Projeto de soldadura

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Faculdade De Engenharia 
Departamento de Engenharia Mecânica 
Licenciatura em Engenharia Mecânica 
Soldadura e Proteção dos Metais 
 
Projeto de um Triturador de Terra 
 
Discente: Docentes: 
KULIPOSSA, Romão da Ressurreição Prof. Dr.Eng. Justino B. Mulima 
 Dr. C. Osmundo Héctor Rodríguez Pérez 
 
Maputo, Maio de 2018 
ÍNDICE 
 
 
INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 3 
1.ESCOLHA E IDENTIFICAÇÃO DA APLICAÇÃO DA ESTRUTURA .................................... 4 
2.ESCOLHA DO MATERIAL PARA A FABRICAÇÃO DA ESTRUTURA ................................ 5 
3.ESCOLHA DO PROCESSO DE SOLDADURA E DO METAL DE ADIÇÃO A APLICAR 
(DIÂMETRO DO ELÉTRODO) ......................................................................................................... 6 
3.1.Escolha do elétrodo ..................................................................................................................... 7 
4.DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE SOLDADURA ....................................................................... 9 
4.1.Equipamentos utilizados ............................................................................................................ 9 
4.2.Sequência geral de atividades .................................................................................................. 11 
5.PREVISÃO DE POSSÍVEIS DEFEITOS DE FABRICAÇÃO ................................................... 17 
5.1.Fissuras ...................................................................................................................................... 17 
5.2.Porosidades ................................................................................................................................ 18 
5.3.Falta de Penetração ................................................................................................................... 18 
5.4.Mordeduras ............................................................................................................................... 19 
5.5.Fusão incompleta ...................................................................................................................... 19 
5.6.Inclusões de escória ................................................................................................................... 19 
6.IDENTIFICAÇÃO DA FORMA DE ATAQUE CORROSIVO POSSÍVEL DE OCORRER . 20 
7.ESCOLHA DO TIPO DE PROTECÇÃO CONTRA A CORROSÃO ....................................... 21 
CONCLUSÃO ..................................................................................................................................... 22 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................................. 23 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INTRODUÇÃO 
 
No quotidiano, é comum deparar-se com máquinas e equipamentos automáticos ou 
semiautomáticos que substituem o esforço humano, executando os trabalhos com mais rapidez 
e eficiência. Devido à demanda atual por rapidez e maior eficiência nos processos, quer 
industriais como de outros sectores, há uma necessidade contínua de se construir mecanismos 
que facilitem os trabalhos ao mesmo tempo que oferecem maior produtividade. 
É neste contexto que, no presente projeto, pretende-se ilustrar de maneira detalhada os 
procedimentos de obtenção de um Triturador de areia. A finalidade desta máquina é eliminar 
os torrões de areia em uma granulometria adequada para o seu uso na fabricação de blocos de 
solo e cimento usados na construção civil. 
O triturador será obtido fundamentalmente por soldadura. No decorrer do projeto vai abordar-
se de: 
 Escolha e identificação da aplicação da estrutura; 
 Escolha do material para a fabricação da estrutura; 
 Escolha do processo de soldadura e do metal de adição a se aplicar (diâmetro do 
elétrodo); 
 Descrição do processo de soldadura; 
 Previsão de possíveis defeitos de fabricação; 
 Identificação da forma de ataque corrosivo possível de ocorrer; 
 Escolha do tipo de proteção contra a corrosão. 
 
OBJECTIVOS DO TRABALHO: 
__ Debruçar-se do que é necessário para a produção de uma estrutura por soldadura. 
 
 
 
 
 
1.ESCOLHA E IDENTIFICAÇÃO DA APLICAÇÃO DA ESTRUTURA 
A função principal do triturador de terra é quebrar os torrões e moer a terra em uma 
granulometria adequada para o uso final na fabricação de blocos de solo e cimento (usados na 
construção civil) assim como na preparação da mistura de moldação utilizadas nas indústrias 
de fabricação de peças por fundição. 
Um triturador de terra é constituído basicamente por: 
a) Conjunto base: que consiste numa base quadrada de altura e comprimento iguais à 
1.10m e 0.45m de largura, cuja função principal é suportar os outros conjuntos. É 
constituído basicamente por tubos de aço quadrado. 
 
Fig. 1 – Tubos de aço que constituem o conjunto base. 
b) Conjunto hélice: engloba elementos tais como: um motor 3 HP trifásico de 220V (I), 
uma polia (II), uma correia de automóvel em V (simples) (III), um eixo (IV), um tubo, 
um rolamento e a própria hélice (V), responsável pela trituração dos torrões da areia. 
 
Fig. 2 - Elementos do conjunto hélice. 
 
c) Conjunto de captação de terra: é constituído basicamente por um silo doseador, cuja 
função é direcionar a colocação da areia no triturador e oferece estética ao mesmo. 
A hélice é fixa no eixo e, por meio da polia acoplada ao eixo, a correia transmite o movimento 
de rotação do motor para a hélice. É deste modo que se eliminam os torrões da areia, ou seja, 
o seu funcionamento se dá por turbilhonamento. Por isso, para melhor rendimento do 
equipamento, o material deve ser colocado pausadamente de pás em pás de forma que não 
interrompa o giro que a terra faz dentro do triturador. 
 
2.ESCOLHA DO MATERIAL PARA A FABRICAÇÃO DA ESTRUTURA 
Para o fabrico do triturador é preciso, em primeiro lugar, reunir os seguintes matérias e / ou 
peças e dispositivos: 
1. 12 Tubos de aço ao carbono, obtidos por fundição contínua (para o conjunto base). 
 
2. Um motor 3 HP trifásico de 220V, uma polia, uma correia de automóvel em V 
(simples), um eixo, um tubo, um rolamento e a própria hélice (para o conjunto hélice). 
 
3. 8 Chapas de aço ao carbono (para o conjunto de captação de areia). 
 
 Composição química do aço ao carbono que constitui os tubos e as chapas 
Designação do aço: C20 
 
Tem como campo de uso a produção de peças de construção metálica de responsabilidade 
normal que aquentam cargas reduzidas, de chapas grossas, perfis laminados (do tipo, L, I, T, 
Tubos, etc.) que podem ser encurvadas a frio, soldadas, endurecidas superficialmente depois 
de cementação. Exemplos de aplicação são corpos, bases, estruturas metálicas, buchas, 
alavancas, eixos, parafusos, porcas, armação do cimento. Depois de cementação – veios, eixos, 
puxadores, pistões de motores de pequena potência, engrenagens, parafusos sem fim. 
 
Propriedades: 
- Boa soldabilidade: C ≤ 0,30% (0,20%) 
- Alongamento relativo: δ = 27% (elevado) 
- Dureza: 125HB (baixa) 
- Limite de resistência à rotura: Ϭr = 470MPa (baixo) 
- Limite de escoamento: Ϭe = 210MPa (baixo) 
- Resiliência: KU = 1Nm/mm2 (alta) 
- Constrição específica: Ψ = 60% (elevada). 
 
 Dimensões de gabarito dos tubos e das chapas. 
__ Tubos de aço quadrado: 
 Largura: 15mm; Comprimento: 15mm; Espessura: 2,25mm; Altura: 6 tubos de 
1,10m e 2 tubos de 0,45m. 
__ Chapas: 
 Largura: 1 chapa de 0,45m, 4 chapas de 0,35m e 3 chapas de 0,15m; Comprimento: 
3 chapas de 1,10m, 2 chapas de 0,45m e 3 chapas de 0,55m; Espessura: 2,25mm. 
 
3.ESCOLHA DO PROCESSO DE SOLDADURA E DO METAL DE ADIÇÃO A 
APLICAR (DIÂMETRODO ELÉTRODO) 
O triturador de areia exige união por soldadura apenas no seu conjunto base, muito pouco se 
necessita usar artifícios de soldadura para a construção dos outros conjuntos. O método de 
soldadura que se vai utilizar neste projeto é a Soldadura Manual Por Arco Voltaico. 
Motivos que levaram a esta escolha são simples e justificáveis: 
 É um processo versátil, aplicável à uma grande variedade de aplicações e grande 
variedade de elétrodos. 
 O equipamento é relativamente simples, praticamente barato e portátil. 
 Adaptável para espaços confinados. 
 A quantidade de fluxo no elétrodo é regulada pelo fabricante. 
 Baixa sensibilidade ao vento. 
Além disso, à soldadura manual por arco voltaico é aplicável para juntar todos os metais, exceto 
o cobre puro, metais preciosos, reativos e de baixo ponto de fusão. 
 
3.1.Escolha do elétrodo 
__ Diâmetro do elétrodo 
Para escolher o diâmetro do elétrodo a utilizar-se no projeto, recorreu-se à relação que este (o 
diâmetro do elétrodo) tem com a espessura das peças que se pretendem juntar. 
Espessura (S) 
[mm] 
1 – 2 3 – 5 4 – 10 12 e mais 
Diâmetro do 
elétrodo (De) 
[mm] 
2 – 3 3 – 4 4 – 5 5 – 6 
Fonte: Manual de Oficinas Gerais – Alexandre Kourbatov (pag. 68) 
Como os tubos e chapas têm espessura S = 2,25mm, então De ≈ 3mm. 
__ Tipo de elétrodo 
O tipo de elétrodo escolhido é E7018 e os motivos que levaram a esta escolha são simples e 
justificáveis: 
 Solda em todas posições. 
 
 A soldagem de aços carbono ou aços de baixo carbono (teor de carbono inferior a 
0,30%) com elétrodos revestidos de alma de aço doce não apresenta problemas na 
medida em que a resistência à tração do metal de solda normalmente excede a 
resistência à tração do metal de base (Ϭr (metal de solda) = 485MPa ˃ Ϭr (metal base) = 470MPa). 
 
 O arco mais suave e a facilidade de soldagem do elétrodo E7018 tornam-no o favorito 
dos soldadores. 
 
 O elétrodo básico E7018 deposita o metal de solda de melhor qualidade para a soldagem 
de aços de baixo carbono em maiores taxas e eficiências de deposição. 
 
 A escória do elétrodo E7018 e de outros de baixo hidrogênio é constituída 
principalmente de cal e fluorita, dois compostos que apresentam comportamento 
básico. Escórias básicas realizam algum refino do metal de solda, resultando num teor 
mais baixo de inclusões não metálicas. 
 
Fig. 3 – Nomenclatura dos elétrodos para aços ao carbono Segundo AWS (American Welding 
Society). 
O quadro a baixo apresenta parâmetros de soldadura que se têm com o uso do elétrodo E7018. 
Elétrodo AWS 
Diâmetro 
(De) [mm] 
Corrente 
(Is) [A] 
Valor 
ótimo (Is) 
[A] 
Taxa de 
deposição 
[kg/h] 
Eficiência 
de 
deposição 
[%] 
OK 48.04 E7018 2,5 65 – 105 90 0,8 66 
OK 48.06 E7018 3,2 100 – 150 120 / 140 1,2 / 1,3 72 / 71 
Ok 48.07 E7018-1 4,0 130 – 200 140 / 170 1,4 / 1,7 75 / 74 
OK 55.00 E7018-1 5,0 185 – 270 200 / 250 2,2 / 2,4 76 / 75 
Fonte: Apostila Elétrodos revestidos OK® para a soldagem de aços carbono. 
Como referiu-se anteriormente que De ≈ 3 mm, pode-se assumir o diâmetro do elétrodo como 
sendo De = 3,2 mm e, assim, a intensidade da corrente de soldadura Is = 120 A, Taxa de 
deposição de 1,2 kg/h, a eficiência de deposição de 71%, corrente CA / CC+, arco médio e 
penetração média. 
 
 
 
 
 
 
4.DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE SOLDADURA 
 
Fonte: Apontamentos da disciplina de Soldadura e Proteção dos metais (Aula 1 – 
Generalidades, Solda Manual – Slide 17) 
Este tipo de soldadura é dos mais usados, O material que cobre o elétrodo (conhecido por 
fluxo), funde-se durante o processo de soldadura, formando uma nuvem gasosa cuja função se 
é estabilizar o arco e proteger o banho de solda do contacto com os gases do meio ambiente. 
Depois da solidificação do cordão de soldadura, o fluxo forma na superfície do metal uma 
camada de escória que tem de ser limpo do cordão. Durante a combustão do arco, O fluxo serve 
também de desoxidante. 
4.1.Equipamentos utilizados 
a) Máquina de soldar (Retificador) 
O avanço da técnica assegura o rápido desenvolvimento dos retificadores de semicondutores. 
Um retificador para soldar se compõe de duas partes principais: o transformador e o retificador 
propriamente dito. O primeiro está conectado à rede e deve transformar, o segundo retifica a 
corrente da rede de alta em baixa tensão, ao mesmo tempo que aumenta a intensidade da 
corrente elétrica. Geram uma corrente contínua. 
 
Estes equipamentos são mais eficientes porque têm menor perda de energia elétrica durante a 
marcha em vazio, são boas máquinas para a solda por arco elétrico, têm um bom fator de 
potência, boas possibilidades para regular a característica desejada para um arco estável, 
carregam uniformemente à rede e têm um funcionamento sem ruído. São baratos. 
b) Porta-elétrodo 
É conectado ao polo positivo da máquina de soldar e é por meio dele que se manuseiam os 
elétrodos, facilitam a movimentação do elétrodo. O facto de estar ligado ao polo positivo da 
fonte faz com que o elétrodo esteja também polarizado positivamente. 
 
c) Elétrodos 
Os elétrodos são peças consumíveis do processo de solda e as mais importantes. Sua escolha 
depende de uma série de fatores, incluindo o material a ser soldado, a posição que a solda irá 
ser realizada e as propriedades da solda desejada. Elétrodos revestidos para aços carbono 
consistem em dois elementos: a alma metálica, que tem as funções principais de conduzir a 
corrente elétrica e fornecer metal de adição para a junta, e o revestimento, uma mistura de metal 
chamado de fluxo, que emite gases para evitar a contaminação da solda. 
 
d) Braçadeira 
É conectada ao polo negativo da máquina de soldar e, por meio do seu mecanismo de alavanca 
interfixa, abraça as peças a juntar ou a mesa de trabalho onde se encontram tais peças, de tal 
modo que estejam polarizadas negativamente. 
 
e) Martelo 
Serve para a eliminação de escória depois da solidificação de cada cordão. Tal eliminação 
consegue-se por meio de golpeamento leve na superfície do cordão solidificado, que é onde se 
verifica esse defeito. 
As escórias devem ser limpas com recurso a escovas apropriadas, para garantir sua eliminação 
completa. 
4.2.Sequência geral de atividades 
Para a soldagem da estrutura de um triturador de areia é preciso tomar em consideração a 
seguinte sequência de atividades: 
1. Garantir que as medidas de higiene e segurança de trabalho estejam tomadas. 
 
2. Preparação das peças de trabalho 
 
a. Limpar os tubos de aço quadrado e as chapas, assim como os outros materiais 
que farão parte do triturador. 
b. Determinar o tipo de junta mais adequado para a solda a ser executada. Neste 
caso, juntas de topo com passagem longitudinal. 
3. Ajuste do equipamento de soldagem e conexão da fonte de soldagem à rede elétrica. 
 
4. Montagem do conjunto base. 
O conjunto base consiste numa base quadrada de altura e comprimento iguais à 1.10m e 0.45m 
de largura, cuja função principal é suportar os outros conjuntos. É constituído basicamente por 
tubos de aço quadrado. 
a. Primeiro une-se por soldadura dois tubos de 1.10m de comprimento à dois outros 
de 0.45m de comprimento, formando uma estrutura retangular. 
b. Nas arestas da estrutura retangular são fixas, também por soldadura, quatro tubos 
de 1.10m de comprimento que constituem os ‘’pés’’ da estrutura do triturador. 
 
c. Depois de fazer a base quadrada, solda-se dois tubos de 0.40m na parte superior 
para servir de base para a fixação do sistema do eixo e da polia. 
 
d. Solda-se dois tubos de 0.40m na parte inferior da estrutura para dar mais 
estabilidade e força para o triturador. 
e. Solda-se dois tubos de 1.05m, um na parte inferior e outro na parte superior. 
 
f. Deve-se cortar uma chapa de aço (espessura aproximada a 0.5cm) de 0.10m de 
largura e 0.16m de altura. Faz-se um furo no centro de 0.06m de diâmetro, com 
a distância de 0.010m dotubo de aço quadrado. 
 
g. Deve-se soldar quatro tubos de aço de 0.10m de altura para fazer a base do eixo 
para acoplar a hélice trituradora. 
 
h. Une-se, aos quatro tubos anteriormente soldados, dois tubos de 0.40m de altura 
e, no meio destes, solda-se uma chapa de 0.10m de largura e 0.16m de altura. 
Faz-se um furo no centro de 0.06m de diâmetro, com a distância de 0.010m do 
tubo de aço quadrado. 
 
 
5. Montagem do conjunto hélice 
 
a. Corta-se um tubo de 0.19m de altura, cujo diâmetro deve ser de 
aproximadamente 0.05m ou um diâmetro qualquer que se encaixe bem no furo 
feito na chapa cujo diâmetro é de 0.06m. 
 
b. Solda-se ou fixa-se no tubo anteriormente fixado na chapa, um rolamento de 
20mm de diâmetro interno, 44mm de diâmetro externo e 14mm de largura. 
 
c. Fixa-se um eixo no rolamento. 
 
d. Solda-se ou fixa-se no eixo uma polia que serve para girar a hélice trituradora. 
Isso é possível por meio de uma correia que transmite o movimento de rotação 
do motor para a polia, da polia para o eixo e do eixo para a hélice trituradora. 
e. A hélice é soldada no eixo e o motor é acoplado na parte lateral da estrutura, de 
tal maneira que a correia esteja alinha com a polia central. Depois coloca-se a 
correia. 
 
6. Montagem do conjunto de captação de terra 
 
a. O silo doseador é composto por uma chapa que ficará em volta da hélice 
trituradora, de modo que a areia não pelo conjunto de captação de terra sem ser 
triturado pela hélice. Recomenda-se uma distância de 5mm da hélice para a 
chapa. 
 
 
7. Finalização 
 
a. Fixa-se por rebitagem ou soldadura uma chapa na parte superior do triturador. 
Deve-se fazer cortes na chapa para permitir a passagem do solo e da polia. 
 
b. Fixa-se as chapas protetoras, cuja função é proteger o funcionário de qualquer 
acidente com a correia. Depois fixa-se as chapas do silo doseador, assim como 
as chapas laterais, finalizando-se a montagem da estrutura. 
 
 
5.PREVISÃO DE POSSÍVEIS DEFEITOS DE FABRICAÇÃO 
5.1.Fissuras 
Trincas longitudinais (ou de centro) do cordão de soldadura não frequentemente encontradas 
na soldadura MIG/MAG. Entretanto, essas trincas só podem ser de dois tipos: trincas à quente 
e trincas à frio (hidrogênio). 
__ Causas: 
 As tensões residuais causadas por aquecimento não uniforme e pela mudança das zonas 
estruturais (zona de fusão, zona de influência térmica e zona não influenciada 
termicamente). Pode-se prevenir com um pré-aquecimento nas peças a soldar e um 
tratamento térmico posterior adequados. 
 
 Limpeza incorreta/ineficiente do metal de base. 
 Excesso de separação das peças a trabalhar na raiz da costura. 
 Cordões de solda excessivamente côncavos. 
 
5.2.Porosidades 
A porosidade consiste em poros de gás encontrados no cordão de solda solidificado, podendo 
variar em tamanho e, geralmente, são distribuídos aleatoriamente. 
__ Causas: 
 Humidade nos elétrodos fusíveis. 
 Elétrodo com revestimento rachado faz com que os poros no cordão apareçam, porque 
durante a fusão do elétrodo, na zona em que o revestimento estiver quebrado não 
fornecerá uma boa proteção ao banho líquido. 
 Má limpeza da superfície a ser soldada. 
 Arco instável. 
 Correntes de ar excessivas no local onde se realizam os trabalhos de soldagem. 
5.3.Falta de Penetração 
__ Causas: 
 O emprego de uma velocidade de soldagem muito alta e um ângulo incorreto da tocha. 
 Pouca separação entre as peças a trabalhar na raiz da costura. 
 Seleção de diâmetro superior elétrodo recomendado. 
 Oscilação da tocha muito larga ou muito estreita. 
 Oxidação excessiva na chapa. 
 Má limpeza da junta. 
 Extensão do elétrodo muito grande. 
5.4.Mordeduras 
Mordedura (corte) é um defeito que aparece como um entalhe no metal de base ao longo das 
bordas do cordão de soldadura. 
__ Causas: 
 Esse tipo de defeito é mais comumente causado por parâmetros de soldadura 
inadequados, particularmente a velocidade de soldagem (por consequência a corrente) 
e a tensão do arco. 
 Quando a velocidade de soldagem é muito alta, o cordão de soldadura fica com uma 
crista por causa da solidificação extremamente rápida. As forças de tensão superficial 
arrastam o metal fundido ao longo das margens do cordão de soldadura e empilham-no 
ao longo do seu centro. As partes fundidas do metal de base são afetadas da mesma 
maneira. O entalhe da mordedura fica onde o metal de base fundido foi arrastado para 
a solda e não retornou devido à rápida solidificação. 
5.5.Fusão incompleta 
Ocorre onde não existe fusão entre o metal de adição e as superfícies do metal de base. 
__ Causas: 
 O banho de soldadura fica muito largo, que passa a frente do arco. 
 Bordas com óxidos, gorduras, etc. Isto provocam uma capa que evita a união entre o 
metal base e o de adição. Daqui desprende-se a importância que tem a limpeza das 
bordas do metal base. 
 Velocidade de soldadura alta, que implica um fornecimento insuficiente de energia 
térmica em função da longitude. 
5.6.Inclusões de escória 
Escórias são materiais sólidos não metálicos que podem ficar presas entre os cordões de solda 
e o metal base ou entre os cordões de solda, se chamando então inclusões de escória. 
 
 
__ Causas: 
 Má eliminação das escórias, depois da solidificação de cada cordão. 
 Sujeiras nas bordas de solda e na vareta. 
 Cordões muito convexos. 
 
6.IDENTIFICAÇÃO DA FORMA DE ATAQUE CORROSIVO POSSÍVEL DE 
OCORRER 
Quase todas as ligas metálicas se deterioram como consequência do ataque pelo meio onde as 
estruturas por elas constituídas se encontram a trabalhar. 
Tomando em consideração que o triturador trabalha em ambientes abertos e que não há 
presença de quaisquer tipos de interação elétrica entre o meio e a sua estrutura, pode-se afirmar 
que o tipo de ataque corrosivo que se fará sentir é a química, que consiste numa reação química 
entre o meio corrosivo e o material metálico, resultando na formação de um produto de corrosão 
sobre a sua superfície. 
__ Mecanismos de corrosão 
o Reação do material (aço C20) com oxigénio (corrosão seca), formando CO ou CO2. 
o Corrosão do material metálico por ausência de humidade. 
o Ataque do ferro por cloro, formando cloreto de ferro. 
o Ataques do material com níquel (Ni) e monóxido de carbono (CO) com formação de 
carbonato de níquel (NiCO4). 
o Corrosão do material não metálico (correia). 
__ Formas de ataque corrosivo 
o Corrosão Uniforme (pela exposição da estrutura metálica ao ar atmosférico). 
Caracterizada pela diminuição uniforme (homogénea) da espessura que progride sem causar 
um apreciável ataque localizado, pois o meio corrosivo tem um acesso igual a todas partes da 
estrutura. A ferrugem é formada na estrutura de metal exposto ao ar atmosférico. 
o Corrosão cavernosa (nas uniões soldadas). 
Corrosão de uma liga criada por contacto com outro metal (tem carater do ataque localizado). 
Ocorre na junção de dois materiais, por baixo duma porca mal apertada e nas juntas metálicas, 
por exemplo. 
o Corrosão por fretting (por raspagem / fricção) – na superfície do rolamento e no eixo. 
É uma forma de ataque da corrosão acompanhada por ação mecânica, que ocorre duma forma 
rápida na interface das superfícies metálicas de peças em contacto, altamente carregadas e 
sujeitos a movimentos de vibração (por raspagem/fricção). Sendo muito comum nas superfícies 
dos rolamentos nas máquinas, assim como em veios de ligações e anéis de rolamentos, e 
normalmente causa destruição por fadiga. 
 
7.ESCOLHA DO TIPO DE PROTECÇÃO CONTRA A CORROSÃO 
Para evitar ou minimizar as possibilidades de ocorrência de corrosão, o tempo de deterioração 
e degradação total da estrutura do triturador pode-se recorrer aos seguintes artifícios: 
 Pintura das superfícies metálicas por materiais impermeáveis e não metálicos (esmaltes, 
vernizes, tintas e plásticos). 
 A Galvanização (baseia-se no método de proteção contra a corrosãopelo uso do Zinco). 
Geralmente, os metais são mergulhados num banho de zinco, formando uma película 
de proteção contra corrosão. Se a camada de Zinco se mantiver íntegra, ela vai servir 
como barreira para que a água e o Oxigênio não entre em contato com o metal. 
De notar que, por causa dos artifícios de proteção metálica recorridos, há possibilidade de 
ocorrência de outra forma de ataque corrosivo: 
__ Corrosão filiforme: é uma forma de ataque localizada, ocorre na superfície dos metais 
revestidos por películas orgânicas finas (ex: Tinta), atacando por baixo das películas. As fontes 
para o início deste tipo de ataque são de uma forma usual um defeito ou um arranhão mecânico 
na película ou camada protetora. 
 
 
 
 
 
 
 
CONCLUSÃO 
 
Para a produção de uma estrutura por soldadura é necessário, além de definir a sequência das 
atividades, ter informações de entrada como tipo de liga (metálica ou não-metálica), a 
composição química dos elementos de liga, especificações técnicas (tipo de uso e a espessura 
do material), especificações de propriedades mecânicas do material escolhido (soldabilidade, 
limite escoamento, limite de resistência á tração, alongamento relativo, dureza), escolha dos 
processos de soldadura, prever possíveis defeitos, possíveis formas de ataque corrosivo e a 
respetiva proteção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
1. Apontamentos da disciplina SOLDADURA E PROTEÇÃO DOS METAIS, elaborados 
pelo Prof. Doutor Eng.º Justino Mulima, Departamento de Engenharia Mecânica da 
UEM, Maputo, 2018. 
 
2. Prof. André Montillo, CORROSÃO, Universidade Veiga de Almeida (UVA). 
 
3. Imagens retiradas de pesquisas no Google. 
 
4. www.ebah.com/trituradordeterra 
http://www.ebah.com/trituradordeterra