AULA 3 AGLOMERANTES MATERIAIS CONSTRUÇÃO

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Universidade	
  Cruzeiro	
  do	
  Sul	
  
Curso	
  de	
  Engenharia	
  Civil	
  
	
  
	
  
Aula	
  3	
  
	
  AGLOMERANTES	
  AÉREOS	
  
CAL	
  E	
  GESSO	
  
	
  
	
  
	
  
	
  
Materiais	
  de	
  Construção	
  Civil	
  	
  
Professora	
  Grace	
  Vasconcellos	
  
-­‐  GESSO	
  E	
  CAL	
  são	
  materiais	
  muito	
  anBgos	
  
-­‐  Usados	
  antes	
  dos	
  romanos	
  
-­‐  Aglomerantes	
  aéreos	
  possuem	
  baixa	
  resistência	
  à	
  exposição	
  	
  prolongada	
  à	
  água	
  
-­‐  São	
  materiais	
  simples	
  do	
  ponto	
  de	
  vista	
  	
  de	
  composição	
  química	
  e	
  mineralógica,	
  
comparados	
  ao	
  cimento	
  Portland	
  
-­‐  Empregados	
  em	
  materiais	
  de	
  revesBmentos	
  na	
  forma	
  de	
  	
  pasta	
  e	
  argamassa	
  
-­‐  Por	
  serem	
  compaNveis	
  entre	
  sí,	
  	
  podem	
  ser	
  usados	
  conjuntamente,	
  
apresentando	
  vantagens	
  
-­‐  O	
  GESSO	
  endurece	
  por	
  rápida	
  reação	
  à	
  água	
  e	
  pode	
  ser	
  usado	
  em	
  placas	
  
-­‐  A	
  CAL	
  HIDRATADA	
  endurece	
  lentamente,	
  pela	
  reação	
  com	
  o	
  CO2	
  	
  atmosférico	
  
CAL	
  	
  
NA	
  CONSTRUÇÃO	
  CIVIL	
  
CAL	
  NA	
  CONSTRUÇÃO	
  CIVIL	
  
-­‐  Aglomerante	
  inorgânico	
  mais	
  anBgo	
  uBlizado	
  	
  pela	
  humanidade,	
  	
  solúvel	
  em	
  água,	
  
produzido	
  a	
  parBr	
  de	
  rochas	
  calcárias,	
  composto	
  basicamente	
  de	
  	
  cácio	
  e	
  magnésio,	
  na	
  
forma	
  de	
  um	
  pó	
  muito	
  fino	
  
-­‐  Há	
  dois	
  Bpos:	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  a)	
  	
  CAL	
  VIRGEM	
  (NBR	
  6453/03):	
  obBdo	
  da	
  calcinação	
  de	
  carbonatos	
  de	
  cálcio	
  e/ou	
  
magnésio,	
  consBtuído	
  predominantemente	
  de	
  	
  óxido	
  de	
  cálcio	
  e	
  magnésio	
  ou	
  ainda	
  de	
  
uma	
  mistura	
  de	
  óxido	
  de	
  cálcio,	
  óxido	
  de	
  magnésio	
  e	
  hidróxido	
  de	
  cálcio	
  
	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  b)	
  CAL	
  HIDRATADA	
  (NBR	
  7175/03):	
  	
  pó	
  seco	
  obKdo	
  pela	
  hidaratação	
  da	
  cal	
  virgem,	
  
consBtuída	
  essencialmente	
  de	
  hidróxidos	
  de	
  cálcio	
  e	
  hidróxido	
  de	
  magnésio,	
  além	
  de	
  
pequena	
  fração	
  de	
  óxido	
  de	
  magnésio,	
  mais	
  comumente	
  usado	
  na	
  construção	
  civil	
  
	
  
-­‐  Até	
  a	
  invenção	
  do	
  cimento	
  Portland	
  em	
  1824	
  era	
  o	
  único	
  aglomerante	
  uBlizado	
  em	
  
combinação	
  ou	
  não	
  com	
  pozolanas*,	
  em	
  construções	
  expostas	
  às	
  intempéries	
  
*POZOLANA:	
  material	
  de	
  origem	
  piroclá6ca	
  (vulcânica),	
  cujo	
  nome	
  deriva	
  da	
  localidade	
  italiana	
  de	
  
Pozzuoli,	
  nas	
  imediações	
  do	
  Vesúvio,	
  que	
  misturadas	
  com	
  cal	
  é	
  empregado	
  como	
  cimento	
  hidráulico	
  
(endurece	
  com	
  a	
  água	
  e	
  se	
  torna	
  resistente	
  à	
  água).	
  
-­‐  A	
  cal	
  é	
  um	
  aglomerante	
  aéreo*	
  com	
  baixa	
  resistência	
  à	
  exposição	
  conBnuada	
  à	
  água	
  
-­‐  Possui	
  endurecimento	
  muito	
  lento	
  (comparado	
  ao	
  gesso	
  e	
  cimento	
  Portland),	
  pois	
  
depende	
  da	
  difusão	
  do	
  CO2	
  para	
  o	
  interior	
  do	
  produto	
  
-­‐  A	
  resistência	
  mecânica	
  de	
  produtos	
  que	
  uBlizam	
  cal	
  como	
  aglomerante	
  é	
  muito	
  
inferior	
  aos	
  que	
  utlizam	
  cimento	
  Portland	
  	
  
-­‐  Módulo	
  de	
  elasBcidade	
  produtos	
  que	
  uBlizam	
  cal	
  como	
  aglomerante	
  é	
  muito	
  inferior	
  
aos	
  que	
  utlizam	
  cimento	
  Portland,	
  sendo	
  propriedade	
  importante	
  quando	
  se	
  trata	
  
de	
  argamassas,	
  pois	
  significa	
  menor	
  rigidez,	
  que	
  significa	
  maior	
  durabilidade	
  
-­‐  Importante	
  em	
  inúmeras	
  aplicações	
  como:	
  argamassas,	
  concretos	
  asfálBcos,	
  solos	
  
estabilizados,	
  produção	
  de	
  isolantes	
  térmicos,	
  blocos	
  sílico-­‐calcários**,	
  pinturas,	
  
siderurgia,	
  tratamento	
  de	
  água,	
  dessulfuração	
  de	
  gases,	
  neutralização	
  de	
  resíduos	
  
ácidos,	
  produção	
  de	
  papel	
  
	
  
*AGLOMERANTE	
  AÉREO:	
  aglomerante	
  cuja	
  pasta	
  apresenta	
  a	
  propriedade	
  de	
  endurecer	
  por	
  
reações	
  de	
  	
  hidratação	
  ou	
  pela	
  ação	
  do	
  anidrido	
  carbônico	
  presente	
  na	
  atmosfera.	
  Após	
  o	
  
endurecimento	
  não	
  resiste	
  sa6sfatoriamente	
  quando	
  subme6do	
  à	
  ação	
  da	
  água.	
  
	
  
**BLOCO	
  SÍLICO-­‐CALCÁRIO:	
  areia	
  +	
  cal	
  virgem	
  =	
  bloco	
  com	
  função	
  estrutural	
  
	
  	
  	
  	
  	
  As	
  matérias	
  primas	
  são	
  carbonáBcas:	
  
-­‐  a)	
  os	
  calcários:	
  	
  consBtuídos	
  essencialmente	
  de	
  calcita	
  (carbonato	
  de	
  cálcio)	
  	
  
-­‐  b)	
  dolomitos:	
  consBtuídos	
  esssencialmente	
  de	
  dolomita	
  (carbonato	
  de	
  cálcio	
  e	
  
magnésio)	
  
	
  
Tanto	
  a	
  cal	
  virgem	
  quanto	
  a	
  cal	
  hidratada	
  são	
  consBtuídas	
  de	
  uma	
  fração	
  
efeBvamente	
  aglomerante	
  (hidróxidos),	
  uma	
  fração	
  potencialmente	
  aglomerante	
  
(óxidos)	
  e	
  uma	
  fração	
  inerte	
  (óxidos	
  calcinados	
  à	
  morte,	
  impurezas	
  e	
  carbonatos)	
  
PROCESSO	
  DE	
  PRODUÇÃO	
  DA	
  CAL	
  
	
  
	
  	
  	
  	
  	
  O	
  processo	
  industrial,	
  independente	
  doBpo	
  de	
  forno,	
  consiste	
  nas	
  seguintes	
  
operaçoes:	
  
	
  
-­‐  Extração	
  da	
  matéria	
  prima	
  e	
  britagem	
  
-­‐  Seleção	
  da	
  faixa	
  granulométrica	
  óBma	
  e	
  transporte	
  para	
  o	
  forno	
  
-­‐  Calcinação*	
  e	
  controle	
  do	
  grau	
  de	
  calcinação	
  
-­‐  Moagem	
  adequada	
  para	
  cada	
  Bpo	
  de	
  hidratador	
  
-­‐  Armazenamento	
  da	
  cal	
  virgem	
  
-­‐  Hidratação	
  e	
  moagem	
  
-­‐  Ensacamento	
  e	
  distribuição	
  para	
  comercialização	
  
	
  
*CALCINAÇÃO:	
  tratamento	
  térmico	
  de	
  sólidos	
  capaz	
  de	
  promover	
  transformações	
  fisicoquímicas	
  
como	
  a	
  eliminação	
  de	
  substâncias	
  voláteis,	
  (por	
  ex.	
  diióxido	
  de	
  carbono	
  de	
  carbonatos,	
  água	
  de	
  
argilas)	
  
	
  
	
  
CALCINAÇÃO	
  DA	
  MATÉRIA	
  PRIMA	
  
	
  
-­‐  Fornos	
  verBcais	
  de	
  alvenaria	
  desconNnuos	
  (os	
  mais	
  primiBvos	
  –	
  diferentes	
  
regiões	
  do	
  país)	
  
-­‐  Fornos	
  verBcais	
  desconNnuos	
  e	
  conNnuos	
  
-­‐  Fornos	
  metálicos	
  de	
  cuba	
  simples	
  (região	
  sudeste)	
  
-­‐  Fornos	
  de	
  grande	
  porte,	
  verBcal	
  de	
  fluxo	
  paralelo	
  e	
  horizontal	
  rotaBvo	
  (Minas	
  
Gerais	
  –	
  região	
  do	
  calcário)	
  
-­‐  O	
  que	
  caracteriza	
  cada	
  Bpo	
  de	
  forno,	
  além	
  do	
  combusNvel,	
  é	
  o	
  tamanho	
  da	
  
pedra	
  de	
  calcinação	
  e	
  o	
  tempo	
  de	
  residência	
  para	
  calcinação.	
  
HIDRATAÇÃO	
  DA	
  CAL	
  VIRGEM	
  
	
  
-­‐  Reação	
  fortemente	
  exotérmica,	
  praBcamente	
  	
  instantânea,	
  favorecida	
  pela	
  
finura	
  da	
  cal	
  virgem,	
  não	
  ultrapassando	
  20	
  minutos	
  
-­‐  Relação	
  cal	
  virgem:água,	
  da	
  ordem	
  de	
  1:2-­‐3,	
  em	
  massa	
  e	
  o	
  produto	
  obBdo	
  é	
  
seco	
  e	
  fino,	
  mantendo	
  a	
  temperatura	
  ambiente	
  entre	
  800	
  C	
  e	
  850	
  C	
  	
  
Requisitos	
  e	
  critérios	
  de	
  qualidade	
  da	
  cal	
  virgem	
  –	
  NBR	
  6453/03	
  –	
  ABNT	
  2003	
  
A	
  norma	
  introduziu	
  3	
  Kpos	
  de	
  cal	
  virgem,	
  em	
  função	
  dos	
  teores	
  de	
  óxidos	
  
totais,	
  qualificando	
  o	
  nível	
  de	
  pureza	
  da	
  matéria	
  prima,	
  teores	
  de	
  anidrido	
  
carbônico,	
  compaBbilizando-­‐a	
  com	
  a	
  norma	
  de	
  cal	
  hidratada	
  e	
  água	
  combinada.	
  
São	
  eles:	
  CV-­‐E	
  (cal	
  virgem	
  especial),	
  CV-­‐C	
  (cal	
  virgem	
  comum)	
  e	
  CV-­‐P	
  (cal	
  
virgem	
  em	
  pedra)	
  
Controle	
  de	
  finuraMedido	
  por	
  peneiramento	
  determinado	
  segundo	
  a	
  NM	
  249:2001	
  –	
  ABNT	
  2001	
  
CAL	
  HIDRATADA	
  
	
  
No	
  Brasil	
  existem	
  3	
  Bpos	
  de	
  cales	
  (CH	
  I,	
  CH	
  II,	
  CH	
  III),	
  diferenciados	
  pelos	
  teores	
  de	
  
óxidos	
  totais,	
  composição	
  química.	
  
	
  
Teor	
  de	
  óxidos	
  totais	
  
	
  
a)  Cal	
  CH	
  I	
  teor	
  de	
  óxidos	
  acima	
  de	
  90%,	
  enquanto	
  CH	
  II	
  e	
  III	
  acima	
  de	
  88%	
  
b)  Cales	
  CHI	
  e	
  CH	
  II	
  devem	
  ter	
  no	
  máximo	
  5%	
  de	
  CO2	
  ,	
  enquanto	
  a	
  CH	
  III	
  pode	
  ter	
  até	
  
13%.	
  Sem	
  diferenciação	
  quanto	
  ao	
  teor	
  de	
  MgO	
  
	
  
	
  
COMPOSIÇÃO	
  QUÍMICA	
  –	
  NBR	
  6473/03	
  
	
  
A	
  Cal	
  CH	
  I	
  apresentada	
  é	
  uma	
  cal	
  hidratada	
  cálcica	
  ou	
  alto	
  cálcio,	
  produzidas	
  de	
  calcário	
  de	
  
elvada	
  pureza	
  ,	
  com	
  baixo	
  teor	
  de	
  carbonatos.	
  	
  
	
  
As	
  cales	
  CH	
  II	
  e	
  CH	
  III	
  são	
  dolomíBcas,	
  produzidas	
  em	
  fornos	
  a	
  lenha,	
  com	
  teor	
  de	
  anidro	
  
sulfúrico	
  muito	
  baixo.	
  O	
  teor	
  de	
  impurezas	
  da	
  matéria	
  prima	
  é	
  indicado	
  pelo	
  teor	
  de	
  
residuos	
  insolúveis.	
  
REQUISITOS	
  QUÍMICOS	
  
	
  
Além	
  da	
  composição	
  química,	
  outros	
  requisitos	
  exigidos	
  são:	
  finura,	
  estabilidade,	
  
plasBcidade,	
  retenção	
  de	
  água	
  e	
  índices	
  de	
  incorporação	
  de	
  areia,	
  visando	
  qualificar	
  a	
  
cal	
  quanto	
  ao	
  desempenho	
  em	
  argamassa.	
  
	
  
A	
  melhor	
  cal	
  é	
  a	
  mais	
  rica	
  em	
  óxidos	
  (90%	
  e	
  de	
  88%	
  de	
  óxidos	
  totais)	
  ,	
  pois	
  o	
  teor	
  de	
  
óxidos	
  de	
  cálcio	
  e	
  de	
  magnésio	
  propiciam	
  o	
  endurecimento	
  da	
  argamassa.	
  
	
  
A	
  cal	
  virgem	
  pode	
  ter	
  no	
  máximo	
  12%	
  a	
  10%	
  de	
  impurezas.	
  
	
  
Na	
  etapa	
  de	
  hidratação,	
  se	
  o	
  teor	
  mínimo	
  de	
  óxidos	
  é	
  	
  de	
  88%	
  ou	
  90%,	
  o	
  teor	
  de	
  água	
  
corresponde	
  a	
  21,4%	
  e	
  21,9%	
  para	
  cal	
  cálcica	
  e	
  a	
  23,9%	
  e	
  24,5%	
  para	
  cal	
  dolomíBca	
  
REQUISITOS	
  QUÍMICOS	
  PARA	
  QUALIDADE	
  DA	
  CAL	
  HIDRATADA	
  
	
  
-­‐  A	
  necessidade	
  de	
  se	
  limitarem	
  os	
  óxidos	
  livres	
  deve-­‐se	
  ao	
  fato	
  de	
  a	
  hidratação	
  poder	
  se	
  dar	
  
ao	
  longo	
  do	
  tempo,	
  quando	
  a	
  argamassa	
  à	
  base	
  de	
  cal	
  já	
  está	
  aplicada.	
  
-­‐  Com	
  a	
  hidratação	
  se	
  dá	
  com	
  o	
  aumento	
  do	
  volume,	
  o	
  efeito	
  é	
  de	
  expansão	
  da	
  argamassa.	
  
-­‐  O	
  aumento	
  de	
  volume	
  na	
  hidratação	
  do	
  óxido	
  de	
  cálcio	
  é	
  de	
  100%.	
  
-­‐  Nas	
  argamassas	
  de	
  reboco,	
  se	
  a	
  cal	
  contém	
  grãos	
  grossos,	
  e	
  a	
  areia	
  for	
  fina,	
  os	
  vazios	
  entre	
  
os	
  grãos	
  não	
  são	
  suficientes	
  para	
  acomodar	
  o	
  hidróxido	
  formado.	
  É	
  possível	
  previnir	
  esse	
  
fenômeno	
  pelo	
  controle	
  da	
  finura	
  da	
  cal	
  na	
  produção.	
  
-­‐  O	
  aumento	
  do	
  volume	
  devido	
  à	
  hidratação	
  do	
  óxido	
  de	
  magnésio	
  é	
  de	
  110%.	
  
-­‐  Por	
  condições	
  termodinâmicas	
  de	
  decomposição,	
  nas	
  cales	
  dolomíBcas,	
  o	
  óxido	
  de	
  
magnésio	
  é	
  sempre	
  supercalcinado	
  em	
  relação	
  ao	
  óxido	
  de	
  cálcio	
  e,	
  consequentemente,	
  	
  
de	
  hidratação	
  mais	
  lenta.	
  
-­‐  Em	
  consequência,	
  uma	
  fração	
  do	
  magnésio	
  permanece	
  na	
  forma	
  de	
  óxido	
  e	
  se	
  hidratará	
  
após	
  o	
  	
  emprego	
  da	
  cal.	
  
-­‐  No	
  caso	
  das	
  argamassas,	
  a	
  hidratação	
  vai	
  ocorrer	
  após	
  o	
  endurecimento.	
  
-­‐  O	
  aumento	
  do	
  volume	
  gera	
  uma	
  força	
  expansiva	
  na	
  camada	
  do	
  revesKmento.	
  
-­‐  Em	
  casos	
  em	
  que	
  a	
  fração	
  de	
  óxido	
  de	
  magnésio	
  que	
  se	
  hidrata	
  é	
  muito	
  grande,	
  o	
  esforço	
  
leva	
  à	
  destruição	
  da	
  ligação	
  argamassa-­‐base	
  e	
  ao	
  empolamento	
  (formando	
  bolhas).	
  
	
  
	
  
REQUISITOS	
  FÍSICOS	
  –	
  NBR	
  6453/	
  03	
  –	
  ABNT	
  2003	
  
	
  
As	
  propriedades	
  osicas	
  devem	
  expressar	
  a	
  eficiência	
  da	
  contribuição	
  da	
  cal	
  para	
  as	
  
propriedades	
  da	
  argamassa	
  no	
  estado	
  fresco,	
  como,	
  trabalhabilidade,	
  retenção	
  de	
  água,	
  	
  
facilidade	
  de	
  aplicação	
  e,	
  no	
  estado	
  endruecido,	
  durabilidade	
  e	
  desempenho.	
  
	
  
CAL	
  HIDRÁULICA	
  
	
  
Os	
  romanos	
  foram	
  os	
  primeiros	
  usuários	
  de	
  cal	
  hidráulica,	
  obtendo-­‐a	
  da	
  mistura	
  de	
  pozolana	
  
e	
  materiais	
  cerâmicos	
  moídos	
  com	
  cal.	
  
	
  
Produzida	
  pela	
  calcinação	
  a	
  9000	
  C	
  de	
  calcário	
  argiloso,	
  marga*,	
  e	
  hidratada	
  com	
  água	
  
suficiente	
  para	
  a	
  reação	
  da	
  cal	
  virgem,	
  permanecendo	
  no	
  produto	
  hidratado	
  o	
  silicato	
  e	
  o	
  
aluminato	
  anidros.	
  Um	
  emprego	
  dessa	
  cal,	
  está	
  documentada	
  na	
  construção	
  do	
  Teatro	
  
Municipal	
  do	
  Rio	
  de	
  Janeiro,	
  como	
  “cimento	
  amarelo”	
  importado	
  da	
  França.	
  
	
  
Mistura	
  com	
  pozolanas	
  ou	
  escória	
  de	
  alto-­‐forno	
  podem	
  ser	
  consideradas	
  cal	
  hidráulica	
  	
  
*MARGA:	
  6po	
  de	
  calcário	
  contendo	
  35	
  a	
  60%	
  de	
  argila.	
  Pode	
  ser	
  empregada	
  na	
  olaria,	
  na	
  composição	
  do	
  
cimento	
  e	
  na	
  correção	
  do	
  pH	
  do	
  solo.	
  
USOS	
  DA	
  CAL	
  NA	
  CONSTRUÇÃO	
  CIVIL	
  
	
  
-­‐  Argamassas	
  
-­‐  Pintura	
  –	
  aplicação	
  do	
  leite	
  de	
  cal	
  (caiação),	
  suspensão	
  a	
  parBr	
  de	
  cal	
  virgem	
  ou	
  hidratada.	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  Baixo	
  custo,	
  não	
  indicado	
  para	
  gesso,	
  madeira,	
  metais	
  ou	
  repintura	
  sobre	
  Bntas	
  prévias.	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  Indicado	
  para	
  superocies	
  rugosas	
  para	
  aderência	
  da	
  pintura	
  por	
  ancoragem.	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  Seu	
  emprego	
  remonta	
  os	
  egípcios,	
  caracterísBco	
  no	
  Brasil	
  colônia	
  e	
  até	
  hoje	
  aplicado	
  na	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  Europa	
  Central,	
  norte	
  da	
  África,	
  Grécia,	
  Estados	
  Unidos,	
  sul	
  da	
  Espanha	
  e	
  Itália.	
  
	
  
-­‐  Bloco	
  sílico-­‐calcário	
  (NBR	
  14974/03	
  –	
  ABNT	
  2003)	
  –	
  produzidos	
  no	
  Brasil	
  desde	
  1976,	
  com	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  tecnologia	
  alemã,	
  prevê	
  diferentes	
  blocos	
  desBnados	
  à	
  aplicação	
  em	
  alvenarias	
  	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  estrutural	
  e	
  não	
  estrutural,	
  com	
  resistência	
  à	
  compressão	
  variando	
  de	
  4,5	
  a	
  35	
  Mpa.	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  Fabricados	
  com	
  cal	
  e	
  agregados	
  finos	
  quartzosos,	
  moldados	
  por	
  compactação	
  ,	
  	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  submeBdos	
  	
  à	
  hidratação	
  em	
  autoclave.	
  
	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  A	
  elevada	
  pressão	
  permite	
  qua	
  ocorra	
  a	
  reação	
  química	
  entre	
  o	
  quartzo	
  e	
  o	
  hidróxido	
  de	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  cálcio.	
  
	
  
	
  
GESSO	
  	
  
NA	
  CONSTRUÇÃO	
  CIVIL	
  
GESSO	
  NA	
  CONSTRUÇÃO	
  CIVIL	
  
	
  
-­‐  Material	
  produzido	
  por	
  calcinação	
  do	
  minério	
  natural	
  gipso,	
  de	
  sulfato	
  de	
  cálcio	
  
hidratado	
  residual,	
  consBtuído	
  essencialmente	
  de	
  sulfatos	
  de	
  cálcio	
  (hemidrato,	
  anidritas	
  
solúvel	
  e	
  insolúvel)	
  e	
  a	
  gipsita	
  procedente	
  da	
  matéria	
  prima.	
  
-­‐  A	
  velocidade	
  de	
  pega	
  e	
  endurecimento	
  do	
  gesso	
  é	
  muito	
  mais	
  rápida	
  que	
  ado	
  cimento	
  
portland	
  e	
  da	
  cal	
  hidratada,	
  em	
  algumas	
  variedades	
  chegando	
  a	
  ser	
  completada	
  antes	
  de	
  
uma	
  hora.	
  
-­‐  Para	
  maior	
  flexibilidade	
  na	
  aplicação,	
  é	
  comum	
  o	
  uso	
  de	
  adiBvos	
  retardadores.	
  
	
  
Produção	
  do	
  gesso	
  de	
  construção	
  no	
  Brasil	
  (matérias	
  primas	
  naturais)	
  
	
  
-­‐  Extração	
  do	
  minério	
  à	
  céu	
  aberto	
  
-­‐  Britagem	
  
-­‐  Moagem	
  grossa	
  
-­‐  Estocagem	
  com	
  homogeneização	
  
-­‐  Secagem	
  –	
  a	
  matéria	
  prima	
  chega	
  a	
  possuir	
  10%	
  de	
  umidade	
  
-­‐  Calcinação	
  –	
  processo	
  industrial	
  que	
  pode	
  consisBr	
  de	
  um	
  único	
  forno,	
  cujo	
  produto	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  é	
  o	
  hemidrato	
  puro	
  ou	
  contendo	
  também	
  gipsita	
  ou	
  anidrita,	
  ou	
  de	
  dois	
  fornos	
  que	
  	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  produzem	
  	
  hemidrato	
  e	
  anidrita,	
  em	
  separado,	
  e	
  misturados	
  em	
  diferentes	
  	
  proporções	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  para	
  se	
  produzir	
  produtos	
  com	
  as	
  propriedades	
  desejadas.	
  
	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  Os	
  fornos	
  podem	
  ser:	
  do	
  Kpo	
  panela	
  e	
  marmita	
  de	
  aquecimento	
  indireto,	
  sem	
  contato	
  	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  entre	
  gases	
  de	
  combustão,	
  de	
  lenha	
  ou	
  óleo,	
  e	
  o	
  do	
  Kpo	
  forno	
  rotaKvo,	
  de	
  contato	
  direto	
  
	
  	
  	
  	
  	
  	
  com	
  os	
  gases	
  de	
  combustão	
  de	
  óleo	
  ou	
  	
  de	
  gaseificadores	
  de	
  carvão	
  e	
  lenha.	
  
	
  
-­‐  Moagem	
  fina	
  	
  e	
  seleção	
  em	
  frações	
  granulométricas	
  –	
  realizada	
  em	
  conformidade	
  com	
  a	
  
uBlização:	
  construção	
  (pré-­‐fabricação	
  e	
  revesBmentos),	
  moldagem	
  (arte,	
  indústria)	
  
-­‐  Ensilagem	
  –	
  armazenamento	
  em	
  silos	
  promove	
  homogeneização	
  e	
  estabilização	
  favoráveis	
  	
  
à	
  qualidade.	
  	
  Quando	
  o	
  gesso	
  é	
  ensacado,	
  deve	
  ser	
  protegido	
  de	
  umidade,	
  pois	
  hidrata-­‐se	
  
facilmente,	
  prejudicando	
  o	
  desempenho.	
  
MATÉRIA	
  PRIMA	
  
	
  
O	
  Gesso	
  pode	
  ser	
  produzido	
  a	
  parBr	
  de:	
  
	
  
-­‐  matéria	
  prima	
  natural	
  (gipso)	
  
	
  	
  	
  
-­‐  sulfatos	
  de	
  cálcio	
  oriundo	
  de	
  resíduos	
  industriais	
  da	
  produção	
  de	
  ferBlizantes	
  (a	
  
parBr	
  da	
  apaBta)	
  
-­‐  ácido	
  fluorídrico	
  	
  (a	
  parBr	
  da	
  apaBta)	
  	
  
-­‐  da	
  remoção	
  de	
  enxofre	
  de	
  gases	
  de	
  combustão	
  (redução	
  da	
  chuva	
  ácida)	
  –	
  gases	
  de	
  
combustão	
  sulfurados,	
  antes	
  de	
  serem	
  lançados	
  na	
  atmosfera,	
  passam	
  por	
  um	
  
processo	
  de	
  purificação	
  com	
  cal.	
  O	
  subproduto	
  é	
  designado	
  na	
  literatura	
  por	
  
sulfogesso	
  
INFLUÊNCIA	
  DOS	
  MINERAIS	
  ACESSÓRIOS	
  OU	
  IMPUREZAS	
  
	
  
GIPSO	
  
	
  
QuanBtaBvamente,	
  todos	
  os	
  minerais	
  acessórios	
  são	
  indesejáveis,	
  reduzem	
  o	
  teor	
  de	
  
hemidrato	
  ou	
  anidrita,	
  responsáveis	
  pelas	
  propriedades	
  aglomerantes	
  do	
  gesso.	
  
	
  
QualitaBvamente,	
  influem	
  de	
  forma	
  diferente:	
  
	
  
-­‐  Mineriais	
  insolúveis	
  em	
  água,	
  como	
  calcário,	
  dolomito,	
  anidrita,	
  argilo-­‐minerais	
  
desidratados	
  e	
  minerais	
  silicosos,	
  reduzem	
  a	
  resistência	
  mecânica	
  do	
  gesso	
  hidratado	
  
-­‐  minerais	
  solúveis	
  em	
  água,	
  como	
  a	
  halita	
  e	
  silvita,	
  afetam	
  a	
  temperatura	
  de	
  
calcinação	
  e	
  propriedades	
  de	
  pasta	
  fresca,	
  como	
  	
  a	
  consistência	
  e	
  o	
  tempo	
  de	
  pega	
  
-­‐  Mineriais	
  hidratados,	
  como	
  outros	
  sais	
  de	
  sulfato	
  e	
  montmorilonita,	
  quando	
  se	
  
desidratam	
  juntamente	
  com	
  a	
  gipsita,	
  podem	
  conferir	
  instabilidae	
  ao	
  produto	
  final,	
  
após	
  endurecimento,	
  por	
  poderem	
  absorver	
  água	
  
FOSFOGESSO	
  
	
  
Impurezas	
  da	
  apaBta	
  ou	
  subprodutos,	
  tais	
  como	
  matéria	
  orgância,	
  fluoretos,	
  ácido	
  
fosfórico	
  e	
  fostatos,	
  agem	
  modificando	
  a	
  morfologia	
  dos	
  cristais	
  precipitados	
  	
  na	
  
hidratação	
  do	
  hemidrato	
  e	
  anidrita,	
  refleKndo	
  nas	
  propriedades	
  do	
  produto	
  endurecido,	
  
como	
  massa	
  específica	
  e	
  resistência	
  mecânica	
  
MECANISMO	
  DE	
  HIDRATAÇÃO	
  
	
  
-­‐  A	
  hidratação	
  é	
  um	
  fenômento	
  químico	
  no	
  qual	
  o	
  material	
  anidro*	
  em	
  pó	
  em	
  contato	
  
com	
  água	
  é	
  transformado	
  em	
  dihidrato**	
  
-­‐  O	
  gesso	
  misturado	
  com	
  água	
  suficiente	
  forma	
  pasta	
  homogênea,	
  que	
  após	
  poucos	
  
minutos,	
  torna-­‐se	
  consBstente	
  e	
  trabalhável	
  
-­‐  A	
  consistência	
  aumenta	
  até	
  o	
  endurecimento,	
  quando	
  ganha	
  resistência	
  (resultante	
  da	
  
hidratação	
  das	
  espécies	
  químicas	
  presentes)	
  
-­‐  As	
  reações	
  de	
  hidratação	
  são	
  inversas	
  às	
  da	
  formação	
  dos	
  produtos:	
  o	
  hemidrato	
  e	
  as	
  
anidritas,	
  regeneram	
  a	
  gipsita	
  
	
  
HIDRATAÇÃO,	
  PEGA	
  E	
  ENDURECIMENTO	
  
	
  
-­‐  A	
  maior	
  parte	
  da	
  hidratação	
  pode	
  ocorrer	
  em	
  até	
  2	
  horas,	
  em	
  condições	
  ambientais	
  
normais	
  e	
  na	
  ausência	
  de	
  adiBvos	
  retardadores,	
  porém,	
  a	
  reação	
  de	
  hidratação	
  das	
  
anidritas	
  pode	
  levar	
  meses.	
  
-­‐  O	
  material	
  conBnua	
  a	
  ganhar	
  resistência	
  até	
  20	
  horas	
  
	
  
*ANIDRO:	
  que	
  não	
  contém	
  água,	
  líquidos	
  orgânicos.	
  
**	
  DIHIDRATO:	
  com	
  duas	
  moléculas	
  de	
  água	
  
A	
  PEGA	
  E	
  O	
  ENDURECIMENTO	
  DO	
  GESSO	
  SÃO	
  AFETADOS	
  POR:	
  
	
  
-­‐  Origem	
  geológica	
  da	
  matéria	
  prima	
  e	
  impurezas	
  
-­‐  Finura	
  e	
  forma	
  dos	
  grãos	
  
-­‐  Relação	
  a/g	
  (água/	
  gesso)	
  –	
  quanto	
  menor	
  	
  essa	
  relação,	
  mais	
  rápida	
  é	
  a	
  pega.	
  
-­‐  No	
  limite,	
  o	
  excesso	
  de	
  água	
  pode	
  impedir	
  a	
  aglomeração	
  dos	
  cristais	
  e	
  o	
  gesso	
  
endurecido	
  torna-­‐se	
  pulverulento*	
  
-­‐  Temperatura	
  da	
  água	
  –	
  modifica	
  o	
  tempo	
  de	
  pega.	
  	
  
-­‐  Aumento	
  de	
  temperatura	
  da	
  água	
  de	
  amassamento	
  aumenta	
  a	
  solubilidade	
  do	
  
hemidrato	
  até	
  temperaturas	
  próximas	
  a	
  450C,	
  quando	
  a	
  velocidade	
  de	
  hidratação	
  é	
  
máxima.	
  Temperaturas	
  superiores	
  retardam	
  a	
  pega	
  
-­‐  Velocidade	
  e	
  tempo	
  de	
  mistura	
  
-­‐  AdiBvos	
  –	
  em	
  pequenas	
  quanBdades	
  aceleram	
  ou	
  retardam	
  a	
  pega	
  e	
  o	
  endurecimento	
  
-­‐  O	
  teor	
  de	
  gipsita	
  (não	
  calcinada)	
  influencia	
  na	
  pega,	
  é	
  um	
  acelerador	
  
-­‐  Anidrita	
  II	
  de	
  hidratação	
  lenta,	
  age	
  como	
  retardador	
  
*	
  PULVERULENTO:	
  coberto	
  ou	
  cheio	
  de	
  pó,	
  poeirento,	
  pulveroso.	
  
EXPANSÃO	
  DO	
  GESSO	
  
	
  
-­‐  Quando	
  misturado	
  com	
  a	
  água,	
  o	
  hemidrato	
  (densidade	
  2,63	
  g/cm3)	
  transforma-­‐se	
  em	
  
dehidrato	
  (densidade	
  2,31	
  g/cm3).	
  	
  
-­‐  Essa	
  diferença	
  de	
  densidades	
  deveria	
  causar	
  uma	
  ligeira	
  contração.	
  	
  
-­‐  Porém,	
  depois	
  de	
  uma	
  fase	
  inicial	
  de	
  contração,	
  observa-­‐se	
  um	
  aumento	
  de	
  volume,	
  
devido	
  ao	
  arranjo	
  geométrico	
  dos	
  cristais,	
  que	
  resulta	
  na	
  formação	
  de	
  poros	
  durante	
  a	
  
hidratação,	
  dura	
  até	
  3	
  dias.	
  	
  
-­‐  Essa	
  variação	
  é	
  chamada	
  expansão	
  dimensional.	
  
-­‐  Valores	
  Npicos	
  de	
  expansão	
  linear	
  aBngem	
  cercade	
  0,2%	
  
-­‐  Após	
  endurecimento	
  e	
  evaporação	
  da	
  água	
  de	
  amassamento,	
  ocorre	
  uma	
  ligeira	
  
retração,	
  resultando	
  em	
  expansão	
  líquida	
  em	
  torno	
  de	
  0,1%.	
  
-­‐  Essa	
  caracterÍsKca	
  única	
  do	
  gesso,	
  praKcamente	
  elimina	
  o	
  risco	
  de	
  fissuração	
  de	
  
revesKmentos	
  e	
  também	
  auxilia	
  na	
  moldagem	
  de	
  componentes,	
  pois	
  preenche	
  todos	
  
os	
  vazios	
  e	
  detalhes	
  do	
  molde,	
  gerando	
  excelente	
  acabamento	
  superficial.	
  
	
  
	
  
ESPECIFICAÇÃO	
  DO	
  GESSO	
  EM	
  PÓ	
  -­‐	
  	
  NBR	
  13207	
  –	
  ABNT	
  1994	
  
	
  
-­‐  Gesso	
  para	
  revesKmentos	
  
-­‐  Gesso	
  para	
  fundição	
  
Ambos	
  tem	
  como	
  requisitos	
  o	
  tempo	
  de	
  pega	
  e	
  o	
  módulo	
  de	
  finura,	
  cujos	
  critérios	
  são	
  
detalhados	
  	
  abaixo:	
  
As	
  exigências	
  osicas	
  e	
  mecânicas	
  são	
  as	
  mesmas	
  para	
  todos	
  os	
  Bpos,	
  detalhadas	
  abaixo:	
  
As	
  exigências	
  químicas	
  do	
  gesso	
  
As	
  exigências	
  osicas	
  do	
  gesso	
  
Resistência	
  à	
  compressão	
  do	
  gesso	
  
	
  
-­‐  Muito	
  sensível	
  a	
  variações	
  de	
  umidade.A	
  resistência	
  à	
  compressão	
  é	
  reduzida	
  em	
  	
  
aproximadamente	
  50%	
  quando	
  o	
  produto	
  sai	
  do	
  estado	
  seco	
  em	
  estufa	
  (500	
  C)	
  para	
  o	
  
estado	
  úmido,	
  em	
  virtude	
  de	
  exposição	
  à	
  água.	
  	
  
-­‐  No	
  entanto,	
  a	
  variação	
  da	
  umidade	
  do	
  ar	
  não	
  afeta	
  significaKvamente	
  a	
  resistência	
  à	
  
compressão.	
  
	
  
	
  
Estabilidade	
  dimensional	
  
	
  
-­‐  O	
  coeficiente	
  de	
  dilatação	
  térmica	
  está	
  em	
  torno	
  de	
  2	
  x	
  10	
  -­‐6	
  m/m.	
  0	
  C,	
  valor	
  
aproximadamente,	
  o	
  dobro	
  do	
  concreto	
  e	
  aço.	
  
-­‐  A	
  mudança	
  da	
  umidade	
  do	
  ar	
  promove	
  variações	
  dimensionais	
  no	
  gesso.	
  
-­‐  No	
  gesso	
  acartonado,	
  a	
  variação	
  higroscópica*	
  é	
  esKma	
  em	
  torno	
  de	
  0,35	
  mm/m.	
  
-­‐  	
  Portanto,	
  é	
  necessária	
  a	
  colocação	
  de	
  juntas	
  de	
  movimentação	
  entre	
  painéis	
  leves	
  de	
  
gesso	
  e	
  as	
  estruturas	
  de	
  concreto	
  para	
  evitar	
  rupturas.	
  
*	
  HIGROSCÓPICA:	
  que	
  absorve	
  a	
  umidade	
  do	
  ar	
  
REVESTIMENTOS	
  COM	
  PASTA	
  DE	
  GESSO	
  
	
  
-­‐  Grande	
  mercado,	
  pois	
  simplificam	
  o	
  processo	
  de	
  revesBmento	
  de	
  paredes,	
  já	
  que	
  
apresentam	
  paredes	
  brancas	
  e	
  lisas,	
  facilmente	
  cobertas	
  por	
  pintura,	
  dispensando	
  
aplicação	
  de	
  massa	
  corrida.	
  
-­‐  Há	
  um	
  significaBvo	
  aumento	
  de	
  velocidade	
  de	
  aplicação	
  desse	
  Bpo	
  de	
  acabamento,	
  
diminuição	
  de	
  etapas,	
  de	
  materiais	
  e	
  de	
  mão-­‐de-­‐obra,	
  	
  relaBvamente	
  a	
  outros	
  
sistemas,	
  como	
  por	
  exemplo,	
  a	
  alvenaria	
  tradicional,	
  	
  simplificando	
  a	
  obra.	
  
-­‐  Como	
  pontos	
  negaBvos	
  há	
  a	
  geração	
  elevada	
  de	
  resíduos	
  e	
  a	
  necessidade	
  de	
  atenção	
  
quanto	
  à	
  sensibilidade	
  à	
  exposição	
  de	
  umidade.	
  
PREPARAÇÃO	
  DA	
  PASTA	
  DE	
  GESSO	
  
	
  
Descrito	
  na	
  tabela	
  a	
  seguir	
  (fonte:	
  Antunes,	
  2000)	
  
	
  
	
  
GESSO	
  ACARTONADO	
  
	
  
-­‐  Chapas	
  finas	
  de	
  gesso	
  com	
  	
  grandes	
  dimensões,	
  revesBdas	
  externamente	
  por	
  dua	
  lâminas	
  
de	
  papel,	
  denominadas	
  comercialmente	
  no	
  Brasil	
  como	
  drywall.	
  
-­‐  O	
  Papel	
  Kraw	
  que	
  reveste	
  serve	
  de	
  reforço	
  para	
  os	
  esforços	
  de	
  tração,	
  o	
  que	
  permite	
  o	
  
manuseio	
  seguro	
  de	
  chapas	
  de	
  grandes	
  dimensões	
  e	
  confere	
  resistência	
  a	
  esforços	
  de	
  uso.	
  
-­‐  A	
  combinação	
  papel/	
  gesso,	
  resulta	
  em	
  produto	
  sensível	
  a	
  ambientes	
  úmidos,	
  podendo	
  
apresentar	
  degradação	
  total	
  ou	
  biodeterioração	
  da	
  superxcie.	
  
Fonte:	
  associação	
  brasileira	
  de	
  fabricantes	
  de	
  dtywall	
  
-­‐  As	
  chapas	
  são	
  produzidas	
  por	
  processo	
  de	
  laminação	
  conNnua,	
  o	
  que	
  permite	
  grande	
  
escala	
  de	
  produção,	
  com	
  baixo	
  consumo	
  de	
  material.	
  
-­‐  Essa	
  tecnologia	
  domina	
  a	
  fabricação	
  de	
  divisórias	
  internas	
  e	
  forros	
  nos	
  mercados	
  
europeu	
  e	
  americano.	
  
-­‐  Para	
  divisórias,	
  as	
  placas	
  são	
  apoiadas	
  ,	
  lado	
  a	
  lado,	
  sobre	
  perfis	
  ou	
  de	
  aço	
  galvanizado	
  
(steel	
  frame)	
  ou	
  de	
  madeira	
  (wood	
  frame).	
  
-­‐  Entre	
  as	
  duas	
  camadas	
  de	
  chapas,	
  é	
  possível	
  a	
  colocação	
  de:	
  	
  fiação,	
  tulação	
  para	
  ar	
  
condicionado,	
  tubulação	
  para	
  instalações	
  hidrosanitárias,	
  	
  mantas	
  (fibra	
  de	
  vidor,	
  lã	
  de	
  
rocha)	
  para	
  desempenho	
  térmo-­‐acúsBco	
  e	
  resistentência	
  ao	
  fogo	
  
-­‐  As	
  placas	
  possuem	
  bordas	
  rebaixadas	
  de	
  forma	
  a	
  
esconder	
  parafusos	
  e	
  permiBr	
  a	
  realização	
  de	
  
acabamento	
  com	
  fita	
  adesiva	
  e	
  	
  massa	
  flexível	
  composta	
  
por	
  gesso	
  e	
  polímeros,	
  produzindo	
  acabamento	
  de	
  pano	
  
conNnuo	
  
As	
  placas	
  podem	
  ser	
  de	
  3	
  Bpos,	
  sendo	
  cada	
  um	
  deles	
  para	
  uma	
  aplicação	
  específica:	
  
	
  	
  
Fonte:	
  associação	
  brasileira	
  de	
  fabricantes	
  de	
  dtywall	
  
-­‐  Standard	
  (ST)	
  -­‐	
  	
  branca	
  
-­‐  Resistente	
  à	
  umidade	
  (RU)	
  –	
  verde	
  
-­‐  Resistente	
  ao	
  fogo	
  (RF)	
  –	
  rosa	
  
CaracterísBcas	
  geométricas	
  da	
  chapas	
  de	
  gesso	
  acartonado	
  
Fonte:	
  associação	
  brasileira	
  de	
  fabricantes	
  de	
  dtywall	
  
PLACAS	
  E	
  PERFIS	
  DE	
  COMPLEMENTAÇÃO	
  PARA	
  FORROS	
  E	
  BLOCOS	
  	
  -­‐	
  NBR	
  12775	
  –	
  
ABNT	
  1992	
  
	
  
-­‐  Placas	
  de	
  gesso	
  moldadas,	
  com	
  dimensões	
  de	
  60cm	
  x	
  60cm,	
  
com	
  borda	
  reforçada	
  
-­‐  Para	
  instalação	
  ,	
  as	
  placas	
  são	
  suspensas	
  no	
  teto	
  por	
  Brantes	
  
de	
  arame	
  galvanizado	
  
-­‐  Os	
  perfis	
  de	
  acabamento	
  de	
  	
  forro	
  (sancas,	
  rodatetos),	
  podem	
  ser	
  aplicados	
  uBlizando	
  a	
  
pasta	
  de	
  gesso	
  como	
  adesivo	
  
-­‐  A	
  resistência	
  do	
  gesso	
  à	
  tração	
  e	
  ao	
  impacto	
  podem	
  ser	
  melhoradas	
  significaBvamente	
  
com	
  o	
  uso	
  de	
  fibras	
  de	
  vidro	
  
-­‐  Os	
  forros	
  também	
  podem	
  ser	
  feitos	
  com	
  placas	
  de	
  gesso	
  	
  
acartonado,	
  lisas	
  ou	
  com	
  diversos	
  padrões,	
  (como	
  
perfurados,	
  para	
  tratamento	
  acúsBco	
  do	
  ambiente).	
  	
  
-­‐  Sua	
  instalação	
  é	
  feita	
  em	
  perfis	
  de	
  aço	
  galvanizado	
  fixados	
  
ao	
  teto	
  por	
  Brantes.	
  
PATOLOGIAS	
  DO	
  GESSO	
  
	
  
-­‐  Umidade	
  
-­‐  Em	
  ambientes	
  úmido-­‐seco,	
  a	
  gipsita	
  da	
  superocie	
  se	
  dissolve	
  e	
  precipita	
  
conBnuamente,tornando	
  a	
  superocie	
  pulverulenta.	
  A	
  indústria	
  não	
  produz	
  gesso	
  em	
  pó	
  
para	
  ambientes	
  úmidos	
  
-­‐  AdiBvos	
  orgânicos	
  empregados	
  no	
  controle	
  de	
  pega	
  apresentam	
  o	
  inconveniente	
  de	
  
favorecer	
  o	
  crescimento	
  de	
  fungos	
  de	
  diocil	
  eliminação	
  
-­‐  AdiBvos	
  minerais	
  	
  empregados	
  em	
  excesso	
  podem	
  ser	
  trazidos	
  para	
  a	
  superocie	
  na	
  
evaporação	
  da	
  água	
  de	
  amassamento	
  ou	
  na	
  secagem	
  após	
  a	
  absorção	
  de	
  umidade	
  e	
  
produzir	
  	
  eflorecências	
  
-­‐  As	
  placas	
  finas	
  de	
  gesso	
  apresentam	
  elevadamovimentação	
  higrotérmica,	
  pois	
  são	
  
permeáveis	
  ao	
  vapor	
  de	
  água	
  e	
  possuem	
  baixa	
  inércia	
  térmica,	
  entrando	
  em	
  equilíbrio	
  
com	
  o	
  ambiente	
  muito	
  antes	
  do	
  restante	
  da	
  estrutura	
  da	
  edificação	
  
-­‐  Apresentam	
  também	
  a	
  	
  higroscopicidade*,	
  	
  que	
  leva	
  a	
  frequentes	
  variações	
  de	
  
amplitude	
  de	
  movimentação	
  higrotérmica	
  de	
  paredes	
  e	
  forros	
  
-­‐  No	
  caso	
  de	
  forro	
  com	
  placas	
  moldadas,	
  há	
  a	
  necessidade	
  de	
  dessolidarização	
  das	
  
paredes	
  (junta	
  de	
  dilatação	
  –	
  tabica)	
  
-­‐  RevesBmentos	
  e	
  artefatos	
  de	
  gesso	
  apresentam	
  superocie	
  muito	
  lisa,	
  quase	
  polida	
  e	
  
por	
  vezes,	
  pulverulenta,	
  o	
  que	
  não	
  permite	
  boa	
  aderência	
  de	
  pinturas,	
  que	
  formam	
  
uma	
  película,	
  mas	
  que	
  descolam	
  facilmente	
  (peeling).	
  Por	
  essa	
  razão,	
  a	
  superocie	
  
deve	
  ser	
  preparada	
  	
  com	
  aplicação	
  de	
  fundo	
  preparador	
  específico	
  para	
  gesso	
  
-­‐  O	
  gesso	
  de	
  construção	
  (também	
  chamado	
  de	
  plaster	
  of	
  Paris,	
  yeso,	
  gypsum	
  calcined	
  
ou	
  plater	
  de	
  Paris)	
  	
  quando	
  exposto	
  à	
  umidades	
  elevadas,	
  provoca	
  a	
  corrosão	
  do	
  aço.	
  
Por	
  essa	
  razão,	
  todos	
  os	
  componentes	
  de	
  aço	
  que	
  permanecerem	
  em	
  contato	
  com	
  o	
  
gesso	
  devem	
  ser	
  galvanizados	
  
-­‐  *Higroscopicidade:	
  capacidade	
  de	
  absorção	
  de	
  água	
  que	
  certos	
  materiais	
  possuem.	
  
BIBLIOGRAFIA	
  
•  PETRUCCI,	
  E.	
  G.	
  R.	
  Materiais	
  de	
  Construcao.	
  12.	
  ed.	
  Sao	
  Paulo:	
  Globo,	
  2007.	
  
•  BAUER,	
  L.	
  A.	
  F.	
  Materiais	
  de	
  Construcao	
  1.	
  5.	
  ed.	
  Rio	
  de	
  Janeiro:	
  Ltc-­‐Livros	
  Tecnicos	
  
e	
  CienBficos,	
  2010.	
  
•  BAUER,	
  L.	
  A.	
  F.	
  Materiais	
  de	
  Construcao	
  2.	
  5.	
  ed.	
  Rio	
  de	
  Janeiro:	
  Ltc-­‐Livros	
  Tecnicos	
  
e	
  CienBficosi,	
  2010.