Armazenamento e Embalagens

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207 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
Armazenamento e embalagem 
 � Apresentação
Nesta aula, na primeira parte, iremos tratar dos conceitos, das finalidades e das 
funções do armazenamento e das embalagens como indicadores de eficiência do siste-
ma logístico na cadeia de suprimentos que afetam parcialmente e por vezes integral-
mente no aumento/perda da lucratividade empresarial. Na segunda parte desse estudo 
abordaremos os tipos de armazenagem, destacando quais os princípios para uma boa 
administração, suas atividades, como planejar um controle de inventários e entender a 
necessidade de se ter um bom layout que são os elementos-chave para competitividade 
de mercados – nacionais e internacionais.
AULA
8
METAS DE COMPREENSÃO 
� Conhecer os conceitos, as funções e os objetivos primordiais do
armazenamento e da embalagem.
� Reconhecer os tipos de armazenagem existentes quanto à necessidade
de produção e quanto a armazéns para distribuição.
� Reconhecer as atividades envolvidas no planejamento e alocação
de produtos, definindo layout e fluxos necessários para realização
eficiente de acesso ao material estocado.
� Identificar projetos para instalação de docas para carga e descarga.
NESTA AULA 
� Conceitos e finalidades
� Função específica do armazenamento e das embalagens
� Tipos de armazenagem
� Princípios básicos para administrar armazéns
� Tipos de atividades relacionadas a armazéns
� Planejamento no levantamento físico de inventários
� Alocação de produtos
� Layout e fluxos – dimensionamento de espaço físico
� Docas para carga e descarga
208
Conceitos e finalidades
O aumento da lucratividade de uma empresa, da eficiência do seu siste-
ma logístico na cadeia de suprimentos especificamente, está ligado a essas 
duas atividades: estocar e armazenar materiais. Os materiais em questão 
podem ser quaisquer produtos, matérias-primas, produtos acabados etc. 
No dia a dia os termos armazenagem e estocagem são usados muitas vezes 
como sinônimos. Será que são?
Usa-se armazenagem para a denominação genérica, ampla que inclui to-
das as atividades no ponto de destino, final ou temporário para a distribui-
ção de materiais (depósitos, almoxarifados, centros de distribuição etc.).O 
conceito de estocagem por sua vez trata de uma das atividades menciona-
das. Refere-se ao fluxo de materiais no armazém e ao ponto destinado à 
locação de materiais. 
Existem vários pontos de estocagem dentro de um armazém que são 
partes integrantes da armazenagem de diversos produtos. A Figura 1 mostra 
uma visão geral de um armazém versus estocagem de diversos produtos.
A Figura 1 mostra um am-
biente de armazenagem, um 
espaço físico no qual se de-
positam matérias-primas, 
produtos semiacabados e aca-
bados que ficam à espera de 
transferência a um novo ciclo 
da cadeia de distribuição. En-
tende-se que o armazém é um 
regulador de fluxo de merca-
dorias considerando a dispo-
nibilidade (oferta) e a neces-
sidade (procura) do mercado 
consumidor.
Justificativas para o arma-
zenamento nas operações de 
uma empresa envolvem argu-
mentos como a redução de custos de transporte e produção; a coordena-
ção entre a oferta e a demanda (demanda constante, demanda sazonal); o 
acompanhamento dos efeitos de mercado; e a busca de um diferencial es-
tratégico e competitivo no atendimento rápido dos clientes por meio do ar-
mazenamento de mercadorias ou produtos próximo dos pontos de consumo.
O fluxo de materiais é um dos fundamentos básicos do processo logístico 
entre os diversos pontos da rede de distribuição. De um fluxo para outro, 
na transição entre fornecedores, produção, distribuidores e a própria dis-
tribuição física, há a necessidade de se manter materiais e produtos dispo-
níveis armazenados por um determinado período de tempo. 
Quanto ao conceito de embalagem, para Bowersox (2007, p. 336) a em-
balagem é normalmente analisada sob dois enfoques: 
Gestão e Gerenciamento de Estoque
209 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
1. Como meio de sensibilizar o consumidor, o foco principal sendo
o marketing.
2. Como fator industrial, com o foco na logística.
As finalidades básicas da embalagem são conter, proteger e viabilizar o 
transporte de produtos. Além dessas finalidades básicas e auxiliares elas 
desempenham outras de maior importância junto às empresas e à socieda-
de como:
� Proteger a saúde – são responsáveis na proteção dos produtos
de alimentação. Devem garantir à sociedade que são apropriados para 
o consumo.
� Evitar desperdícios – é fundamental aos processos logísticos de
qualquer setor quando se trata de aperfeiçoar a ocupação de espaço e o 
manuseio nas etapas de transporte, armazenagem e distribuição.
� Educar – é uma das plataformas de educação mais abrangente por-
que contem informações escritas e visuais que são acessíveis a todos. Atual-
mente na inclusão social, os deficientes visuais já têm acesso a informações 
em braile (em algumas embalagens).
PALAVRA DE AUTOR
No interior de um armazém, enquanto são transportados em 
um sistema logístico, os produtos são identificados e protegidos por 
suas embalagens. A embalagem que contém um produto é a unidade 
que deve ser movimentada pelo sistema de manuseio de materiais 
de uma empresa. Por essa razão, devemos discutir conjuntamente a 
embalagem e o manuseio de materiais, como partes integrantes do 
armazenamento e do sistema logístico de uma empresa.
(BOWERSOX, 2007, p. 336)
Função específica do armazenamento 
e das embalagens
Segundo Dias (2005, p. 189), a armazenagem é constituída por um con-
junto de funções de recepção, descarga, carregamento, arrumação e con-
servação de matérias-primas, produtos acabados ou semiacabados. Uma 
vez que o processo envolve mercadorias, este apenas produz resultados 
quando é realizada uma operação, nas existências em transito, com o ob-
jetivo de lhes acrescentar valor.
Lacerda (2000 apud Fleury 2000, p. 159) define o posicionamento da 
função das instalações de armazenagem como uma decisão estratégica. Ela 
é parte de um conjunto integrado de decisões, que envolvem politicas de 
serviço ao cliente, politicas de estoque, de transporte e de produção que 
210
visam prover fluxo eficiente de materiais e produtos acabados ao longo 
de toda a cadeia de suprimentos.
Casadevante (1974, p. 26) considera a função de armazenagem como 
uma missão, um compromisso entre os custos e a melhor solução para as 
empresas. Para o autor, na prática, isto só é possível se tiver em conta 
todos os fatores que influenciam os custos de armazenagem, assim como a 
importância relativa dos mesmos.
Segundo Poças et.al. (2003, p. 5-10) a embalagem tem como objetivo 
cumprir várias funções vitais que são: proteção, conservação, informação e 
na conveniência/serviço na utilização e consumo final do produto. 
Nesta aula vamos discutir sobre a proteção. É uma das funções vitais que 
consideramos como embalagem primária, essencial na armazenagem dos 
produtos. A proteção, identificada como função vital, utiliza a embalagem 
primária para proteger o produto dos danos que ocorrem durante o empi-
lhamento dos produtos. Deve protegê-las de choques, vibração e compres-
são designadas como: danos, físico-mecânicos. São eventos que têm grande 
probabilidade de ocorrerem no circuito de transporte e distribuição. 
As Figuras 2 e 3 ilustram dois tipos de embalagem primária.
Quando nos referimos à segurança do produto, a embalagem tem um pa-
pel importante na prevenção e na identificação de adulteração e de perda 
de integridade do produto quando são utilizados sistemas que comprovem 
a abertura ou a intrusão. 
Podemos afirmar que nessa função a embalagem deve garantir seguran-
ça e qualidade, assim como proporcionar segurança no manuseio do produ-
to e na manutenção de suas propriedades.
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211 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
Para Ballou (2007, p. 82) são várias as razões pelas quais se incorre na des-
pesa e na decisão de uso da embalagem. A motivação pode ser devido à função 
de desempenhoque ela proporciona de:
� Facilitar a armazenagem e manuseio.
� Promover melhor utilização do equipamento de transporte.
� Dar proteção ao produto.
� Promover a venda do produto.
� Alterar a densidade do produto.
� Facilitar o uso do produto.
� Proporcionar ao cliente valor de reutilização.
Para o autor, em muitos aspectos, a embalagem precisa ser o foco do pla-
nejamento em primeiro plano, enquanto o produto propriamente dito fica em 
segundo plano. É justificável se observarmos que a embalagem tem forma, 
volume e peso e nem sempre o produto tem as mesmas características.
As Figuras 2 e 3 mostram dois tipos de embalagens: na Figura 2 são mos-
tradas caixas de papelão, as quais podem servir de embalagem protetora para 
proteger o transporte de produtos como notebooks, livros, televisores, que já 
estão numa outra embalagem, chamada de embalagem de segundo plano. Na 
Figura 3 aparecem barris de aço ou alumínio para o transporte de produtos 
líquidos ou pastosos como leite, chope, tintas etc.
A embalagem pode contribuir para uma maior eficiência no manuseio de 
materiais. Na verdade sua utilidade decorre do impacto de seu uso na produ-
tividade e na eficiência das atividades logísticas. A Figura 4 ilustra atividades 
logísticas envolvendo a manipulação de materiais embalados.
Observamos na Figura 4 que todas as operações de logísticas são afetadas 
pela utilização da embalagem: no carrega-
mento dos caminhões; nas separações no ar-
mazém; no transporte e na utilização cúbica 
do armazenamento. 
Como afirma Bowersox (2007, p.318), a 
utilização da embalagem causa impacto na 
produtividade e na eficiência no manuseio 
de materiais em todos esses casos. Esse im-
pacto é bastante influenciado pelo projeto 
de embalagem, pela sua unitização (proces-
so de agrupamento de embalagens secundá-
rias em uma unidade física para manuseio 
ou transporte de materiais) e pelas suas ca-
racterísticas como meio de comunicação.
212
DICA
Para ampliar seu conhecimento sobre os papeis e outras 
funções importantes das embalagens nos segmentos empresariais.
< http://www.abre.org.br/setor/apresentacao-do-setor/a-
embalagem/funcoes-das-embalagens/ > 
PENSE NISSO
Aproximadamente um terço de nosso lixo doméstico é composto por 
embalagens. Aproximadamente cerca de 80% a 85% dessas embalagens são 
descartadas após o uso. Mas poucos de nós nos conscientizamos em separá-
las para reciclagem, o que acarreta um volume que ajuda a superlotar, aterros e 
lixões e acabam por exigir novas áreas para depositarmos o lixo que geramos. 
Isso ocorre quando esses resíduos seguem mesmo para o depósito de lixo.
Qual é o impacto das embalagens no meio ambiente? Faça uma pesquisa e 
especifique alguns materiais e seu tempo de decomposição na natureza
Tipos de armazenagem
Para Ballou (2007, p.381), os tipos de instalações de armazéns próprios 
das empresas apresentam-se numa variedade quase infinita em função dos 
projetos padronizados que servem a necessidades especializadas.
Como exemplo pode-se citar a necessidade de produção. A armazena-
gem pode fazer parte do processo de produção. Itens como queijos, vinhos 
e bebidas alcoólicas precisam de tempo de envelhecimento para aprimorar 
algumas de suas características. Esse envelhecimento se dá em armazéns 
com ambientes sob condições controladas. Os armazéns, nesses casos, ser-
vem não apenas para guardar o produto durante essa etapa da produção, 
mas, no caso de produtos sujeitos à cobrança de impostos, também para 
proteger, ou “blindar” o produto até a época da venda. Desta forma, as 
empresas conseguem adiar o pagamento de impostos sobre os produtos até 
que eles sejam vendidos (BALLOU, 2007, p. 375). 
A Figura 5 mostra o fluxo das atividades de movimentação e estocagem 
dos produtos num armazém de distribuição de alimentos.
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213 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
Segundo Ballou, o sistema de estocagem (Figura 5) pode ser dividido em 
duas funções principais: guarda dos produtos (estocagem) e manuseio dos ma-
teriais. São funções claramente percebidas ao se traçar o fluxo dos produtos 
ao longo de um armazém de distribuição como mostra a Figura 5.
As instalações de estocagem são projetadas a partir de quatro funções 
primarias: manutenção, consolidação, fracionamento de volumes e combi-
nação de estoques. Tanto o projeto como o layout do armazém muitas vezes 
refletem a preferência pela satisfação de uma ou mais dessas necessidades 
(BALLOU, 2007, p.376).
� Manutenção
 É a extensão de tempo e as especificações da estocagem que determinam 
a configuração e o layout das instalações. Elas variam desde a estocagem em 
longo prazo, especializada (envelhecimento do produto) como parte da ne-
cessidade de produção (Figura 5), até a estocagem de produtos de uso comum 
(manutenção sazonal) e na manutenção temporária de produtos como ocorre 
num terminal de carga (Figura 4).
� Consolidação
As tarifas e transporte têm influência na utilização das instalações de ar-
mazenagem. Quando produtos são originários de varias fontes é mais econô-
mico estabelecer um ponto de coleta, ou seja, um armazém de distribuição. 
A Figura 6 mostra o fluxo nesse tipo de armazenagem.
FONTE: Ballou (2007, p. 375) c/ permissão.
214
A Figura 6 mostra um sistema de fluxo em um armazém de distribuição que 
tem como objetivo consolidar pequenos embarques de entradas em grandes 
embarques de saída. O frete proporcionado pela consolidação compensa as 
taxas desse armazenamento intermediário.
� Fracionamento de volumes
 Segundo Ballou (2007), usar as instalações de armazenagem para fracionar 
volumes (ou para seu transbordo) é o contrário de utilizá-las para a consolida-
ção de cargas. A Figura 7 ilustra uma situação geral de fracionamento.
FONTE: Ballou (2007, p. 376) c/ permissão.
FONTE: CR (2004) Prentice Hall Inc. c/ permissão e c/ alteração
Gestão e Gerenciamento de Estoque
215 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
Remessas de volumes com custo de transportes reduzidos são destinadas 
para o armazém de distribuição. A partir dai são despachadas as remessas 
específicas, em quantidades menores. O fracionamento dos volumes é comum 
em armazéns de distribuição ou terminais, principalmente quando as tarifas 
de transporte de entrada por unidade são menores que as de saída. 
� Combinação de estoques
Para Ballou (2007), as empresas que compram de fabricantes diferentes 
a fim de completar uma parte de sua linha de produtos em fábricas variadas 
tendem a sentir que o estabelecimento de um armazém como ponto de com-
binação de produtos proporciona economia em transportes. A Figura 8 mostra 
o uso de instalações de estocagem para uma combinação de produtos.
Sem este ponto de combinação, os pedidos dos clientes teriam que ser des-
pachados diretamente partindo do ponto de produção que acarretaria altos 
custos de transporte para pequenos volumes. É um sistema ideal para aqui-
sição de pequenos volumes porque permite que remessas de maior volume 
sejam coletadas em um único ponto e montadas de acordo de acordo com os 
pedidos e despachados aos clientes com taxa de transporte reduzida.
216
PENSE NISSO
Sob quais circunstancias gerais a armazenagem privada 
constitui alternativa melhor que a armazenagem pública?
Princípios básicos para administrar 
armazéns
Para Martins (2000, p. 315) apesar dos modernos sistemas de distribuição 
vigentes atualmente, como entregas programadas diretas das linhas de mon-
tagem ou contra pedidos atendidos em horas, os armazéns continuam a existir 
e continuarão por muito tempo. 
Em um sistema de distribuição, os objetivos de um armazém são minimizar 
custos e maximizar o atendimento aos clientes. Para atingir esses objetivos, 
suas operações devem ser eficientes no desempenho das seguintes tarefas:
� Oferecer atendimento pontual aos clientes.
� Manter controle dos itens armazenados, de modo a que possam ser
encontrados pronta e corretamente.
� Minimizar o esforço físico total, o custo de transporte dos produtos
paradentro e fora do armazém.
� Fornecer elos de comunicação com os clientes.
� Utilizar o sistema PEPS (primeiro a entrar, primeiro a sair).
� Manter a qualidade dos materiais, cuidar para que a estocagem não
altere suas características. 
� Manter controle sobre a quantidade estocada.
� Promover a racionalização dos materiais, identificando materiais sem
movimentação, materiais idênticos estocados com diferentes denominações e 
materiais estocados em excesso.
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217 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
� Diminuir constantemente o espaço alocado à estocagem dos materiais.
� Diminuir os custos relacionados à estocagem.
� Utilizar os recursos disponíveis como mão-de-obra e equipamentos.
Muitas vezes a má administração e a falta de organização de um armazém 
leva a custos excessivos.
Tipos de atividades relacionadas 
a armazéns
A administração de um armazém envolve várias atividades operacionais e 
de processamento. A eficiência nessas atividades requer eficiência ao:
Receber – aceitar os produtos que chegam, sejam através das transporta-
doras ou vindos de uma fábrica à qual está anexo o armazém. O responsável 
pelo recebimento no armazém deve:
a) Conferir o produto se está de acordo com o pedido ou com o conheci-
mento de carga (recibo escrito, que deve acompanhar a entrega).
b) Conferir corretamente as quantidades.
c) Verificar se não há danos materiais. Se houver preencher relatório,
se necessário.
d) Inspecionar os produtos. Se estiverem adulterados, recusar o
recebimento.
2. Identificar – os produtos devem ser identificados pelo número de uni-
dade de armazenamento próprio (número da peça), junto com a quantidade 
recebida e registrada.
3. Enviar – após as operações anteriores os produtos separados devem ser
remetidos para armazenamento.
4. Guardar – os produtos devem ser mantidos em estoque sob proteção
adequada até serem requisitados.
5. Escolher – os produtos solicitados do estoque devem ser retirados e
transportados para uma área de preparação.
6. Preparar – produtos que compõem um único pedido devem ser reuni-
dos e conferidos evitando omissões ou erros. Os registros para remessa devem 
ser atualizados.
7. Despachar – os produtos devem ser embalados; documentos de embar-
que preparados; produtos acondicionados e colocados no veiculo correto para 
a remessa.
218
Observamos que todas essas atividades podem ocorrer em qualquer ar-
mazém. Uma complexidade que depende do número de unidades de arma-
zenamento mantidas, das quantidades de cada unidade e do número de 
pedido recebido em cada unidade de armazenamento.
Arnold (1999, p.354) afirma que para maximizar a produtividade e mini-
mizar os custos, as administrações dos armazéns devem trabalhar com os 
seguintes elementos como:
Utilização máxima do espaço, pois o maior custo de capital correspon-
de ao espaço. Isso significa utilização máxima não apenas do espaço de 
chão, mas também do espaço cúbico, já que os produtos estocados 
são tridimensionais.
Utilização eficaz de equipamentos e de mão-de-obra. Os equipamentos 
de manuseio dos materiais representam o segundo maior custo de capital e 
a mão-de-obra é o maior custo operacional. Mas, existe uma compensação 
entre ambos; os custos com a mão-de-obra podem ser reduzidos se utiliza-
dos mais equipamentos para manuseio dos materiais.
Saber – operar um sistema de informações mantendo um registro para 
cada item em estoque destacando: quantidade em estoque, quantidade 
recebida, quantidade liberada e a localização no armazém.
Na Figura 9 são ilustradas algumas das atividades relacionadas.
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219 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
Planejamento no levantamento físico 
de inventários
É necessário propiciar a verificação periódica da exatidão dos registros 
contábeis, poder avaliar o lucro e transferir para o resultado as diferenças 
apuradas. A aderência dos números físicos aos números de controle é uma 
condição fundamental para a manutenção do sistema de gestão operacio-
nal da logística.
Normalmente acontecem erros. Eles devem ser detectados para que a 
precisão dos estoques seja mantida. Antes de planejar o levantamento fí-
sico, é importante saber como ocorre o fluxo de inventário na gestão ope-
racional da logística.
Vamos relembrar que as operações logísticas preocupam-se com a mo-
vimentação e com a estocagem de materiais e produtos acabados. Essas 
operações começam no embarque de um material, peças ou componentes 
de um fornecedor e finalizam quando um produto fabricado ou processado 
é entregue ao cliente.
Partindo da compra inicial de um material, matéria-prima ou até mesmo 
um componente o processo logístico passa a agregar valor. A cada passo, 
materiais e componentes, no processo de transformação em produtos aca-
bados, ganham valor. A Figura 10 mostra o fluxo desse processo na integra-
ção logística de uma empresa.
220
A Figura 10 mostra as operações logísticas divididas em três áreas: com-
pras, apoio à produção e distribuição ao mercado.
� Compras é uma operação que diz respeito à aquisição de produtos,
da movimentação e recebimento de materiais adquiridos do fornecedor.
� Apoio à produção envolve a necessidade de movimentação sob
o controle da empresa. A preocupação total do apoio à produção não é
a de como a produção ocorre, mas sim quais produtos, onde e quando
serão fabricados.
� Distribuição ao mercado é a movimentação de produtos acabados
para o cliente, ou seja, o destino final. Se os produtos não forem entregues 
com eficiência, no tempo certo, quando e onde forem necessários, grande 
parte desse esforço total estará sendo colocado em risco.
Para Francischini (2004, p. 243), “a contagem física dos estoques poderá 
ser realizada uma vez por ano, para o encerramento do exercício fiscal ou 
todos os dias, nos critérios do inventario rotativo.”
O inventario físico geralmente é efetuado de dois modos: periódico 
ou rotativo. 
� Periódico é quando a contagem física, normalmente, é efetuada
em determinados períodos, no encerramento dos exercícios fiscais ou duas 
vezes por ano.
� Rotativo ocorre quando a contagem física deve ser realizada em
concordância com uma norma previamente redigida e que se aplique a 
todo o exercício. É um inventario anual que, quando necessário, deve 
ser organizado mediante um planejamento cuidadoso quanto a custos 
envolvidos e riscos.
Os auditores financeiros se interessam pelo valor total do estoque; já os 
planejadores devem se preocupar com os detalhes dos itens inventariados. 
A responsabilidade de conduzir o inventario físico do estoque, normalmen-
te, está a cargo do administrador/gerente do setor que deve garantir que 
existe um bom plano e que ele será seguido.
George Plossl (apud ARNOLD, 1999, p. 365) disse uma vez que "contar 
um estoque físico era como pintar: os resultados dependem de uma boa 
preparação”. 
Para Arnold (1999, p.365-366) três fatores influenciam uma boa prepara-
ção: arrumação, identificação e treinamento.
� Arrumação – o estoque deve ser separado e as peças iguais agrupa-
das, de modo que possam ser facilmente contadas. 
� Identificação – as peças devem ser claramente identificadas e eti-
quetadas com seu número correspondente. Isso deve ser feito antes da con-
Gestão e Gerenciamento de Estoque
221 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
tagem do estoque. O pessoal deve estar familiarizado com a identificação 
das peças, devem estar envolvidos no trabalho e todas as dúvidas resolvidas 
antes do inicio do inventario.
� Treinamento – as pessoas responsáveis por inventariar o estoque
devem estar adequadamente preparadas, instruídas e treinadas para este 
fato. Os estoques físicos, geralmente, são inventariados uma vez por ano e 
não é sempre que, de um ano para outro, as pessoas se lembram dos pro-
cedimentos.
A arrumação prévia com antecedência das áreas produtivas, dos almo-
xarifados e dos armazéns é um pré-requisito muito importante. Mas, há 
necessidade de se formar uma equipe que coordene todasas atividades do 
processo em um inventario físico de estoque (Francischini, 2004, p. 244). 
PALAVRA DE AUTOR
A arrumação prévia e com antecedência das áreas produtivas, dos 
almoxarifados e dos armazéns é um pré-requisito muito importante e algumas 
recomendações para o procedimento da contagem física do estoque estão 
relacionadas a seguir:
1. Assistentes técnicos – cada área do inventário deverá ter a designação
de um técnico que conheça bem os materiais para ajudar na identificação, 
facilitando e aprimorando os trabalhos dos contadores.
2. Etiquetas – os computadores deverão imprimir antecipadamente as
etiquetas (triplas) com o código do material, sua localização e designação. 
3. Triplas – as etiquetas devem ser triplas para que sirvam a duas contagens 
e uma terceira de desempate.
4. Código de barras – as etiquetas devem ter códigos de barras para que o
reconhecimento do tipo de material seja fácil para inserção de informações no 
sistema, juntamente com as quantidades inventariadas.
5. Equipes – a primeira contagem deverá ser feita por duas pessoas,
sendo uma contadora e outra responsável pelos registros. A segunda contagem 
deverá ser feita por outra equipe, que não teve acesso à primeira equipe nem 
informações advindas dela.
6. Relatório das diferenças o sistema de informação deverá soltar uma
listagem de diferenças entre os estoques inventariados e os registros. A equipe de 
contagem deverá realizar uma quarta contagem, quando o assunto for relevante.
7. Chefia – todo inventario deverá ser realizado por uma chefia que se
responsabilize pela qualidade dos resultados. Esse chefe deverá designar 
subchefes, que se encarregarão de áreas especificas de trabalho.
8. Plano – antes do inicio de cada inventario, deverá ser editado o plano
de inventario, com as datas de paralização das atividades, a relação dos materiais 
que serão excluídos do inventario e a designação da equipe de trabalho.
(FRANCISCHINI, 2004)
222
Alocação de produtos
A alocação de produtos se refere à divisão de um grupo de produtos idên-
ticos em lotes menores que possam atender de forma mais próxima e a custo 
reduzido as exigências de clientes.
Segundo Bowersox (2007, p.94) as quantidades relativas embaladas em 
caixas podem ser fracionadas em unidades individuais de produtos. É um 
procedimento também conhecido como processo de fracionamento a gra-
nel. Para o mesmo autor dois tipos de alocação ou fracionamento podem 
ser identificados.
PERSONALIZAÇÃO
Refere-se ao reagrupamento de produtos em sortimento de itens para re-
venda a fim de atender exclusivamente a exigências especificas de clientes.
Nesse processo de personalização, os fabricantes, a partir de suas instala-
ções consolidadas, permitem que atacadistas (clientes) comprem a sua pro-
dução. O atacadista fraciona a carga e então personaliza as quantidades de 
acordo com as exigências de cada varejista, e transporta para seus locais 
indicados. A economia realizada em solicitação, processamento, transporte e 
custos de atendimento do pedido podem ser substanciais.
DISPERSÃO
É outro passo que consiste em embarcar sortimentos personalizados aos 
varejistas (clientes) quando e onde for especificado. Esse processo ilustra um 
principio econômico crucial para a distribuição; o princpio do mínimo de tran-
sações totais.
O processo de sortimento oferece considerável compreensão sobre a eco-
nomia do mercado de distribuição. Na personalização, o fabricante tem ape-
nas a intermediação do atacadista, pois é este que personaliza e se encarrega 
da redistribuição aos varejistas, temos aqui um mínimo de transações nesse 
processo de alocação. Mas na dispersão, o fabricante embarca sortimentos já 
personalizados aos clientes (varejistas) quando e onde for especificado, supe-
rando em muito o processamento de pedido e um custo elevado no transporte 
de quantidades relativamente pequenas. 
Ballou (2007, p. 377) identifica esse processo de dispersão como Fraciona-
mento de Volumes. Uma situação geral de fracionamento é ilustrada na Figura 
7 dessa aula. 
Para Ballou (2007) usar as instalações de armazenagem para fracionar volu-
mes (ou para seu transbordo) é o contrário de utilizá-las para a consolidação 
de cargas. Em casos de remessas de volumes cujo custo de transporte é redu-
zido, trata-se de removê-los para o armazém e a partir dali despachá-los em 
quantidades menores. 
Gestão e Gerenciamento de Estoque
223 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
Layout e fluxos – dimensionamento 
de espaço físico
Qual o significado de layout (muitas vezes aportuguesado para leiaute)?
Significa: esboço, projeto, planejamento, esquema ou arranjo físico de 
elementos num determinado espaço. Podemos afirmar que o layout é uma 
maquete, uma prévia do arranjo físico de alguma instalação antes de exe-
cutado, na qual se pode alterar facilmente a disposição dos componentes 
sem danos a nenhuma das partes envolvidas no processo, para apenas ao 
término do desenvolvimento se realizar a implantação do arranjo físico 
segundo ao que foi planejado. 
O layout influi na seleção ou adequação do local onde será realizada a 
instalação, assim como no projeto de construção, modificação ou amplia-
ção de edificações, e na distribuição e localização de componentes, na 
movimentação de materiais, máquinas e operários.
Para Bowersox (2007, p. 329) o layout ou plano de armazenagem de um 
armazém deve ser traçado de maneira a facilitar o fluxo de produtos. “O 
layout e o sistema de manuseio de materiais são integrados”.
O mesmo autor justifica que é difícil generalizar layouts de armazéns, já 
que eles são normalmente individualizados para acomodar suas exigências 
de manuseio especificas. Se forem utilizados paletes (plataforma dispos-
ta horizontalmente para carregamento e utilização em empilhadeiras) o 
autor diz que:
� O primeiro passo no planejamento é determinar o tamanho adequa-
do. Um palete com dimensões fora de padrão pode ser útil para produtos 
especiais. No entanto, sempre que possível paletes de tamanho padrão 
deve ser utilizado em todo o armazém. 
� O segundo passo no planejamento envolve o posicionamento dos
paletes. A prática mais comum de posicionamento é em 90 graus, ou qua-
drado. O posicionamento quadrado é amplamente usado em razão da faci-
lidade de layout. 
Conclui-se que quando se refere ao espaço físico, a localização do es-
toque no armazém afeta diretamente as despesas gerais de manuseio de 
materiais e de todos os produtos movimentados no âmbito desse espaço. Ao 
buscar um equilíbrio entre os custos de manuseio dos produtos/materiais e 
a utilização do espaço físico no armazém, duas considerações são conside-
radas importantes: o espaço para estocagem e para separação dos pedidos. 
São dois fatores que influem no projeto interno de um armazém.
Segundo Ballou (2007, p. 387) a preocupação principal é configurar 
layout para estocagem em armazéns com baixo percentual de giro de mer-
cadorias. À medida que o giro dos produtos aumenta, um layout como este 
224
A Figura 11 mostra a configuração de um layout simples. As baias de es-
tocagem podem ser tanto largas quanto profundas e o empilhamento pode 
ser tão alto quanto o permitido pela altura interna ou pela estabilidade da 
carga. Os corredores podem ser estreitos. Neste tipo de layout supõe-se 
que o tempo extra necessário à movimentação de estoques para dentro e 
para fora das áreas é compensado pela utilização integral do espaço.
se torna progressivamente insatisfatório. Tal fato exige a realização de mo-
dificações para que os custos de manuseio se mantenham em patamares 
razoáveis.
O mesmo autor destaca as considerações em torno da separação dos 
pedidos. Eles assumem considerável importância entre os determinantes 
do layout dos armazéns, em função de que o padrão do fluxo nos armazéns 
apontar entradas em quantidades unitárias maiores que as saídas. O layout 
mais simples para estocagem dos pedidos indica a utilização de áreas de 
estocagem existentes, conhecidas como um: sistema de área.A Figura 11 
nos dá uma visão deste layout.
Gestão e Gerenciamento de Estoque
225 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
A Figura 12 mostra que determinadas áreas do armazém são projetadas 
em vista das necessidades de separação de pedidos e do tempo mínimo de 
movimentação para o atendimento dos pedidos. As baias de estocagem (re-
serva) são utilizadas para estocagem semipermanentes. As baias de separa-
ção de pedidos de pedidos são menores que as de estocagem. A utilização 
de áreas de separação de pedidos é distinta da área de reserva. Isso reduz 
o tempo de movimentação interna e o tempo do serviço necessário para o
atendimento dos pedidos.
Docas para carga e descarga
Taylor (2005, p.142-143) afirma: “A alternativa mais lucrativa é a conso-
lidação em transito denominada de cross docking, em que diversas entre-
gas são enviadas a algum centro de distribuição próximo ao local do clien-
te, recarregada em um único caminhão e despachada em remessa única”.
A Figura 13 mostra uma instalação e operação de um centro de 
distribuição.
Ballou acrescenta um plano alternativo de layout para estabelecer 
baias de estoques no armazém de acordo com sua função principal cha-
mado de sistema modificado de área. A Figura 12 nos dá uma visão deste 
layout alternativo.
226
A Figura 13 mostra uma instalação de um centro 
de distribuição com uma técnica identificada por 
Taylor como cross docking. Nessa técnica os pro-
dutos são enviados diretamente de um galpão de 
recebimento para um galpão de embarque sem ar-
mazenagem intermediária, o que acaba por reduzir 
os custos. 
Segundo Taylor essa técnica foi originalmente 
criada pelo Wal-Mart, que a utiliza com eficiência 
exemplar no transporte de produtos para sua cadeia 
nacional de lojas de desconto.
Para Ballou (2007, p.410) um projeto de docas 
começa com a necessidade de uma doca ferroviária 
ou rodoviária no armazém, mas praticamente todos 
os armazéns exigem pelo menos uma doca de cami-
nhão. A necessidade de uma doca para vagão ferro-
viário não é tão universal e depende da existência 
de quantidades de produtos recebidos/remetidos 
suficientes para justificar transporte ferroviário. A 
Figura 14 nos dá uma visão sobre as áreas envolvi-
das no recebimento e embarque de produtos.
Gestão e Gerenciamento de Estoque
227 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
A Figura 14mostra na parte superior o recebimento ferroviário. Um fator 
primário no projeto é saber qual a extensão necessária para um manu-
seio eficaz do fluxo dos produtos. Estimativas preliminares podem ser feitas 
através de uma simples fórmula: 
Onde:
L = extensão da doca ferroviária necessária (metros)
D = demanda diária de todos os pedidos (Kg/dia)
S = extensão media do vagão utilizado (metros) 
Q = peso médio dos produtos postos em cada vagão (kg.)
N = número de mudanças de vagão (por dia)
Veja o exemplo:
228
Na parte inferior temos a doca de caminhão. Alguns dos fatores que 
influem no projeto da doca de caminhão são iguais àqueles presentes no 
projeto da doca ferroviária. Mas, em vez de computar um comprimento de 
doca, as docas de caminhão são frequentemente avaliadas em função do 
número de portas ou baias necessárias. O número de portas necessárias 
para o caminhão pode ser calculada pela fórmula:
Onde:
N = total das portas de docas para caminhão
D = média diária do processamento de doca
H = tempo necessário para carregar ou descarregar um caminhão
C = capacidade do caminhão
S = disponibilidade diária de tempo para carga ou descarga de caminhões
Essa fórmula calcula o número médio de portas para caminhão. Não 
contempla a variação do número de caminhões disponíveis para carga ou 
descarga do processamento da doca.
Vamos supor que um armazém de alimentos receba por ferrovia em média, 
48.870 Kg de mercadorias por dia. Os vagões com capacidade média de 2.000 kg 
para este tipo de mercadorias possuem um comprimento efetivo de 23 metros. Duas 
mudanças de vagão ao longo do ramal podem ser completadas a cada dia. Calcule a 
extensão do ramal ferroviário necessário para esta operação de recebimento?
Gestão e Gerenciamento de Estoque
229 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
LEITURAS INDICADAS
Aprofunde seu conhecimento explorando os seguintes livros:
TAYLOR, David A. Logística na Cadeia de Suprimentos: uma 
perspectiva gerencial. São Paulo: Pearson Addison-Wesley, 2005.
VITORINO, Carlos Marcio (org.). Logística. São Paulo: 
Pearson Prentice Hall, 2012.
CHOPRA, Sunil. Gestão da cadeia de suprimentos: estratégia, 
planejamento e operações. 4. ed. São Paulo: Pearson Prentice 
Hall, 2011.
RUSSO, Clovis Pires. Armazenagem, controle e distribuição. 
Curitiba: Ibpex, 2009.
Os quatros podem ser acessados na biblioteca virtual.
BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: 
logística empresarial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2007. 
BOWERSOX, Donald J. et.al. Gestão logística de cadeias de 
suprimentos. Porto Alegre: Bookman, 2007.
Veja o exemplo:
Um armazém de produtos alimentícios reabastece 50 lojas de varejo da rede 
por semana. O pedido médio por loja é de 3.000 kg., e os pedidos normais de 
quatro lojas podem ser transportados em cada caminhão dois empregados tra-
balham duas horas para carregar um caminhão, em turno de oito horas. Quantas 
portas de doca são necessárias para suprir este nível médio de atividades?
Resposta: 
Se o pedido médio por loja é de 3.000kg., temos cinquenta lojas para atender 
diariamente. A demanda diária é de 50x3. 000 = 150.000 kg. 
Cada veiculo tem capacidade de atender 4 lojas, ou seja, sua carga total é 
de 4x3.000 = 12.000 kg. 
230
SÍNTESE
Nesse estudo destacamos a importância e a necessidade da armazenagem. 
Procurou-se destacar que essa necessidade surge da falta de informações qualificadas 
das demandas futuras. Quanto menor for o nosso controle sobre a variação 
dessas demandas, maior será a necessidade de armazenamento. A embalagem, 
atualmente, é o foco do planejamento em primeiro plano para muitas empresas 
(clientes/fabricantes). Elas devem ser rigorosamente fabricadas com o rigor das 
normas técnicas em vigor atualmente. Elas representam a eficiência no manuseio 
de produtos/materiais e sua utilidade reflete na produtividade e na eficiência das 
atividades de armazenamento. 
A seguir abordamos os tipos de armazenagem; falamos do planejamento de 
inventários; atividades dos armazéns; layout e fluxos de dimensionamento de 
espaço físico e projeto de docas para carga e descarga. Todo armazenamento implica 
custos, mas não somos capazes de eliminar as necessidades de estocagem. Então 
devemos estocar menos com menor frequência em volumes menores, com mais 
objetividade e de forma centralizada com objetivo único: reduzir custos e aumentar 
a eficiência do processo.
ATIVIDADES
De que maneira custo de manutenção do inventário provoca impacto 
nos tradicionais demonstrativos de lucro de uma empresa?
Gestão e Gerenciamento de Estoque
231 Aula 8: Armazenamento e embalagem 
ATIVIDADES
Um centro de distribuição de produtos alimentícios faz entregas semanais 
a uma rede de supermercados. A média é de 75 lojas atendidas diariamente. 
Uma loja típica faz um pedido de 12.000 kg., de produtos variados. Três 
pedidos de lojas diferentes podem ser carregados em um caminhão de 
entrega. Os caminhões são carregados em três horas. O centro de distribuição 
trabalha com turnos de oito horas (BALLOU, 2007, p 428). Quantas portas 
de doca para caminhão são necessárias em média? 
232 Gestão e Gerenciamento de Estoque