20151118_153013_c8-124-170

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CAPÍTULO 8 
PREVENÇÃO DA CORROSÂO 
 
Prevenir a corrosão significa tomar as medidas que sejam adequadas e economicamente vantajosas 
para diminuir a corrosão, tanto na etapa de elaboração do projeto como nas etapas de fabricação, 
instalação e uso dos materiais metálicos. 
Os métodos comumente adotados para diminuir a corrosão são: modificação do metal, aplicação 
dos revestimentos protetores, modificação do meio, proteção eletroquímica e elaboração do projeto 
racional (sob o ponto de vista de durabilidade corrosiva da construção metálica). 
 
1 Modificação do metal 
 
 Modificar um metal de baixa resistência à corrosão significa adicionar a este metal um ou mais 
elementos de liga que conferiram ao metal melhor resistência à corrosão, ou seja, fabricar as ligas mais 
resistentes aos meios corrosivos. 
Dependendo do metal, do elemento de liga e seu teor na liga, uma melhor resistência à corrosão 
das ligas pode ser atribuída à formação na superfície metálica de uma camada protetora constituída de um 
óxido ligado do metal base, de uma solução sólida dos óxidos, de um óxido de elemento de liga, de um 
óxido espinélio e de um óxido complexo. 
 
 1.1 Óxido ligado 
 
 O óxido ligado do metal base se forma na adição do elemento de liga ao metal base em quantidade 
não maior que, aproximadamente, 1,0% (em peso). 
Durante a corrosão da liga, o elemento de liga passa do metal base para o óxido formado onde se 
incorpora na rede cristalina do óxido. Dependendo do metal, do tipo do óxido e da relação entre as 
valências do metal e elemento de liga, a corrosão pode ser estimulada ou diminuída. 
A corrosão será diminuída quando (Fig.1; Tab.1): 
− ao metal base (Zn2+) que oxida-se para o óxido-n (ZnO) for adicionado o elemento de liga de maior 
valência (Al3+), devido à diminuição de quantidade de cátions metálicos intersticiais no óxido ligado; 
− ao metal base (Ni2+) que oxida-se para o óxido-p (NiO) for adicionado o elemento de liga de menor 
valência (Li+), devido à diminuição ade quantidade de lacunas catiônicas no óxido ligado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1. Efeito de elementos de liga (Al e Li) na quantidade de imperfeições reticulares 
nos óxidos ligados (ZnO-n e NiO-p). 
 
Tabela 1. Constantes de velocidade de oxidação parabólica (kpar) 
de Zn e Ni não ligados e ligados. 
 
Metal Óxido Meio T, oC kpar, g/(cm
2.s) 
Zn 8,0x10−10 
Zn-1,0%Al 
ZnO-n 100-390 
1,0x10−11 
Ni 2,5x10−10 
Ni-0,5%Li 
NiO-p 
Oxigênio 
(p=1atm) 
100-1000 
5,8x10−11 
NiO-p não ligado NiO-p ligado com Li+ ZnO-n ligado com Al3+ ZnO-n não ligado 
Lacuna eletrônica O2− Zn2+ Ni2+ Elétron (e−) Lacuna catiônica (Lc2−) Al 3+ Li+ 
 125
1.2 Solução sólida dos óxidos 
 
A solução sólida dos óxidos se forma na adição do elemento de liga ao metal base em quantidade 
entre, aproximadamente, 0,5 e 10% (em peso). 
Durante a corrosão da liga, o metal base e o elemento de liga oxidam-se para os respectivos óxidos 
com conseqüente dissolução física do óxido de elemento de liga no óxido do metal base. 
Por exemplo, para melhor a resistência à corrosão do ferro em temperaturas superiores a 575oC, 
quando se forma a wustita não protetora (FeO-p), o Cr, Co, Si, Al e Mo, isoladamente ou em combinação, 
são adicionados ao ferro (Tab.2). Porém, este método de proteção do ferro tem uma desvantagem que 
consiste em degradação térmica das soluções sólidas dos óxidos (limite de estabilidade térmica). Convém 
mencionar que os elementos de liga cujos óxidos não dissolvem-se na wustita, como Ni, Cu, Mg e Pb, 
não apresentam o efeito benéfico na resistência à corrosão do ferro. 
 
Tabela 2. Soluções sólidos dos óxidos à base da wustita e sua estabilidade térmica. 
 
Elemento de liga (% em peso) / Solução sólida / Limite de estabilidade térmica (oC) 
1,0Cr 1,5Cr 1,0Co 10Co 1,1Si 0,4Si/1,1Al 0,5Si/2,2Al 5,0Cr/0,5Mo 10Cr 
[FeO]Cr2O3 [FeO]CoO [FeO]SiO2 [FeO]SiO2/Al2O3 [FeO]Cr2O3/MoO2 [FeO]Cr2O3 
600 650 650 700 750 800 850 900 950 
 
 
1.3 Óxido de elemento de liga 
 
O óxido de elemento de liga se forma na adição do elemento de liga ao metal base em quantidade 
entre, aproximadamente, 5 e 20% (em peso). 
Para que o óxido de elemento de liga contínuo e protetor seja formado na superfície metálica, o 
elemento de liga, o metal base e os seus óxidos devem satisfazer às seguintes requisitos: 
 
1) O teor do elemento de liga no metal base não deve ser menor que um determinado valor (Tab.3). 
 
Tabela 3. Teores mínimos (Cm) de elementos de liga em ligas binárias. 
 
Liga Fe-Si Fe-Al Fe-Cr Cu-Zn Cu-Al Cu-Be Ti-Al 
Cm (% em peso) 5Si 8Al 14Cr 14Zn 3Al 1Be 10Al 
 
2) A afinidade química ao oxigênio do elemento de liga deve ser maior que a do metal base (Tab.4). 
 
Tabela 4. Energia livre padrão (∆Go) de formação dos óxidos. 
 
Óxido Cu2O CoO NiO ZnO MgO BeO Fe2O3 SiO2 TiO2 Cr2O3 Al 2O3 
∆Go (kJ/mol) −146 −213 −216 −318 −570 −582 −741 −805 −882 −1047 −1580 
 
3) O diâmetro iônico do elemento de liga deve ser menor que o do metal base (Tab.5). 
 
Tabela 5. Diâmetros iônicos (d) dos elementos químicos. 
 
Elemento Be2+ Si4+ Al3+ V5+ Cr3+ Mg2+ Ti4+ Ni2+ Co2+ Fe2+ Cu2+ Mn2+ Zn2+ 
d (nm) 0,070 0,126 0,084 0,102 0,118 0,132 0,136 0,138 0,144 0,148 0,152 0,160 0,166 
 
4) A condutividade do óxido do elemento de liga deve ser menor que a do óxido do metal base (Tab.6). 
 
Tabela 6. Condutividade (λ) dos óxidos à 1000oC. 
 
Óxido BeO-n Al2O3-n SiO2-n MgO-n NiO-p Cr2O3-p CoO-p Cu2O-p FeO-p 
λ (ohm−1cm−1) 10−9 10−7 10−6 10−5 10−2 10−1 10 10 102 
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1.4 Óxido espinélio 
 
 O óxido espinélio se forma na adição do elemento de liga ao metal base em quantidade entre, 
aproximadamente, 10 a 30% (em peso). 
Os óxidos espinélios são os compostos químicos de dois óxidos, do metal base e elemento de liga 
(Tab.7), da mesma composição química (Me1Me22O4) que se cristalizam para a rede cúbica complexa 
com alto grau de empacotamento atômico e pouca quantidade de imperfeições reticulares. 
Quando ao metal base (Fe) são adicionados dois elementos de liga formadores de espinélios (Cr e 
Al), os espinélios formados (FeCr2O4 e FeAl2O4) podem se combinar para uma solução sólida 
([FeCr2O4]FeAl2O4) que apresenta elevadas propriedades protetoras. 
 
Tabela 7. Óxidos espinélios ferrosos e não-ferrosos (Me1Me22O4). 
 
Elemento de liga Espinélios ferrosos Elemento de liga Espinélios não ferrosos 
Cr FeO+Cr2O3→FeCr2O4 Cr CoO+Cr2O3→CoCr2O4 
Co CoO+Fe2O3→CoFe2O4 Al CoO+Al2O3→CoAl2O4 
V FeO+V2O3→FeV2O4 Al CuO+Al2O3→CuAl2O4 
Al FeO+Al2O3→FeAl2O4 Al NiO+Al2O3→NiAl 2O4 
Ti TiO+Fe2O3→TiFe2O4 Al MgO+Al2O3→MgAl 2O4 
Cu CuO+Fe2O3→CuFe2O4 Al ZnO+Al2O3→ZnAl2O4 
Mg MgO+Fe2O3→MgFe2O4 V NbO+V2O3→NbV2O4 
 
1.5 Óxido complexo 
 
 O óxido complexo se forma na adição do elemento de liga ao metal base em quantidade maior 
que, aproximadamente, 25-30% (em peso). 
Os óxidos complexos são os compostos químicos de dois óxidos, do metal base e elemento de 
liga, da composição química variável (Me1xMe2yOz) que se cristalizam para diferentes redes cristalinas, 
mas com alto grau de empacotamento atômico e baixíssima quantidade de imperfeições reticulares, 
apresentando excelentes propriedades protetoras (Fe2Cr2O3). 
 
 
1.6 Ligas de alta resistência à corrosão 
 
 Dentre as ligas metálicas de alta resistência à corrosão em diversos meios corrosivos destacam-se 
os aços inoxidáveis. 
 
 O principal elemento de liga que confere ao Fe alta resistência à corrosão é o Cr (Fig.2), sendo 
que, quanto mais adicionado o Cr tanto maior a resistência à corrosão do Fe. Entretanto, o teor máximo de 
Cr nos aços inoxidáveis não ultrapassa geralmente de 35% (em peso) por razão de não provocar a 
precipitação da fase σ (FeCr) que fragiliza os aços (Fig.3). 
 
Ao respeito de Al, Ti e Si que também apresentam o efeito benéfico na resistência à corrosão de 
Fe (Fig.2), na prática, suas adições ao Fe são limitadas por razões ligadas com estreitas regiões das 
soluções sólidas e com possível precipitação das fases intermetálicas frágeis (Fig.3). Às vezes, estes 
elementosde liga são adicionados para conferir ao Fe alta resistência à corrosão em certos meios 
particulares ou, na maior parte das vezes, para conferir aos aços propriedades mecânicas desejáveis. 
 
 O Ni e Cu não apresentam o efeito benéfico na resistência à corrosão do Fe, ao contrário, 
provocam a corrosão mais intensa (Fig.2; Tab.8). A presença de Ni nos aços inoxidáveis tem por seu 
principal objetivo ampliar o campo austenítico (Fig.4), porque o Ni, bem como carbono, é o elemento 
austenitizante. O Cu que tem baixo limite de solubilidade no Fe e não forma com o Fe intermetalidos 
(Fig.4) é adicionado, às vezes, ao Fe a fim de conferir aos aços propriedades mecânicas desejáveis. 
 
 127
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2. Efeito de elementos de liga na resistência à oxidação do ferro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3. Diagramas de fases Fe – Cr, Fe – Al, Fe – Ti e Fe – Si (% em peso). 
 
 
 
0 5 10 15 20 25 30 35 40 
 Cr, Al, Si, Ti, Ni (% em peso) 
T
ax
a 
re
la
tiv
a 
d
e 
co
rr
o
sã
o
, 
%
 100 
 
 
 
 75 
 
 
 
 50 
 
 
 
 25 
[FeO]Cr2O3 Cr2O3 FeCr2O4 Fe2Cr2O3 
Ar atmosférico 
900oC Cr 
Al 
Si 
Cu 
Ti 
Ni 
Fe 
M F 
Cr Fe Al 
Fe Ti Fe Si 
 128
 
 
Tabela 8. Taxas de corrosão típicas de aços em água salgada. 
 
Tipo de aço (% em peso) TH (µm/ano) 
Aço não ligado 150 
Aço com 0,3Cu 155 
Aço com 2,0Ni 160 
Aço com 5,0Ni 190 
Aço com 5,0Cr 70 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4. Diagramas de fases Fe – Ni e Fe – Cu. 
 
 
 Existe uma vasta nomenclatura dos aços inoxidáveis que diferencia estas ligas por composição 
química, estrutura, propriedades mecânicas e resistência à corrosão. 
De acordo com esta nomenclatura, as principais classes dos aços inoxidáveis são: aços ferríticos, 
aços martensíticos, aços austeníticos e aços ferrítico-austeníticos. 
 
Aços inoxidáveis ferríticos 
Os aços inoxidáveis ferríticos (Fig.3 - F) representam as ligas ternárias Fe-C-Cr, sem Ni, contendo 
o C de 0,07 a 0,12% e o Cr de 15 a 27% (em peso). Nestes aços, o teor de C é reduzido para estreitar o 
campo austenítico e o teor de Cr é rigorosamente mantido entre os campos da austenita e da fase sigma 
(FeCr) para evitar a sua precipitação. Como o teor de Cr é alto, estes aços apresentam boa resistência à 
oxidação especificamente a altas temperaturas, à corrosão líquida e à corrosão sob tensão especificamente 
por pites. Como o teor de C é baixo, estes aços não apresentam altas propriedades mecânicas. 
 
Aços inoxidáveis martensíticos 
Os aços inoxidáveis martensíticos (Fig.3 - M) representam as ligas ternárias Fe-C-Cr, sem Ni, 
contendo o C de 0,08 a 1,2% e o Cr de 11 a 18% (em peso). Nestes aços, o teor de C é alto para ampliar o 
campo austenítico e o teor de Cr é rigorosamente mantido no campo austenítico para se obter a estrutura 
martensítica após o resfriamento rápido dos aços do campo austenítico. Como o teor de Cr é reduzido, 
estes aços apresentam, em geral, boa resistência aos meios gasosos e líquidos, mas quando não estão 
muito aquecidos. Como o teor de C é alto e a estrutura é martensítica, estes aços apresentam altas 
propriedades mecânicas. 
 
Fe Ni Cu Fe 
 129
Aços inoxidáveis austeníticos 
Os aços inoxidáveis austeníticos (Fig.5 - A) representam as ligas quaternárias Fe-C-Cr-Ni, 
contendo o C de 0,08 a 0,25%, o Cr de 16 a 26% e o Ni de 6 a 22% (em peso). Nestes aços, o teor de Ni é 
alto para se obter a estrutura exclusivamente austenítica. Como o teor de Cr é alto e a estrutura é 
austenítica, estes aços apresentam alta resistência à corrosão em vários ambientes aliada à alta resistência 
mecânica especificamente a altas temperaturas. 
 
Aços inoxidáveis ferrítico-austeníticos 
Os aços inoxidáveis ferrítico-austeníticos (Fig.5 - FA), também chamados de aços "duplex", 
representam as ligas quaternárias Fe-C-Cr-Ni contendo o C de 0,08 a 0,25%, o Cr de 22 a 30% e o Ni de 
3 a 8% (em peso). Nestes aços, o teor de Ni é rigorosamente mantido no campo bifásico onde ferrita e 
austenita coexistem. A estrutura destes aços, após o resfriamento relativamente rápido (sem têmpera), é 
composta por grãos ferríticos e austeníticos. Os aços duplex levam vantagens sobre os aços austeníticos, 
apresentando melhor resistência à corrosão, porém, são mais difíceis de ser conformados a quente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5. Parte de diagrama de fases Fe-C-Cr-Ni com os teores fixos 
de ferro (70%) e carbono (0,1%). 
 
 
 Em meios não eletrolíticos, alta resistência à corrosão química dos aços inoxidáveis, 
especificamente em elevadas temperaturas (Fig.2), é atribuída à formação na superfície metálica de uma 
camada protetora de óxido de cromo (Cr2O3), espinélio ferroso (FeCr2O4) ou óxido ferroso complexo 
(Fe2Cr2O3), dependendo do teor de cromo. 
 
 Em meios eletrolíticos, alta resistência à corrosão eletroquímica dos aços inoxidáveis é atribuída 
à formação na superfície metálica de uma película passiva. 
Os elementos de liga que favorecem a passivação do ferro são, em ordem crescente do seu efeito 
benéfico (Tab.9): o níquel, titânio, molibdênio e cromo. 
Os elementos de liga que não favorecem a passivação do ferro são: o vanádio, fósforo e cobre. 
 
Tabela 9. Densidade de corrente de passivação completa dos metais 
em uma solução de 0,5M H2SO4. 
 
Metal Fe Ni Ti Mo Cr 
iPC (A/cm
2) 6x10-5 2x10-6 3x10-6 1x10-7 2x10-8 
 
 
 Convém mencionar que embora o cobre não aumenta a resistência à corrosão química e 
eletroquímica dos aços inoxidáveis, pode melhorar a durabilidade corrosiva dos aços carbono comuns e 
de baixa liga expostos ao ar atmosférico quando adicionado em torno de 0,25% (em peso), por promover 
a formação na superfície metálica de uma crosta mais aderente e menos porosa. 
 5 10 15 20 25 30 %Cr (em peso) 
25 20 15 10 5 0 %Ni (em peso) 
A 
γ+α γ α 
L+γ L+α L+γ+α 
FA σ+α 
 130
Uma desvantagem dos aços inoxidáveis, especificamente de alto carbono é a intensa corrosão 
intergranular, quando aquecidos entre 450oC e 850oC, conduzida pelo fenômeno de sensitização. 
O fenômeno de sensitização consiste em empobrecimento das regiões adjacentes aos contornos de 
grãos em cromo que se combina com o carbono para os carbonetos (Cr23C6) precipitados nos contornos 
de grãos. Na Fig.6 são apresentados os perfis de cromo nas vizinhanças dos contornos de grãos e na Fig.7 
é mostrada a presença dos carbonetos de cromo nos contornos de grãos. 
A precipitação dos carbonetos de cromo, ou seja, a sensitização dos aços inoxidáveis, depende da 
temperatura, do tempo e do teor de carbono (Fig.8), sendo mais promovida em temperaturas maiores, 
tempos mais longos e teores de carbono mais elevados. 
Para prevenir a perda de Cr e evitar a sensitização, certos elementos de liga de maior afinidade 
química ao carbono, como titânio, nióbio e vanádio, podem ser adicionados aos aços inoxidáveis. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6. Perfis de cromo com a distância (D) do contorno de grão após de 
vários tempos de tratamento térmico a 650ºC. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7. Precipitação de Cr23C6 nos contornos de grãos de um aço inoxidável austenítico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8. Diagrama de sensitização dos aços inoxidáveis em função da 
temperatura, do tempo e do teor de carbono. 
0,01 0,1 1 10 100 1000 horas 
900 
 
 
800 
 
 
700 
 
 
600 
 
 
500 
 
 
400 
T
em
p
er
at
u
ra
 (o C
) 
0,08%C 
0,04%C 
Sensitização 
MO MEV MET 
20 
 
 
 
16 
 
 
 
12 
 
 
 
 8 
0 500 1000 1500 2000 2500 
 D (nm) 
C
r 
(%
 e
m
 p
es
o
) 
1 – 116 h 
2 – 760 h 
3 – 6812 h 
1 
3 
2 
 131
 
 
 O diagrama apresentado na Fig.9 mostra os tipos mais freqüentes de corrosão queocorrem nos 
aços inoxidáveis austeníticos (18Cr-8Ni), num total de 954casos analisados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9. Tipos mais freqüentes de corrosão em aços inoxidáveis austeníticos. 
 
 
 O diagrama apresentado na Fig.10 compara os aços inoxidáveis por sua resistência à oxidação e 
resistência mecânica com outras ligas metálicas ferrosas e não-ferrosas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10. Resistência à oxidação e resistência mecânica das ligas metálicas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 0 500 1000 1500 2000 
 Temperatura (oC) para uma tensão de ruptura de 20000psi em 10000horas 
1500 
 
 
 
1000 
 
 
 
 500 
 
 
 
 0 
T
em
p
er
at
u
ra
 p
ar
a 
u
m
 p
en
et
ra
çã
o
 
d
e 
1
0
0 
m
ilé
si
m
o
s 
d
e 
p
o
le
g
ad
a 
em
 
1
0
0
00
 h
or
as
 
Ligas de W 
Ligas de Mo 
Aços Cr-Mo-V 
Aços carbono 
Ligas de Al 
Ligas de Pt 
Superligas de Ni 
Superligas de Co 
Aços inoxidáveis 
Corrosão sob 
tensão 
38,0% 
Corrosão por 
pites 
25,0% 
Corrosão 
uniforme 
17,8% 
Corrosão 
intergranular 
11,5% 
Outros 
7,7% 
954 
casos 
 132
2 Revestimentos protetores temporários 
 
 Os revestimentos protetores temporários têm por seu objetivo prevenir a corrosão atmosférica dos 
materiais metálicos durante o transporte, armazenamento e, às vezes, em serviço quando a proteção 
permanente não é desejável por razões técnicas e econômicas. 
 Os revestimentos temporários devem ser contínuos, havendo uma espessura apropriada para que 
eles atuarem como uma barreira efetiva à penetração de água, oxigênio e poluentes atmosféricos. Além 
disso, estes revestimentos devem ser de fácil aplicação à superfície metálica e de fácil remoção. 
A espessura dos revestimentos temporários pode ser de uns micrômetros até uns milímetros, 
dependendo do metal a proteger, das condições de corrosão e do tempo de proteção requerido. 
A composição dos revestimentos temporários, bem como sua espessura, depende do metal a 
proteger, das condições de corrosão e do tempo de proteção requerido. 
Em geral, os componentes principais dos revestimentos temporários são: 
− veículos formadores do revestimento, tais como óleos, graxas, ceras, resinas, vaselinas, etc; 
− solventes que solubilizam o veículo, diminuindo sua viscosidade e facilitando sua aplicação à 
superfície metálica, tais como água, líquidos orgânicos, etc; 
− inibidores de corrosão; 
− neutralizadores de ácidos que ajustam o pH em trono de 7, tais como carbonato de sódio, hidróxido 
de sódio, amônia, cal, lanolina, etc; 
− desaguantes que diminuem a tensão superficial entre o revestimento e a água, possibilitando a 
formação do revestimento contínuo na superfície metálica molhada; 
− aditivos especiais que melhoram as propriedades protetoras dos revestimentos. 
 
Segundo a norma ABNT NBR-8110, os revestimentos temporários são classificados nos seguintes 
grupos e subgrupos: 
A Revestimentos aquomissíveis (Tab.10): emulsionáveis e aquossolúveis. 
B Revestimentos oleosos (Tab.11): anticorrosivos, anticorrosivos para superfícies internas de conjuntos 
montados e anticorrosivos navais. 
C Revestimentos em solventes orgânicos (Tab.12): anticorrosivos oleosos ou graxosos, anticorrosivos 
cerosos, anticorrosivos tipo verniz e anticorrosivos tipo plástico. 
D Revestimentos aplicados a quente (Tab.13): tipo vaselina ou cera e termoplásticos. 
 
Tabela 10. Subgrupos de revestimentos temporários aquomissíveis (A). 
 
Composição 
Óleos minerais contendo inibidores de corrosão e emulsificantes. Podem 
conter produtos neutralizantes de impressões digitais. 
Uso 
Na proteção de peças de ferro e aço, durante operações de usinagem e quando 
são requeridos tempos curtos de proteção. Não são indicados para ambientes 
externos ou de elevada umidade, mas sim para armazenamento de peças em 
locais que oferecem riscos de incêndio. 
Aplicação 
Imersão ou pulverização a frio, ou a quente. A aplicação a quente é 
aconselhada quando se deseja uma secagem mais rápida. A temperatura 
máxima de aplicação varia entre 50 a 80oC. 
Remoção Desengraxante alcalino ou solvente. 
Emulsionáveis 
Tempo de 
proteção 
Variável, dependendo da concentração dos produtos usados e das condições de 
armazenamento. Pode variar entre 5 dias e 3 meses. 
Composição Mistura de inibidores de corrosão, orgânicos ou inorgânicos. 
Uso 
Na proteção de metais ferrosos, em ambientes internos ou embalagens. Alguns 
destes produtos atuam também como desengraxantes e outros como base para 
pintura posterior. 
Aplicação 
Por imersão ou pulverização a frio ou a quente. Nas operações a quente de 70 a 
75oC, facilita a secagem. 
Remoção Com água fria ou quente, ou limpeza alcalina. 
Aquossolúveis 
Tempo de 
proteção 
Variável, dependendo dos produtos usados e da concentração dos mesmos. 
Pode variar entre 3 dias e algumas semanas. 
 133
 
 
 
Tabela 11. Subgrupos de revestimentos temporários oleosos (B). 
 
Composição 
Óleos minerais de diferentes viscosidades com aditivos inibidores de corrosão, 
podendo conter ceras, graxas, agentes tixotrópicos, lubrificantes, desaguantes e 
outros. 
Uso 
Na proteção de peças acabadas ou semi- acabadas de ligas ferrosas e não 
ferrosas (chapas, fitas, estampadas, forjadas, fundidas e outras). A proteção é 
valida para ambientes fechados ou embalagens. 
Aplicação Imersão, pincelamento, pulverização e outros, à temperatura ambiente. 
Remoção Desengraxante alcalino ou solvente. 
Anticorrosivos 
Tempo de 
proteção 
Variável, dependendo do produto e das condições de armazenamento. Pode 
variar entre 3 dias e 4 meses. 
Composição 
Óleos minerais lubrificantes com adições de anticorrosivos, antioxidantes e 
outros. Podem ter detergentes ou agentes desaguantes. 
Uso 
Na proteção contra a corrosão interna de maquinas, compressores, bombas, 
motores, turbinas, caixas de engrenagens e outros. 
Aplicação Circulação, imersão, pincelamento, pulverização e outros. 
Remoção 
Não é necessária, mas pode ser efetuada por drenagem e arraste, com o óleo 
lubrificante, recomendado para uso posterior solventes. 
Anticorrosivos 
para superfícies 
internas de 
conjuntos 
montados 
Tempo Em ambientes internos, varia entre 3 e 6 meses. 
Composição Óleos minerais, parafinas, inibidores e agentes de adesividade. 
Uso Na proteção de tanques de lastro marítimos, cofer-dams de navios e similares. 
Aplicação 
Enche-se o tanque com água e coloca-se o produto na superfície da mesma e, 
em seguida, drena-se lentamente, de modo que o produto deixe uma película 
nas paredes. 
Remoção Não é necessária, mas pode ser feita por esfregamento com desengraxante. 
Anticorrosivos 
navais 
Tempo Depende das condições de uso. 
 
 
 
 
 
Tabela 12. Subgrupos de revestimentos temporários em solventes orgânicos (C). 
 
Composição 
Óleos minerais, gorduras, lanolina, ceras, inibidores e solventes. Alguns 
contêm neutralizadores, desaguantes, tixotrópicos e librificantes. 
Uso 
Durante o armazenamento e transporte em ambientes cobertos, ou entre 
operações. É indicado para metais em bruto ou usinados, forjados, fundidos e 
outros. 
Aplicação 
Pincelamento, pulverização, imersão (é preferido quando se trabalha com 
produtos desaguantes) e outros, à temperatura ambiente. 
Remoção 
Solvente ou desengraxante alcalino. Algumas películas pode ser removidas por 
limpeza com emulção. 
Anticorrosivos 
oleosos ou 
graxosos 
Tempo de 
proteção 
Película de 1 a 10µm no ambiente interno 3-9 e externo 1-4; película de 10 a 
40µm no ambiente interno 6-18 e externo 1-9 meses. 
Composição 
Ceras, produtos de petróleo, inibidores, solventes voláteis (nafta, querosene, 
gasolina, benzina), com desaguantes, neutralizadores, e tixotrópicos. 
Uso 
Durante o transporte sem embalagens complicada e o armazenamento de 
metais acabados ou não que não tenham orifícios ou fendas. É indicado para 
maquinas, eixos, ferramentas, peças de reposição e outras. 
Aplicação Imersão, pulverização, pincelamentoe outros, à temperatura ambiente. 
Remoção Solventes ou soluções alcalinas, aquecidas ou não. 
Anticorrosivos 
cerosos 
Tempo de 
proteção 
Película de 10 a 40µm: no ambiente interno 1-2 anos e externo 2-8 meses. 
Película de 40 a 100µm: no ambiente interno 1-3 e externo 1-2 anos. 
 134
Composição 
Resinas, inibidores e solventes de petróleo alifáticos ou aromáticos, ou 
solventes clorados. Alguns produtos têm aditivos desaguantes. 
Uso 
Durante o armazenamento ou transporte de metais usinados e polidos que 
devem ser manuseados ou empilhados e/ou quando se requer uma película 
transparente. 
Aplicação Imersão, pulverização, pincelamento e outros, à temperatura ambiente. 
Remoção 
Desengraxantes comuns, solventes orgânicos, ou desengraxantes alcalinos. 
Algumas películas requerem solventes fortes: xilol, toluol, etc. 
Anticorrosivos 
tipo verniz 
Tempo de 
proteção 
Variável, dependendo da composição de película, de alguns meses até 2 anos. 
Composição 
Resinas sintéticas plastificantes, materiais plásticos, solventes (geralmente 
cetonas) e inibidores de corrosão. 
Uso 
Para proteção de superfícies metálicas, usinadas e polidas. Por formar um 
invólucro plástico pode ser usado em substituição a embalagens. 
Aplicação Imersão ou pulverização, à temperatura ambiente. 
Remoção 
Película é destacada por meios mecânicos. Se sobrarem restos, podem ser 
retirados por solventes tipo acetona. 
Anticorrosivos 
tipo plástico 
Tempo d 
proteção 
Varia em função da espessura da película e da composição, sendo, geralmente, 
longo. 
 
 
 
Tabela 13. Subgrupos de revestimentos temporários aplicados a quente (D). 
 
Composição 
Vaselina, ceras microcristalinas, inibidores de corrosão, agentes de 
adesividade, e eventualmente, agentes desaguantes. Alguns produtos podem 
conter óleos minerais. 
Uso 
Na proteção de superfícies planas e fáceis de limpar, conjuntos abertos, tais 
como: mancais de deslizamento ou rolamento, correntes, tubos rosqueados, 
cabos de aço e outros. 
Aplicação 
Imersão a quente 65-95oC, especialmente indicada para peças pequenas. 
Pincelamento ou pulverisação a quente 65-95oC para peças grandes. 
Remoção 
Solventes de petróleo ou desengraxantes alcalinos fortes. No caso de peças que 
necessitem lubrificação, nem sempre é necessária a remoção. 
Tipo vaselina ou 
cera 
Tempo de 
proteção 
Em ambiente externo 4-6 meses e interno, sem proteção adicional de 
embalagem, 1 ano. Em ambiente interno, com embalagem de papel parafinado, 
até 5 anos. 
Composição Etil-celulose, óleos minerais. Alguns produtos contêm inibidores de corrosão. 
Uso 
Proteção contra corrosão e choques mecânicos de peças de qualquer metal, tais 
como: usinadas ou retificadas, ferramentas, matrizes, estampos, instrumentos 
de precisão e outros. Dispensa o uso de embalagem secundária durante o 
armazenamento. 
Aplicação Imersão na massa fundida, a temperaturas entre quente de 150 e 185oC. 
Remoção Descascáveis e reaproveitável. 
Termoplásticos 
Tempo de 
proteção 
Em ambiente interno até 3 anos e externo 1-2 anos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 135
3 Revestimentos protetores permanentes 
 
 Os revestimentos protetores permanentes têm por seu objetivo prevenir a corrosão em materiais 
metálicos expostos a diversos meios corrosivos por um longo período do tempo. 
Os revestimentos permanentes podem ser constituídos de: metais, compostos inorgânicos, 
compostos cerâmicos e substâncias orgânicas. 
 
3.1 Revestimentos metálicos 
 
3.1.1 Tipos dos revestimentos 
 
 Existem duas classes dos revestimentos metálicos, anódicos e catódicos, que distinguem-se por 
seu comportamento eletroquímico em relação ao metal a proteger. 
 
 Os revestimentos anódicos são constituídos de metais que apresentam o potencial mais 
eletronegativo e a resistência à corrosão maior em relação ao metal a proteger (Fig.11a). 
 Uma grande vantagem destes revestimentos consiste em proteção sacrifical dos substratos 
metálicos quando no revestimento aparecer uma trinca, pois no local da trinca o substrato metálico será 
catodicamente protegido (efeito de proteção catódica galvânica por anodo de sacrifício). O efeito de 
proteção catódica galvânica será tanto melhor quanto for maior a condutividade do meio corrosivo e for 
maior o potencial resultante deste par galvânico. 
 
 Os revestimentos catódicos são constituídos de metais que apresentam o potencial menos 
eletronegativo e a resistência à corrosão maior em relação ao substrato metálico a proteger (Fig.11b). 
Uma grande desvantagem destes revestimentos consiste em dissolução anódica do substrato 
metálico quando no revestimento aparecer uma trinca, pois uma grande área do revestimento catódico 
provocará a corrosão intensa e profunda do substrato metálico no local da trinca. Por esta razão, estes 
revestimentos não são indicados para proteger os substratos metálicos que em serviço serão submetidos 
ao dobramento, à torção, à tração e à compressão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 11. Revestimentos de Zn anódico e de Ni catódico aplicados a uma chapa de aço. 
 
3.1.2 Aplicação dos revestimentos 
 
 A aplicação dos revestimentos metálicos aos substratos metálicos pode ser feita através dos 
seguintes métodos, ou pela combinação deles, tais como: eletrodeposição, imersão a quente, aspersão 
térmica, difusão, deposição química de vapor e deposição por evaporação a vácuo. 
 
Eletrodeposição 
O processo de eletrodeposição consiste na imersão do substrato metálico, ao qual é aplicado um 
determinado potencial catódico, num banho eletrolítico contendo sais dissolvidos do metal que se deseja 
depositar (Fig.12; Tab.14). 
Este método de aplicação dos revestimentos metálicos é comumente utilizado para revestir os aços 
carbono com o Zn, Cr e Ni. As principais características dos revestimentos obtidos pelo processo de 
eletrodeposição catódica são apresentadas na Tab.15. 
Zn anódico Zn anódico 
Aço catódico 
Ni catódico Ni catódico 
Aço anódico 
 136
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12. Aplicação de Zn sobre o aço carbono pelo processo de eletrodeposição catódica. 
 
Tabela 14. Banhos e parâmetros de eletrodeposição catódica de Cr e Ni sobre o aço. 
 
Eletrodeposição de Cr Eletrodeposição de Ni 
Ácido crômico, CrO3 (g/l) 200-400 Sulfato de níquel, NiSO47H2O (g/l) 240-300 
Ácido sulfúrico, H2SO4 (g/l) 2-4 Cloreto de níquel, NiCl26H2O (g/l) 40-60 
Fluoreto, K2SiF4 (g/l) 0,1-0,2 Acido bórico, H3BO3 (g/l) 25-40 
Temperatura (oC) 35-45 Temperatura (oC) 25-50 
Voltagem (V) 5-10 Voltagem (V) 3-8 
Densidade de corrente (A/dm2) 10-20 Densidade de corrente (A/dm2) 3-7 
Velocidade de deposição (µm/h) 50-150 Velocidade de deposição (µm/h) 40-90 
 
Tabela 15. Características dos revestimentos obtidos pelo processo de eletrodeposição catódica. 
 
Natureza do 
revestimento 
Constituídos, exclusivamente, do metal de revestimento, não havendo nenhum tipo 
de reação entre o metal e o substrato. 
Metais aplicados 
Zn, Cr, Ni, Cd, Latão, Sn, Ag, Au, Pb, In podem ser facilmente aplicados sobre o 
aço, mas não sobre o Al (em banhos aquosos). 
Espessura 
Eletrodeposição para as fins de proteção contra a corrosão é vantajosa somente para 
espessuras relativamente baixas de 0,5 a 25µm. O revestimento não é uniforme: no 
centro do substrato a espessura é menor do que nas suas extremidades. 
Porosidade 
Depende da qualidade do substrato e de impurezas presentes no banho. Não são 
geralmente muito porosos. Quanto maior a espessura menor a porosidade. 
Aderência 
Em geral, a aderência é função do pré-tratamento de limpeza do substrato. 
Substratos bem desengraxados e decapados apresentam alta aderência. 
Pós-tratamento 
Podem ser submetidos a algum tipo de pós-tratamento para conferir certas 
propriedades adicionais: latões podem ser envernizados ou escurecidos; zinco e 
cádmio quase sempre são cromatizados. 
Conformabilidade 
È possível, através do controle do processo, a obtenção de revestimentos dúcteis, 
permitindo a conformação de chapas pré-revestidas. É comum a deposição de Zn 
sobrechapas que serão sujeitas à deformação severa. 
Aspecto externo 
É possível a obtenção de revestimentos com baixa rugosidade superficial, que são 
bastante atrativos quando se deseja associar o aspecto decorativo. 
 
 
Imersão a quente 
 O processo de imersão a quente consiste na imersão do substrato metálico num banho do metal 
fundido que se deseja depositar (Fig.13). Dependendo do substrato metálico, do metal a ser depositado, 
do tempo de imersão e da velocidade de retirada do banho, o revestimento pode ser obtido na forma do 
metal puro, de um composto intermetálico ou de uma solução sólida. 
 
Eletrodo 
auxiliar 
Aço 
catódico 
 
Fonte de tensão contínua 
Reação anódica de 
oxidação da água 
2H2O→O2+4H++4e 
Reação catódica de 
redução do metal 
Zn2++2e→Zn 
++++ −−−− 
Elétrons (e) 
 137
Este método de aplicação dos revestimentos metálicos é comumente utilizado para revestir os aços 
carbono com o Zn. Os aços zincados têm a durabilidade em atmosferas industriais cerca de 15 anos 
(Tab.16). As principais características dos revestimentos obtidos pelo processo de imersão a quente são 
apresentadas na Tab.17. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 13. Aplicação de Zn sobre o aço carbono pelo processo de imersão a quente. 
 
Tabela 16. Espessuras recomendadas dos revestimentos de Zn sobre os aços carbono. 
 
Produto Espessura (µm) Durabilidade 
Arame 30-60 
Tubo 50-60 
Chapa 40-70 
Folha 80-90 
≈ 15 anos 
(atmosferas industriais) 
 
Tabela 17. Características dos revestimentos obtidos pelo processo de imersão a quente. 
 
Natureza do 
revestimento 
Constituídos de metal puro, de uma solução sólida e de um composto intermetálico. A 
composição de cada destas camadas depende do substrato, da composição do banho 
fundido e das condições de deposição 
Metais aplicados Zn, Sn, Pb, Al, Cu, Ligas Zn/Al e Sn/Pb. 
Espessura 
Depende de muitos fatores, entre outros: velocidade de reação química entre o metal e o 
substrato; composição do banho fundido e do substrato; tempo de imersão; velocidade de 
retirada do banho. Para o Zn pode variar de 5 a 100µm. 
Porosidade 
Depende da qualidade do substrato e de impurezas presentes no banho. Não são geralmente 
muito porosos. Quanto maior a espessura menor a porosidade. 
Aderência 
Depende da aderência entre as interfaces de todas as fases presentes. Na presença do 
composto intermetálico, os revestimentos de Zn dobrados podem desenvolver trincas. 
Revestimentos muito finos de Zn puro acompanham as deformações sem apresentarem 
trincas. 
Pós-tratamento 
Diferentemente da eletrodeposição, não se consegue obter muitas variações de corres. É 
comum aplicar o Cr. Neste caso, tem-se a cromatização incolor ou levemente iridescente. 
Conformabilidade 
Depende da composição do revestimento. No caso de Zn, as camadas intermetálicas 
possuem dureza superior à do Zn puro, sendo resistentes ao desgaste, porém, apresentam 
comportamento frágil com aparecimento de fissuras quando dobadas. 
Aspecto externo 
De uma maneira geral, o brilho dos revestimentos é inferior aos revestimentos obtidos por 
eletrodeposição. 
 
 
Aspersão térmica 
 O processo de aspersão térmica consiste na fundição de um metal que se deseja depositar 
utilizando um sistema de aquecimento por chama de oxigênio/gás combustível, arco elétrico ou plasma, e 
na solidificação deste metal líquido quando atinge o substrato metálico (Fig.14). 
O revestimento metálico depositado é grosso e poroso e, portanto, necessita de um tratamento 
suplementar, como pintura, para fechar os poros (Tab.18). As principais características dos revestimentos 
obtidos por aspersão térmica são apresentadas na Tab.19. 
 
Zn (420oC) 
Aço 
carbono 
 138
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 14. Deposição dos revestimentos metálicos pelo processo de aspersão térmica. 
 
Tabela 18. Espessuras recomendadas de revestimentos de Zn, Al e Zn-Al pintados para diversos meios. 
 
Meio corrosivo Zn (µm) Al (µm) Zn-15%Al (µm) 
Atmosfera seca 50 60 50 
Atmosfera urbana 55 70 55 
Atmosfera marinha 90 100 95 
Atmosfera industrial 100 120 110 
Água doce 70 90 80 
Água do mar 100 150 120 
 
Tabela 19. Características dos revestimentos obtidos pelo processo de aspersão térmica. 
 
Natureza do 
revestimento 
Não apresentam camada intermetálica e zonas de difusão, pois não há aquecimento 
e tempo de contato em grau suficiente para permitir a formação dos intermetalidos 
e soluções sólidas. O revestimento é constituído por pequenas partículas achatadas 
(plaquetas) do metal depositado paralelas à superfície do substrato. 
Metais aplicados 
Todos. São mais indicados para proteção contra a corrosão atmosférica: Zn, Al, e 
Zn-15%Al e Al-5%Mg. Sn é utilizado para a proteção de tanques de 
armazenamento na indústria alimentícia. 
Espessura 
Não é possível a obtenção dos revestimentos finos. As espessuras recomendadas 
dos revestimentos aderentes são entre 100 e 200µm, mas podem ser menores 
quando se deseja aplicar pintura. Os revestimentos com a espessura maior que 
300µm não são aderentes. Revestimentos não são uniformes em sua espessura, 
especificamente quando a deposição é feita manualmente. 
Porosidade 
Apresentam um alto grau de porosidade. A porosidade é uma função de pistola 
utilizada e das condições de operação. Depósitos obtidos com pós metálicos são 
mais porosos, devido ao grande número de partículas sólidas incorporadas. 
Aderência 
É de natureza puramente mecânica, dependendo do “agarramento” das partículas 
metálicas a uma superfície com certo grau de rugosidade. 
Pós-tratamento 
Necessitam de um pós-tratamento para selar os poros, aplicando tintas, vernizes ou 
lacas. 
Conformabilidade 
Não suportam deformação. Por esta razão, a deposição dos revestimentos deve ser 
feita sobre as peças acabadas. 
Aspecto externo Apresentam aspecto fosco. 
 
Alimentador do metal de revestimento (pó/arame) 
Oxigênio Gás combustível 
Ar comprimido Gás de plasma (Ar) 
Substrato metálico 
Pistola 
 139
Difusão 
 A obtenção dos revestimentos metálicos pelo processo de difusão, também chamado de tratamento 
termoquímico, consiste na imersão do substrato metálico num banho sólido aquecido contendo o metal 
que se deseja depositar, substâncias inertes e ativadores do processo em pó (Tab.20). 
Dependendo do substrato, do metal a ser depositado, da composição do banho, da temperatura, do 
tempo de exposição e da afinidade química entre os metais, o revestimento pode ser obtido na forma de 
uma solução sólida ou de um composto intermetálico. Os revestimentos obtidos são aderentes e não 
apresentam alto grau de porosidade, não necessitando, portanto, de um tratamento suplementar. 
 
Tabela 20. Banhos e parâmetros de deposição por difusão de Zn, Al, Cr e Si sobre o aço. 
 
Metal Banho (% em peso) Temperatura (oC) Tempo (horas) Revestimento Espessura (µm) 
Zn 20Zn+10ZnO+70Al2O3 340-370 3-12 [Fe]Zn 10-25 
Al 60Al+30Al2O3+10NH4Cl 870-930 3-6 FeAl3 300-500 
Cr 55Cr+40Al2O3+5KF+H2 980-1430 3-4 [Fe]Cr 100-200 
Si 90SiC+5SiO2+5AlF3+Cl2 930-1010 1-2 [Fe]Si 300-500 
 
 
Deposição química de vapor 
O processo de deposição química de vapor (também chamado de CVD chemical vapor deposition) 
consiste na dissociação térmica de vapores de um composto volátil do metal que se deseja depositar sobre 
o substrato metálico aquecido (Fig.15). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15. Aplicação de Cr sobre o aço carbono pelo processo de deposição química de vapor (CVD). 
 
Dependendo da composição da fase gasosa, da temperatura, do tempo de exposição e da afinidade 
química entre os metais, o revestimento pode ser obtido na forma do metal puro ou de um composto 
intermetálico. 
Os revestimentos obtidos são finos, aderentes e não apresentam alto grau de porosidade, não 
necessitando, portanto, de um tratamento suplementar. 
Em baixo seguem os exemplos de obtenção dos revestimentos de Cr, Mo e CrFe sobre o aço. 
 
1. Os revestimentos de Cr e Mo puro podem ser obtidos a partir de seus iodetos e carbonilos, mantendo 
a temperatura dosubstrato entre 400 e 500oC 
 
CrI2↑→Cr↓/Fe+I2↑ Mo(CO)6↑→Mo↓/Fe+CO↑ 
 
2. O revestimento de Cr puro pode ser obtido a partir de seu cloreto na presença de hidrogênio (que 
reduz o cloreto depositado), mantendo a temperatura do substrato entre 600 e 700oC 
 
CrCl2↑+H2↑→Cr↓/Fe+H2↑+Cl2↑ 
 
3. O revestimento intermetálico CrFe pode ser obtido a partir de cloreto de cromo, na ausência ou na 
presença de hidrogênio, mantendo a temperatura do substrato de 1000oC 
 
CrCl2↑→CrFe↓/Fe+Cl2↑ CrCl2↑+H2↑→CrFe↓/Fe+H2↑+Cl2↑ 
 
Aço (400-500oC) 
CrI2↑ I2↑ CrI2↑ → Cr↓ + I2↑ 
 140
 
Deposição por evaporação a vácuo 
 O processo de deposição por evaporação a vácuo consiste na condensação física de vapores do 
metal fundido que se deseja depositar sobre o substrato metálico aquecido ou não (Fig.16). 
Os revestimentos obtidos são finos, aderentes e praticamente livres de poros, não necessitando, 
portando, de um tratamento suplementar. 
Este processo tem comumente dupla finalidade, é utilizado, além de proteção anticorrosiva, para 
fins decorativos, a saber, revestir o substrato do metal pobre (aço carbono) com o metal nobre (Au, Ag, 
Pt, Rh, Ir e Os). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 16. Aplicação de Au sobre o aço carbono pelo processo de deposição por evaporação a vácuo. 
 
 
3.2 Revestimentos inorgânicos 
 
 Os revestimentos inorgânicos, também chamados de revestimentos de conversão, são constituídos 
de compostos inorgânicos (óxidos, fosfatos, cromatos) que se formam devido às reações químicas ou 
eletroquímicas do metal a ser revestido com certos componentes presentes num banho líquido. 
A aplicação dos revestimentos inorgânicos aos substratos metálicos pode ser feita através dos 
seguintes métodos, ou pela combinação deles, tais como: oxidação química, anodização, fosfatização e 
cromatização. 
 
3.2.1 Oxidação química 
 
O processo de oxidação química consiste (Fig.17) na imersão do substrato num banho alcalino 
aquecido (50-400oC) contendo componentes fortemente oxidantes, isolados ou em mistura, como nitratos 
(KNO3, NaNO3), soda cáustica (NaOH), nitritos (KNO2, NaNO2), cloratos (HClO4) e bicromato de sódio 
(Na2Cr2O3). A formação do revestimento de óxido é atribuída à reação química entre o metal e o agente 
oxidante presente no banho líquido. 
Este processo tem maior emprego para revestir os aços carbono com magnetita (Fe3O4) e o cobre e 
suas ligas com óxido cúprico (CuO). A espessura do revestimento obtido varia geralmente de 0,5 a 5µm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 17. Oxidação química de aço carbono e latão em banhos alcalinos aquecidos. 
NaNO3 
400oC 
Fe3O4 
Aço 
carbono 
NaNO3+NaOH 
50oC 
CuO 
Latão 
(Cu-Zn) 
Vácuo 
Aço carbono 
Au 
 141
3.2.2 Anodização 
 
O processo de anodização consiste na imersão do substrato metálico, ao qual é aplicado um 
potencial anódico, num banho eletrolítico contendo uma solução de ácido (Fig.18; Tab.21). A formação 
do revestimento de óxido é atribuída às reações eletroquímicas de decomposição eletrolítica da água e de 
oxidação anódica do metal. Este processo tem maior emprego para revestir o Al e suas ligas com alumina. 
A espessura do revestimento pode ser regulada praticamente a vontade, de 0,1 a 200µm, variando o 
potencial anódico e o tempo de exposição. 
Uma desvantagem de anodização é a composição metaestável (oxi-hidróxidos, hidróxidos e 
óxidos amorfos) e a estrutura porosa do revestimento (Fig.19). Para manter o revestimento com a 
composição estável (alumina cristalina monohidratada) e vedar os poros, o Al anodizado deve ser 
submetido ao tratamento por selagem que consiste na sua imersão em água em ebulição sob uma pressão. 
Para se obter o revestimento com uma coloração desejável (azul, preto, vermelho, bronze, 
prateado, etc.), o Al anodizado, antes de selagem, deve ser imerso num banho contendo certos pigmentos. 
Para se obter o revestimento com, por exemplo, o efeito de auto-lubrificação, o Al anodizado, antes de 
selagem, deve ser imerso num banho contendo sulfetos de molibdênio ou lanolina que reduzem o 
coeficiente de atrito do revestimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 18. Anodização de Al no banho eletrolítico de uma solução de ácido sulfúrico. 
 
Tabela 21. Banhos eletrólitos e parâmetros de anodização de alumínio. 
 
Banhos eletrolíticos 
Parâmetros 
ácido sulfúrico ácido crômico ácido oxálico 
Concentração (g/l) 160-180 30-100 30-100 
Temperatura (oC) 15-25 20-25 20-50 
Tempo (minutos) 20-60 30-60 20-60 
Densidade de corrente (A/dm2) 0,5-12 2-2,5 0,5-4 
Voltagem (V) 10-30 20-25 10-80 
Espessura do revestimento (µm) 20-30 7-10 20-60 
Cor natural Cinza-claro Cinza-escuro Amarelada 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 19. Tratamento suplementar por selagem de alumínio anodizado. 
Reações anódicas de: 
decomposição eletrolítica de água 
nH2O→O2+2nH++2ne 
oxidação de alumínio 
Al+H2O+O2→Al 2O3+nH++ne 
Reações catódicas de redução de: 
hidrogênio 
nH++ne→n/2H2 
oxigênio 
O2+nH
++ne→n/2H2O 
Eletrodo 
auxiliar 
 
Fonte de tensão contínua 
++++ −−−− 
Al 
anódico 
Elétrons (e) 
Após a selagem 
Alumínio 
Antes de selagem 
Alumínio 
Oxi-hidróxidos, hidróxidos e óxidos amorfos Alumina cristalina monohidratada Al2O3H2O 
 142
3.2.3 Fosfatização 
 
O processo de fosfatização, mais empregado para revestir os aços carbono, consiste na imersão, 
por tempo de 1 a 5min, do substrato metálico em um banho líquido aquecido (60-90oC) contendo ácido 
fosfórico (H3PO4), fosfatos de certos metais (Me(H2PO4)2; Me=Zn, Mn, Ca) e agentes ativadores do 
processo (nitritos, nitratos, cloratos, etc.), isolados ou em mistura (Fig.20). A formação do revestimento 
de fosfatos cristalinos é atribuída às reações eletroquímicas espontâneas (sem aplicar o potencial externo) 
entre o Fe e os componentes fosforosos presentes no banho: 
 
Fe+H3PO4+Zn(H2PO4)2→(FePO4Zn3(PO4)2)↓/Fe+H2 
 
O revestimento obtido é firmemente aderente, praticamente livre de poros e fino (2-50µm), 
apresentando boas propriedades protetoras. As propriedades protetoras do revestimento fosforoso podem 
ser ainda melhores quando impermeabilizado com óleo, tinta ou verniz (Tab.22). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 20. Fosfatização de um aço carbono no banho fosforoso aquecido. 
 
Tabela 22. Tempo de aparecimento da ferrugem sobre o aço carbono nos testes da névoa salina. 
 
Corpo de prova Tempo (horas) Corpo de prova Tempo (horas) 
não fosfatizado 0,1 fosfatizado e oleado 60 
fosfatizado 0,5 não fosfatizado, mas pintado 70 
cromado 24 fosfatizado e pintado 500 
 
3.2.4 Cromatização 
 
O processo de cromatização de qualquer metal (Al) consiste na imersão rápida, por tempo de 10 a 
60s, do substrato metálico num banho líquido aquecido (25-60oC) ou não contendo ácido crômico (CrO3), 
ácido sulfúrico (H2SO4) e ácido fosfórico (H3PO4), cromatos de cromo hexavalente (Na2Cr2O7) e agentes 
ativadores do processo (nitratos, fluoretos, bifosfatos), isolados ou em mistura (Fig.21). A formação do 
revestimento de cromato básico hidratado amorfo é atribuída às reações eletroquímicas espontâneas (sem 
aplicar o potencial externo) entre o Al e os componentes do banho: 
 
(Al+CrO3+HNO3+H2SO4)/Al→(Cr2O3CrO3H2O)↓/Al+H2+H++NO3−+S2O82− 
 
O revestimento obtido é firmemente aderente, praticamente livre de poros e fino (0,01-2µm), 
apresentando excelentes propriedades protetoras e duferentes colorações (incolor, azulada, amarela, 
verde-oliva, violácea, verde) em função da sua espessura. A cromatização tem maior emprego no 
acabamento final dos substratos metálicos que antes já foram submetidos à oxidação química, anodização 
e fosfatização, visando reforsar a eficiência de proteção e dar uma aparência agradável. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 21. Cromatização de alumínio no banho cromoso aquecido. 
Banho: 
H3PO4+Zn(H2PO4)2 
80oC 
Revestimento 
cristalino: 
FePO4Zn3(PO4) 
Aço 
carbono 
Banho: 
CrO3+HNO3+H2SO4 
30oC 
Revestimento de cromato 
básico hidratado amorfo: 
Cr2O3CrO3H2O 
Alumínio 
 143
3.3 Revestimentos cerâmicos 
 
 Os revestimentos cerâmicostêm por seu objetivo prevenir a corrosão dos substratos metálicos 
expostos aos meios altamente agressivos e aquecidos. Estes revestimentos podem ser constituídos de: 
óxidos, nitretos, carbonetos, boretos e silicietos, isolados ou em mistura, no estado amorfo ou cristalino. 
 
3.3.1 Esmaltes comuns 
 
Os esmaltes comuns representam as misturas de 10 a 15 dos óxidos no estado amorfo, tendo o 
óxido de silício (SiO2) como o óxido principal. Os revestimentos dos esmaltes comuns apresentam alta 
aderência aos substratos metálicos, baixa porosidade, aparência agradável e alta resistência à corrosão em 
muitos meios corrosivos, porém, não suportam à ação de ácido fluorídrico e soluções concentradas de 
soda cáustica. A temperatura máxima de uso dos esmaltes comuns é indicada como sendo de 1000oC. 
O procedimento de fabricação e aplicação dos esmaltes comuns aos substratos metálicos abrange 
as seguintes etapas (Fig.22; Tab.23,24): 
− Preparação de uma mistura homogênea da matéria-prima. 
− Fundição da mistura preparada. 
− Vazamento da mistura fundida em água, para produzir uma frita. 
− Moagem úmida da frita com aditivos especiais, para produzir os pequenos flocos da frita. 
− Esmaltação do substrato por sua imersão no banho da frita fundida ou por aspersão térmica dos flocos 
da frita, para se obter uma camada esmaltada de 0,2 a 2mm de espessura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 22. Seqüência de etapas de fabricação e aplicação do esmalte comum sobre o substrato metálico. 
 
Tabela 23. Composição da matéria-prima para produzir fritas comuns. 
 
Tipo da frita (% em peso) 
Matéria-prima 
A B C 
Feldspato (KAlSi3O8) 36,3 27,0 20,9 
Bórax (Na2O32B2O310H2O) 35,1 30,0 40,2 
Quartzo (SiO2) 14,6 20,5 22,9 
Barrilha (Na2CO310H2O) 7,4 9,8 5,1 
Nitrato de sódio (NaNO3) - 5,0 4,8 
Fluoreto de cálcio (CaF2) 5,3 6,0 6,1 
Óxido de cobalto (Co3O4) 0,3 0,5 - 
Óxido de manganês (MnO) 1,0 1,2 - 
 
Tabela 24. Composição da frita comum do tipo A. 
 
Óxidos SiO2 B2O3 Na2O K2O CaO BaO ZnO Al 2O3 ZrO2 MnO2 Co3O4 
Conteúdo (% em peso) 36,3 19,5 15,0 2,5 5,0 8,6 2,3 4,0 2,3 2,5 2,0 
 
Água 
Matéria-prima 
Misturação Fundição Vazamento Frita Moagem Flocos Esmaltação por imersão 
M-p 
fundida 
Aditivos especiais 
 144
3.3.2 Esmaltes refratários 
 
Os esmaltes refratários representam as misturas de 5 a 10 dos óxidos amorfos, tendo os óxidos 
refratários como os principais (Tab.25). 
O procedimento de fabricação e aplicação, bem como as propriedades dos esmaltes refratários são 
semelhantes aos esmaltes comuns, a diferença está somente em maior temperatura de fundição da 
matéria-prima, esmaltação e de uso indicada como sendo de 1500oC. 
 
Tabela 25. Composição da frita refratária do tipo R. 
 
Óxido SiO2 Cr2O3 BaO B2O3 ZnO CaO BeO 
Temperatura de fusão (oC) 1720 2300 1923 450 1975 2580 2570 
Conteúdo (% em peso) 38,0 28,0 16,0 6,5 5,0 4,0 2,5 
 
 
3.3.3 Cerâmicos refratários 
 
Os cerâmicos refratários representam os compostos químicos de alta temperatura de fusão, como 
óxidos, nitretos, carbonetos, boretos e silicietos (Tab.26). 
 
Tabela 26. Temperaturas de fusão (oC) de alguns compostos refratários. 
 
TiO2 ZrO2 HfO2 BeO ThO2 SiO2 Cr2O3 Al2O3 
1855 2690 2790 2570 3300 1720 2300 2047 
TiN ZrN HfN VN NbN TaN CrN AlN 
2950 2980 3310 2050 2300 3090 1500 2400 
TiC ZrC HfC VC NbC TaC Cr3C2 WC 
3150 3420 3700 2850 3600 3880 1895 2785 
TiB2 ZrB2 HfB2 VB2 NbB2 TaB2 CrB2 WB 
2920 3040 3250 2400 3000 3100 2200 2800 
TiSi2 ZrSi2 HfSi2 VSi2 NbSi2 TaSi2 CrSi2 MoSi2 
1500 1730 1700 1660 2150 2200 1500 2030 
 
 
A aplicação dos revestimentos de cerâmicos refratários aos substratos metálicos pode ser feita 
através de um dos seguintes métodos: 
1) Imersão a frio ou spray-pirólise. O composto refratário é usado na forma de uma pasta semifluida ou 
de uma suspensão aquosa. O revestimento obtido necessita de um tratamento suplementar quente para 
promover a cristalização do composto refratário. 
2) Aspersão térmica. O composto refratário em pó funde-se no jato quente e quando atinge o substrato 
metálico se solidifica na forma de finas plaquetas vitrificadas. O revestimento obtido necessita de um 
tratamento suplementar quente para promover a cristalização do composto refratário. 
3) Difusão reativa. O composto refratário cristalino se forma devido à reação química entre o substrato e 
o componente (N, C, B, Si) presente no banho sólido ou gasoso. 
4) Deposição química de vapor (CVD). O composto refratário cristalino (TiN↓) se forma devido à 
dissociação térmica do composto volátil de um metal sobre o substrato metálico (Fe) aquecido 
(TiCl4↑→Ti↓/Fe+2Cl2↑) e à reação química deste metal com um gás reativo presente em fase gasosa 
(Ti↓/Fe+N2↑→TiN↓/Fe). 
5) Eletroforese. O composto refratário em pó, suspenso em uma solução aquosa, deposita-se sobre o 
substrato metálico na forma de uma camada amorfa quando é aplicado o campo eletrostático. O 
revestimento obtido necessita de um tratamento suplementar quente para promover a cristalização do 
composto refratário. 
 
 145
3.4 Revestimentos orgânicos 
 
 Os revestimentos orgânicos têm maior emprego na prevenção da corrosão dos substratos metálicos 
expostos aos meios naturais (ar atmosférico, água do mar, solos), mas podem ser indicados também para 
certos meios tecnológicos particulares não aquecidos acima de 300ºC. Os principais tipos destes 
revestimentos são tintas, elastômeros e plásticos. 
 
3.4.1 Tintas 
 
 Dentre todos os revestimentos orgânicos, as tintas são mais utilizadas por seguintes razões obvias: 
fácil aplicação aos substratos metálicos de qualquer geometria e porte; boa aderência aos substratos 
metálicos; relativamente fácil remoção dos substratos metálicos, permitindo repintura; baixo custo. 
Os componentes básicos de qualquer tinta que conferem à película de tinta altas propriedades 
protetoras são: solvente, veículo, pigmentos e aditivos. 
O solvente serve para solubilizar o veículo, facilitando a aplicação da tinta e promovendo a 
formação de uma película seca em conseqüência da sua vaporização (Tab.27). 
O veículo é uma resina que serve para agregar os pigmentos e aditivos e formar uma película 
aderente e contínua. Os veículos são classificados em: não-conversíveis que curam devido à vaporização 
do solvente volátil e conversíveis que curam devido à ocorrência de outros processos (Tab.28). 
 Os pigmentos representam as substâncias inorgânicas em pó adicionadas à tinta para conferir à 
película de tinta (Tab.29): elevadas propriedades protetoras e mecânicas; baixa permeabilidade ao meio 
corrosivo; uma cor desejável. Os tamanhos de partículas do pigmento variam geralmente entre 0,1 e 5µm. 
 Os aditivos representam as substâncias inorgânicas e/ou orgânicas adicionadas à tinta para 
conferir à película de tinta as características especiais. Por exemplo: aditivos plastificantes mantêm a 
película de tinta com maior flexibilidade; aditivos secantes catalisam a cura da película de tinta; aditivos 
tensoativos aumentam a molhabilidade do pigmento, retardando a sedimentação; aditivos anti-
sedimentantes diminuem a tendência à sedimentação dos pigmentos, produzindo um gel coloidal. 
 
Tabela 27. Solventes mais comuns de tintas (Tev - taxa de vaporização em relação à de butil acetato). 
 
Grupo Solvente Tev Densidade (g/cm
3) 
Ésteres Etilacetato 2,7 0,90 
Aromáticos Tolueno 4,5 0,87 
Álcoois Etanol 6,8 0,79 
Aquosos Água 7,0 1,00 
Alifáticos Aguarrás mineral 9,0 0,76 
 
Tabela 28. Veículos não conversíveis e conversíveis de algumas tintas. 
 
Veículo Mecanismo de cura 
Resinas vinílicas e acrílicas; borracha clorada; lacas 
nitrocelulose; composições bituminosas 
Vaporização de solvente 
não-conversíveis 
Emulsões de acetato-álcool vinílico, de estireno-
butadieno e de esteres acrílicos 
Vaporização de uma das 
fases 
Óleos e vernizes secativos; resinas alquídicas com 
óleos não saturados 
Polimerização por meio de 
oxidação em contato com ar 
Resinas alquídicas com óleos nãosaturados, 
melamina, formol, fenólicas, poliuretanas e acrílicas 
Polimerização por indução 
de calor 
Resinas isocianatos (poliuretanas) 
Polimerização induzida pela 
umidade do ambiente 
Resinas melamina-formol e uréia-formol 
Polimerização induzida por 
presença de catalisadores 
conversíveis 
Resinas epóxi, fenólicas e isocianatos 
Polimerização por reação de 
componentes 
 146
 
Tabela 29. Pigmentos mais comuns de tintas e suas características. 
 
Pigmento Cor Densidade (g/cm3) 
Chumbo vermelho laranja 8,8 
Cromato básico de chumbo silicioso laranja 3,9 
Óxido de zinco branco 5,5 
Zinco (cromato) amarelo 3,3 
Zinco em pó de baixa concentração cinza 7,1 
Zinco em pó de alta concentração cinza 7,1 
Quartzo - 2,6 
Mica - 2,8 
Sílica - 2,3 
Óxido de ferro vermelho a preto 4,1 
Óxido de titânio branco 4,1 
Carbono preto preto 1,8 
 
 
 Para que a película de tinta cumpra a sua finalidade de proteção anticorrosiva, deve apresentar 
uma espessura mínima que depende, além da natureza da tinta, da agressividade do meio (Tab.30). 
 
Tabela 30. Espessuras usuais de tintas para diversos meios corrosivos. 
 
Meio corrosivo Espessura (µm) 
Atmosfera rural 120 
Atmosfera urbana 160 
Atmosfera industrial 250 
Água do mar 300 
 
 
 Para que a película de tinta cumpra a sua finalidade de proteção anticorrosiva, não deve apresentar 
uma descontinuidade, senão a corrosão sob película descontínua será extensa e profunda (Fig.23). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 23. Corrosão ao redor de uma falha na película de tinta. 
 
 147
3.4.2 Elastômeros 
 
 Os elastômeros representam as substâncias orgânicas sintéticas que no estado natural são macias, 
quando aquecidas tornam-se pegajosas e quando resfriadas se endurecem. A Tab.31 compara os 
elastômeros por sua resistência a diversos meios corrosivos. 
 
3.4.3 Plásticos 
 
 Os plásticos são classificados em termoplásticos e termoendurecedores que representam as 
substâncias orgânicas de alto peso molecular. Os termoplásticos amolecem com o aumento da 
temperatura e retornam à sua dureza original quando resfriados. Os termoendurecedores endurecem à 
temperatura ambiente quando adicionado um catalisador. A Tab.32 compara os termoplásticos e 
termoendurecedores por sua resistência a diversos meios corrosivos. 
 
Tabela 31. Resistência de elastômeros sintéticos a diversos meios. 
 
Elastômero Ta 
oC AD ALC AOX A CAR SCNA OV OG 
Nitrila 150 E R F E B MB - E 
Isopreno 70 B R F B F F B F 
Estireno 135 B R F B F F F F 
Neopreno 105 R B F R R B B B 
Nypalon 135 B B B B F F R F 
Borracha uretano 100 R F F R B F B B 
Borracha butílica 135 E R B B F F B F 
Borracha de silicone 300 R R B R F R R B 
Elastômero poliéster 120 F E F R - B B B 
Perfluorelastômeros 200 E E B E R E E - 
Elastômero etileno-acrílico 120 B B - E F - - - 
Borracha etileno-propileno 140 B B R B B B R R 
 
Ta – temperatura de aplicação; AD - ácidos diluídos; ALC - álcalis; AOX - agentes oxidantes; A - águas; 
CAR - combustíveis aromáticos; SCNA - solventes e combustíveis não-aromáticos; OV - óleos vegetais; 
OG - óleos e graxas de petróleo; F - fraca; R - regular; B - boa; MB - muito boa; E - excelente. 
 
Tabela 32. Resistência de termoplásticos (TP) e termoendurecedores (TE) a diversos meios. 
 
Ácidos Álcalis 
Plásticos Tm 
oC O2 H2O, % SOR fracos fortes fracos fortes 
Polietileno 70 A 0,10 B R A R R 
Poliestireno 71 P 0,04 A R A R R 
Polipropileno 150 A 0,01 R R A R R 
Polivinilcloreto (PVC) 65 R 0,10 A R R R R 
Politetrafluoretileno 290 I 0 I I I I I 
Poliamidas (náilon) 150 P 1,50 R B A R R 
TP 
Vinil 70 R 0,45 A R R R R 
Epóxis 200 P 0,10 B R P P A 
Fenóis 200 R 0,60 P P A P A 
Silicones 290 R 0,15 A A A A A 
Poliésteres 175 A 0,20 P P A A A 
TE 
Aminoplásticos 75 A 0,60 R A A A A 
 
Tm – temperatura máxima de uso; H2O - absorvida em 24 horas; O2 - oxigênio; SOR - solventes 
orgânicos; A – atacado; P – pouco atacado; B – bom; R - regular; R – resistente; I - inerte. 
 
 148
4 Modificação do meio 
 
 Modificar um meio agressivo significa tomar as medidas que sejam adequadas, sob o ponto de 
vista técnico, ecológico e econômico, para diminuir a sua corrosividade. 
 A modificação dos meios corrosivos pode ser feita através de um dos seguintes métodos, ou pela 
combinação deles, tais como: desaeração, neutralização, inibição, desoxigenação e desumidificação. 
 
4.1 Desaeração 
 
 De uma maneira geral, desaerar um meio corrosivo significa diminuir a concentração do oxigênio 
nele dissolvido até um valor que seja suficiente para a diminuição significativa da velocidade de corrosão. 
 
 De acordo com os diagramas de corrosão, a diminuição da velocidade de corrosão de metais é 
atribuída (Fig.24): 
 
a) em meios neutros e alcalinos desaerados, ao deslocamento da curva catódica de redução de 
oxigênio, por sua concentração, para os valores menos eletropositivos; 
b) em meios ácidos desaerados, à eliminação completa da curva catódica de redução de oxigênio, por 
sua ativação e concentração, de forma que a corrosão será ocorrida sob controle exclusivamente 
pela reação de redução de hidrogênio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 24. Efeito de desaeração de um meio alcalino e ácido na velocidade de corrosão. 
 
 
Convém mencionar que a desaeração de um meio corrosivo com elevada concentração de 
oxigênio dissolvido (meio superaerado) não é indicada para os metais passiváveis que necessitam do 
oxigênio para formar uma película passiva protetora (Fig.25). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 25. Efeito de desaeração do ácido sulfúrico na corrosão de uma liga não-passivável e passivável. 
T
ax
a 
d
e 
co
rr
o
sã
o
 
H2SO4 altamente aerado 
Aço inoxidável 
Liga Ni-Cu 
H2SO4 desaerado 
Liga Ni-Cu 
Aço inoxidável 
0 
−Ee(Me) 
Ee
o(O2pH=0) 
Ec(H
+) 
Ee(O2pH=4) 
Ec(O2) 
b) pH=4 
Desaeração 
Corrente 
Enea(Me) 
Ee
o(H+)=0 
a) pH=8 
0 Corrente 
−Ee(Me) 
Ee
o(O2pH=0) 
Desaeração 
Ee(O2pH=8) 
Ec(O2) 
Ec(O2) 
Enea(Me) Ee
o(H+)=0 
 149
A desaeração do meio corrosivo pode ser feita através de um dos seguintes processos, ou pela 
combinação deles, tais como: tratamento ao vácuo e desativação química. 
 
Tratamento ao vácuo 
O tratamento ao vácuo consiste no uso de um desaerador a baixo vácuo no qual o meio aerado é 
submetido ao aquecimento e à agitação para facilitar e acelerar a extração do oxigênio (Fig.26), 
possibilitando reduz a concentração do oxigênio dissolvido até, aproximadamente, 5%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 26. Tratamento ao vácuo de um meio aerado. 
 
Desativação química 
A desativação química consiste no uso dos reagentes de alta afinidade química ao oxigênio que 
possibilitam reduz a concentração do oxigênio dissolvido até os valores muito baixos. Os reagentes 
comumente empregados na desativação química são: 
− ferro ativo, na forma de sucata, que oxida-se pelo oxigênio para os óxidos, hidróxidos e oxi-
hidróxidos insolúveis; 
− resinas trocadoras contendo sulfatos metálicos e hidróxidos de ferro ou de manganês que oxidam-se 
pelo oxigênio para os compostos insolúveis; 
− sulfito de sódio que oxida-se pelo oxigênio para o sulfato de sódio insolúvel e formaldeino que 
neutraliza o gás sulfídrico (Na2SO3+O2+H2O→Na2SO4↓+H2S↑); 
− hidrazina que oxida-se pelo oxigênio para o nitrogênio gasoso (N2H4+O2→N2↑+2H2O). 
 
4.2 Neutralização 
 
 De uma maneira geral, neutralizar um meio corrosivo ácido significa ajustar o pH em torno de 7, 
utilizando certos neutralizadores alcalinos, tais como: carbonato de sódio (barrilha); hidróxido de sódio 
(soda cáustica); amônia; cal; trietanolamina. 
De acordo com o diagrama de corrosão (Fig.27), a velocidade de corrosão diminui, porque a curva 
catódica de redução de hidrogênio se desloca para os valores mais eletronegativos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 27. Efeito de neutralização de um meio ácido na velocidade de corrosão. 
Vácuo 
↑ O2 ↑ 
Ee
o(H+pH=0) 
Corrente 
−Ee(Me) 
Ee(H
+pH=7) 
0 
Ee(H
+pH=3) 
Enea(Me) 
pH=7 
Enec(H
+) 
Neutralização 
pH=3Enec(H
+) 
 150
 Convém mencionar que a neutralização de meios não é indicada para os metais que são 
naturalmente resistentes em meios ácidos, como Ta, Mo e W (Fig.28). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 28. Efeito de pH de meios na corrosão dos metais. 
 
 
 4.3 Inibição 
 
De uma maneira geral, inibir a corrosão significa adicionar ao meio corrosivo certas substâncias, 
chamadas de inibidores, que diminuem consideravelmente a taxa de corrosão. A eficácia de inibição 
verifica-se por meio de coeficiente de inibição e considera-se como satisfatória quando CI≥90%: 
 
100
)(
)()(
siT
ciTsiT
C
M
MM
I
−
= 
 
onde TM(si) – taxa de corrosão sem inibidor; TM(ci) – taxa de corrosão com inibidor. 
 
Existem as duas classes de inibidores - anódicos e catódicos - que impedem e/ou retardam as 
reações anódicas e catódicas, diminuindo a taxa de corrosão até os valores muito baixos. 
 
4.3.1 Inibidores anódicos 
 
 O efeito protetor de inibidores anódicos pode ser atribuído a um dos seguintes fenômenos: 
 
1) Adsorção nas áreas anódicas dos inibidores, como HS− e SO4
2−, que aumentam a sobretensão anódica 
do metal (Fig.29) por razão de desorção mais lenta de cátions metálicos da interface anódica 
 
Me+mH2O→{Men+mH2O}dis+ne 
a) Me+In→[Men+In]ads+ne b) [Men+In]ads+mH2O→{Men+mH2O}dis+In 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 29. Efeito de adsorção de um inibidor anódico na velocidade de corrosão. 
 
T
ax
a 
d
e 
co
rr
o
sã
o
 
0 7 0 7 0 7 0 7 0 7 pH 
Au, Pt, Ag Mg, Mn, Fe Ni, Co, Cd Ta, Mo, W Al, Zn, Sn 
icorm(ci) icorm(si) 
ηa(si) 
ηa(ci) Enea(Me)si 
−Ee(Me) 
ci – com inibidor si – sem inibidor 
Inibição 
Enea(Me)ci 
Ee
o(O2pH=0) 
Ee(O2pH=7,5) 
Ee
o(H+)=0 
Ecor(ci) 
 
 
 
Ecor(si) 
 151
2) Formação nas áreas anódicas de uma película passiva promovida pela adsorção dos inibidores 
oxidantes, como cromatos e dicromatos (sais de ácido crômico H2CrO4 e cromoso HCrO2) e nitritos 
(sais e éteres de ácido nitroso HNO2). Estes inibidores são indicados para os metais passiváveis 
expostos aos meios corrosivos de aeração natural e forçada, mas não para os metais não-passiváveis. 
3) Formação nas áreas anódicas, na presença de oxigênio dissolvido no meio, de uma camada protetora 
promovida pela adsorção dos inibidores não-oxidantes, como fosfatos (sais e éteres de ácido 
fosfórico H3PO4), benzoatos (C6H5COONa), tungstato e molibdato de sódio (Na2WO4 e Na2MoO4), e 
silicatos (sais de ácidos siliciosos: Na2O3SiO3 e Na2O2SiO3). Estes inibidores são indicados para os 
metais passiváveis expostos aos meios corrosivos de aeração natural e forçada e para os metais não-
passiváveis expostos aos meios de qualquer nível de aeração. 
 
4.3.2 Inibidores catódicos 
 
 Dependendo do pH do meio corrosivo, são empregados os inibidores ácidos e neutro-alcalinos. 
 
Inibidores ácidos 
 Os inibidores ácidos, como sais de metais pesados (AsCl3; Sb2(SO4)3; Bi2(SO4)3), aminas, uréias, 
tiuréias e mercaptanas (compostos orgânicos polares), têm maior eficácia em meios ácidos desaerados e 
mal aerados. Quando adsorvem-se nas áreas catódicas, a velocidade de corrosão diminui, porque a curva 
catódica de redução de hidrogênio desloca-se para os valores mais eletronegativos (Fig.30). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 30. Efeito de adsorção de um inibidor ácido na velocidade de corrosão. 
 
Inibidores neutro-alcalinos 
O efeito protetor destes inibidores, que inibem a corrosão dos metais não passiváveis em meios 
neutros e alcalinos aerados, pode ser atribuído a um dos seguintes fenômenos: 
 
1) Reação química dos inibidores, como sulfito de sódio e hidrazina, com o oxigênio dissolvido, 
desaerando o meio corrosivo e diminuindo a velocidade de corrosão (Fig.31) 
 
Na2SO3+O2+H2O→Na2SO4↓+H2S N2H4+O2→N2↑+2H2O 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 31. Efeito de adsorção de um inibidor neutro-alcalino na velocidade de corrosão. 
ci – com inibidor si – sem inibidor 
Inibição 
Ecor(ci) 
 
Ecor(si) 
icorm(ci) icorm(si)] 
−Ee(Me) 
Ee
o(O2pH=0) 
Ee(O2pH=7) 
Ee
o(H+)=0 
Desaeração 
Ec(O2)si Ec(O2)ci 
Enea(Me) 
icorm(ci) icorm(si) 
Ec(H
+)ci 
−Ee(Me) 
ci – com inibidor si – sem inibidor 
Inibição 
Enea(Me) 
Ee
o(H+pH)=0 
Ee(H
+pH=5) 
Ecor(ci) 
 
Ecor(si) 
Ec(H
+)si 
 152
 
2) Adsorção física nas áreas catódicas dos inibidores, como polifosfatos (sais polares de ácidos 
polifosfóricos Hn+2PnO3n+1), fosfonatos (compostos orgânicos polares tipo AlPX(XAr) 2 onde X=O,S 
ou Se), taninas (éteres polares de ácidos fenólicos), ligninas (compostos orgânicos polares baseados 
nos ácidos fenólicos substituídos) e mercaptobenzotiazol, benzotriazol e toliotriazol (compostos 
orgânicos polares), que formam uma película monomolecular, retardando a reação catódica de 
redução de oxigênio. 
 
3) Adsorção química nas áreas catódicas dos inibidores, como sulfatos de Zn, Mg e Ni (cujos cátions 
reagem com hidroxilas para os hidróxidos insolúveis Zn(OH)2, Mg(OH)2 e Ni(OH)2) e bicarbonatos 
de Ca e Mg (Ca(HCO3)2 e Mg(HCO3)2 (que reagem com hidroxilas para os carbonatos insolúveis 
CaCO3 e MgCO3), que promovem a formação de uma camada de compostos insolúveis, retardando a 
reação catódica de redução de oxigênio. 
 
 
O emprego dos inibidores anódicos e catódicos é mais indicado para os sistemas fechados com 
meios corrosivos estagnados ou movidos com a velocidade inferior à crítica. Para garantir a proteção 
anticorrosiva realmente efetiva, é mais recomendável empregar os inibidores anódicos e catódicos em 
mistura. A adição dos inibidores ao meio corrosivo pode ser feita de modo contínuo ou descontínuo. 
Na adição de inibidores anódicos, sua concentração deve ser rigorosamente mantida não menor 
que um determinado valor, para que as áreas anódicas sejam completamente bloqueadas, senão a corrosão 
será localizada e penetrante provocada pela grande área catódica em relação à pequena área anódica não 
protegida. 
A Tab.33 dá uma visão geral sobre os inibidores comumente empregados para inibir a corrosão de 
alguns metais expostos a distintos meios corrosivos. 
 
Tabela 33. Inibidores comumente empregados para inibir a corrosão de alguns metais em distintos meios. 
 
Metal Meio Inibidor Metal Meio Inibidor 
Ácido 
clorídrico 
Etilanilina 
Ácido 
clorídrico 
Anilinas 
Ácido 
fosfórico 
Tiourea 
Ácido 
fosfórico 
Cromato de sódio 
Ácido 
sulfúrico 
Aminas aromáticas 
Ácido 
nítrico 
Hexametile-
netetramina 
Águas de 
caldeiras 
Polifosfatos 
Ácido 
sulfúrico 
Cromato de sódio 
Águas 
industriais 
Bicromato de sódio 
Água 
salgada 
Estearato de amyl 
Água 
potável 
Silicato de sódio 
Água 
potável 
Polifosfato 
Água 
salgada 
Bensoato de sódio 
Alumínio e 
suas ligas 
Cloreto de 
sódio 
Cromato de sódio 
Aço 
carbono 
Cloreto de 
sódio 
Nitrito de sódio 
Ácido 
sulfúrico 
Tiocianato de 
benzeno 
Ácido 
sulfúrico 
Sulfato de cálcio 
Águas de 
caldeiras 
Polifosfatos 
Aço 
inoxidável Cloreto de 
sódio 
Hidróxido de sódio 
Cobre e 
latão 
Água 
potável 
Silicato de sódio 
Aço ao 
estanho 
Cloreto de 
sódio 
Nitrito de sódio 
Monel 
Cu-Fe-Mn 
Água de 
rede 
Nitrito de sódio 
 
 
 153
4.4 Desoxigenação e desumidificação 
 
Como a desoxigenação e desumidificação entende-se a remoção do oxigênio e de vapor de água 
do ar atmosférico. Esta medida anticorrosiva não se usa em escala industrial, porém é bastante comum 
nos laboratórios para prevenir a oxidação dos corpos de prova metálicos durante os ensaios e testes 
laboratoriais, especificamente a altas temperaturas. Nos laboratórios, a desoxigenação e desumidificação 
do ar atmosférico pode ser feita através dos seguintes métodos, ou pela combinação deles, tais como: 
adsorção, absorção, condensação e dessecagem, bem como por manter as atmosferas protetoras e o vácuo. 
 
4.4.1 AdsorçãoO método de adsorção consiste em remoção das espécies corrosivamente ativas (gases e vapor de 
água) por efeito de adsorção física, utilizando adsorventes físicos que apresentam uma grande superfície 
específica, tais como carvão ativado, silicagel, aluminagel e zeólitos (Tab.34,35,36). 
 
O carvão ativado representa o carvão especificamente tratado para se obter uma estrutura porosa. 
A eficácia de adsorção do carvão ativado é menor em relação a outros adsorventes, pois é menor o 
volume específico de poros. 
 
O silicagel e o aluminagel representam sílica amorfa hidratada (SiO2mH2O) e alumina amorfa 
hidratada (Al2O3mH2O). A eficácia de adsorção destes adsorventes é intermediária entre o carvão ativado 
e os zeólitos. 
 
 Os zeólitos representam alumo-silicatos hidratados com adições dos óxidos de certos metais 
(MeOAl2O3SiO2H2O; onde Me é K, Na ou Ca) e são classificados em cinco famílias, de acordo com o 
óxido adicionado. A eficácia de adsorção destes adsorventes é maior em relação a outros adsorventes, 
pois é maior o volume específico de poros. 
 
Tabela 34. Parâmetros de porosidade do carvão ativado. 
 
Diâmetro efetivo 
de poros (nm) 
Fração volumétrica 
de poros (%) 
Volume específico 
de poros (cm3/g) 
<1,5 60 
1,5-200 30 
>200 10 
0,3-0,5 
 
Tabela 35. Parâmetros de porosidade de silicagel e aluminagel. 
 
Adsorvente 
Diâmetro efetivo 
de poros (nm) 
Superfície 
específica (m2/g) 
Volume específico 
de poros (cm3/g) 
Silicagel (SiO2H2O) 1,6-14 280-750 0,25-1,10 
Aluminagel (Al2O3H2O) 3-20 170-220 0,60-1,00 
 
Tabela 36. Parâmetros de porosidade de distintas famílias de zeólitos e gases adsorvidos. 
 
Família 
Diâmetro efetivo 
de poros (nm) 
Volume específico 
de poros (cm3/g) 
Gases adsorvidos 
KA 0,3 He, H2, H2O, CO 
NaA 0,4 
Ne, Ar, Kr, Xe, N2, O2, CO2, CS2, CH4, C2H2, 
C2H4, C3H6, H2S, CH3OH, NH3, CH3NH2, CH3Cl 
CaA 0,5 
C3H8, C2H5Cl, C2H5Br, C2H5OH, C2H5NH2, 
CH2Br2, CH2Cl2, CHF3, CH3I, C4H10, C7H16 
CaX 0,8 
CF4, C2F6, CF2Cl2, CF3Cl, CHFCl2, CCl4, CBr4, 
CI4, CHCl3, C2Cl6, C2F6, SF6, CHBr3, CHI3 
NaX 1,0 
1,0-5,0 
Etilbenzoles, decahidrocrizenos 
 154
4.4.2 Absorção 
 
 O método de absorção consiste em remoção de gases corrosivamente ativos por efeito de absorção 
física ou química, utilizando os seguintes absorventes: 
− cobre ativado aquecido entre 400 e 450oC que absorve fisicamente e quimicamente o oxigênio, 
reduzindo o seu teor até 10−4%; 
− cálcio ativado aquecido entre 150 e 500oC que absorve quimicamente o oxigênio, reduzindo o seu 
teor até 10−3% e quando aquecido entre 650 e 750oC, absorve fisicamente e quimicamente o oxigênio 
e nitrogênio, reduzindo os teores destes gases até 10−4%; 
− titânio, zircônio e lantânio ativados aquecidos entre 400 e 500oC que absorvem fisicamente e 
quimicamente o oxigênio, nitrogênio e hidrogênio, reduzindo os teores destes gases até 10−4%; 
− liga K-Na fundida aquecida entre 150 e 200oC que absorve quimicamente o oxigênio, nitrogênio e 
hidrogênio, reduzindo os teores destes gases até 10−5%; 
− óxido de manganês ativado que, a temperatura de 150oC, absorve quimicamente o oxigênio, devido à 
oxidação em etapas MnO+O2→Mn3O4+O2→Mn2O3+O2→MnO2, reduzindo o seu teor até 10−2%; 
− óxido de cobre ativado (CuO) aquecido entre 350 e 500oC que absorve quimicamente o hidrogênio, 
reduzindo o seu teor até 10−3%; 
− álcali ativado (NaOH ou KOH) que, a temperatura de 25ºC, absorve quimicamente o gás carbônico 
(CO2), reduzindo o seu teor até 10
−2%; 
− etanolamino líquido (CH2-CH2OH)x=1,2,3NH2) que, a temperatura de 25ºC, absorve quimicamente o 
gás carbônico (CO2), reduzindo o seu teor até 10
−3%. 
 
4.4.3 Condensação 
 
 O método de condensação consiste em remoção de gases e vapor de água por efeito de adsorção 
física sobre um sólido resfriado até baixas temperaturas (criogênicas). Quanto for menor a temperatura do 
sólido tanto será maior a quantidade destas espécies condensadas e, portanto, menor suas pressões 
restantes no ar atmosférico (Fig.32). O resfriamento do sólido pode ser feito a partir de nitrogênio líquido 
(ponto de ebulição 77K) ou de uma mistura criogênica baseada no gelo comum ou seco (Tab.37). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 32. Pressões de vapor saturado de gases em função da temperatura. 
 
Tabela 37. Misturas criogênicas baseadas no gelo comum (G - H2O) e gelo seco (Gs - CO2). 
 
Mistura, %vol. T, ºC Mistura, %vol T, ºC 
G+14%NaCl −10 G+50%NH4NO3 −20 
G+20%NaCl −15 G+150%CaCl26H2O −55 
G+28%NaCl −20 Gs+50%C2H6O −80 
1 5 10 20 40 100 200 
 Temperatura, K 
P
re
ss
ão
 d
e 
va
p
o
r 
sa
tu
ra
d
o
, 
at
m
.
 
10-1 
 
 
 
10-3 
 
 
 
10-5 
 
 
 
10-7 
 
 
 
10-9 
He Ne N2 O2 Ar 
CO 
H2 
CO2 
H2O 
CH4 
 155
4.4.4 Dessecagem 
 
 O método de dessecagem consiste em remoção de vapor de água por efeito de adsorção física ou 
de absorção física e química, utilizando os dessecadores apresentados na Tab.38, entre os quais o 
dessecador mais eficiente é o pentóxido de fósforo (P2O5). 
 
Tabela 38. Dessecadores comumente empregados para diminuir a umidade 
do ar atmosférico (Ur - umidade restante). 
 
Dessecador Ur (mg/l) Dessecador Ur (mg/l) Dessecador Ur (mg/l) 
P2O5 2x10
-5 MgO 0,008 CaCl2 0,2 
Aluminagel 3x10-4 KOH 0,002 CaO 0,2 
Mg(ClO4)2 5x10
-4 H2SO4 (100%) 0,003 H2SO4 (95%) 0,3 
BaO 5x10-4 Etilenoglicol 0,01 Silicagel 0,5 
Zeólito 8x10-4 NaOH 0,2 CuSO4 1,4 
 
4.4.5 Atmosferas protetoras 
 
 As atmosferas protetoras podem ser constituídas de um ou mais gases fisicamente e quimicamente 
inertes em relação ao metal a proteger, tais como: 
− xenônio, neônio, criptônio, hélio e argônio (Tab.39) que mantêm a proteção excelente de qualquer 
metal a qualquer temperatura; 
− freones (CF4, CHF3, CF3Br, CF3Cl, CF2ClCF3, etc.) que mantêm a proteção excelente de qualquer 
metal a qualquer temperatura; 
− nitrogênio que é indicado para proteger o Fe, Cu, Al, Zn, Cr, Ni, Mo e W, mas não o Ti, Zr e Hf; 
− hidrogênio que é indicado para proteger o W, Mo e Re, mas não o Fe, Ti, Zr e Hf; 
− monóxido de carbono (CO), metano (CH4) e hidrogênio em misturas com outros gases protetores que 
promovem a redução dos óxidos formados. 
 
Tabela 39. Custos de alguns gases fornecidos em balões. 
 
Custo (U$D/quilo) 
Xe Ne Kr He Ar N2 O2 H2 
1020 422 321 55,5 0,90 0,052 0,049 2,22 
 
4.4.6 Vácuo 
 
 Manter o vácuo é a medida excelente para prevenir a oxidação dos metais a baixas temperaturas. 
Entretanto, em altas temperaturas existe a possibilidade de oxidação dos metais pelas espécies 
corrosivamente ativas presentes na atmosfera restante em quantidade relativamente grande, mesmo 
quando mantido ultra-alto vácuo (Tab.40). Dependendo da temperatura e do metal, a oxidação pode se 
manifestar na forma de uma zona de difusão e/ou de uma fina película de óxido. Como a formação destes 
produtos de oxidação altera as propriedades da superfície metálica, antes de realizar os ensaios e testes 
que poderiam ser influenciados pelo estado de superfície do metal, estes produtos devem ser eliminados, 
por ataque químico ou eletrolítico. 
 
Tabela 40. Número de moléculas gasosas (N) em atmosferas restantes em função do grau de vácuo. 
 
Grau de vácuo Bomba Pressão restante (atm) N/cm3 
- - 1 2,7x1019 
baixo-médio mecânica 10-1-10-4 1016-1013 
alto difusora 10-4-10-9 1013-109 
ultra-alto turbomolecular <10-9 <109 
 156
5 Proteção eletroquímica 
 
 De uma maneira geral, a proteção eletroquímica consiste em aplicar ao metal a proteger um 
determinado potencial de polarização para diminuir a velocidade de corrosão até baixos valores. 
 Dependendo do tipo de polarização do metal, catódico ou anódico, a proteção eletroquímica pode 
ser catódica e anódica. 
 A proteção eletroquímica tem seu maior emprego para prevenir a corrosão dos metais em água do 
mar e solos, bem como totalmente imersos em soluções químicas e outros meios altamente agressivos. 
 Entretanto, a proteção eletroquímica não é indicada para proteger as