PÓS ENG MANUTENÇÃO_TCC

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CENTRO EDUCACIONAL RADIANTE 
FACULDADE EDUCAMAIS 
 
 
 
 
 
RAFAEL LOURENÇO BAUTE 
 
 
 
 
 
 
O GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO NA INDUSTRIA 4.0 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2020 
 
 
 
RAFAEL LOURENÇO BAUTE 
 
 
 
 
 
O GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO NA INDUSTRIA 4.0 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso 
apresentado ao Curso Pós Gradução 
em Engenharia e Gerenciamento da 
Manutenção da Faculdade Educamais 
como requisito parcial para obtenção 
do grau de especialista em Engenharia 
e Gerenciamento da manutenção 
Orientador: 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2020 
 
 
 
RAFAEL LOURENÇO BAUTE 
O GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO NA INDUSTRIA 4.0 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso Pós graduação em 
Engenharia e Gerenciamento da Manutenção da Faculdade Educamais, como 
requisito parcial para obtenção do grau de Especialista em Engenharia e 
Gerenciamento da Manutenção. 
 
Aprovado em 26 de fevereiro de 2020. 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
__________________________________ 
PROF. 
FACULDADE EDUCAMAIS 
ORIENTADOR 
__________________________________ 
PROF. 
FACULDADE EDUCAMAIS 
__________________________________ 
PROF. 
FACULDADE EDUCAMAIS 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A minha família, razão de minha 
existência. 
 
A Deus. 
 
 
Agradeço a meu orientador pelos grande 
ensinamentos. 
 
 
 
“Feliz aquele que transfere o que sabe e 
aprende o que ensina.” 
Cora Coralina 
 
 
 
RESUMO 
 
Diante das mudanças que estão em curso na indústria mundial, pode-se 
afirmar que estamos passando por um verdadeiro processo de revolução nunca 
antes visto. Em tempos onde a troca de informações é instantânea, o seu uso ainda 
pode ser muito explorado de forma a agilizar, otimizar ou controlar o desempenho de 
processos de forma remota. 
Inteligência artificial (AI), robótica, internet das coisas (IoT), impressão 3D, 
corte a laser, nanotecnologia e armazenamento de energia: apenas alguns 
exemplos de tecnologias que possuem alto potencial de crescimento e cuja 
expansão tende a aumentar de forma abrupta a produtividade da indústria mundial, 
proporcionando assim um salto no crescimento econômico global. Devido à 
velocidade com que as coisas têm evoluído, à amplitude e à profundidade dessas 
mudanças e o seu impacto sobre a cadeia produtiva, diversos autores afirmam que 
vivemos um fenômeno ao qual batizam de quarta revolução industrial, ou 
popularmente conhecido no Brasil como a Industria 4.0. Seguindo esse conceito 
verificamos como o gerenciamento da manutenção tem sido inserido e adaptado a 
essa revolução, utilizando de metodos e ferramentas de controle e gestão da 
manutenção. 
Palavras-Chaves: Manutenção; Industria 4.0; TPM; Preditiva; Controle. 
 
 
 
 
 
LISTA DE SIGLAS 
 
TPM: Manutenção Produtiva Total; 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 12 
2. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO .......................................................................... 13 
2.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO ................................................................................ 15 
2.1.1. TPM ................................................................................................................. 15 
2.1.2. Pilares da TPM ............................................................................................... 16 
2.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA .......................................................................... 17 
2.2.1. Razões para os custos da Manutenção Preventiva serem elevados:....... 19 
2.2.1.3 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................. 21 
Atividades de Manutenção Preventiva .................................................................. 23 
2.2. MANUTENÇÃO PREDITIVA .............................................................................. 25 
4. A 4° REVOLUÇÃO INDUSTRIAL ................................................................... 28 
4.1. COMO SURGIU O CONCEITO “INDUSTRIA 4.0” ............................................ 28 
 
4.2. COMO A INDÚSTRIA 4.0 IMPACTA NA MANUTENÇÃO DE ATIVOS? ........... 28 
5. ANÁLISE DOS RESULTADOS ............................................................................. 30 
5.1. GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO NA INDUSTRIA 4.0 .......................... 30 
5.1.1. Internet das Coisas (IoT) ............................................................................... 30 
5.1.2. Business Intelligence (BI) ............................................................................. 31 
5.1.3. Big Data .......................................................................................................... 31 
5.1.4. Inteligência artificial (AI) ............................................................................... 31 
6. QUAIS SÃO OS BENEFÍCIOS DESSAS TECNOLOGIAS PARA A INDÚSTRIA?32 
6.1 Monitoramento em tempo real ..................................................................... 32 
6.2 Análise de dados ........................................................................................... 32 
6.3 Controle a distância ...................................................................................... 33 
6.4 Precisão na análise de falhas ........................................................................... 33 
6.5 Aumento da produtividade ............................................................................... 33 
6.6 Melhoria da gestão da manutenção ................................................................. 33 
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 35 
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 36 
 
 
 
 
 
12 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
A manutenção industrial sempre esteve presente desde os primordios, há 
relatos do emprego da muntenção em escritos bíblicos. Quando o homem começou 
a manusear instrumentos e desenvolver as máquinas para a produção de bens de 
consumo a manutenção foi emergindo a partir do momento em que novas 
necessidades eram criadas. Ela acompanhou a evolução técnico-industrial da 
humanidade e se desenvolveu conforme as mudanças no perfil de mercado. 
Com a crescente globalização e modernização dos equipamentos, a 
manutenção necessita estar muito bem ajustada e gerenciada, visando a diminuição 
de paradas e o aumento da produtividade. 
Neste cenário, é preciso que a atividade de manutenção se integre de 
maneira eficaz ao processo produtivo, contribuindo para que a empresa caminhe 
rumo à excelência. A grande interseção do setor de manutenção com o de 
produção, influenciando diretamente a qualidade e produtividade, faz com que o 
mesmo desempenhe um papel estratégico fundamental na melhoria dos resultados 
operacionais e financeiros dos negócios (XENOS, 1998). 
Para TAVARES (2005, p. 20) os gestores de manutenção devem ter ampla 
visão e atuação sistêmica dentro de suas organizações, de tal forma que a 
diversidade de modelos e fundamentações do planejamento e controle da 
manutenção, plenamente consolidados, sejam úteis à maximização dos 
equipamentos, assim como os lucros da organização. 
 
 
 
 
 
13 
 
 
2. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu a 
necessidade dos primeiros reparos e até 1914, a Manutenção era renegada a 
segundo plano sendo executada pelo mesmo efetivo de operação. 
 
 Com a implantação da produção em série, instituída por Ford, as fábricas passaram 
a estabelecer programas mínimos de produção e, em conseqüência, sentiram 
necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos em máquinas 
operatrizes no menor tempo possível. Assim surgiu um órgão subordinado à 
operação, cujo objetivo básico erade execução da Manutenção Corretiva. 
 
 Após a Segunda Guerra Mundial aumentou significativamente a necessidade por 
uma produção mais ágil e ao mesmo tempo confiável ; as intervenções corretivas, 
aquela que ocorre após a falha ou quebra do ativo, não eram mais suficientes. A 
manutenção preventiva surgia não só para corrigir as falhas, mas também para 
evitá-las, a Manutenção tornou-se tão importante quanto a Operação. 
 
 Após a década de 50, surgiu uma grande evolução na aviação comercial e na 
indústria eletrônica. Com a preventiva baseada na estatística (tempo ou horas 
trabalhadas), observou-se que o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior 
do que o de execução do reparo. A alta administração, então, resolveu selecionar 
equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramento, que se 
denominou "Engenharia de Manutenção", recebendo os encargos de planejar e 
controlar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias. 
 
 Com a difusão dos computadores, o fortalecimento das Associações Nacionais de 
Manutenção e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia 
de Manutenção passou a desenvolver critérios mais sofisticados de Manutenção 
Baseada em Condições, estes foram unidos a sistemas automatizados de 
planejamento e controle, reduzindo os serviços burocráticos dos executantes de 
Manutenção. 
 
 Estas atividades acarretaram o desmembramento da Engenharia de Manutenção 
14 
 
 
que passou a ter duas equipes: a de estudos de ocorrências crônicas e a de 
Planejamento e Controle de Manutenção ? PCM, esta última com a finalidade de 
desenvolver, implementar e analisar os resultados dos serviços de manutenção, 
utilizando-se um sistema informatizado como ferramenta de suporte. 
 
 No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de 
custos no processo de gestão da Manutenção, que ficou conhecido como 
Terotecnologia. Esta técnica propunha a capacidade de combinar os meios 
financeiros, estudos de confiabilidade, avaliações técnicas-econômicas e métodos 
de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez menos 
dispendiosos. O conceito de terotecnologia é a base da atual "Manutenção Centrada 
no Negócio", onde os aspectos de custos norteiam as decisões da área de 
Manutenção e sua influência nas decisões estratégicas das empresas. 
 
 Esta nova postura é fruto dos novos desafios que se apresentam para as empresas 
neste novo cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva, onde as 
mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção, como uma das 
atividades fundamentais do processo produtivo, precisa ser um agente proativo. 
(Kardec, 2002). 
 
 Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance ? 
TPM, Manutenção Produtiva Total, envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação 
para execução de rotinas de manutenção permitindo o mantenedor fazer parte das 
análises da Engenharia de Manutenção. 
 
 Com desenvolvimento dos microcomputadores nos anos 80, as áreas de 
Manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas, 
melhorando o processamento das informações e diminuindo a dependência de 
disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento as suas prioridades 
de processamento pelo computador central. Também havia dificuldades de 
comunicação das necessidades para o analista de sistemas, nem sempre 
familiarizados com a área de Manutenção. 
 
 Em algumas empresas a manutenção se tornou tão importante que o PCM passou 
15 
 
 
a compor uma área de assessoramento à supervisão geral de produção, uma vez 
que influencia também a área de operação. 
 No final da década de 80, com as exigências de aumento da qualidade dos 
produtos e serviços pelos consumidores, a Manutenção passou a ser um elemento 
importante no desempenho dos equipamentos, haja vista impactar diretamente no 
produto final. Este reconhecimento foi acatado pela ISO , quando em 1993 revisa a 
norma série 9000 para incluir a função Manutenção no processo de certificação 
dando, portanto, o reconhecimento (já identificado pela ONU em 1975) da estrutura 
organizacional de equivalência dessas duas funções no incremento da qualidade, 
aumento da confiabilidade operacional, redução de custos e redução de prazos de 
fabricação e entrega, garantia da segurança do trabalho e da preservação do meio 
ambiente. 
 
 No final do século passado, a Manutenção passou a ter uma importância em grau 
equivalente ao que já vinha sendo dado à Operação. Em conseqüência, o 
PCM,(assim como a Engenharia de Manutenção), passou a desempenhar 
importante função estratégica dentro da área de produção, através do registro das 
informações e da análise de resultados, auxiliando os gerentes de Produção, 
Operação e Manutenção na tomada de decisão. 
 
2.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
2.1.1. TPM 
 
A ferramenta TPM é um artifício industrial desenvolvido nos anos 70 pelo 
japonês Seiichi Nakajima. Ela tem como conceito fundamental elevar ao máximo a 
produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação 
estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação. Este instrumento possui 
como propósito proporcionar condições favoráveis para que um processo seja capaz 
de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas. Através da 
sustentação obtida por seus 8 pilares, a ferramenta TPM busca impedir que certas 
situações industriais indesejáveis ocorram, como: Paradas corretivas 
16 
 
 
desorganizadas, prolongadas e constantes; Atrasos de entrega por causa de 
problemas de manutenção; Necessidade de contar com altos estoques devido a 
baixa confiabilidade do processo; Ter um alto índice de produtos defeituosos por 
causa da instabilidade do processo; Não conseguir manter melhorias de processos; 
A ferramenta TPM foi criada com o intuito de minimizar erros e falhas, de 
forma a promover uma manutenção produtiva total. Além do foco na manutenção 
dos equipamentos, há também uma vertente que preza pelo envolvimento de todos 
para aumentar a qualidade dos produtos fabricados e garantir a “quebra zero”, o 
“defeito zero” e o “acidente zero”. Além do envolvimento dos funcionários, é 
necessária também uma mudança de postura e mentalidade, a fim de que uma nova 
cultura organizacional seja estabelecida na empresa que deseja empregar a 
ferramenta 
2.1.2. Pilares da TPM 
A TPM possue 8 pilares de sustentação dessa ferramenta, são eles: 
a) Manutenção autonoma; 
b) Manutenção planejada; 
c) Manutenção da qualidade; 
d) Melhorias específicas; 
e) Controle inicial; 
f) Treinamento; 
g) Segurança e Meio ambiente; 
h) TPM Administrativo; 
A empregabilidade deste conceito de manutenção tem obtido sucesso, por se 
padronizar o processo de manutenção e desta forma estar sempre em busca de 
melhoria contínua. Um case de sucesso da empregabilidade deste conceito é na 
TOYOTA, onde a TPM funciona de forma ímpar, com um processo de manutenção 
impecável e um retorno financeiro imediato. 
A aplicação deste conceito em uma empresa pode durar em média até 24 
meses, pois é necessário a concentização de toda a empresa sobre a importância 
desse conceito e dos benefícios por ele conseguido. 
17 
 
 
2.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
Paradas não previstas provocam atrasos no cronograma de fabricação, 
indisponibilidade da máquina, elevação de custos, entre outros. Para diminuir estes 
problemas as empresas começaram a planejar e programar a manutenção. A 
manutenção preventiva é o estágio inicial da manutenção planejada. Permite 
paradas periódicas com a finalidade de realizar reparos programados, ela é a 
manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de manutenções em 
intervalos de tempo pré-definidos. Segundo SLACK et al. (2002, p. 645), “visa 
eliminar ou reduzir as probabilidade de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, 
substituiçãoe verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-planejados”. 
De acordo com ALMEIDA (2000, p.3) “todos os programas de gerência de 
manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro 
típico de sua classificação em particular”. Ou seja, os reparos e recondicionamentos 
de máquinas, na maioria das empresas, são planejados a partir de estatísticas, 
sendo a mais largamente usada a curva do tempo médio para falha – CTMF 
(ALMEIDA, 2000). 
As empresas possuem como princípios a redução de custos, aumento da 
qualidade dos produtos constantemente, aumento da produção, preservação do 
meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos e redução de acidentes do 
trabalho. Levando em conta estes objetivos como a manutenção preventiva pode 
colaborar para alcançar estes objetivos? 
Redução de custos: pode colaborar diminuindo o número de peças 
sobressalentes (precaução da manutenção corretiva) e a diminuição nas paradas de 
emergência. - Qualidade do produto: a concorrência no mercado nem sempre esta 
relacionado diretamente ao menor preço, muitas vezes a qualidade elevada 
sobressai. A manutenção preventiva aplicada “a risca” neste caso tende a manter os 
equipamentos em conformidade, diminuindo as possibilidades de variações nos 
produtos/peças produzidas com este. - Aumento da produção: além de manter os 
clientes existentes, há a necessidade constante de incremento na produção, sendo 
assim, a manutenção preventiva tende a diminuir o risco de a produção sofrer 
18 
 
 
atrasos decorrentes de falhas nos equipamentos verificados, mantendo a produção 
em dia e fornecendo assim condições para aumentos na produção. 
Efeitos no meio ambiente: para empresas preocupadas em manter 
equilibrados os poluentes causados pelo processo industrial a revisão pré-
determinada dos equipamentos ajuda a conservar os limites de poluição medidos. 
Pouca variação no equipamento provoca pouca variação no processo e, 
considerando que a matéria prima (produto de entrada) se manteve inalterado, 
pouca variação nos poluentes. 
Aumento da vida útil dos equipamentos: a manutenção preventiva não 
fornece de maneira isolada um aumento na vida útil dos equipamentos, este 
aumento se dá devido a um efeito em escada decorrente principalmente da redução 
de custos, qualidade do produto, aumento da produção e efeitos do meio ambiente. 
Paradas programadas ao invés de paradas imprevistas, aumento da vida útil do 
equipamento, maior preço agregando ao equipamento em caso de eventual troca, 
maior qualidade do produto final e diminuição de horas extras são algumas das 
vantagens da manutenção preventiva. Entretanto uma provável desvantagem é a 
exigência de um maior número de pessoas envolvidas na manutenção, aumentando 
os gastos com recursos humanos (desvantagem de curto prazo). 
Segundo a norma NBR-5462, Manutenção Preventiva é a manutenção efetuada em 
intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada 
a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. 
A NBR-5462 elenca três tipos de manutenção: Manutenção Corretiva, Manutenção 
Preventiva e Manutenção Preditiva. O que irá definir qual tipo usar e quando usar é 
a estratégia de manutenção adotada para manter a disponibilidade e confiabilidade 
dos equipamentos. 
Ao contrário do que muitos profissionais imaginam, a manutenção preventiva ainda 
não é a manutenção que tem o melhor custo/benefício dentre as três. A manutenção 
preventiva custa, em média, 3 vezes mais que a manutenção preditiva e é aplicável 
em apenas 11% dos equipamentos. 
Para que fique claro, deve-se analisar a definição de Manutenção Preventiva 
segundo a NBR-5462 e destacar três pontos: intervalos predeterminados, critérios 
específicos e redução da probabilidade de falhas. 
19 
 
 
Esses pontos são conhecidos como “gatilhos”, ou seja,uma vez que ocorre um 
evento predeterminado como gatilho, é executada uma ação de manutenção. Os 
gatilhos são critérios ou condições específicos que irão determinar quando um 
equipamento deve passar por manutenção. 
Existem basicamente quatro tipo de gatilhos, sendo eles: 
• Tempo: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 6 meses.” 
• Horas de Funcionamento: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 1200 horas.” 
• Produtividade: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 1500 peças produzidas.” 
• Gatilho Misto: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 6 meses, 1200 horas de 
funcionamento ou 1500 peças produzidas. O que acontecer primeiro.” 
O objetivo da manutenção preventiva é restabelecer as condições originais do 
equipamento, visando reduzir a probabilidade de falhas. Porém, é importante 
esclarecer alguns conceitos fundamentais para um completo entendimento das 
possibilidades de aplicações da manutenção preventiva. 
 
2.2.1. Razões para os custos da Manutenção Preventiva serem elevados: 
2.2.1.1. Lucro Cessante Planejado 
O maior custo da manutenção preventiva é o lucro cessante programado. Na 
maioria dos casos, para que uma atividade de manutenção preventiva seja realizada 
(salvo em caso de inspeções com máquina operando) o equipamento deve estar 
parado. Ou seja, a atividade que faz com que a empresa ganhe dinheiro (produção), 
cessou. 
Por mais que seja por um período planejado, a linha de produção está parada para a 
manutenção. Esse lucro cessante planejado representa, em média, 28% do custo da 
manutenção preventiva. 
Vale lembrar que o objetivo da manutenção é: Manter os equipamentos disponíveis 
e confiáveis, custando pouco. Um vez que há a necessidade de parar o 
equipamento, o equipamento está indisponível para produzir. 
 
 
20 
 
 
2.2.1.2. Troca de peças de reposição antes do fim da sua vida útil 
Como dito, a manutenção preventiva traz resultados satisfatórios em apenas 11% 
dos equipamento. Caso você aplique em 100% do equipamentos, você jogará no 
lixo 89% de peças que não chegaram nem perto do fim da vida útil. 
Em 1985, um pesquisador chamado John Wiley publicou o livro Ball and Roller 
Theory Desing & Aplication, nesse livro ele aborda os principais tópicos para se 
alcançar níveis elevados de confiabilidade em rolamentos. Dentre os estudos, ele 
mostra uma experiência de bancada realizada com rolamentos de esfera 6309, onde 
o objetivo seria mapear o momento das falhas e qual seria a relação dessas falhas 
com o tempo de operação. 
O ensaio foi feito da seguinte forma: Foram selecionados 30 unidades de rolamentos 
6309, novos, todos com a mesma condição e todos foram submetidos a operação no 
mesmo momento e de forma padronizada, com os mesmo parâmetros de rotação, 
temperatura, pressão e contaminação. 
Feito o ensaio, o resultado obtido segue abaixo. 
Veja que não existe uniformidade no período de falhas dos rolamentos. Alguns 
rolamentos falharam com 20 milhões de revoluções, enquanto outros chegaram a 
200 milhões e em uma das peças, chegou a 300 milhões. 
 
Fonte: Ball and Roller Theory, Design, & Application. Eschmann, et al John Wiley & Sons, 1985 
21 
 
 
Caso no plano de manutenção preventiva fosse sugerida a troca desses rolamentos 
de forma preventiva, fica evidente que a chance de se obter êxito é muito pequena. 
Justamente pelo fato de não haver relação entre as falhas e o tempo de operação. 
Se a troca fosse feita com 20 milhões de revoluções, diversas peças iriam para o lixo 
ainda na metade da vida útil. Se a troca fosse feita com 150 milhões de revoluções 
(média), diversas peças já haveriam falhado. 
Dessa forma, evidencia-se o motivo que faz com que a Manutenção Proativa 
(inspeção preditiva seguida de corretiva programada), seja a maneira mais rentável 
de se manter os ativos. 
Quanto mais próximo a manutenção atuar da falha potencial, menor será o custo. 
Como John Wiley provou que não é possível “prever” a falha potencial, resta a 
opção de monitorar o equipamento de forma preditiva e atuar assim que a falha 
potencial for identificada,ainda em estágio inicial. 
 
Fonte: https://engeteles.com.br/o-que-e-manutencao-preventiva/, 2020 
 
2.2.1.3 Plano de Manutenção Preventiva 
A Manutenção Preventiva deve ser usada de forma estratégica, sabendo que é um 
tipo de manutenção custoso e que não se aplica em qualquer situação, se faz 
necessário um planejamento de manutenção robusto. 
https://engeteles.com.br/manutencao-preditiva/
https://engeteles.com.br/manutencao-preditiva/
https://engeteles.com.br/o-que-e-manutencao-preventiva/
22 
 
 
O plano de manutenção preventiva deve ser elaborado visando a redução da 
probabilidade de falhas que tem relação direta com a idade do equipamento. 
Portanto, é necessário realizar uma Análise dos Modos e Efeitos de Falha 
(FMEA) dos processos e identificar quais falhas podem ser tratadas com 
manutenção preventiva. 
FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise 
Modos e Efeitos das falhas. 
O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e 
sistematizadas para análise de falhas . Foi desenvolvido por engenheiros de 
confiabilidade no final da década de 1950 para estudar problemas e avarias que 
poderiam surgir nos sistemas militares. 
Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do 
processo. Envolve a revisão do maior número de componentes, montagens e 
subsistemas para identificar os modos de falha, suas causas e efeitos. Para cada 
componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos 
resultantes no resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA 
específica. 
O FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as informações 
em dados quantitativos. Durante a elaboração do plano de manutenção, o FMEA é 
uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos básicos: 
1. Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia (hipótese) ou 
então do campo. Dados advindos do campo são mais confiáveis, pois 
representam de fato todas as falhas que pode ter um processo. 
2. Análise de riscos de cada modo de falha: iremos detalhar mais abaixo, mas a 
priorização de qual modo de falha trabalha passa por 3 etapas: determinação 
da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da 
ocorrência da falha (quão frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da 
probabilidade de detecção da falha (o quão fácil é percebermos que ela 
ocorreu). 
https://engeteles.com.br/fmea-o-que-e-como-fazer/
https://engeteles.com.br/fmea-o-que-e-como-fazer/
23 
 
 
3. Cálculo do RPN (Risk Priority Number): esse indicador é indica qual modo de 
falha começar a calcular primeiro. Esse cálculo é a multiplicação dos valores de 
ocorrência, severidade e detecção. 
Atividades de Manutenção Preventiva 
O primeiro passo para construir um plano de manutenção preventiva é elaborar o 
FMEA, através do FMEA será possível levantar as principais hipóteses de falhas, 
como essas falhas se manifestam (modos de falha) e quais são as consequências 
dessas falhas (efeitos). 
Para determinar quais atividades entrarão no plano de manutenção preventiva, a 
atividade deve responder três perguntas: 
1. Essa atividade irá reduzir (ou eliminar) a ocorrência da falha? 
2. Caso a falha aconteça, essa atividade irá reduzir (ou eliminar) a gravidade do 
efeito da falha? 
3. Essa atividade irá aumentar a chance de detectar a falha antes dela acontecer ou 
ainda em estágio inicial? 
A atividade escolhida deve responder ao menos uma das perguntas acima para se 
tornar uma atividade elegível para o plano de manutenção preventiva. 
 
As atividades de manutenção preventiva estão divididas em quatro tipos: 
 
Tabela 1: Tipos de manutenção preventiva 
Tipo de Atividade 
de Manutenção 
Preventiva 
Como é feito? Vantagens Desvantagens 
Inspeções 
Sensitivas 
Através da visão, 
ofato, audição e 
tato, o técnico 
inspeciona o 
equipamento em 
busca de 
alterações no 
▪ Agilidade nas 
inspeções; 
▪ Facilidade de 
multiplicação do 
conhecimento; 
▪ Pode servir de 
triagem para 
▪ Não é possível 
quantificar o 
estágio da falha; 
▪ Identifica 
apenas falhas 
em estágio 
avançado, 
24 
 
 
comportamento do 
equipamento e 
identificação de 
possíveis falhas. 
outras técnicas 
de manutenção. 
 
próximo à Falha 
Funcional; 
▪ A resolução das 
falhas 
encontradas 
custa, em 
média, 5 vezes 
mais que 
inspeções 
instrumentadas. 
Inspeções 
Instrumentadas 
(Com exceção 
das técnicas de 
Manutenção 
Preditiva) 
Através de 
instrumentos de 
medição, o técnico 
inspeciona o 
equipamento em 
busca de 
alterações nos 
parâmetros de 
operação e 
identificação de 
possíveis falhas. 
▪ Maior 
confiabilidade 
no diagnóstico; 
▪ Pode servir de 
triagem para 
outras técnicas 
de manutenção; 
▪ É possível 
encontrar falhas 
em estágio 
inicial. 
 
▪ Necessita de 
treinamento 
prévio para a 
equipe no 
tocante à 
operação dos 
instrumentos; 
▪ Baixa 
produtividade na 
execução das 
intervenções por 
conta dos 
instrumentos 
necessários. 
Limpeza, 
Reaperto e 
Lubrificação 
De forma 
incondicional, o 
técnico atua na 
limpeza do 
equipamento, 
verificação 
qualitativa de 
torque (reapertos) 
e lubrificação de 
partes móveis. 
▪ No desenvolver 
da atividade, é 
possível realizar 
inspeções mais 
criteriosas. 
▪ Mantem os 
equipamentos 
em condições 
ideiais de 
operação. 
Limpeza e 
Reaperto: 
Necessita de 
parada do 
equipamento, 
portanto existe o 
lucro cessante. 
Substituição de 
componentes de 
acordo com a 
vida útil 
Caso seja um 
componente onde 
a taxa de falhas 
está relacionada à 
idade, o técnico 
efetua trocas 
periódicas desses 
Controle total do 
histórico do 
componente; 
▪ Alto custo de 
um estoque 
para reposição; 
▪ Necessita de 
parada do 
equipamento, 
portanto existe o 
lucro cessante; 
25 
 
 
componentes. ▪ Baixa 
produtividade; 
▪ Necessita de 
treinamento 
prévio para a 
equipe; 
▪ Dificuldade na 
determinação 
da vida útil do 
componente. 
 
2.2. MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de 
desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da 
intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo (OTANI & MACHADO, 
2008). Segundo ALMEIDA (2000, p. 4): “(...) trata-se de um meio de se melhorar a 
produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas 
plantas industriais de manufatura e de produção”. Isso porque tal abordagem se 
utiliza de ferramentas mais efetivas para obter a condição operativa real dos 
sistemas produtivos, ou seja, consegue fornecer dados sobre a condição mecânica 
de cada máquina, determinando o tempo médio real para falha. Portanto, todas as 
atividades de manutenção são programadas em uma base “conforme necessário”. 
ALMEIDA (2000, p. 4) ainda destaca a diferença mais substancial entre a 
manutenção corretiva e a preditiva: 
“(...) Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e 
preditiva seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor 
impacto sobre a produção. O tempo de produção perdido como resultado de 
manutenção reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. A maioria 
das plantas industriais, durante períodos de produção de pico, operam 24 
horas por dia. Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser 
recuperado.” 
 
 
26 
 
 
2.3. MANUTENÇÃO DETECTIVA 
O termo manutenção detectiva vem da palavra “detectar” e começou a ser 
referenciado a partir da década de 90. O objetivo da prática desta política é 
aumentar a 25 confiabilidade dos equipamentos, haja vista, é caracterizada pela 
intervenção em sistemas de proteção para detectar falhas ocultas e não perceptíveis 
ao pessoal da operação (SOUZA, 2008). FERREIRA (2008, p. 23) cita um exemplo 
de aplicação da manutençãodetectiva, de maneira a aumentar a confiabilidade do 
processo: “Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador 
em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador 
não entra. Por isso, este circuito é testado/acionado de tempos em tempos, para 
verificar sua funcionalidade”. Portanto, a manutenção detectiva é especialmente 
importante quando o nível de automação dentro das indústrias aumenta ou o 
processo é crítico e não suporta falhas. 
 
2.4. MANUTENÇÃO CORRETIVA 
É a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De acordo com 
SLACK et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a operar até 
que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do 
equipamento ter ocorrido [...]”. Apesar de esta definição apontar para uma 
manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem ainda se subdivide 
em duas categorias: planejada e não-planejada. - Manutenção corretiva não-
planejada: a correção da falha ou do desempenho abaixo do esperado é realizada 
sempre após a ocorrência do fato, sem acompanhamento ou planejamento anterior, 
aleatoriamente. Implica em altos custos e baixa confiabilidade de produção, já que 
gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos, muitas vezes irreversíveis 
(OTANI & MACHADO, 2008). - Manutenção corretiva planejada: quando a 
manutenção é preparada. Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de operar até 
a falha ou em função de um acompanhamento preditivo. OTANI & MACHADO 
(2008, p. 4) apontam que “pelo seu próprio nome 23 planejado, indica que tudo o 
que é planejado, tende a ficar mais barato, mais seguro e mais rápido”. De acordo 
com ALMEIDA (2000, p. 2) “poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira 
de gerência por manutenção corretiva. Em quase todos os casos, as plantas 
27 
 
 
industriais realizam tarefas preventivas básicas, como lubrificação e ajustes da 
máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva.” Entretanto, o mais 
importante, segundo ALMEIDA (2000), é que ao adotar esse tipo de filosofia, as 
máquinas e equipamentos da planta não são revisados e não passam por grandes 
reparos até a falha. Esse tipo de gerência de manutenção, apesar de simples, pode 
requerer custos altíssimos, associados a: estoque de peças sobressalentes, trabalho 
extra, custo ociosidade de máquina e baixa disponibilidade de produção (ALMEIDA, 
2000). E os custos tendem a aumentar ainda mais caso o tempo de reação se 
prolongue, seja por falha da equipe de manutenção, seja por falta de peça de 
reposição. Segundo ALMEIDA (2000, p. 2) “(...) O resultado líquido deste tipo reativo 
de gerência de manutenção é o maior custo de manutenção e menor disponibilidade 
de maquinaria de processo. A análise dos custos de manutenção indica que um 
reparo realizado no modo corretivo-reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes 
maior que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou 
preventivo.” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
 
4. A 4° REVOLUÇÃO INDUSTRIAL 
 
Também conhecida como a a Indústria 4.0, representa essencialmente um 
conjunto de mudanças singulares nos processos e na forma como serão fabricados 
os produtos que consumimos. Isso quer dizer que, neste novo contexto, a união 
entre o mundo virtual e físico – por meio da computação cognitiva deve chegar ainda 
mais rápido. O resultado disso? 
Tudo que está presente em uma indústria e em seu modelo operacional pode 
ser conectado digitalmente. Quem conseguir tirar o melhor proveito deles estará um 
passo à frente no mercado e conseguirá entregar um serviço de maior valor aos 
seus clientes. Os colaboradores participam apenas realizando a supervisão do 
trabalho conduzido pelas máquinas, possibilitando uma cadeia de valor altamente 
integrada. 
4.1. COMO SURGIU O CONCEITO “INDUSTRIA 4.0” 
O termo Industria 4.0 surgiu em meados de 2010 na Alemanha, a partir de um 
projeto do governo voltado a computação cognitiva. O termo foi usado pela primeira 
vez na feira de Hannover em 2011. Esse início envolveu universidades, empresas e 
o próprio governo, visando modernizar e aperfeiçoar ainda mais as indústrias locais. 
A Alemanha já é conhecida como motor de desenvolvimento econômico pela 
valorização que presta à inovações como esta. 
 
4.2. COMO A INDÚSTRIA 4.0 IMPACTA NA MANUTENÇÃO DE ATIVOS? 
 
A Indústria 4.0 está impactando a manutenção de ativos por meio de soluções que 
facilitem o gerenciamento nos sistemas de produção, em uma maior capacidade de 
operação e no planejamento. Outra característica da Indústria 4.0, na manutenção 
de ativos, é a possibilidade de antecipar a detecção de problemas. 
É isso que a manutenção proativa busca, substituir a filosofia de cuidar das falhas – 
programadas ou não – para identificar as causas básicas dos erros e evitá-las. A 
principal ação da manutenção proativa é analisar os indicadores de desempenho e 
29 
 
 
identificar as causas primordiais das falhas e degradação do equipamento removê-
las antes de se iniciem. Para tal, técnicas de análise de risco são largamente 
utilizadas. 
Vamos tomar como exemplo de manutenção proativa, um componente muito comum 
em qualquer indústria: um rolamento. Os manuais de um dos maiores fabricantes de 
rolamentos do mundo, a SKF, informam que a eliminação de todas as partículas 
com diâmetro maior ou igual à espessura do filme de óleo lubrificante, levaria os 
rolamentos a uma vida infinita. 
Assim, a utilização de lubrificantes adequados, que reduzam ao máximo o atrito 
evitando a formação de partículas, aliado a um sistema de filtragem, eliminaria a 
necessidade de substituição do rolamento. Ou seja, este movimento permite, numa 
fase inicial, identificar anomalias nos processos de produção. Desta forma, as 
organizações conseguem agir a tempo evitando custos elevados com produtos 
deficientes. 
A manutenção e a confiabilidade melhoram o desempenho de ativos com base na 
análise de modos de falha, detecção e sinais de desgaste e envelhecimento. A 
interoperabilidade, virtualização, capacidade em tempo real e computação cognitiva 
são fatores que definem a Indústria 4.0 na manutenção de ativos. 
Fábricas inteligentes nas quais objetos, máquinas e pessoas se comunicam 
por IoT e sistemas físico cibernéticos capazes de criar e simular virtualmente uma 
cópia da realidade. Capacidade de coletar, armazenar e analisar dados para tomar 
decisões em tempo real e ainda criar sistemas automatizados capazes de resolver 
problemas sem a ajuda do homem. 
 
http://www.skf.com/br/index.html
30 
 
 
5. ANÁLISE DOS RESULTADOS 
5.1. GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO NA INDUSTRIA 4.0 
Um dos conceitos da indústria 4.0 é a criação de um modelo virtual das 
máquinas e de todo o sistema produtivo, de forma que este possa ser controlado e 
operado remotamente. Essa prática é facilitada pela instalação de sensores que 
enviam aos softwares de comando a situação atual de cada equipamento. Este 
sistema possibilita a detecção de falhas no processo e irregularidades no 
desempenho dos equipamentos de forma instantânea. 
No que se refere ao processo de manutenção de máquinas, este pode ser realizado 
baseando-se: 
• Na falha propriamente dita (manutenção corretiva); 
• Num tempo pré-estimado para a troca (manutenção preventiva) 
• Na pré-detecção de uma falha iminente (manutenção preditiva). 
Na prática, um modelo de indústria 4.0 facilita muito a realização de uma 
manutenção preditiva. O sensoriamento das peças pode ser capaz de mostrar as 
falhas iminentes, sendo o operador capaz de resolvê-las antes que os estragos 
sejam maiores. Em alguns casos, as falhas podem ser corrigidas até mesmo sem a 
necessidade de ação humana, isso significa que as máquinas se tornam capazes de 
tomar decisões e providenciar assistência técnica, por exemplo, por meio de avisos 
quando alguma funcionalidade está fora docomum. Além de oferecer mais 
transparência à comunicação, esse processo também assegura melhoria da 
eficiência. Essas vantagens são derivadas principalmente do uso das seguintes 
ferramentas. 
5.1.1. Internet das Coisas (IoT) 
A IoT é um dos principais vieses da indústria 4.0, inclusive para aplicação na 
manutenção preventiva. A ideia é estabelecer um fluxo de dados contínuo dos ativos 
para os servidores. Por meio de sensores como vibração, temperatura e 
condutividade, as informações são transmitidas a outras fontes: por exemplo, um 
31 
 
 
software de gestão. Isso permite processar, agregar e analisar as ações para 
identificar falhas e demandas. 
5.1.2. Business Intelligence (BI) 
O BI é voltado para a análise e a visualização de sinais digitais com a ajuda de 
algoritmos preditivos. Na manutenção, as applications programming interfaces (APIs) 
podem ser usadas pelo setor de operações como um ambiente específico para o 
usuário. Assim, a coleta de dados, estruturados ou não, é facilitada e leva à 
obtenção de insights valiosos. 
5.1.3. Big Data 
O Big Data é o termo que se refere à coleta, ao armazenamento e à interpretação de 
dados em um processo que ocorre com a ajuda de softwares de alta performance. 
Com as informações obtidas, é possível obter insights valiosos, que contribuem para 
uma tomada de decisão acertada. Na manutenção, a ferramenta é utilizada para 
identificar problemas antes da interrupção do trabalho. 
Um exemplo é a GEMÜ, fabricante de válvulas e componentes de automação, que 
utiliza a tecnologia para monitorar o desempenho e substituir componentes antes da 
falha. Desse modo, a eficiência é aprimorada. 
5.1.4. Inteligência artificial (AI) 
Essa tecnologia consiste em fazer as máquinas pensarem parecido aos seres 
humanos. Isso acontece pela implementação de sensores nas máquinas da 
produção, que fazem leituras e coletam dados durante o processo de 
funcionamento. As informações são encaminhadas para um computador, que as 
interpreta e apresenta soluções embasadas na inspeção geral para evitar quebras 
e erros. 
 
http://august-makeshift-frogs.blogs.rockstage.io/inspecao-geral-do-equipamento/
32 
 
 
6. QUAIS SÃO OS BENEFÍCIOS DESSAS TECNOLOGIAS PARA A 
INDÚSTRIA? 
A manutenção preventiva é beneficiada de maneira significativa pela indústria 4.0. 
Mais que identificar a necessidade de fazer os procedimentos adequados, essa é 
uma forma de coletar dados, que ajudarão a tomar decisões acertadas, inclusive 
sobre a compra de equipamentos e peças, e aumento da vida útil das máquinas. 
Os benefícios da manutenção preventiva industrial são aperfeiçoados com a ajuda 
da indústria 4.0. Isso acontece porque a chamada 4ª Revolução Industrial vai muito 
além dos trens, do segmento têxtil ou da automação. Na verdade, refere-se ao uso 
da inteligência artificial para coletar e interpretar dados. 
Com a introdução das tecnologias da indústria 4.0 na manutenção, as empresas 
alavancam seus resultados e aprimoram suas rotinas operacionais. Por isso, os 
principais impactos verificados na manutenção preventiva da indústria estão 
apresentamos abaixo: 
6.1 Monitoramento em tempo real 
As tecnologias da indústria 4.0 facilitam a disponibilização e o processamento da 
informação, que é fornecida em tempo real. A visualização de dados é possibilitada 
em diferentes dispositivos, como smartphones e computadores, desde que tenham 
acesso à internet. 
6.2 Análise de dados 
Uma série de regras personalizadas pela indústria são utilizadas para fazer a análise 
de dados. A configuração pode ser feita por técnicos de manutenção, especialistas 
em processos ou planejadores da produção — em outras palavras, a plataforma se 
adapta às suas necessidades, não o contrário. 
Um exemplo é a criação de parâmetros para que a máquina acione 
automaticamente a manutenção quando determinado incidente ocorrer, como é o 
caso do uso do equipamento por X horas. A informação é encaminhada ao 
responsável por meio de um ticket, que apresenta as principais informações sobre o 
33 
 
 
assunto. A equipe trabalha para fazer a manutenção e, assim que finalizar o 
processo, encerra a solicitação. 
6.3 Controle a distância 
A dinâmica da indústria 4.0 é diferente e permite fazer o monitoramento à distância 
com a ajuda de dispositivos móveis. Basta inserir diferentes atributos na 
manutenção para prever falhas de maneira antecipada por meio dos sistemas 
específicos para essa finalidade. 
Em qualquer um dos casos, fica claro que a máquina indica quando há algum 
problema ou quando precisa passar por manutenção. Dessa maneira, o trabalho do 
setor é otimizado e alcança maior eficiência, entre outras vantagens, como veremos 
em seguida. 
6.4 Precisão na análise de falhas 
Os dados fornecidos pela indústria são mais precisos e garantem um diagnóstico 
preciso sobre as falhas dos equipamentos. As empresas têm acesso a plantas 
inteligentes das fábricas e conseguem fazer o monitoramento a distância e em 
tempo real. Essa característica acelera a identificação e a solução de falhas para 
reduzir o tempo de interrupção por defeito. 
6.5 Aumento da produtividade 
A adoção das novas tecnologias na indústria aprimora a qualidade do serviço de 
manutenção e aumenta a produtividade da equipe. É mais fácil programar as ações 
e evitar atrasos e imprevistos, assim como aperfeiçoar a segurança das máquinas e 
melhorar sua vida útil. 
6.6 Melhoria da gestão da manutenção 
O uso de sistemas especialistas favorece a geração de dados importantes do 
processo, que possibilitam controlar as atividades realizadas, os materiais 
consumidos, os serviços prestados e outras informações que compõem o histórico 
do equipamento. Esses insights levam à melhoria do planejamento das 
34 
 
 
manutenções e de investimentos. Ao mesmo tempo, há facilidade à gestão 
operacional e redução de custos e desperdícios pelo acréscimo de eficiência. 
Em suma, a manutenção preventiva industrial sofre vários impactos derivados da 
indústria 4.0. Apesar de muitas fábricas no Brasil ainda estarem iniciando o processo 
de automação, torna-se imprescindível acelerar o progresso e implementar as novas 
tecnologias. É assim que a empresa conquistará vantagem competitiva e melhorará 
seu fluxo de trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
http://august-makeshift-frogs.blogs.rockstage.io/gestao-industrial/
http://august-makeshift-frogs.blogs.rockstage.io/gestao-industrial/
http://august-makeshift-frogs.blogs.rockstage.io/gestao-estrategica-de-custos/
35 
 
 
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
Podemos observar que como qualquer revolução, ela causa desrupção de 
processos mudando a forma de agir e pensar, não é diferente da Industria 4.0. Essa 
nova revolução nos apresenta conceitos tecnologicos de controle e gerenciamento 
em toda a cadeia produtiva, desde a obtenção da materia prima até o produto 
acabado sendo entregue ao consumidor final. 
Nessa onda o gerenciamento da manutenção vem se modernizando para 
adequar-se a essa nova tecnologia, diminuindo as paradas e seus tempos e assim 
aumentando a produtividade e diminuindo custos. Um bom gerenciamento de 
manutenção é aquele que mapeia 100% do seu processo, conseguindo resultados 
satisfatório no planejamento das paradas para manutenção. Empregando os 
conceitos da industria 4.0 esse trabalho tende a ser mais fácil e preciso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
 
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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Universidade Estadual do Maranhão. 
 
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Gestão de Manutenção. Instituto de Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional(Ecas); Tecém Tecnologia Empresarial Ltda. 
 
 NASCIF, Júlio; KARDEC, Alan. 2001. Manutenção como Função Estratégica. 
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 PEREIRA DA SIVEIRA, Wilson. 2008. Planejamento, Programação e Controle de 
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 RICARDO GARCIA VIANA, Herbert. 2002. PCM: Planejamento e Controle de 
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https://www.voitto.com.br/blog/artigo/ferramenta-tpm%20acesso%20em%2024/02/2020%2012:18
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KARDEC, A.; NASCIF J. Manutenção: função estratégica. 3ª edição. Rio de Janeiro: 
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SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. São 
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https://www.ufjf.br/ep/files/2014/07/2012_3_Mariana.pdf
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https://wellelaser.com/manutencao-4-0-os-aspectos-da-quarta-revolucao-industrial-sob-a-perspectiva-da-manutencao/