CAI Tecnologia I Betoneira Cara Chata I

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Prática profissional Mecânica
Tecnologia aplicada I
Caminhão betoneira
(cara chata)
Mecânica - Prática profissional
Tecnologia aplicada I
© SENAI - SP, 1997
Trabalho elaborado e editorado pela Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Educação do
Departamento Regional do SENAI-SP
Coordenação geral
Coordenação
Elaboração
Conteúdo técnico
Leitura técnica
Diagramação
Ilustrações e desenho técnico
Capa
Adilson Tabain Kole
Célio Torrecilha
Regina Célia Roland Novaes
Selma Ziedas
Abilio José Weber
Adriano Ruiz Secco
Antônio Scaramboni
Carlos Roberto Fontanetti
Daniel Correia de Melo
Joel Ferreira
Joel Gomes de Souza
José Roberto Parisi
Lourenço Andreaza de Oliva
Paulo Martins de Souza
Celia Amorim Pery
Cleide Aparecida da Silva
Écio Gomes da Silva
José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Maria Verônica Rodrigues de Oliveira
Abilio José Weber
Celso Di Polito
Material para validação
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Sumário
• Régua graduada 5
• Paquímetro 9
• Micrômetro 22
• Relógio comparador 37
• Goniômetro 46
• Verificadores e calibradores 49
• Régua de verificação 61
• Instrumentos de traçagem 64
• Calibrador traçador de altura 74
• Esquadros 78
• Aço-carbono 82
• Morsas 91
• Ferramentas de corte 94
• Limas 107
• Serra manual 116
• Fluido de corte 123
• Brocas 130
• Brocas de centrar 141
• Escareador e rebaixador 145
• Reafiação de brocas 148
• Roscas 156
• Machos 168
• Cossinetes 180
• Alargadores 186
• Desandadores 199
• Velocidade de corte 206
• Números de rotações e golpes por minuto 215
• Avanço de corte nas máquinas-ferramentas 227
• Alumínio 236
• Furadeiras 244
• Mandril e buchas cônicas 250
• Morsa de máquina 253
• Esmerilhadora 255
• Máquina de serrar e serras 259
• Plainas 270
• Anel graduado 278
• Torno mecânico 284
• Placa universal de três e quatro castanhas 301
• Placa de castanhas independentes 307
• Placa arrastadora e arrastador 310
• Placa lisa e acessórios 313
• Pontas e contrapontas 317
• Lunetas 320
• Ferramentas de corte para torno 322
• Recartilha 332
• Torneamento cônico 338
• Cones normalizados 346
• Fresadoras 350
• Fresas 358
• Eixos porta-fresa 368
• Retificadora 376
• Rebolo 389
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Régua graduada 5
Régua graduada
Régua graduada ou escala é uma lâmina de aço, geralmente inoxidável, gradua-
da em unidades do sistema métrico e/ou sistema inglês. É utilizada para medidas line-
ares que admitem erros superiores à menor graduação da régua, que normalmente
equivale a 0,5mm ou 1
32
" .
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500,
600, 1000, 1500, 2000 e 3000mm. As mais comuns são as de 150mm (6”) e 300mm
(12”).
De modo geral, uma escala confiável deve apresentar bom acabamento, bordas
retas e bem definidas e faces polidas. As réguas de manuseio constante devem ser de
aço inoxidável ou de metal tratado termicamente. É necessário que os traços da es-
cala sejam gravados, uniformes, eqüidistantes e finos. A retitude e o erro máximo ad-
missível das divisões obedecem a normas internacionais.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Régua graduada6
Existem cinco tipos de régua graduada: sem encosto, com encosto, de encosto
interno, de encosto externo, de dois encostos e de profundidade.
Régua sem encosto
Utilizada na medição de peças planas com ou sem face de referência. Neste
caso, deve-se subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
Régua com encosto
Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, utilizada
como encosto.
Régua de encosto interno
A régua de encosto interno é destinada a medições de peças que apresentam
faces internas de referência.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Régua graduada 7
Régua de dois encostos
Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência ex-
terna. É utilizada principalmente pelos ferreiros.
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Leitura da escala segundo o sistema métrico
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte
equivale a 1mm.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Régua graduada8
Leitura da escala segundo o sistema inglês
No sistema inglês de polegada fracionária, a polegada se divide em 2,4,8,16 ...
partes iguais. As melhores escalas apresentam 32 divisões por polegada, enquanto as
demais só apresentam frações de 1
16
" de polegada. Deve-se observar que somente
estão indicadas as frações de numerador ímpar.
Sempre que as frações de polegada apresentarem numeradores pares, a fração
é simplificada: 2
16
" = 1
8
" ; 6
16
" = 3
8
"
A leitura consiste em verificar qual traço coincide com a extremidade do objeto,
observando-se a altura do traço, que facilita a indicação das partes em que a polegada
foi dividida. No exemplo que segue, o objeto tem 1 1
8
" (uma polegada e um oitavo).
Conservação da régua
Para boa conservação, deve-se evitar deixá-la em contato com outras ferra-
mentas ou cair; não flexioná-la ou torcê-la para evitar que empene ou quebre; limpá-la
após o uso; protegê-la contra oxidação usando óleo, quando necessário.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro 9
Paquímetro
Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas quanti-
dades de peças e suas dimensões internas, externas, de profundidade e de ressaltos,
estas últimas feitas com paquímetro quadrimensional.
1. orelha fixa
2. orelha móvel
3. nônio ou vernier (polegada)
4. parafuso de trava
5. cursor
6. escala fixa de polegadas
7. bico fixo
 8. encosto fixo
 9. encosto móvel
10. bico móvel
11. nônio ou vernier (milímetro)
12. impulsor
13. escala fixa de milímetros
14. haste de profundidade
O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e po-
lidas, cujas graduações são calibradas a 20ºC. É constituído de uma régua graduada
com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro10
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo
de folga, e é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier, que permite a
leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
Resolução do paquímetro
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser
calculadas pela sua resolução. Resolução é a menor medida que o instrumento ofere-
ce; é calculada pela seguinte fórmula:
Resolução = UEF
NDN
UEF = unidade de escala fixa
NDN = número de divisões do nônio
Por exemplo, um nônio com 10 divisões terá a resolução de 0,1mm, pois, apli-
cando a fórmula, tem-se:
Resolução = 1
10
mm = 0,1mm
Se o paquímetro tiver um nônio com 20 divisões, a resolução será de 0,05mm:
Resolução = 1
20
mm = 0,05mm
Se o paquímetro tiver um nônio com 50 divisões, a resolução será de 0,02mm:
Resolução = 1
50
mm = 0,02mm
Leitura do paquímetro universal no sistema métrico
O princípio de leitura do paquímetro universal consiste em encontrar o ponto de
coincidência entre um traço da escala fixa com um traço do nônio.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro 11
Escala em milímetros
Para ler a medida em milímetros inteiros, deve-se contar, na escala fixa, os mi-
límetros existentes antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio coincidir exata-
mente com um dos traços da escala de milímetros, tem-se uma medida exata em mi-
límetros, no caso a leitura é 4mm.
Quando o zero do nônio não coincideexatamente com um traço da escala fixa
mas fica entre dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o
ponto de coincidência entre os traços do nônio e da escala fixa; esse ponto fornece a
medida em frações de milímetro, conforme a resolução do paquímetro.
• Exemplo de escala em milímetro e nônio com 10 divisões. (Resolução = 0,1mm)
Leitura
1,0mm → escala fixa
0,3mm → nônio (traço coincidente: 3º )
1,3mm → total (leitura final)
Leitura
103,0mm → escala fixa
 0,5mm → nônio (traço coincidente: 5º)
103,5mm → total (leitura final)
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Tecnologia aplicada: Paquímetro12
• Exemplo de escala em milímetro e nônio com 20 divisões. (Resolução = 0,05mm)
Leitura
2,00mm → escala fixa
0,55mm → nônio
2,55mm → total
Leitura
107,00mm → escala fixa
 0,35mm → nônio
107,35mm → total
• Exemplo de escala em milímetro e nônio com 50 divisões. (Resolução = 0,02mm)
Leitura
70,00mm → escala fixa
 0,76mm → nônio
70,76mm → total
Leitura
49,00mm → escala fixa
 0,24mm → nônio
49,24mm → total
Leitura no sistema inglês
No paquímetro em que se adota o sistema inglês milesimal, cada polegada da
escala fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a 1
40
" , que é
igual a . 025”, escrito com um ponto antes, segundo exigência do sistema. Como o
nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:
Resolução = UEF
NDN
 R = . "025
25
 = . 001” (um milésimo de polegada)
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro 13
A leitura do paquímetro no sistema inglês ou em polegadas segue o mesmo
princípio da leitura em milímetros, isto é, a contagem das polegadas existentes antes
do zero do nônio.
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir,
somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do
nônio coincide com o traço da escala fixa.
Leitura
 . 050” → escala fixa
+ . 014” → nônio
 . 064” → total
Leitura
 1. 700” → escala fixa
+ . 021” → nônio
 1. 721” → total
No paquímetro em que se adota o sistema inglês de polegada fracionária, a es-
cala fixa é graduada em polegada e frações de polegada; nesse sistema, a polegada é
dividida em 16 partes iguais. Cada divisão corresponde a 1
16
" de polegada. Os valores
fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio. Para isso, é preci-
so primeiro calcular a resolução do nônio de polegada fracionária.
Resolução = UEF
NDN
 = 
1
16
8
"
 R = 1
16
" ÷ 8 = 1
16
" × 1
8
 = 1
128
"
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro14
Assim, cada divisão do nônio vale 1
128
" . Duas divisões corresponderão a 2
128
"
ou 1
64
" e assim por diante.
Como exemplo, considere-se uma leitura de 3
4
" na escala fixa e 3
128
" no nônio;
a medida total equivale à soma dessas duas medidas. É importante observar que as
frações devem ser sempre simplificadas.
3
4
" = 96
128
" 96
128
" + 3
128
" = 99
128
"
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro 15
Num outro exemplo em que a escala fixa mostra 1 3
16
" e o nônio 5
128
" , a medida
total será: 1 3
16
" + 5
128
" ⇒1 24"
128
+ 5"
128
 = 1 29
128
"
Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são
apresentados a seguir.
1. Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se
coincidir, faça a leitura somente na escala fixa.
Leitura = 7 1
4
"
2. Quando o zero do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está
nessa situação e faça a leitura do nônio
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro16
3. Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero do nônio.
Exemplo: Uma divisão
4. Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a 1
16
 = 2
32
 = 4
64
 = 8
128
 e
com base na leitura do nônio, escolha uma fração da escala fixa de mesmo denomi-
nador. Exemplo: leitura do nônio 3
64
" ; fração escolhida da escala fixa: 4
64
" .
5. Multiplique o número de divisões da escala fixa pelo numerador da fração es-
colhida ; some com a fração do nônio e faça a leitura final.
Exemplos de leitura utilizando os passos
a) Passo 2. ⇒ 3
64
"
Passo 3. ⇒ 1 divisão
Passo 4. ⇒ 3
64
" fração escolhida 4
64
"
Passo 5. ⇒ (1 × 4
64
" ) + 3
64
" = 7
64
"
Leitura final: 7
64
"
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro 17
b) Passo 2. ⇒ 3
128
"
Passo 3. ⇒ 2” + 8 divisões
Passo 4. ⇒ 3
128
" fração escolhida 8
128
"
Passo 5. ⇒ 2” + (8 × 8
128
" ) + 3
128
" = 2 67
128
"
Leitura final: 2 67
128
"
Erros de leitura no paquímetro
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de
leitura no paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe - dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer um erro
chamado de paralaxe; quando ângulo de visão do observador de um objeto é deslo-
cado da posição correta, que é a perpendicular, a imagem não é real; no caso de lei-
tura de uma medida, a paralaxe ocasiona um erro sério, pois quando os traços do
nônio e da escala estão sobrepostos, o deslocamento do ângulo de visão faz com que
cada um dos olhos projete os traços do nônio em posição oposta à dos traços da es-
cala fixa.
Para não cometer o erro de paralaxe, á aconselhável que se faça a leitura colo-
cando o paquímetro em posição exatamente perpendicular aos olhos.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro18
Pressão de medição - o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do
cursor, controlado por uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à
régua, o que altera a medida.
O cursor deve estar bem regulado para se deslocar com facilidade sobre a ré-
gua: nem muito preso, nem muito solto. O operador deve regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão; caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da
mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida, retornan-
do um oitavo de volta, aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do cursor
deve ser suave, porém sem folga.
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Tecnologia aplicada: Paquímetro 19
Técnicas de utilização do paquímetro
O uso correto do paquímetro exige que a peça a ser ser medida esteja posicio-
nada corretamente entre os encostos, os quais devem estar llimpos. É importante abrir
o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido; uma
das extremidades da peça deve-se apoiar no centro do encosto fixo.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel
toque a outra extremidade. Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a
peça retirada, sem que os encostos a toquem.
A utilização do paquímetro para determinar medidas externas, internas, de pro-
fundidade e de ressaltos deve seguir algumas recomendações.
Nas medidas externas , a peça deve ser colocada o mais profundamente possí-
vel entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro20
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da
peça devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas , as orelhas precisam ser colocadas o mais profunda-
mente possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo me-
dida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medi-
ção das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. Toma-se, então, a máxima
leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Paquímetro 21
No caso de medidas de profundidade , apóia-se o paquímetro corretamente
sobre a peça, evitando que fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos,coloca-se a parte do paquímetro apropriada para res-
saltos em posição perpendicular à superfície da peça. Para esse tipo de medição não
se deve usar a haste de profundidade, pois esta não permite apoio firme.
Conservação do paquímetro
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode
causar danos ao instrumento.
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
• Após a utilização, limpar o paquímetro e guardá-lo em local apropriado
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro22
Micrômetro
Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos
de milímetro de maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio
de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
O parafuso, ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslo-
camento igual ao seu passo.
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações
menores que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do
parafuso.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro 23
As partes componentes de um micrômetro são: arco, faces de medição, batente,
fuso micrométrico, bainha, bucha interna, porca de ajuste, catraca, tambor, trava e
isolante térmico.
O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar
tensões internas.
O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a
transmissão de calor das mãos para o instrumento.
O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para
garantir exatidão do passo da rosca.
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal
duro de alta resistência ao desgaste.
A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é
necessário.
O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao fuso micromé-
trico; portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
A trava permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro24
Características do micrômetro
O micrômetro caracteriza-se pela capacidade, pela resolução e pela aplicação.
A capacidade de medição do micrômetro é geralmente de 25mm ou uma pole-
gada, variando o tamanho do arco de 25 em 25mm ou de 1 em 1”. Pode chegar a
2000mm ou 80”.
A resolução pode ser de 0,01mm; 0, 001mm; .001” (um milésimo de polegada)
ou .0001” (um décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0
a 1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o
traço zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da
escala do tambor.
A aplicação do micrômetro é variada, segundo a necessidade. Assim, existem
micrômetros de medida externa e de medida interna.
Micrômetros de medida externa
Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo,
com disco nas hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para me-
dir parede de tubos, contador mecânico e digital eletrônico.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro 25
Micrômetro de profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.
Micrômetro com arco profundo
Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Micrômetro com disco nas hastes
O disco aumenta a área de contato, possibilitando a medição de papel, cartolina,
couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro26
Micrômetro para medição de roscas
Especialmente construído para medir roscas triangulares, possui as hastes fura-
das para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o
tipo de rosca a medir.
Micrômetro com contato em forma de V
Especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem
número ímpar de cortes, como fresa de topo, macho, alargador. Os ângulos em V do
micrômetro para medição de ferramenta de 3 cortes é de 60º, de 5 cortes, 108º e de 7
cortes, 128º34’17”.
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Tecnologia aplicada: Micrômetro 27
Micrômetro para medir parede de tubo
Dotado de arco especial, possui o contato a 90º com a haste móvel, o que per-
mite a introdução do contato fixo no furo do tubo.
Micrômetro contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no conta-
dor mecânico; facilita a leitura independentemente da posição de observação, evitan-
do o erro de paralaxe.
Micrômetro digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro28
Micrômetros de medida interna
Para medir partes internas empregam-se dois tipos de micrômetro: micrômetro
interno de três contatos e micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquí-
metro).
Micrômetro interno de três contatos
Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas,
permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser autocentrante,
devido à forma e à disposição de suas pontas de contato que formam entre si um ân-
gulo de 120º .
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis - este tipo
é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas pontas
de contato podem ser trocadas de acordo com a peça a ser medida.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro 29
Micrômetro interno de dois contatos
O micrômetro de dois contatos admite dois tipos: o tubular e o tipo paquímetro.
Micrômetro interno tubular - é empregado em medições internas acima de
30mm e atende quase que somente a casos especiais.
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a
2.000mm. As hastes podem ser acopladas umas às outras, caso em que há uma vari-
ação de 25mm em relação a cada haste acoplada. As figuras a seguir mostram o po-
sicionamento para a medição.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro30
Micrômetro interno tipo paquímetro - serve para medidas acima de 5mm e, a
partir daí, varia de 25 em 25mm.
Leitura do micrômetro no sistema métrico
A leitura no sistema métrico considera resoluções de 0,01mm e de 0,001mm.
Micrômetro com resolução de 0, 01mm
A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada
passo . A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento de seu fuso; para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
 R = 0 5
50
, mm = 0,01mm
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro 31
A leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm deve obedecer às seguintes
etapas:
• leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha;
• leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Tomando como exemplos as ilustrações a seguir, as leituras serão:
 17,00 mm (escala dos mm da bainha)
+ 0,50 mm (escala dos meios mm da bainha)
 0,32 mm (escala centesimal do tambor)
 17,82 mm Leitura total
 23,00 mm (escala dos mm da bainha)
+ 0,00 mm (escala dos meios mm da bainha)
 0,09 mm (escala centesimal do tambor)
 23,09 mm Leitura totalPrática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro32
Micrômetro com resolução de 0,001mm
No caso de micrômetro com nônio, este indica o valor a ser acrescentado à leitu-
ra obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do
tambor, dividida pelo número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões mar-
cadas na bainha, a resolução será:
 R = 0 01
10
, = 0,001mm
A leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm obedece às seguintes etapas:
• leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• leitura dos meios milímetros na mesma escala;
• leitura dos centésimos na escala do tambor;
• leitura dos milésimos som auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos
traços do nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.
Exemplos:
 A = 20,000 mm
+ B = 0,500 mm
 C = 0,110 mm
 D = 0,008 mm
Total = 20,618 mm
 A = 18,000 mm
+ B = 0,090 mm
 C = 0,006 mm
Total = 18,096 mm
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro 33
Leitura do micrômetro interno
A leitura em micrômetro tubular e em micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura
em micrômetro externo.
A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do
passo do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.
 Resolução = 0 5
100
. = 0,0005mm
Como exemplo de leitura considere-se a ilustração a seguir.
A leitura do micrômetro interno de três contatos é feita no sentido contrário à do
micrômetro externo e deve obedecer às seguintes etapas:
• o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
• a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm; o valor
total da medida será, portanto, 36,740mm.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro34
Leitura no sistema inglês
O micrômetro de sistema inglês apresenta as seguintes características: na bai-
nha está gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais; des-
se modo, cada divisão equivale a 1” : 40 = .025” ; o tambor do micrômetro com resolu-
ção de .001” possui 25 divisões.
Micrômetro com resolução de .001”
Para medir com o micrômetro de resolução .001”, lê-se primeiro a indicação da
bainha; depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com
o traço de referência da bainha. Exemplo:
bainha → .675”
tambor → .019”
leitura → .694”
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro 35
Micrômetro com resolução de .0001”
Para leitura no micrômetro de .0001”, além das 25 divisões que existem na bai-
nha, há um nônio com dez divisões; o tambor divide-se, então, em 250 partes iguais.
Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
bainha → .375”
tambor → .005”
nônio → .0004”
leitura total → .3804”
Regulagem do micrômetro
Antes de iniciar a medição de uma peça, é preciso regular o instrumento de
acordo com sua capacidade. Para os micrômetros com capacidade de 0 a 25mm ou
de 0 a 1”, devem-se tomar os seguintes cuidados:
• limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeira com
pano macio e limpo;
• antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel
macio;
• encostar suavemente as faces de medição, usando apenas a catraca; em se-
guida, verificar a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tam-
bor; se estas não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave do
micrômetro que normalmente acompanha o instrumento.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Micrômetro36
Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a
75mm, ou de 1” a 2”, de 2” a 3”, deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos
procedimentos citados anteriormente, porém, com a utilização de barra-padrão para
calibração.
A calibração dos micrômetro internos de dois contatos é feita por meio de anéis
de referência, de dispositivos com blocos-padrão ou de micrômetro externo. Os mi-
crômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência e devem-
se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de medição
para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Conservação do micrômetro
Para conservar o micrômetro devem-se observar algumas recomendações:
• limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela);
• untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
• evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua
escala;
• guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado para não deixá-lo ex-
posto à sujeira e à umidade.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador 37
Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de
uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.
As diferenças percebidas no relógio comparador pela ponta de contato são amplifica-
das mecanicamente e movimentam o ponteiro rotativo diante da escala.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horá-
rio, a diferença é positiva; isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a
estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou
seja, a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida.
Existem vários modelos de relógios comparadores; os mais utilizados possuem
resolução de 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, po-
rém os mais comuns são de 1mm, 10mm, .250” ou 1”. Alguns relógios trazem limitado-
res de tolerância; esses limitadores são móveis, podendo ser ajustados nos valores
máximo e mínimo permitidos para a peça que será medida.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador38
Em alguns modelos, a escala do relógio se apresenta perpendicularmente em
relação à ponta de contato, que é vertical. Caso apresentem um curso que implique
mais de uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro
menor, denominado contador de voltas do ponteiro principal.
Existem também acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparado-
res. Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de
superfícies verticais, de profundidade, de espessura de chapas.
O relógio comparador também pode ser utilizado para medir furos; este tipo de
relógio consiste basicamente em um mecanismo que transforma o deslocamento radial
de uma ponta de contato em movimento axial, transmitido a um relógio comparador,
no qual se pode obter a leitura da dimensão.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador 39
Uma das vantagens de seu emprego é a constatação rápida e em qualquer
ponto, da dimensão do diâmetro ou de defeitos como conicidade, ovalização e outros.
O instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de
referência; esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio compara-
dor ou súbito.
Outro tipo de relógio comparador é o comparador eletrônico , que possibilita
uma leitura rápida, indicando a medida no display em milímetros, com conversão para
polegada, zeragem em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores estatísti-
cos. A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das vanta-
gens apresentadas.
Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por
alavanca e misto.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador40
Amplificação por engrenagem
Amplificação por engrenagem é o sistema utilizado nos instrumentos mais co-
muns para medição por comparação. As diferenças de grandeza queacionam o ponto
de contato são amplificadas mecanicamente. A ponta de contato move o fuso, dotado
de uma cremalheira; esta aciona um trem de engrenagem que, por sua vez, aciona um
ponteiro indicador no mostrador.
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde
a um deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divi-
sões, cada divisão equivale a 0,01mm.
Amplificação por alavanca
O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores
com alavanca, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sis-
tema basculante. A relação de amplificação pode ser dada por:
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador 41
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, apesar do esfor-
ço em contrário produzido pela mola de contato; o ponteiro-alavanca, mantido em
contato com os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
Amplificação mista
Amplificação mista é o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem.
Permite levar a sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Condições de uso
Antes de medir uma peça, é preciso verificar se o relógio se encontra em boas
condições de uso.
A verificação de possíveis erros é feita por meio de um suporte de relógio ou por
calibradores específicos. No caso de usar o suporte de relógio, tomam-se as diversas
medidas nos blocos-padrão; em seguida, observam-se as medidas obtidas no relógio,
que devem corresponder às dos blocos.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador42
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição
anterior a zero; assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste
do zero. Deve-se, também, colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em
relação à peça, para não incorrer em erros de medida.
Aplicações dos relógios comparadores
Os relógios comparadores são utilizados para verificação de superfícies planas,
de paralelismo, de excentricidade de peça montada na placa do torno, de concentrici-
dade e de alinhamento das pontas de um torno.
verificação de superfícies planas verificação de paralelismo
verificação de excentricidade de
peças montadas na placa do trono
verificação de concentricidade
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador 43
verificação do alinhamento das pontas de um torno
Conservação
• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça.
• Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça.
• Evitar choques, arranhões e sujeira.
• Manter o relógio guardado no seu estojo.
• Lubrificar os mancais internos das engrenagens dos relógios.
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
Um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica é o relógio com ponta
de contato com alavanca (apalpador) ; seu corpo monobloco possui três guias que
facilitam a fixação em diversas posições. Existem dois tipos de relógios apalpadores:
um deles possui reversão automática de movimento da ponta de medição; outro tem
alavanca inversora, a qual a direção do movimento de medida ascendente ou des-
cendente. O mostrador é giratório, com redução de 0,01mm, 0,002mm, .001” ou .0001”
.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador44
Por sua enorme versatilidade, o apalpador pode ser usado para grande varieda-
de de aplicações, tanto na produção como na inspeção final; por exemplo, excentrici-
dade de peças; alinhamento e centragem de peças de máquinas; paralelismo entre
faces; medições internas e medições de detalhes de difícil acesso.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Relógio comparador 45
verificação de difícil acesso paralelismo entre faces
A conservação do relógio apalpador exige que se observem alguns cuidados:
• evitar choques, arranhões e sujeira;
• guardá-lo em estojo apropriado;
• montá-lo rigidamente em seu suporte;
• descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
• verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato com a
mesa magnética.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Goniômetro46
Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angu-
lares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado
em medidas angulares que não exigem extremo rigor; sua menor divisão é de um grau
(1° ).
Existem diversos modelos de goniômetro que servem para medir ângulo agudo e
ângulo obtuso; existe também o goniômetro de precisão.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Goniômetro 47
No goniômetro de precisão, o disco graduado apresenta quatro graduações de 0
a 90°. A extremidade do articulador, que gira como o disco do vernier, tem um ressalto
adaptável à régua, que possibilita a medição de ângulos em várias posições.
Resolução do goniômetro de precisão
Resolução é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou
registrada pelo sistema de medição.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, também utilizada em outros ins-
trumentos de medida com nônio: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo
número de divisões do nônio.
resolução = 1
12
60
12
5
°
=
′
= ′
Na leitura do nônio do goniômetro, utiliza-se o valor de 5’ (cinco minutos) para
cada traço do nônio; dessa forma, se é o segundo traço que coincide com um traço da
escala fixa, adiciona-se 10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o terceiro traço, adicio-
na-se 15’ e assim por diante.
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio.
Na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Goniômetro48
A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma di-
reção da leitura dos graus.
Considerando que na escala fixa a medida seja de um ângulo de 64°, em relação
ao zero do nônio (A1) em seguida lêem-se os minutos no nônio, observando o traço
que coincide com a escala fixa, o resulta 30’ (B1); portanto, a leitura completa é 64°
30’.
Neste outro exemplo, a leitura completa é 42° 20’:
Conservação do goniômetro
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em lo-
cal apropriado, livre de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de
oficina.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores 49
Verificadores e calibradores
Verificadores e calibradores são instrumentos utilizados para medição indireta,
quer dizer, quando não se conhece o valor numérico da medida; a medição indireta
consiste em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou de dimen-
são pré-estabelecidos.
Nos verificadores, a verificação consiste em comparar o contorno do instrumento
com o contorno da peça, observando a passagem de luz entre o instrumento e a peça.
Os calibradores são confeccionados nos limites máximo e mínimo da peça; a verifica-
ção é feita pelo método passa-não-passa.
Verificador
O verificador pode ser classificado em: verificador de raio, de rosca, de folga, de
ângulo, escantilhão e fieira.
Verificador de raio
O verificador de raio serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâ-
mina é estampada uma medida de raio; suas dimensões variam, geralmente de 1 a
15mm ou de 1
32
" a 1
2
" .
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores50
Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está grava-
do o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Verificador de folga
O verificador de folga é utilizado para medir folga nos mecanismos ou conjuntos;
é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente calibradas em diversas
espessuras. As lâminas são móveis e podem sertrocadas.
De modo geral, o verificador de folga se apresenta em forma de canivete; em fer-
ramentas, entretanto, utiliza-se calibrador de folga em rolos. O verificador de folga
deve ser empregado com cuidado, pois a aplicação de esforço excessivo pode danifi-
car suas lâminas.
Verificador de ângulo
Verificador de ângulo é uma lâmina de aço temperado com ranhuras ou recortes
em ângulo, rigorosamente talhados nas bordas. É utilizado colocando-o em contato
com a ferramenta à qual se quer dar o ângulo desejado.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores 51
A verificação deve ser feita com rigor; se há contato entre o fio da lâmina e a
face inteira da ferramenta, o ângulo que se verifica está correto.
A ilustração mostra a verificação do ângulo de uma talhadeira.
Existem vários tipos de verificador de ângulo, adequados à ferramenta que se
quer examinar.
Verificador de ângulos universal - um único instrumento serve para conferir
ângulos de ferramentas de torno e brocas.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores52
Verificador de ângulos com lâminas articuladas - apresenta dois jogos de lâ-
minas: as da direita para ângulos de 2° ; 4° ; 6° ; 8° ; 12° ; 20° ; 30° ; 45°; as da esquerda
verificam ângulos de 1° ; 3° ; 5° ; 10° ; 14° ; 15° ; 25° ; 35°.
A ilustração mostra o uso de uma das lâminas para verificar o ângulo de folga
nas ferramentas de corte de torno e plaina.
Verificador de ângulos de ferramentas para roscar - este tipo de verificador
permite conferir ângulos da ferramenta de abrir rosca triangular e rosca quadrada.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores 53
Existem também verificadores de ângulos de 120° ou de perfil sextavado, e de
ângulos de 135° ou perfil oitavado; são usados, em geral, para ângulos de peças.
Escantilhão - é um tipo de verificador de ângulo utilizado para verificar e posici-
onar ferramentas de roscar em torno mecânico
Verificador de ângulo de broca - serve para a verificação de ângulo de 59° e
para medição da aresta de corte de brocas.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores54
Fieira
Fieira é um tipo de verificador utilizado para conferir espessura e diâmetro de
chapas e de fios. É de aço temperado e retificado e caracteriza-se por uma série de
entalhes; cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fio
ou espessura de chapa, conforme a fieira adotada.
Calibrador
O calibrador pode ter formatos especiais, dependendo da aplicação, como, por
exemplo, medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente fabricado de aço carbono e com as faces de contato temperadas e
retificadas, o calibrador é empregado nos trabalhos de produção em série de peças
intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si por constituírem con-
juntos praticamente idênticos. Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limi-
tes de tolerância, quer dizer, entre o limite máximo e o limite mínimo, ou passa-não-
passa.
O calibrador pode ser classificado em três tipos básicos: tampão, de boca e de
rosca.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores 55
Calibrador tampão
Existem quatro tipos de calibrador tampão: calibrador tampão, calibrador chato,
que são utilizados para furos cilíndricos; calibrador tampão - anel cônico e calibrador
tampão - anel cônico morse, para furos e eixos cônicos.
O funcionamento do calibrador tampão é simples: o furo que será medido deve
permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da
outra extremidade (lado não-passa); para facilitar a identificação, este lado tem uma
marca vermelha. Este tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras
de até 100mm.
Calibrador chato - ou calibrador de contato parcial, é usado para dimensões
internas, na faixa de 80 a 260mm, tendo em vista a redução de peso. Para dimensões
internas entre 100 e 260mm, usa-se o calibrador escalonado.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores56
Com a finalidade de diminuir o peso do calibrador, para verificar dimensões aci-
ma de 260mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas com pontas
em forma de calota esférica.
Calibrador tampão e anel cônico - estes dois instrumentos formam um par, uti-
lizado para medição de duas peças de um conjunto cônico. Para a verificação simples
do cone, tenta-se uma movimentação transversal do padrão. Quando o cone é exato,
o movimento é nulo; em seguida, procede-se à verificação por atrito, depois de ter es-
tendido sobre a superfície do cone padrão uma camada muito fina de tinta de con-
traste, que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-se o diâmetro pela
posição de penetração do calibrador. Esse método é muito sensível na calibração de
pequenas inclinações.
Calibrador tampão e anel cônico morse - também trabalham em pares; possi-
bilitam ajustes com aperto enérgico entre peças que serão montadas ou desmontadas
com freqüência. Servem para furos e eixos cônicos.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores 57
Calibrador de boca
O calibrador de boca pode ser de boca separada, de boca escalonada e de boca
ajustável. É utilizado geralmente78% para eixos cilíndricos.
Este calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxi-
ma, e a outra não-passa, com a medida mínima.
O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha; é normalmente utilizado
para eixos e materiais planos de até 100mm. O calibrador deve entrar no furo ou pas-
sar sobre o eixo por seu próprio peso, sem pressão.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores58
Calibrador de boca separada - para dimensões muito grandes, compreendidas
entre 100 e 500mm, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um passa e
o outro não-passa.
Calibrador de boca escalonada - ou de boca progressiva; para verificações
com maior rapidez. O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no
diâmetro mínimo (Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500mm.
Calibrador de boca ajustável - tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos
de aço temperado e retificado. É feito de ferro fundido, em forma de ferradura. A di-
mensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a dimen-
são mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores. Este calibrador normalmente é
ajustado com auxílio de blocos-padrão.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores 59
Calibrador de rosca
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso do calibrador de
rosca. É uma peça de aço temperado e retificado, obedecendo a dimensões e condi-
ções de execução para cada tipo de rosca. Pode ser fixo e regulável.
Calibrador fixo de rosca - um tipo de calibrador fixo de rosca é o composto por
dois anéis, sendo que um lado passa e o outro não passa, para verificação de rosca
externa.
Outro tipo de calibrador fixo é o modelo comum do tampão de rosca, servindo
para verificação de rosca interna. A extremidade de rosca mais longa do calibrador
tampão verifica o limite mínimo: ela deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na
rosca interna da peça que está sendo verificada; este é o lado passa. A extremidade
de rosca mais curta, que é o lado não-passa, verifica o limite máximo.
As ranhuras existentes dentro do anel servem para coletar os cavacos ou sujeira
aderidos aos filetes da rosca. É conveniente limpar cuidadosamente a rosca antes de
fazer a verificação.
Calibrador regulável de rosca - é geralmente de boca escalonada, o que torna
a operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, mas tam-
bém porque o calibrador não á aparafusado à peça.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada:Verificadores e calibradores60
O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro
segmentos de cilindro. Os roletes cilíndricos geralmente têm roscas ou sulcos circula-
res, com perfil e passo iguais aos do parafuso que se vai verificar, e são ajustados às
dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos da rosca.
As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste
menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários
diâmetros.
Conservação dos calibradores
• Evitar choques e quedas.
• Limpar e passar um pouco de óleo fino após o uso.
• Guardar em estojo e em local apropriado.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Régua de controle 61
Régua de verificação
As réguas de verificação são instrumentos construídos com granito, ferro fundi-
do ou aço carbono temperado, usado para a verificação de planeza de superfícies pla-
nas ou do ajuste de peças.
De acordo com o material com o qual é fabricada, a régua de verificação pode
ser de três tipos:
• régua de aço;
• régua de granito;
• régua de ferro fundido.
 
 
 Régua de aço com fio
 
 A régua de aço, também chamada de régua com fio, é fabricada com aço carbo-
no temperado e retificado. O fio, ou seja, a face de contato, é lapidado para garantir
sua retitude.
 
 Essa régua é empregada na verificação de superfícies planas de peças peque-
nas em relação ao comprimento da régua. Essa verificação consiste em comparar a
retitude da régua com a planeza obtida observando-se a passagem da luz entre a ré-
gua e a peça a ser verificada. Nessa tarefa, a régua deve ser maior do que a superfície
sob verificação.
 
 A régua de aço com fio pode ser de dois tipos:
• biselada;
• triangular.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Régua de controle62
A régua com fio biselada tem o formato de faca. As faces são retificadas e o fio
ligeiramente abaulado e lapidado.
fio lapidado
face retificada
fio arredondado
face retificada
A régua de controle triangular apresenta canais côncavos e arestas de contato
arredondadas e lapidadas. Essa régua é indicada para verificar superfícies planas de
difícil acesso, nas quais não se pode utilizar a régua biselada.
Régua plana de granito
Essa régua é fabricada em granito e tem as superfícies de uso lapidadas para
manter a planeza . Apresenta manípulos acoplados que facilitam o manuseio. É usada
principalmente para verificar a planeza de superfícies em guias de máquinas e equi-
pamentos.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Régua de controle 63
Régua plana de ferro fundido
Fabricada com ferro fundido submetido a um tratamento especial. Suas faces
são rasqueteadas para garantir a estabilidade dimensional e planeza. É usada na veri-
ficação de planeza de barramentos e guias de máquinas.
face rasqueteada
face rasqueteada
face rasquetueada
Uso e conservação
O comprimento das réguas de aço com fio deve ser sempre maior que o da superfí-
cie a ser verificada. As dimensões são encontradas em catálogos de fabricantes.
Após o uso, as réguas de aço e de ferro fundido devem ser limpas, lubrificadas
e guardadas em local apropriado.
Para que o fio ou a faca não sejam danificados, deve-se evitar o contato da ré-
gua com outras ferramentas.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem64
Instrumentos de traçagem
Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento ou
por fundição, ou de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local e a
quantidade de material a ser retirado. Essa operação se chama traçagem .
Instrumentos e materiais
Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os
instrumentos são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua de
traçar, suta, compasso, esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos prismá-
ticos, macacos de altura variável, cantoneiras, cubos de traçagem.
Para cada etapa da traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instru-
mentos é usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno .
 bloco de ferro
 fundido
mesa
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem 65
Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador . Para tra-
çar, usa-se o riscador , o compasso e o calibrador traçador .
riscador
compasso
centro
arco
 dispositivo de
ajuste fino
parafuso de
chamada
parafuso de
fixação do
riscador
parafuso
de fixação
de ajuste
fino
parafuso de
fixação do
cursor
Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é ne-
cessário também usar calços , macacos , cantoneiras e/ou o cubo de traçagem .
calços
desempeno
cubo de
traçagem
cantoneira
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem66
Para auxiliar na traçagem, usa-se régua , esquadros com base , esquadro de
centrar , suta , tampões , gabaritos .
Para marcar, usam-se um punção e um martelo .
Desempeno
face de controle (plano retificado)
desempeno portátil ou de bancada
pé pé
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem 67
O desempeno é um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro
fundido ou granito. Sua face superior é rigorosamente plana.
vista inferior do desempeno portátil
pés com
niveladores
nervuras
pé com nivelador
O plano de referência serve para traçado com calibrador traçador ou para a veri-
ficação de superfícies planas.
Os desempenos são tecnicamente projetados e cuidadosamente construídos
com ferro fundido de qualidade especial. As nervuras são projetadas e dispostas de tal
forma que não permitem deformações, mantendo bem plana a face de controle.
Os desempenos apresentam, em geral, as dimensões mostradas no quadro a
seguir.
Dimensões (mm)
400 x 250 1000 x 1000
400 x 400 1600 x 1000
630 x 400 2000 x 1000
630 x 630 3000 x 1000
1000 x 630
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem68
Os desempenos devem ser manuseadas com o máximo cuidado e mantidos
bem nivelados com o auxílio dos pés niveladores. Além disso, não devem sofrer gol-
pes que possam danificar sua superfície.
 pé nivelador
 pé nivelador
É aconselhável alternar a superfície de uso do desempeno para que o desgaste
seja regular em todo o seu plano. Ele deve ser mantido limpo, untado com óleo anti-
corrosivo e protegido com um tampo de madeira.
Régua, riscador, esquadro
A régua de traçar é fabricada de aço- carbono, sem escala, com faces planas e
paralelas. Tem uma das bordas biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de guia para o
riscador, quando se traçam linhas retas.
O esquadro que serve de guia ao riscador quando são traçadas linhas perpen-
dicualres a uma face de referência, é chamado de esquadro com base . Ele é consti-
tuído de aço-carbono retificado e, às vezes, temperado.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem 69
Riscador e compasso
O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada.
Pode também ter a ponta feita de metal duro afilada em formato cônico num ângulo de
15°.
Geralmente o riscador tem o corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao
riscar. Seu comprimento varia de 120 a 150 mm.
 pino de manejo
 mola
 articulação
 parafuso de
regulagem
 porca de
regulagempernas
pontas
O compasso é um instrumento construído em aço-carbono ou em aço especial,
dotado de duas pernas que se abrem ou se fecham por meio de uma articulação. Ele é
constituído por um pino de manejo, um sistema de articulação e um sistema de regulagem
que permitem a fixação das pernas na abertura com a medida desejada.
Ele é usado para traçar circunferências e arcos de circunferências.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem70
Para melhor conservação, após o uso, todos esses instrumentos devem serlim-
pos, lubrificados e guardados em local apropriado livre de umidade e de contato com
outras ferramentas.
Martelo e punção
O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques. O martelo
pode ser de dois tipos: de pena e de bola.
Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes mos-
tradas na ilustração a seguir.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem 71
A face de choque (pancada) é ligeiramente abaulada.
A bola (semi-esférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para
trabalhos de rebitagem e de forja.
O olhal, orifício de seção oval, onde se introduz a espiga do cabo é geralmente
estreitado na parte central.
A cabeça e a bola (ou a pena) são tratadas termicamente, para terem a dureza
aumentada e para resistirem aos choques.
A madeira do cabo deve ser flexível, sem defeitos e de boa qualidade. Sua se-
ção é oval para possibilitar maior firmeza na empunhadura. O comprimento vai de 30 a
35cm.
O engastamento no olhal é garantido por uma cunha de aço cravada na extremi-
dade do cabo. Essa cunha abre as fibras da madeira de modo que a ponta do cabo
fique bem apertada contra a superfície do olhal.
O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe pois age como
amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador.
A figura a seguir mostra a posição correta de segurar o martelo. A energia é bem
aproveitada quando a ferramenta é segurada pela extremidade do cabo.
O punho de quem martela é que faz o trabalho no martelamento. A amplitude do
movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja, 90°.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem72
O punção é outro instrumento usado na traçagem. É um instrumento fabricado
de aço-carbono, temperado, com um comprimento entre 100 e 125 mm, ponta cônica
e corpo cilíndrico recartilhado ou octogonal (com oito lados).
O corpo do punção recartilhado ou octogonal serve para auxiliar a empunhadura
da ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão.
Essa ferramenta é usada para marcar pontos de referência no traçado e centros
para furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo
na cabeça do punção.
O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de
30°, 60°, 90°, 120°.
Os punções de 30° e 60° são usados quando se deseja marcar os centros e os
pontos de referência com mais intensidade. Os punções de 90° e 120° são usados
para fazer marcações leves e guias para pontas de brocas.
Tipos Usos
Marca traços de referência.
Marca centros que servem de
guias para pontas de brocas.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Instrumentos de traçagem 73
Para marcar, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado
para a frente, a fim de facilitar a visão do operador.
Em seguida, o punção é colocado na posição perpendicular à peça para receber
o golpe do martelo. Esse golpe deve ser único e sua intensidade deve ser compatível
com a marcação desejada e com a espessura do material puncionado.
Soluções corantes
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pinta-
das com soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do
controle do traçado. O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções.
Substância Composição Superfície Traçado
Verniz Goma-laca, álcool,
anilina.
Lisa ou polida. Rigoroso
Solução de alvaiade Alvaiade, água ou
álcool
Em bruto Sem rigor
Gesso diluído Gesso, água, cola
comum de madeira,
óleo de linhaça,
secante.
Em bruto Sem rigor
Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouco rigoroso
Tinta Já preparada no
comércio
Lisa Rigoroso
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Calibrador traçador de altura74
Calibrador traçador de altura
riscador
 parafuso de
 fixação
 haste
 parafuso de
 regulagem
 base
O calibrador traçador de altura é um instrumento muito usado em medições de
altura, em traçagem, nivelamento de peças, verificação de paralelismo e ajuste de pe-
ças em montagens de conjuntos mecânicos.
Esse instrumento é constituído basicamente por uma haste cilíndrica ou retan-
gular sobre a qual desliza um suporte corrediço com um riscador e por uma base.
Há vários tipos e modelos de calibradores traçadores. Os mais simples não possuem
uma escala própria impressa no próprio corpo e são chamados de graminhos.
Os calibradores traçadores apresentam escalas próprias, graduadas em milíme-
tro ou em milímetro e polegada. Alguns apresentam relógios comparadores e os mo-
delos mais avançados tecnologicamente são os eletrônicos.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Calibrador traçador de altura 75
Os traçadores com escala no próprio corpo permitem determinar medidas com
resolução de até centésimos de milímetro ou milésimos de polegada.
O modelo ilustrado ao lado possui uma cremalheira na qual desliza um cursor
juntamente com o riscador. Esse modelo permite determinar medidas de baixo para
cima e de cima para baixo.
Para ser utilizado, esse traçador precisa ser regulado. Isto é feito colocando-se
a ponta do riscador no plano de referência e fazendo o traço zero do nônio (ou vernier)
coincidir com o traço zero da escala graduada. Após isso, o riscador e a escala são
fixados e o instrumento estará regulado.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Calibrador traçador de altura76
Em seguida, girando o parafuso de chamada, leva-se o cursor até a medida de-
sejada e aperta-se o parafuso de fixação. O instrumento está pronto para ser usado.
O outro modelo também possui um cursor dotado de nônio. O ajuste para a to-
mada de uma medida é feito soltando o parafuso de fixação do ajuste fino e o parafuso
do cursor.
Estando ambos os parafusos soltos, o cursor é levado próximo à medida deseja-
da. A seguir, fixa-se o parafuso de fixação do ajuste fino e gira-se a porca de ajuste
fino até obter a medida desejada. Quando a medida desejada é obtida, o cursor é fixa-
do e o instrumento estará pronto para ser usado.
Outros modelos de traçadores verticais são mostrados a seguir.
Utilização e conservação
Uma vez preparados, os traçadores verticais poderão ser utilizados para a tra-
çagem ou verificação de medidas.
Para a traçagem, as peças deverão estar com as superfícies a serem traçadas
devidamente pintadas.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Calibrador traçador de altura 77
Quando as peças possuem formato geométrico que favorece seu apoio, elas po-
derão ser colocadas diretamente sobre o desempeno.
Em caso contrário, será necessário o uso de acessórios para o apoio adequado
da peça.
Como todo instrumento de medição, os calibradores traçadores verticais devem
ser protegidos contra choques e quedas. Após o uso, eles devem ser limpos e guarda-
dos em locais apropriados.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Esquadros78
Esquadros
Os esquadros são instrumentos de verificação em forma de ângulo reto, cons-
truídos de aço carbono retificado às vezes, temperado, e com as superfícies de traba-
lho e fios lapidados.
Esse tipo de instrumento, é composto por uma lâmina de aço em forma de “L”. É
usado para traçar retas perpendiculares ou verificar ângulos de 90°.
A base do esquadro pode ser montada na lâmina ou constituir um prolonga-
mento dela.
A norma brasileira NBR 9972 fixa as características e a nomenclatura dos es-
quadros de aço. Segundo essa norma, os tipos de esquadros são os seguintes:
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Esquadros 79
1. esquadro plano (tipo A);
 
 
 
2. esquadro com placa de apoio (tipo B). É usado para traçar retas perpendicula-
res a um plano e também para verificar ângulos retos de peças que exigem pouca
exatidão;
 
 
 
3. esquadro com base (tipo C). Tem a mesma aplicação do esquadro do tipo B;
 
 
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologiaaplicada: Esquadros80
4. esquadro com fio (tipo D).
 
 
 
Devido ao pequeno contato proporcionado pelo raio lapidado de 0,2 mm, o es-
quadro com fio é empregado na verificação de peças que exigem exatidão.
A verificação com esse tipo de esquadro consiste em comparar a perpendiculari-
dade do esquadro com a perpendicularidade obtida na peça, observando a passagem
de luz entre o esquadro e a peça. Nessa situação, é interessante que o comprimento
da lâmina do esquadro seja maior que a superfície sob verificação.
O angulo de 90° dos esquadros deve, de tempos em tempos, ser comparado
com o ângulo de 90° de um esquadro cilíndrico para ter sua exatidão verificada.
Esquadro cilíndrico padrão
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Esquadros 81
O esquadro cilíndrico padrão é fabricado de aço carbono temperado e retificado.
Esse instrumento é usado para a verificação de superfícies em ângulo de 90°
quando a face de referência é suficientemente ampla para oferecer um bom apoio.
O esquadro cilíndrico padrão tem suas duas bases rigorosamente perpendicula-
res a qualquer geratriz da sua superfície cilíndrica. A verificação é realizada de forma
indireta, por meio de escolha e introdução de pinos calibrados ou lâmina de folga entre
a peça e a geratriz do cilindro determinando o valor do desvio linear proposto pela tole-
rância de perpendicularidade.
 peça
 cilindrico padrão
 esquadro
Uso e conservação
Durante o uso, todos os instrumentos de traçagem, de verificação e de medição
devem ser colocados sobre um pano macio assentado sobre a bancada.
Após o uso, os esquadros devem se limpos, lubrificados e guardados em locais
apropriados.
Essas medidas evitam que ocorram danos nos instrumentos e prolongam sua
vida útil.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono82
Aço-carbono
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de
carbono, além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usi-
nas siderúrgicas, no setor denominado aciaria.
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja,
remoção, por oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono, ou-
tros elementos tais como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês (Mn),
presentes no gusa, são reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso,
devem ter suas quantidades controladas. Veja quadro a seguir.
Elemento Influências dos elementos nos aços-carbono
Manganês (Mn)
Em aços com pouco carbono, a presença do manga-
nês em pequenas porcentagens, torna-os mais dúc-
teis e maleáveis. Em aços ricos em carbono, o man-
ganês endurece-os e aumenta-lhes a resistência aos
choques.
Silício (Si)
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade.
O silício evita a porosidade e influi para que não apa-
reçam falhas ou vazios na massa do aço,
Fósforo (P)
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço
frágil e quebradiço. Sua presença deve ser reduzida
ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo por
completo.
Enxofre (S)
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero,
devido aos gases que produz na massa metálica. O
enxofre enfraquece a resistência do aço e deve ser
reduzido ao mínimo.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono 83
Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados ape-
nas em função do teor de carbono que apresentam. Assim, dependendo do teor de
carbono, esses aços subdividem-se em três classes:
• aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;
• aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%;
• aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.
dobrado laminado curvado
trefilado (transformado em fios) usinado
repuxado
A quantidade de carbono tem influência decisiva nas propriedades dos aços. Ela
influi na dureza, na resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais
carbono um aço contiver, mais duro ele será.
Soldado Forjado
O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalha-
do pelos mais diversos processos de fabricação. Suas propriedades mecânicas per-
mitem que ele seja soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado, laminado e trabalhado
por meio de ferramentas de corte.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono84
Aço-liga
Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de
certos elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio
(Al), manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), Silício (Si),
cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).
Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcenta-
gens variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas
características e aplicações. Por exemplo, os aços normalmente utilizados para fabri-
car ferramentas de corte são conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços
apresentam, em sua composição, porcentagens variáveis de cromo, tungstênio, vaná-
dio, cobalto, manganês e molibdênio. Por sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de
12 a 17% de cromo em sua composição, além de porcentagens variáveis de silício,
manganês e níquel.
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguin-
tes objetivos:
• Alterar as propriedades mecânicas;
• aumentar a usinabilidade;
• aumentar a temperabilidade;
• conferir dureza a quente;
• aumentar a capacidade de corte;
• conferir resistência ao desgaste;
• conferir resistência ä corrosão;
• conferir resistência à oxidação (ao calor);
• modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela, a seguir, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns,
que são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem
em algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono 85
Elementos de liga Influência na
estrutura
Influências nas
propriedades
Aplicações Produtos
Níquel Refina o grão.
Diminui a velocidade
de transformação na
estrutura do aço.
Aumento da resistên-
cia à tração.
Alta ductilidade.
Aço para construção
mecânica.
Aço inoxidável.
Aço resistente a altas
temperaturas.
Peças para automó-
veis.
Utensílios domésti-
cos.
Caixas para trata-
mento térmico.
Manganês Estabiliza os carbo-
netos.
Ajuda a criar micro-
estrutura dura por
meio de têmpera.
Diminui a velocidade
de resfriamento.
Aumento da resistên-
cia mecânica e tem-
perabilidade da peça.
Resistência ao cho-
que.
Aço para construção
mecânica.
Peças para automó-
veis e peças para
uso geral em enge-
nharia mecânica.
Cromo Forma carbonetos.
Acelera o cresci-
mento dos grãos.
Aumento da resistên-
cia à corrosão e à
oxidação.
Aumento da resistên-
cia a altas temperatu-
ras.
Aços para construção
mecânica.
Aços-ferramenta.
Aços inoxidáveis.
Produtos para a
indústria química;
talheres; válvulas e
peças para fornos.
Ferramentas de
corte.
Molibdênio Influência na estabili-
zação do carboneto.
Alta dureza ao rubro.
Aumento de resistên-
cia à tração.
Aumento de tempe-
rabilidade.
Aços-ferramenta.
Aço cromo-níquel.
Substituto do tungs-
tênio em aços rápi-
dos.
Ferramentas de
corte.
Vanádio Inibe o crescimento
dos grãos.
Forma carbonetos.
Maior resistência
mecânica. Maior
tenacidade e tempe-
rabilidade.
Resistência à fadiga
à abrasão.
Aços cromo-vanádio. Ferramentas de
corte.
Tungstênio Forma carbonetos
muito duros.
Diminui a velocidade
das transformações.
Inibe o crescimento
dos grãos.
Aumento da dureza.
Aumento da resistên-
cia a altas temperatu-
ras.
Aços rápidos.
Aços-ferramenta.
Ferramentas de
corte.
Cobalto Forma carbonetos
(fracamente).
Aumento da dureza.
Resistência à tração.
Resistênciaà corro-
são e à erosão.
Aços rápidos.
Elemento de liga em
aços magnéticos.
Lâminas de turbina
de motores a jato.
Silício Auxilia na desoxida-
ção.
Auxilia na grafitiza-
ção.
Aumenta a fluidez.
Aumento da resistên-
cia à oxidação em
temperaturas eleva-
das.
Melhora da tempera-
bilidade e de resis-
tência à tração.
Aços com alto teor de
carbono.
Aços para fundição
em areia.
Peças fundidas.
Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por
processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um
processo físico.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono86
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço
no rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso
permite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que
exige bastante habilidade e prática.
Exemplos são dados a seguir.
Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das cente-
lhas é amarelada e o feixe é moderado.
Aço-carbono com médio teor em carbono - os feixes são
curtos, mais brilhantes e abertos, formando estrelas.
Aço-carbono com alto teor em carbono - os feixes são com-
pridos e brilhantes, formando grande quantidade de estrelas.
Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e pouco bri-
lhantes e de cor vermelho-escuro.
Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e estrela-
dos.
Aço rápido - os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e
sem estrelas.
Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua clas-
sificação.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono 87
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos
aços e, entre os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American
Iron and Steel Institute (AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of
Automotive de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do
sistema da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,
aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas ge-
rais, é o seguinte:
• são designados quatro algarismos para designar os aços;
• os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elemen-
tos da liga;
• os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• as letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
• a letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
• a letra E indica aço produzido em forno elétrico[;
• a letra B designa aço ao boro;
• quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Nesse caso, esses teores são considerados iguais a zero;
• quando o primeiro algarismo for:
2 → trata-se de aço ao níquel
3 → trata-se de aço ao níquel-cromo
4 → trata-se de aço ao molibdênio
5 → trata-se de aço ao cromo
6 → trata-se de aço aocromo-vanádio
7 → trata-se de aço ao tungstênio
8 → trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
9 → trata-se de aço ao silício-manganês
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono88
A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e
AISI. Ela deve ser consultada quando necessário.
Designação Tipo de aço
SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41 XX 41 XX aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20% ou 0,25% de
Mo
43 XX 43 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de Cr e 0,25% de
Mo
46 XX 46 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E 511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521 XX E 521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
61 XX 61 XX aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15% de V no mínimo
86 XX 86 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65% de Cr e 0,20% de
Mo
92 XX 92 XX aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn; 1,40% ou 2% de
Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr
93 XX 93 XX aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
98 XX 98 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
XX B XX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo
• Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.
10 XX
indica os teores de carbono
indica a % de elementos de liga
significa aço ao carbono
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de
carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram consi-
derados iguais a zero.
• Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX
23 XX
indica os teores de carbono
indica a 3% de níquel
significa aço ao níquel
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono 89
Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e
0,50% de carbono.
• Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30%
de carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
• Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e
manganês e 0,2% de carbono.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar
seu sistema de classificação.
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos
aços-liga e outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a porcenta-
gem aproximada dos elementos de liga.
Classificação ABNT de aços-liga
Designação C,% Mn,% Si,% Cr,% Ni,% Mo,%
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - -
4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
5115 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,80 - 1,05 - -
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5160 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
E52100 0,95 - 1,00 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 - -
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% min. De vanádio.
Prática Profissional: Mecânica
Tecnologia aplicada: Aço carbono90
Aço-carbono conforme ABNT
Limites de composição química, % na análise de panela
C Mn P máx. S máx.
1005 0,06 máx.