença, empenho intelectual e agilidade nas soluções 
de investimentos: compra, venda e outras oportunidades que garantam o sucesso do negócio e 
do empresário do ramo. 
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2- PERIGOS NOS ALIMENTOS 
 
Os alimentos podem apresentar perigos que têm origem nas matérias-primas e insumos 
utilizados, bem como serem inseridos e/ ou sobreviverem e/ou até mesmo alcançarem níveis 
elevados durante o processamento . 
A produção de um alimento de qualidade necessita de controle destes perigos que podem 
ser classificados quanto a origem em perigos biológicos, químico ou físicos e quanto a sua ação 
em perigos à saúde ( provocam doenças ou danos ao organismo) e perigos à qualidade ( quando 
afeta as características sensoriais ou o rendimento), o que diretamente afetam as características 
nutricionais e de custo do produto. 
Como exemplo de perigos nos alimentos temos: 
 
Perigos Saúde Qualidade 
Biológicos Bactérias 
Vírus 
Parasitas 
Bactérias 
Fungos 
Leveduras 
Químicos Toxina de fungos, algas e de 
vegetais 
Defensivos agrícolas 
Lubrificantes, produtos de 
limpeza, antibióticos, metais 
pesados e aditivos como os 
sulfitos e o glutamato 
monossódico, alergênicos 
Compostos químicos formados 
durante o processo a partir de 
compostos do próprio alimento 
que interferem na cor, sabor, 
odor e aparência 
Físicos Pedras, Ferpas de madeira, 
Espinhos,Metais 
Plásticos 
Insetos, Pêlos de animais 
Cabelo,Terra,Plásticos 
 
 
No milho e seus produtos podemos encontrar vários microrganismos patogênicos que 
podem estar em quantidades pequenas pois as condições de atividade d eágua não permitem o 
desenvolvimento destes. Assim cuidados devem ser tomados para que a atividade de água não 
chegue ou ultrapasse os valores mínimos pois poderá haver desenvolvimento e/ou produção de 
toxinas. 
Além dos microrganismos de importância para saúde pública, especial atenção deve ser 
dada aos microrganismos que podem deteriorar o produto (alteram sabor e/ou coloração) e aos 
indicadores de condições higiênicas. Tais microrganismos podem contaminar o produto, seja no 
processamento,no armazenamento, no transporte. 
O sistema APPCC prioriza o controle de perigos à saúde, mas pode ser utilizado para a 
prevenção de perigos à qualidade e mesmo prevenção de fraudes nos alimentos, que podem não 
causar doenças nos consumidores mas podem causar prejuízos às empresas do ponto de vista 
econômico e judicial. 
Os perigos biológicos são os mais ressaltados devido à possibilidade de multiplicação, 
mas em compensação podem ser eliminados através de processos adequados, como os que 
utilizam altas temperaturas, radiações, aditivos ou altas pressões ou a sua multiplicação evitada 
ou minimizada através de controle de quantidade de água disponível, acidez, oxigênio,aditivos e 
baixas temperaturas 
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Os perigos químicos são muitas vezes ignorados seja pela não percepção visual, 
dificuldade de detecção (análises ociosas e não rotineiras), mas são preocupantes devido à 
resistência à maioria dos processos. 
Os perigos físicos são os mais fáceis de detecção pelo consumidor, pois na maioria das 
vezes são visíveis e por isto são a principal causa de ações judiciais e reclamações dos clientes. 
A presença de perigos nos alimentos reflete falhas nas Boas Práticas de Fabricação e 
falta de controle nas operações de processamento. 
 
3- O SISTEMA APPCC 
O Sistema APPCC foi desenvolvido pela Pillsbury Company, a partir de necessidades da 
NASA em garantir segurança aos alimentos fornecidos nas primeiras viagens 
tripuladas ao espaço. Baseou-se no conceito “Modos de Falha”, onde 
perigos potenciais são identificados e controlados, antes de ocorrerem 
ou seja é um sistema preventivo baseado em em três princípios: 
1 – A identificação e avaliação dos perigos associados com a criação / cultivo, 
abate/ordenha/colheita/extração, industrialização e distribuição dos alimentos 
2 – A determinação dos PCCs para controlar qualquer perigo identificado. 
3 – O estabelecimento de sistemas para monitorar os PCCs. 
O sistema APPCC é formado por várias etapas inter-relacionadas desde a produção até 
o consumo do alimento, que devem ser seguidas sistematicamente em qualquer 
estabelecimento. 
O conceito APPCC é racional e lógico, pois é baseado no estudo das causas de 
enfermidades e de deterioração dos alimentos e na prevenção destas causas. Ele enfatiza a 
atenção em operações críticas, onde o controle é essencial, 
O sistema APPCC é compreensível porque analisa os ingredientes, processos e uso 
subseqüente dos produtos e cada etapa é justificada. 
É contínuo, porque os problemas são detectados quando ocorrem ou imediatamente após 
sua ocorrência, podendo ser adotada uma correção imediata. 
É sistemático, porque compreende um plano completo, abrangendo passo a passo cada 
operação, procedimento e medida de controle.. 
 
3.1 PRÉ-REQUISITOS DO SISTEMA APPCC 
Através do sistema APPCC, os riscos de ocorrência de doenças transmitidas por 
alimentos serão bastante reduzidos, e para que seja eficaz e eficiente é necessário que a 
empresa tenha as Boas Práticas de Fabricação implementadas o que inclui os Procedimentos 
Operacionais Padrão 
A Portaria n.º 1428/93 do Minsitério da Saúde, define Boas Práticas de Fabricação como 
“normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de identidade e qualidade 
de um produto ou serviço” e que consiste na apresentação de informações referentes aos 
seguintes aspectos básicos, que podem estar descritos na forma de um Manual de Boas Práticas 
que descreve os seguintes aspectos 
 
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Projetos e instalações 
Condições Ambientais. 
Instalações e Saneamento. 
Equipamentos e Utensílios. 
Recursos humanos e treinamento 
Higiene pessoal 
Saúde 
Comportamento 
Limpeza e sanitização 
Instalações 
Equipamentos 
Controle integrado de pragas 
Manejo dos resíduos 
Desinfecção / Desinfestação 
Utilização de barreiras 
Fabricação 
Aquisição de matéria-prima, insumos e embalagens 
Tecnologia Empregada. 
Padrão de Identidade e Qualidade - PIQ 
Armazenagem. 
Controle de Qualidade 
Análises dos produtos intermediários e final 
Informações ao Consumidor. 
Transporte 
Veículos 
Controles 
 Exposição / Comercialização. 
Rastreabilidade 
Recolhimento do produto 
Dentro destes aspectos alguns devem ser estabelecidos como procedimentos que são 
documentos que definem as responsabilidades de quem, quando, porque, como e onde devem 
ser executadas as atividades e indicam também os registros utilizados que asseguram o 
cumprimento das operações 
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Procedimento Operacional Padronizado são portanto procedimentos escritos de forma 
objetiva que estabelecem instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e 
específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. 
Os procedimentos operacionais padrão exigidos pela ANVISA através da Resolução RDC 
275 são 
- Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios. 
- Controle da potabilidade da água. 
- Higiene e saúde dos manipuladores. 
- Manejo dos resíduos. 
- Manutenção preventiva e calibração de equipamentos. 
- Controle integrado de vetores e pragas urbanas. 
- Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens. 
- Programa de recolhimento de alimentos 
 
Os procedimentos operacionais são itens das Boas Práticas que devem ser monitorados, 
outras abordagens utilizadas são o PPHO’s – Procedimentos Padrões de Higiene Operacional , 
recomendados pelo Codex Alimentarius e no Brasil, pelo Ministério da Agricultura que são 
definidos como Procedimentos de limpeza e sanitização estabelecidose aplicados em todas as 
áreas da indústria de alimentos com o objetivo de padronizar as práticas de higienização 
essenciais no controle e prevenção de contaminações dos ingredientes e produtos finais por 
bactérias, fungos e demais microorganismos causadores de doenças. 
Segundo o Codex os PPHO’s que devem ser implantados e implementados nas indústrias 
de alimentos são 
 
- PPHO - 01 - Segurança da Água; 
- PPHO - 02 - Higienização de Superfícies; 
- PPHO - 03 - Contaminação Cruzada; 
- PPHO - 04 - Higiene dos Empregados; 
- PPHO - 05 - Contaminantes e Adulterantes; 
- PPHO - 06 - Substâncias Tóxicas; 
- PPHO - 07 - Saúde dos Empregados; 
- PPHO - 08 - Controle Integrado de Pragas; 
 
O MAPA inclui o 9º como sendo 
- PPHO - 09 - Registros. 
 
A ISO 22000: 2005 – Norma que especifica os requisitos para o sistema de gestão da 
segurança de alimentos, denomina as Boas Práticas como PPR – Programa de Pré Requisitos 
e utiliza o termo PPR Operacionais para os procedimentos que devem ser monitorados para 
controlar : 
 A probabilidade de introduzir perigos nos alimentos, e no ambiente de processo 
e/ou 
 A proliferação dos perigos nos produtos ou no ambiente de processo. 
 
3.2 BPF X APPCC 
Sempre ocorrem dúvidas quanto aos controles das Boas Práticas de Fabricação e do 
sistema APPCC, pela definição temos: 
 
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BPF – Condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico 
ao longo da cadeia produtiva de alimentos, adequadas para a produção, manipulação e 
suprimento de produtos finais seguros para o consumo humano. 
 
APPCC estabelece a(s) etapa(s) na(s) qual (is) o(s) controle(s) pode(m) ser aplicado(s) e é 
essencial para prevenir , eliminar ou reduzir a um nível aceitável um perigo no produto. 
 
BPF APPCC 
PROCEDIMENTOS E 
CONDUTA ANTES DURANTE E 
DEPOIS DO PROCESSO NO 
AMBIENTE E NO PRODUTO 
 
• Prevenção de perigos no 
produto 
• Prevenção,eliminação, 
redução de perigos no 
ambiente 
 
CONTROLES NO PRODUTO 
DURANTE O PROCESSO 
 
 
 
• Prevenção de aumento de 
perigos no produto 
• Eliminação , redução de 
perigos no produto 
 
 
 
3.3 ETAPAS ANTERIORES À IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC. 
3.3.1 Comprometimento da alta direção: 
Para que qualquer sistema de qualidade tenha sucesso é necessário 
o envolvimento de todos da empresa, que inclui todos os colaboradores e a 
direção. A alta direção deve estar comprometida, pois há necessidade de 
decisões do nível gerencial para implantação e implementação do sistema 
 
3.3.2 Avaliação dos pré-requisitos 
Os pré requisitos para o sistema APPCC são os procedimentos das Boas Práticas. A 
confirmação da implementação das Boas Práticas é essencial para que o sistema APPCC seja 
viável .Pois a probabilidade de ocorrência de um dado perigo pode ser reduzida em função da 
implementação destas. 
 
3.3.3 Criação da equipe APPCC para implantação; 
Uma equipe multidisciplinar formada por profissionais da empresa com 
conhecimento diversificado das diferentes áreas deverá ser formada. Caso 
necessário profissionais independentes com conhecimentos específicos 
podem ser contratados para auxílio na implantação do sistema. 
Um coordenador deve ser designado entre os componentes da equipe, e atribuições a 
cada componente definidas. 
3.3.4 Capacitação (Educação e treinamento) das pessoas envolvidas. 
Todos os colaboradores devem ter conhecimento nos princípios do sistema APPCC, 
e na implementação dos procedimentos, principalmente os 
responsáveis pela monitorização e verificação dos 
pontos críticos. 
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3.3.5 Descrição do alimento 
Como o sistema é produto específico, deve-se descrever a composição, e características 
inerentes que são importantes para a conservação do produto, como o pH, atividade de água, 
presença de aditivos conservantes e antioxidantes entre outros. 
 
3.3.6 Identificação do uso e dos consumidores 
O nome do produto, formas de utilização ou de consumo, prováveis grupos de 
consumidores, tipo de embalagem, informações aos consumidores descritos na embalagem, 
controles no armazenamento e distribuição devem estar descritos no plano, pois algumas destas 
informações podem interferir nas análises e conclusões. 
 
3.3.7 Desenvolvimento do fluxograma e descrição das etapas 
Fluxograma é a representação gráfica da seqüência das etapas de produção. Inicia 
com a recepção de matéria-prima, insumos e embalagens, armazenamento destes, 
finalizando na expedição do produto final. 
 A descrição deve ser detalhada contendo no mínimo as informações : 
equipamentos e instrumentos utilizados, parâmetros controlados e critérios e 
características dos produtos que entram e que saem em cada etapa. 
 
3.3.8 Verificação do fluxograma de produção in loco 
A equipe APPCC deve confirmar o fluxograma e a descrição através do 
acompanhamento do processamento, realizando as correções necessárias. 
 
3.3.9 Aplicação dos sete princípios APPCC 
A implantação da metodologia APPCC requer o desenvolvimento de várias etapas, 
que serão aplicadas a todas as fases produtivas do alimento, desde a aquisição da matéria-
prima, insumos e embalagens, passando pelo recebimento e armazenamento destes, pela 
fabricação, armazenamento do produto final, transporte, distribuição, comercialização e 
consumo. 
 
3.4 PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC 
3.4.1 Análise de perigos e estabelecimento das medidas preventivas/controle 
3.4.1.1 Análise de perigos 
A análise de perigos constitui o primeiro passo do sistema APPCC. Seu propósito 
é identificar perigos reais e potenciais associados aos ingredientes, processos, forma de 
comercialização do produto e seu uso final. 
Analisar um perigo é além de listar os prováveis perigos em cada matéria-prima 
e em cada etapa do processo , avaliar a severidade e o risco de ocorrência na situação em 
estudo. 
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Perigo é uma contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física, e/ou 
sobrevivência ou multiplicação de microrganismos que comprometam a segurança ou 
deterioração do alimento, e/ou produção ou persistência inaceitável de toxinas ou outros produtos 
indesejáveis do metabolismo microbiano em alimentos 
Em qualquer operação de produção, processamento ou preparação de alimentos, existem 
perigos específicos associados aos ingredientes e aos processos nos quais serão utilizados, ao 
armazenamento e manipulação do produto finalizado. 
A natureza dos perigos varia de acordo com 
a) fonte de ingredientes, 
b) formulações do produto, 
c) equipamentos para processamento, 
d) métodos de processamento, 
e) duração dos processos e do armazenamento ; 
f) experiência, conhecimento e atitudes dos funcionários. 
 
Gravidade é o grau das conseqüências que podem ser resultantes de um 
determinado perigo. A maioria dos agentes causa uma diversidade de doenças que 
variam desde a colonização assintomática (sem sintomas) até a enfermidade 
grave ou a morte. Normalmente a gravidade é considerada baseando na 
conseqüência mais grave que determinado perigo provoca. Ë classificada em 
baixa, média ou alta. 
Porém alguns agentes pertencem a mais de uma categoria. Alguns fatores podem 
ocasionar a passagem de determinados agentes a categorias diferentes. A gravidade varia 
segundo a carga de contaminação e a condição do indivíduo. Geralmente, quanto mais alta a 
carga de contaminação, menor o período de incubação e mais graves os efeitos. Os grupos mais 
susceptíveis aos perigos microbiológicos são: gestantes, crianças, pessoas imunodeprimidas 
(câncer, AIDS), pessoas internadas e idosas, nas quais, as enfermidades resultarão em uma 
maior gravidade de conseqüências. 
Risco é uma estimativa da probabilidade da ocorrência de um perigo. Dados 
epidemiológicos indicam que os perigos microbiológicos representam maior risco para grupos de 
pessoas, do que os perigos físicos, em geral, que afetam mais a indivíduos do que a grupos. A 
probabilidade de ocorrência de alguns perigos vai depender da implementação das Boas Práticasde Fabricação. Também o risco é classificado em baixo, médio e alto. 
Na análise de perigos de um processo deve-se analisar individualmente cada matéria-
prima, cada insumo e cada etapa do processo, listando os prováveis perigos, justificando porque 
é um perigo ou seja o que causa e porque ele pode ocorrer na matéria-prima/etapa em análise. 
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Baseando na justificativa (o que causa) classifica-se a severidade do perigo. Baseando 
na justificativa (porque pode ocorrer) determina-se as medidas preventivas /controle que podem 
ser implementadas. 
Analisando as medidas preventivas/controle levantadas, e quais destas já 
são efetivas no processo em estudo classifica-se o risco, ou seja, a probabilidade 
de ocorrência do perigo em análise. 
Exemplo no armazenamento de produtos de milho 
 
3.4.1.2 Estabelecimento das medidas preventiva/controle 
As medidas preventivas ou de controle são normalmente os 
procedimentos das Boas Práticas de Fabricação (PPHO’s/POP’s) e os controles 
no produto realizados durante o processo, que servirão de referência para a 
eliminação, prevenção ou redução dos perigos ou da redução da probabilidade 
de ocorrência. 
Nesta análise devem ser citadas todas a possíveis medidas para evitar a inserção e 
multiplicação e/ou eliminar ou reduzir os perigos, mesmo as que a empresa ainda não utiliza. A 
partir desta análise determina-se o risco (a probabilidade de ocorrência), ou seja se as medidas 
que a empresa possui implementadas asseguram um risco baixo para o perigo em estudo ou se 
há necessidade de implementação de outras medidas ( processo de melhoria contínua). 
3.4.2 Determinação dos pontos críticos de controle 
3.4.2.1 Determinação de matéria-prima e ingredientes críticos 
 
 
Nesta etapa determina-se a partir da análise realizada se as matéria-primas e insumos 
são críticas ou não, utilizando para cada perigo levantado, a árvore decisória mostrada acima. 
Caso se chegue à conclusão que a matéria-prima ou algum insumo é crítico, deve-se rever 
o processo, ou seja, inserir uma etapa no processo que elimine o perigo ou na impossibilidade 
mudar de insumo ou de fornecedor. 
 
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3.4.2.2 Determinação dos Pontos críticos de controle 
 
Pontos críticos de controle (PCC) são etapas no processo a partir da recepção das 
matéria-primas e insumos. Normalmente a recepção da matéria-prima /insumos é um ponto 
crítico, pois é a etapa na qual se tem a chance de evitar que um perigo que não é eliminado pelo 
processo “entre” para o processamento e permaneça no produto final. 
Seleciona-se os pontos críticos de controle (PCCs) baseando-se nos perigos 
identificados, nas operações a que o alimento é submetido e na utilização posterior do produto. 
Para determinação de PCC´s utiliza-se a árvore decisória abaixo. Ë necessário a 
avaliação individual para cada perigo levantado na análise de perigos,e em cada etapa. 
 
 
 
PCC etapa na qual uma medida de prevenção ou controle deve ser adotada para eliminar, 
prevenir ou minimizar um ou vários perigos. O controle de perigos em um PCC varia do parcial 
ao total. Um ponto crítico de controle deve ser diferenciado de outras atividades de controle. 
O PCC será a última etapa no processo cujo controle previnirá , evitará que aumente ,eliminará 
ou reduzirá o perigo a um nível aceitável 
O perigo é totalmente controlado 
pelo programa de pré-requisitos? 
SIM 
NÃO 
Existem medidas preventivas 
para o perigo no processo? 
SIM 
NÃO 
É UM PC 
O controle desta 
etapa é necessário 
para a segurança? 
Esta etapa elimina ou 
reduz o perigo a níveis 
aceitáveis? 
DIAGRAMA DECISÓRIO PARA IDENTIFICAÇÃO DE 
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE DE PROCESSO 
SIM 
Modificar etapa, 
processo ou produto 
NÃO 
SIM NÃO 
O perigo pode ocorrer 
ou aumentar a níveis 
inaceitáveis? 
SIM NÃO 
NÃO É UM PCC 
Uma etapa subseqüente 
eliminará ou reduzirá o perigo a 
níveis aceitáveis? 
NÃO SIM 
É UM PCC 
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Ponto de controle (PC) é uma operação na qual todas as medidas preventivas e/ou de 
controle são adotadas, visando obedecer a Boas Práticas de Fabricação, normas e padrões, 
especificação do produto, regulamento interno da empresa. 
 
3.4.3 Estabelecimento dos limites críticos e de segurança 
Os limites críticos são estabelecidos dentre os parâmetros das 
medidas preventivas/controle. 
Critérios são limites ou características de natureza física (tempo e 
temperatura), química (quantidade de sal e ácido acético), ou biológica 
(sensorial e microbiológica). Para cada ponto crítico de controle deverão 
ser especificados os critérios 
Por exemplo, se a medida de controle de uma etapa de processo térmico for 
utilizar temperatura /tempo adequados, os limites críticos serão a temperatura mínima e/ou 
máxima e tempo mínimo e/ou máximo que devem ser utilizados. 
Devem ser estabelecidos critérios possíveis de serem avaliados nas condições reais. 
Limites de segurança são limites que podem ser estabelecidos pela empresa para 
trabalhar com uma margem de segurança do limite crítico. É utilizado como alerta. 
Dependendo do processo deve-se ter cuidado para não estabelecer limite de segurança 
para perigo à saúde que afete a qualidade do produto, por exemplo em um tratamento térmico 
utilizar temperaturas e/ou tempo acima do limite crítico provocando reações de escurecimento 
afetando aspecto sensorial do produto 
 
3.4.4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização 
Monitoramento consiste em verificar se o processamento está sob controle, ou seja, 
obedece aos critérios estabelecidos (limites) em cada ponto crítico de controle. 
Deve ser estabelecido no plano APPCC: 
O que monitorar? 
Parâmetros dos limites críticos das medidas preventivas/controle 
 
Como monitorar? 
Utilizando instrumentos ou visualmente e registrando os valores, 
comparando com os critérios de cada parâmetro monitorado. 
 
Quando monitorar? 
A freqüência da observação depende de cada parâmetro a ser monitorado 
e dos instrumentos de monitorização. 
Existem parâmetros monitorados cujos registros são continuos 
(instrumentos automáticos). Monitorizações visuais e com instrumentos não 
automáticos são realizadas com freqüências variáveis dependendo de cada parâmetro. 
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Quem monitora? 
Normalmente quem monitora é a pessoa que executa a tarefa. 
O monitor deve ser responsável, comprometido e atento. 
Todo o sistema depende do seu trabalho ele deve observar, registrar as 
observações normais ( atende aos critérios) e as anormais ( não atendem aos critérios). Deve 
executar as correções ou avisar imediatamente a seus superiores ou a responsáveis pelas 
correções. 
Desta forma além de ser capacitado para observar, medir e registrar, o monitor deve ser 
capacitado para a execução das correções. 
 
Importância dos registros de monitorização 
Os registros de monitorização são documentos de grande importância para a 
manutenção do sistema. Os dados resultantes da monitorização são utilizados para 
estabelecer as melhorias no processo, comprovar a eficácia e eficiência do processo, 
evitar desperdícios e retrocessos, além se representarem a principal ferramenta para 
a rastreabilidade do produto e do processo 
A monitorização na freqüência adequada permite correções nos produtos 
intermediários evitando que este produto continue no processo resultando em produto 
final não conforme. 
Permite também ações corretivas nas causas do problema evitando que o processo 
continue produzindo produtos não-conforme. 
Para atender a sua função devem ser preenchidos com fidelidade, não omitindo a 
realidade. 
 
3.4.5 Estabelecimento de correções e ações corretivas 
Adotam-se correções e/ou ações corretivas sempre que os resultados do monitoramento 
indicarem que os critérios não estejam sendo cumpridos 
Correção e Ações corretivas referem-se à(s) medida(s) específica(s) que deve(m) ser 
adotada(s), quando os critérios não estejam sendo cumpridos. 
O termo correção é utilizado para ações imediatasà detecção dos desvios, ação corretiva 
são ações nas causas dos desvios. 
A resposta rápida diante da identificação de um processo fora do controle é uma das 
principais vantagens da filosofia do APPCC. As ações corretivas poderão ser adotadas, no 
momento, ou imediatamente após à identificação de ocorrências que causem não conformidades 
na qualidade sanitária ou de identidade dos produtos. 
 
 17 
3.4.6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação 
Com objetivo de verificar a eficácia do sistema APPCC e do monitoramento 
deve-se estabelecer o que verificar, como realizar a verificação, a freqüência das 
verificações e os responsáveis. 
Verificação consiste no uso de testes complementares e/ou revisão dos registros de 
monitoramento para determinar se o sistema APPCC está adequadamente implantado e se 
funciona conforme planejado. Também tem o objetivo de assegurar que o monitoramento está 
sendo conduzido de maneira eficaz e eficiente. 
O sistema APPCC será modificado, através da correção de critérios ou reforço de 
instruções para o monitoramento dos pontos críticos de controle, que se fizerem 
necessários, detectados na verificação 
São considerados procedimentos de verificação : 
 Verificação das planilhas do monitoramento 
 Resultados de análises 
 Auditorias internas e externas 
 Confirmação de análises realizadas por laboratórios terceirizados 
 Calibração dos instrumentos 
Os padrões microbiológicos para água mineral são especificados pela Resolução RDC 
nº 274, de 22 de setembro de 2005 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária 
Os microrganismos indicadores são rotineiramente empregados para avaliar a qualidade 
do produto final e a higiene empregada no seu processamento. O isolamento e identificação de 
patógenos específicos é adequado para investigação e controle de surtos, não sendo prática a 
sua aplicação em outras circunstâncias, já que muitas vezes envolvem técnicas demoradas e 
caras. 
Os microrganismos considerados indicadores de contaminação em águas minerais, são: 
coliformes totais, coliformes fecais e/ou Escherichia coli, clostrídios sulfito redutores a 46ºC, 
enterococos, Pseudomonas aeruginosa . 
Os padrões de identidade e qualidade da água mineral e natural, são regulamentados 
pela Resolução RDC nº 54, de 15 de junho de 2000 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária, 
e estabelece os limites da composiçao química 
 
3.4.7 Estabelecimento do sistema de registros 
Deve ser estabelecido um sistema para registro de todos os controles do sistema 
APPCC. 
Esta etapa consiste em elaborar os registros e uma lista mestra com todos os 
registros do Sistema , estabelecendo: 
 A distribuição : responsável por disponibilizar os documento nas áreas 
pertinentes 
Disposição : como armazenar os registros, onde são armazenados, ordem para 
localização( cronológica, alfabética), quanto tempo armazenar, o que será feito com o 
 18 
registro após o tempo de armazenamento, responsáveis pela disposição de cada documento. 
 
3.4.7.1 Elaboração de registros de monitorização: 
As planilhas de controle devem ser elaboradas de forma que permitam registros fáceis e 
rápidos ,que não interfiram na execução das tarefas. Devem conter no mínimo as seguintes 
informações: 
 Identificação do registro 
 O que monitorar 
 Frequência 
 Data/lote 
 Responsáveis pela monitorização e verificação 
 Ações corretivas 
 Observações 
 Data da verificação 
 
3.4.7.2 Elaboração dos registros de verificação 
Os registros de verificação são normalmente na forma de Check-list (Lista de verificação) 
. São utilizados como ferramenta de verificação comprovando a execução dos procedimentos. 
Devem ser elaborados com os quesitos importantes de verificação, seja para adequação à 
legislação ou da comprovação da execução de um procedimento. 
Na elaboração deve-se ter cautela em não elaborar perguntas múltiplas ou seja com mais 
de um quesito. Normalmente se utilizam as respostas 
➢ Conforme / sim 
➢ não conforme / não 
➢ não aplicável 
➢ não observado 
 
O formato das listas de verificações não é padronizado . É utilizado, normalmente, no 
formato de tabela como mostrado na figura abaixo 
 
Perguntas Conforme Não 
conforme 
Não 
aplicável 
Não 
observado 
Observações 
 
 
 
 
 
 
 
Deve conter além dos itens a ser verificados 
 Identificação do registro 
 Data 
 Responsáveis pela verificação 
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Ainda podem conter campo para determinar as ações corretivas, quando conveniente