SENAC_A GESTÃO DE ARMAZENAGEM COM FOCO NOS PROCESSOS LOGÍSTICOS

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A GESTÃO DE ARMAZENAGEM COM FOCO NOS PROCESSOS LOGÍSTICOS
Armazenagem: conceito, estruturas, formas e normas técnicas
Os processos logísticos atualmente são desafiados por um mercado globalizado e competitivo no qual a obtenção de lucro se manifesta como principal objetivo. Devido a isso, o controle e a organização da armazenagem se evidenciam como práticas fundamentais nas organizações, pois evitam e solucionam problemas relacionados à estocagem, à agilidade dos processos, entre outras situações que possibilitam uma melhor interação dos processos na cadeia de materiais.
Conceito de armazenagem
Armazenagem corresponde ao local em que são realizadas a preparação, a distribuição e a colocação dos materiais, de acordo com os lugares determinados previamente. Isso facilita os processos internos, tanto o de movimentação como o de estocagem. A guarda dos materiais, de modo seguro, acontece a partir da organização desses processos. Ou seja, é uma guarda temporária para que posteriormente eles sejam utilizados ou distribuídos, dentro dos prazos solicitados.
Dica: os termos estocagem e armazenagem, para alguns autores, podem ser utilizados como sinônimos.
O objetivo principal do armazenamento é o uso do espaço disponível de maneira racional e eficaz, proporcionando total aproveitamento dos espaços e permitindo agilidade para todas as operações internas. Esse local pode ser um espaço aberto ou um recinto fechado, mas a organização, a preservação e a limpeza são fundamentais nas duas opções.
Seja qual for o produto ou material, o armazenamento necessita seguir as normas vigentes determinadas pela qualidade, pela segurança e pelo bem-estar do colaborador. Os depósitos têm como função a guarda dos materiais. Neles é feita a recepção, a guarda e é garantida a conservação dos produtos. Além disso, nos depósitos, são feitos todos os controles inerentes aos processos internos. Neste sentido, a armazenagem pode ser dividida nas seguintes funções:
Função abrigo
Esta é a função primordial do armazenamento. Nela é providenciada a segurança para os itens e também a facilidade para a movimentação e para a localização dos itens disponíveis.
Como é impossível prever com exatidão a demanda dos clientes, a armazenagem garante uma margem de segurança para a empresa conseguir atender todos os pedidos.
Figura 1 – Função de abrigo
Função de consolidação
Nesta etapa os itens são ajustados ou agrupados e reunidos em um único carregamento, diminuindo assim as movimentações internas. Esta é uma função muito presente nos centros de distribuição (CDs), pois refere-se ao agrupamento de diferentes produtos em um único pedido, por exemplo.
Figura 2 – Função de consolidação
Função transbordo ou transferência
Esta função tem como objetivo fracionar os materiais para que possam ser enviados aos clientes na quantidade exata que foi solicitada por eles.
Figura 3 – Função de transferência
Função de agrupamento
Esta etapa tem como principal finalidade agrupar os pedidos. Ou seja, ao se enviar os itens aos clientes, é necessário juntá-los em um só pedido, dessa forma otimizando todo o processo. Função bastante similar à consolidação.
Figura 4 – Função de agrupamento
Na rotina diária do armazenamento, dependendo das características dos materiais, a armazenagem pode ser considerada como complexa ou simples. Caracteriza-se como complexa quando os itens armazenados necessitam de alguns cuidados especiais e exigem determinados equipamentos para manipulação. De acordo com algumas características, o processo pode ser definido como complexo. São elas:
· Peso, volume e forma
· Fragilidade
· Explosividade
· Inflamabilidade
· Combustibilidade
· Volatilização
· Oxidação
· Corrosão
· Intoxicação
· Radiação
· Figura 5 – Fluxo de armazenamento
Assim, os itens considerados como complexos para armazenamento necessitam que as organizações utilizem esquemas especiais de armazenagem, conforme suas características. É necessário que se faça uma melhor disposição dos itens para atender de forma mais eficaz o fluxo de armazenamento. Observe este fluxo na figura 5.
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Introdução - Leiaute
Vamos supor que você compre um pequeno apartamento de um quarto, com a intenção de morar sozinha (o). Para ter uma boa qualidade de vida neste imóvel, é necessário que o espaço físico esteja organizado de maneira que permita usufruir as dimensões existentes. Ou seja, que você possa se locomover com tranquilidade (sem riscos de acidentes), possa receber amigos, estudar e assistir à televisão confortavelmente.
A organização iniciará pelos móveis que serão colocados dentro do seu apartamento. O ideal é que eles possuam um tamanho compatível com o espaço físico da sua moradia. Em seguida, será necessário organizá-los de forma a manter uma boa circulação interna e um espaço adequado para a realização das atividades do cotidiano.
Agora, vamos imaginar que, depois de um certo tempo, você constituiu família e constatou que o imóvel não é mais compatível, pois a sua situação mudou. Antes você morava sozinha (o), agora possui esposo(a) e filha(o) pequena(o). Você não consegue mais circular tranquilamente pelo apartamento, tem que dividir o único quarto com mais duas pessoas. Assim, tiveram que comprar um guarda-roupa maior e mais uma cômoda para guardar, principalmente, as roupas, as fraldas e os brinquedos da criança. Mesmo assim, sempre há coisas espalhadas pelo chão, e a sua casa está sempre uma bagunça.
Complicada a situação descrita anteriormente, não é mesmo?
Neste caso, morar em um local maior é uma necessidade extremamente importante. O mesmo pode ocorrer em um armazém, desde que este não esteja devidamente organizado e/ou seu espaço seja incompatível com as necessidades de armazenamento.
Definição
A palavra leiaute pode ser considerada sinônimo de arranjo físico e está relacionada com a forma de organização de um determinado espaço físico. Na esfera empresarial é reconhecido como o modo que estão organizados os equipamentos, as ferramentas, os produtos acabados etc. Armazém, conforme vimos, é qualquer edificação com cobertura, paredes frontais e laterais, além de piso. Ele possui quatro funções básicas. São elas: receber mercadorias de um fornecedor, armazená-las até a solicitação de um cliente, movimentá-las quando houver demanda e distribuí-las.
O armazém deve ser um local organizado, sem produtos atrapalhando a passagem pelos corredores, pelas portas e pelas saídas. Por isso, para que uma mercadoria seja abrigada de maneira adequada, localizada e distribuída de maneira eficiente, sem qualquer tipo de problema, devemos considerar o leiaute do armazém.
Sendo assim, podemos dizer que ele compreende o recebimento e o armazenamento organizado e adequado de cada mercadoria, em um determinado espaço físico, considerando as características de cada uma. Objetiva, desta forma, uma melhor distribuição para o mercado.
Neste sentido, o arranjo físico de um espaço de armazenagem pode estar relacionado com a organização das pilhas, com a acessibilidade às mercadorias e com os fluxos de equipamentos (carrinho, paleteiras, empilhadeiras etc.). Este último corresponde às rotas percorridas pelos equipamentos na movimentação de mercadorias pelo interior do armazém. Tal movimentação também deve ser planejada, levando em consideração o tempo de percurso, características da área e local onde está a mercadoria desejada (a movimentação não pode ocorrer de forma aleatória).
Um leiaute adequado diminui os pontos de obstrução, facilita o acesso à mercadoria desejada, melhora o fluxo de materiais e aumenta o grau de segurança dos colaboradores, diminuindo o tempo de resposta no processo de retirada de mercadorias.
O leiaute deve ser capaz de receber qualquer tipo de mercadoria, sem qualquer tipo de dificuldade, simultaneamente e de forma sucessiva, independentemente do tipo de movimentação. Quando o leiaute é mal planejado, é possívelfazer essa constatação por meio da análise de algumas situações. São elas:
· Demora na retirada e na movimentação das mercadorias, assim como na execução de outras tarefas
· Fluxo confuso de atividades
· Excesso de pessoas e de documentos
· Acúmulo excessivo e desnecessário de mercadorias
· Locais de trabalho não funcionais
· Maior tempo de deslocamento entre unidades
Para organizar o armazém de maneira assertiva, com um leiaute que permita fluidez para o desenvolvimento das atividades, é necessário:
· Identificar todos os obstáculos internos existentes no armazém
· Definir áreas de recebimento e saída (expedição)
· Definir áreas primárias e secundárias de separação de pedidos e estocagem
· Definir um sistema para localização do estoque
No armazém, os produtos são agrupados de acordo com as suas características. Este tipo de organização facilita tanto a entrada quanto a saída de mercadorias, agilizando todas as operações. Por exemplo, produtos perecíveis são separados de produtos não perecíveis; produtos perecíveis são separados de produtos com certo grau de periculosidade etc. Quando entram frutas no armazém, os cuidados são mais específicos, pois elas devem ser armazenadas com outras frutas; legumes com outros legumes etc. O mesmo acontece com produtos em conserva, congelados, enlatados, produtos químicos, entre outros.
A organização do armazém também visa evitar contaminações, as quais ocorreriam se um alimento ficasse próximo a um produto químico, por exemplo. Quando produtos deste tipo são agrupados em um local específico, o colaborador já sabe quais os cuidados que são necessários no momento da retirada, evitando contaminar os demais produtos.
Trazendo este conceito para o nosso cotidiano, podemos citar o exemplo prático das nossas compras. Quando vamos ao mercado normalmente o empacotador guarda as mercadorias considerando o tipo de cada produto, você já percebeu isso? Se compramos cera para carro, produtos de limpeza para casa, frutas, arroz e feijão, o empacotador colocará a cera e os produtos de limpeza em uma única sacola, separando os alimentos em outra, com o propósito de evitar qualquer tipo de contaminação.
Seguindo a aplicação do conceito no nosso cotidiano, vamos analisar a planta baixa do leiaute estabelecido para um supermercado:
Figura 1 – Leiaute de um supermercado
Fonte: <http://consultoriaadistancia.com.br/blog/dicas-para-layout-de-supermercado-2/>. Acesso em: 13 mar. 2017.
Pode-se perceber que a distribuição de mercadorias foi bem estabelecida, com a preocupação de que alimentos não ficassem próximos a produtos de limpeza. Como visto anteriormente, o objetivo é evitar contaminação. Além disso, foram disponibilizados grupos de produtos para que o fluxo ficasse organizado, despertando o interesse do cliente e conduzindo ele no percurso de compra.
Utilizando os mesmos conceitos em que o leiaute do supermercado foi organizado, é possível aplica-los nos armazéns de distribuição. Pois, com um arranjo físico bem estabelecido, uma circulação confortável, uma visão clara dos produtos, corredores bem sinalizados e cuidado no armazenamento das mercadorias, se estabelece um processo logístico adequado. Isso irá refletir tanto no trabalho do profissional que está à frente deste processo quanto na empresa, pois esta receberá ganhos econômicos com a diminuição dos custos logísticos.
Manter distância entre as mercadorias é outro procedimento necessário para evitar alterações que podem prejudicar a qualidade. Ela dever ser mantida, no mínimo, em 50cm, das paredes, e 1m, das luminárias.
Essas distâncias variam de acordo com o tipo de produto e a localização da parede em relação à organização do armazém, pois uma parede pode ficar quente ou fria demais, por causa das variações climáticas. Nestes casos, imagine chocolates encostando na parede, certamente o produto perderia qualidade. Este tipo de perda compromete o desempenho do armazém.
Outro produto que podemos destacar, são as caixas de medicamentos nos armazéns de farmácias, postos de saúde etc. Elas também devem ser estocadas com uma distância adequada da parede. Tal produto, dependendo da região do armazém, pode ser danificado pela umidade em períodos de inverno e chuva (o mofo pode aparecer nestes períodos e contaminar os produtos). Os laboratórios, de um modo geral, indicam que produtos deste tipo devem ser armazenados em um local seco.
Outro cuidado necessário é com o espaço entre as prateleiras ou estruturas do armazém. É recomendado uma distância mínima de 50cm entre essas estruturas de armazenagem. Desta forma, criamos um corredor pelo qual as pessoas podem passar no caso de uma emergência.
Em relação à altura, recomenda-se um espaço de 1m entre os produtos e as luminárias. Esta também é uma medida preventiva para evitar alterações na mercadoria, pois há mercadorias que necessitam ficar distantes do calor gerado pela luminária, como as produzidas a base de borracha (os pneus são um exemplo). Além disso, a distância adequada da luminária, aumenta a segurança dos colaboradores no momento de movimentá-la.
Até este momento, foi possível compreender facilmente os objetivos do leiaute de armazém. Todavia, o desafio para definir a melhor organização dos espaços, deve ser uma preocupação constante nas organizações. Uma vez que, há diferentes tipos de produtos para armazenar, diversas áreas de armazenamento e variação (sazonalidade) na demanda de cada mercadoria.
Diante disto, é preciso verificar quais são os tipos de leiaute, considerando, além dos produtos, os tipos de organização e as áreas funcionais do armazém.
Em um armazém, há áreas funcionais, com fluxos pré-definidos, conforme observamos na imagem abaixo:
Figura 2 – Fluxos de produtos em um armazém
Fonte: <http://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/32225/000785547.pdf?sequence=1>. Acesso em: 13 mar. 2017.
A figura 2 mostra o fluxo de passagem de mercadorias pelas áreas funcionais. Dentre as áreas, temos:
Recebimento
As mercadorias são descarregadas em docas. É verificado, neste local, se a qualidade e a quantidade estão de acordo com a solicitação, com a nota fiscal e a fatura.
Zonas de armazenagem
As mercadorias são transferidas para estas zonas ou colocadas diretamente na área de expedição (cross-docking).
Área de armazenagem
Subdivisão das zonas de armazenagem, local em que os produtos ficam até serem solicitados pelos clientes.
Área de picking
Pequena área utilizada para armazenar materiais, os quais serão movidos rapidamente (produtos com grande saída).
Em relação ao fluxo representado na figura, há a possibilidade de três percursos.
1º Percurso
O primeiro refere-se a entrada da matéria prima/produto acabado no recebimento, seguindo pela área de armazenagem, posteriormente abastecendo a área de picking, passando pela área de embalagens e depois pela área de buffer. No final ele chega até a expedição.
2º Percurso
A segunda possibilidade de caminho a ser percorrido, começa na entrada da matéria-prima/produto acabado no recebimento, se deslocando diretamente pela área de picking, posteriormente passando pela área de embalagens, depois pela área de buffer e finalizando na expedição.
3º Percurso
A terceira e última possibilidade inicia com a matéria-prima/produto acabado chegando na área de recebimento, sem armazenamento e fazendo o processo de cross-docking. Ou seja, dirigindo-se diretamente para a expedição.
Ainda referente à figura 2, podemos relacioná-la com o centro de distribuição do Walmart do Rio Grande do Sul.
Você sabe o que é um centro de distribuição?
O centro de distribuição (CD) é um armazém com a função de gerir o estoque, realizando atividades como: manuseio, armazenagem, movimentação, processamento de pedidos, colocação de embalagem, expedição e gestão da informação.
Assim como em outros estados, o Walmart possui centros de distribuição espalhados de forma estratégica. Estes locais são responsáveis por realizar a reposição de produtos nas unidades de cada estado, como em hipermercados, e supermercados. Dentre as mercadorias repostas podemos citar:eletrônicos, eletrodomésticos, alimentos, produtos de limpeza, entre outros. Para que estas unidades sejam atendidas de forma eficiente, o fluxo de produtos no armazém também deverá ser eficiente. O seu leiaute deve ser adequado às características das mercadorias (tamanho e fragilidade), assim como ao nível de movimentação que ocorre diariamente no local. Sendo assim, o armazém deve possuir dimensões compatíveis e precisa estar organizado de tal forma que suporte o fluxo interno de mercadorias.
Um leiaute adequado, aliado a fluxos planejados, oferece, de forma objetiva, os seguintes benefícios:
· Racionalização da utilização da área de armazenagem
· Economia de espaço
· Redução nas distâncias a serem percorridas na movimentação de mercadorias e na execução de outras tarefas
· Facilidade de ajuste, quando há necessidade de mudanças
· Redução de avarias
· Melhoria no processo de supervisão
· Aumento na segurança física dos colaboradores
· Diminuição na possibilidade de alimentos contaminados durante o armazenamento (segurança para o cliente final)
Figura 3 – Disposição de armazenagem
Fonte: <http://www.simaslog.com.br/operador-logistico-bh-armazenagem/>. Acesso em: 13 mar. 2017.
Tipos
Existem 5 tipos básicos de leiaute, sendo possível realizar variações e combinações, dependendo da necessidade. Para tanto, é necessário considerar alguns elementos relativos às atividades a serem executadas. O que envolve pessoas, móveis, máquinas e materiais. 
Leiaute posicional
As mercadorias ficam paradas. Movimentam-se profissionais, máquinas e equipamentos. A grande maioria das empresas utiliza este método. As mercadorias ficam armazenadas ou estocadas em determinadas áreas do armazém, sendo necessário deslocar um funcionário para realizar a movimentação da mercadoria demandada.
 
Leiaute funcional
Mercadorias que possuem processos semelhantes são agrupadas no mesmo local. Por exemplo, as mercadorias que necessitam ser movimentadas por meio de um rebocador industrial. As que possuírem o mesmo processo de movimentação, serão armazenadas ou estocas juntas, em uma mesma área.
 
Leiaute linear
São as mercadorias que se movem, os profissionais permanecem parados. Este modelo é muito utilizado na produção em larga escala (produção em massa). A seguir, é possível ver uma imagem do depósito automático de carros novos da Wolkswagem, em Wolfsburgo, na Alemanha.
 
Leiaute celular
Mescla características do leiaute posicional e funcional, consistindo em posicionamento em um único local. Faz uso de diferentes máquinas ao longo do processo. É muito utilizado quando há produtos armazenados/estocados em lotes.
 
Leiaute combinado
É possível combinar um ou mais tipos de leiaute. Este método é utilizado para aproveitar a principal característica de cada um deles. Pode ser utilizado na indústria automobilística, combinando o leiaute posicional, para os modelos de veículos com menor saída, e linear, para os modelos com maior saída.
Otimização de espaços
Ao se determinar o local de estocagem, é importante que se estabeleça um arranjo físico adequado desde o princípio. O tamanho da instalação é uma informação muito significativa e determinante.
Embora o leiaute interno seja facilmente alterado, modificar as dimensões do armazém é mais complicado. Muitas vezes pode não atender à necessidade ou à qualidade do espaço, tornando-o não funcional. A escolha inadequada, o mal dimensionamento do espaço e um arranjo físico não funcional, pode resultar em custos excessivos e desnecessários.
Em um armazém, devemos priorizar a otimização, aproveitando todo o espaço físico disponibilizado, principalmente quando ele não é tão grande assim (o que ocorre, principalmente, em empresas de menor porte). Para definir o melhor leiaute, devemos:
Todos esses cuidados simplificam os fluxos de entrada e saída de mercadorias. Não podendo haver qualquer tipo de interferência na movimentação delas, o que permitirá o aumento da produtividade. Desta forma, garantimos a segurança dos colaboradores e dos clientes.
Figura 4 – Armazenagem
Fonte: <https://decastroassessoria.wordpress.com/category/intralogistica/>. Acesso em: 13 mar. 2017.
Além das dimensões do armazém, a otimização dos espaços está relacionada diretamente com a demanda da empresa. Em outras palavras, está relacionada com o fluxo de mercadorias.
Conforme for o crescimento de uma empresa, em determinado segmento de atuação, maior será a demanda por seus produtos. Assim, a otimização será cada vez mais necessária, constituindo-se em um desafio. Portanto, o aumento da demanda pode ser progressivo, ocasionado pelo crescimento da empresa. De acordo com a situação, caso não haja mais espaço para armazenagem de novos produtos, o investimento na expansão da estrutura física ou em um novo armazém, é alternativa indispensável.
O aumento da demanda também pode ser sazonal, conforme veremos a seguir. Neste caso, a empresa deverá realizar um planejamento prévio, que pode ser no início do ano, por exemplo. Desta forma, poderá preparar o espaço físico do armazém para o recebimento de novos produtos em períodos de grande demanda, otimizando os espaços da melhor maneira possível e evitando prejuízos à empresa (como ocorre em casos de produtos perecíveis que são armazenados incorretamente por falta de espaço).
Agora, vamos refletir um pouco mais sobre sazonalidade e sobre como ela influencia no processo de armazenagem.
A sazonalidade na armazenagem
Se pararmos para analisar, iremos perceber que quase todos os processos logísticos estão suscetíveis a períodos de sazonalidade. Diversos fatores influenciam as altas e as baixas demandas, como datas comemorativas, estações do ano, entre outros.
Figura 5 – Ovos de páscoa sendo comercializados
Fonte: <http://blog.qualidadesimples.com.br/2014/04/14/sobre-analistas-de-processos-e-ovos-de-pascoa/>. Acesso em: 13 mar. 2017.
As operações logísticas sofrem altos impactos com esta variação sazonal. Para que exista um aproveitamento mais eficiente dos recursos e das oportunidades disponíveis, deve-se levar em conta a demanda dos produtos e dos serviços. Estes que geralmente são influenciados por fatores sazonais.
Trazendo exemplos do nosso cotidiano, podemos citar a venda de ovos de chocolate no período da páscoa, produto este que não é procurado em outra época do ano. Outro exemplo refere-se a estações do ano, com a chegada do verão, as lojas e fábricas de vestuário devem direcionar as vendas e a produção para roupas mais leves . Diferente do que produzem em estações frias.
O dia dos namorados é outro exemplo para sazonalidade de produtos. As floriculturas, por exemplo, recebem um alto número de encomendas e precisam estar organizadas para que tenha os produtos desejados, pois a demanda aumenta consideravelmente, exigindo um número maior de entregas.
Os exemplos citados demonstram a flutuação que acontece no varejo, e esta variação de consumo acaba se refletindo no processo logístico. Para que o produto esteja disponível para venda, ele precisa passar por toda a cadeia de suprimentos até chegar no momento de entrega. No tocante a armazenagem, há recebimento da matéria-prima ou do produto acabado, esta mercadoria, por sua vez, tem de ser estocada ou acondicionada até ser direcionada às etapas seguintes, chegando, por fim, à expedição. Porém, esta série de acontecimentos só será bem sucedida se todos os insumos das cadeias produtiva e logística forem previstos adequadamente.
Mas, como prever a demanda em períodos de sazonalidade?
Conforme vimos anteriormente, a empresa deve realizar anualmente um planejamento prévio de demanda. Normalmente, o seu nível é previsto com base nas vendas de anos anteriores, em especial, em relação ao ano anterior. Juntamente com esses dados são verificadas informações econômicas atualizadas, como: inflação e nível de desemprego do país. Fatores como estes irão impactar no poder de consumo do cliente, na capacidade dele em realizar compras à vista e, principalmente, obter crédito (compras financiadas).
O nível de vendas de uma rede de loja de brinquedos,no dia das crianças, pode ter sido muito bom no ano anterior, porém, se o país estiver em crise (com alta inflação e alto nível de desemprego), por exemplo, as pessoas irão gastar menos (ou talvez não irão gastar). Em um cenário como esse, o consumidor normalmente corta o supérfluo, priorizando o básico, como a compra de alimentos. Estas questões precisam ser consideradas pela empresa.
Você lembra que a previsão de demanda permite adequar o espaço de armazenagem corretamente, evitando, desta forma, prejuízos à empresa?
Exatamente, a previsão deve ser a mais assertiva possível. Portanto, todos os fatores que podem afetar o nível de demanda devem ser analisados. No momento em que temos, por exemplo, uma previsão de alta, ocasionada por uma data comemorativa, será necessário rever o leiaute do armazém. Sendo assim, serão designados profissionais da equipe de logística para realizar tal atividade, a qual terá como objetivo manter um fluxo eficiente dentro do armazém. Desta forma, será possível manusear e movimentar mercadorias com segurança e em menor tempo. O profissional técnico em logística deve reduzir ao máximo o impacto nos custos da empresa (em todas as circunstâncias possíveis).
Redução de custos
Um ambiente de armazenagem bem estruturado e com o leiaute ideal, tem a funcionalidade de diminuir distâncias, de proporcionar uma movimentação eficiente de materiais, de agilizar os processos com maior eficácia e com custos operacionais reduzidos.
Um projeto bem elaborado, com sistemas bem desenvolvidos, pode reduzir em até 20% o tempo de operação, gerando ganhos à empresa.
Para uma boa gestão do sistema de armazenagem, o desenvolvimento do arranjo físico deve conter os itens a seguir:
O espaço deve ser projetado sempre levando em consideração as limitações e a acessibilidade dos profissionais e dos equipamentos envolvidos no processo. A premissa deve ser a de otimizar o tempo, de forma a estabelecer uma excelente gestão dos produtos armazenados.
Figura 6 – Sistema de armazenamento
Fonte: <http://www.imam.com.br/logistica/noticias/armazenagem?start=80>. Acesso em: 13 mar. 2017.
Para entender melhor os conceitos apresentados, podemos usar como exemplo uma loja que comercializa vestuário, calçados, acessório e itens para o lar (roupas de cama, tapetes, almofadas etc.). Nesta loja, os produtos com maior giro de vendas são os de roupas femininas, seguido de roupas infantis e depois pelos calçados. O estoque está organizado de forma a facilitar o abastecimento dos produtos nas gôndolas e nas araras do estabelecimento, com o objetivo de comercialização.
A disposição dos produtos está organizada para que os produtos mais consumidos fiquem próximos da saída. Reduzindo, para o profissional, o tempo de deslocamento e de procura, gerando maior eficiência para o processo. Desta forma, é estabelecido um acesso facilitado às mercadorias, uma rapidez de entrega do produto e, por fim, a satisfação do cliente em ser atendido de forma rápida.
Para a construção do leiaute de armazenamento, é necessária uma avaliação criteriosa. Os objetivos da organização precisam ser observados, da mesma forma que os produtos envolvidos. Avaliar o que será necessário e qual o melhor método a ser utilizado, é fundamental para o sucesso do processo. Ao constatar que o sistema de armazenagem é realmente necessário para a empresa, deve-se buscar o melhor local, levando em consideração o espaço, o qual deve atender a necessidade de estocagem; a localidade, para que gere o menor custo de distribuição, e os demais valores envolvidos no processo.
É importante controlar o material armazenado, tanto financeiramente quanto fisicamente, para que se tenha certeza de que o material estocado é realmente necessário. Desta forma, as novas aquisições são feitas de forma adequada.
Escolhas inteligentes, na composição do arranjo físico, auxiliam na projeção dos planos de produto e nas escolhas das prioridades competitivas de uma empresa
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Tipos de paletes
Os paletes são utilizados com o objetivo de unitizar os produtos, como forma de melhor aproveitamento de espaços e garantir agilidade na movimentação das cargas com o uso de empilhadeiras.
Empilhar produtos sobre paletes, e movimentá-los com uma empilhadeira, tornou-se uma prática comum durante a Segunda Guerra Mundial. Esta ação se difundiu ao ponto de transformá-lo em um componente fundamental dos sistemas logísticos mais modernos.
Eles já fazem parte do nosso cotidiano. Por exemplo, no mercado podemos encontrar alguns produtos dispostos sobre eles e também é possível perceber algum colaborador realizando a reposição de produtos, transportando-os com a ajuda deles.
Ele é um dispositivo em cujo estrado se pode juntar uma determinada quantidade de mercadorias, de modo a constituir uma unidade de carga, tendo em vista o transporte, a movimentação ou o empilhamento por meio de aparelhos mecânicos. Este dispositivo é constituído por dois estrados, ligados entre eles, por cruzetas, ou por um estrado assentado sobre pés. A altura total é a mais reduzida possível, para permitir a movimentação por empilhadeiras de garfo ou por transpaletes.
O dispositivo pode, ou não, ser dotado de uma superestrutura. Ou seja: o palete é uma plataforma que facilita a movimentação, o transporte e a armazenagem dos produtos. Embora o tipo de mais comumente encontrado seja feito de madeira, não é raro encontrarmos alguns fabricados em plástico, metal e papelão.
Figura 1 – Tipos de paletes (material)
Os paletes utilizados atualmente, em sua maioria, são de madeira e fabricados com sarrafos que são fixados com grampos ou pregos. A madeira é o material preferido porque, na maioria dos lugares, é facilmente encontrada, além de ser barata. Também é relevante destacar que aqueles fabricados em madeira são fáceis de montar, e tal material pode ser utilizado para vários modelos.
Como o principal componente é a madeira, são as espessuras das tábuas que influenciam diretamente na composição de custos. Embora alguns possuam medidas iguais, aqueles que têm tábuas mais espessas, suportam maiores cargas e, por acumularem maior valor de massa de madeira, custam mais caro para a empresa que precisa deles para as operações.
Após o transporte da carga, o que acontece com eles?
Em alguns casos, o destinatário simplesmente descarta o material, juntamente com as outras embalagens. Entretanto, com o estabelecimento de uma cultura generalizada de otimização de recursos, por parte das empresas, essa prática está ficando cada dia menos comum. Muitas empresas estabelecem contratos com recicladores de paletes de madeira e, quando acumulam uma determinada e suficiente quantidade deles, contatam o reciclador para que ele faça a retirada do material. Ele então faz a reforma, quando necessário, e depois revende. Os paletes que não possuem mais condições de reuso podem ser destruídos ou transformados em serragem. Algumas empresas optam por não comprá-los, pois preferem alugá-los.
A seguir você conhecerá os tipos mais utilizados nas operações logísticas:
Figura 2 – Tipos de paletes (características)
Palete descartável (one way)
É o não retornável e que acomoda uma determinada mercadoria. Nesta já está embutido o custo dele. O descartável viaja apenas uma vez, não retornando. Desta forma, quem o comprar, terá um menor custo.
Palete reversível
As faces superior e inferior são iguais, possibilitando sua utilização por qualquer um dos lados. Geralmente, o reversível é construído de duas entradas e, por causa disso, são apropriados para prateleiras porta-paletes e também para superposição de cargas com superfícies regulares. São ideais para movimentação interna de mercadorias e normalmente são mais resistentes a peso, pois sua estrutura é composta de mais peças de madeira, acarretando em maior durabilidade.
Palete circulante ou retornável
Os retornáveis são aqueles utilizados por empresas cujos processos logísticos são mais organizados. Portanto, viabilizam o encaminhamento dos produtos e o posteriorretorno deles para que possam ser reutilizados em outros carregamentos. Por serem classificados como retornáveis, precisam de uma estrutura de madeira e uma fixação das peças capaz de suportar os impactos que sofrem durante o carregamento, o transporte e o descarregamento. Este tipo, por suas características, é mais caro, mas seu custo benefício é maior que os descartáveis.
Palete de face simples (ou face única)
É aquele que tem apenas a grade superior apoiada geralmente em longarinas. É considerado o modelo mais simples. Pode ser produzido em madeira, plástico ou metal. Ele pode ser movimentado por paleteira ou empilhadeira.
Palete com abas
É aquele que possui tábuas mais compridas. Este tipo possui uma estrutura que viabiliza o içamento por cabos.
Palete vazado
Uma das características deste tipo é que suas tábuas superiores são colocadas de forma que existam vãos entre elas. Dependendo do peso e do tipo de produto a ser acondicionado, a quantidade e a espessura das tábuas, que definem a resistência do próprio palete, podem variar. Contudo, quanto menor for o vão entre as tábuas, e de acordo com a espessura das madeiras e tábuas utilizadas na confecção, maior será sua capacidade de suportar peso.
Palete com duas entradas
Estes são fabricados com longarinas no lugar de tocos, proporcionando uma maior resistência e permitindo a acomodação de produtos mais pesados. São comumente utilizados em prateleiras do tipo porta-paletes, tendo em vista que os objetos que ficam suspensos nos paletes com duas entradas precisam de maior resistência, por questões de segurança. O inconveniente deste é a limitação do uso das empilhadeiras, pois seus garfos podem entrar apenas por dois lados. Uma informação interessante sobre ele é que possuem menor custo de mão de obra na sua fabricação.
Palete com quatro entradas
Conforme o próprio nome já diz, possuem quatro entradas para empilhadeiras ou outros equipamentos de movimentação. Eles são fabricados com tábuas superiores que, assim como os com duas entradas, podem ser vazados ou com face superior fechada (assoalhados). Este tipo tem como principal característica a utilização de pedaços de pontaletes (tocos) na montagem de sua base (pés), possibilitando, assim, que os equipamentos de movimentação possam entrar pelos quatro lados. Ele pode ser, dependendo do material usado na sua fabricação, descartável, de movimentação (estocagem) ou retornável.
Palete de movimentação (estocagem)
Este tipo foi desenvolvido para estocar produtos e facilitar locomoção deles no interior do armazém. Por sua característica de uso interno, não sofre com impactos relacionados ao transporte e, por isso, tem maior durabilidade. Entretanto, por acomodar mercadorias diferentes, com pesos também diferentes, este tipo precisa de uma estrutura reforçada, a qual suporte, inclusive, empilhamentos. Normalmente, as empresas que os utilizam optam pelo modelo com duas entradas, pois eles são mais resistentes e oferecem melhor apoio tanto no solo quanto em prateleiras.
Palete com face superior fechada
Este modelo possui uma face superior diferente daquela dos vazados e, como seu próprio nome anuncia, sua face superior é completamente fechada. Também são conhecidos como paletes assoalhados. Tradicionalmente, são utilizados por cartonagens, e caixas de papelão os complementam para minimizar os custos. Acabam, desta forma, usando seu assoalho como fundo, o que elimina a necessidade de colocação de mais uma chapa de papelão. Outro aspecto relevante a ser destacado é a utilização deles na formação de conjuntos de caixas CKD , que são classificados como embalagens de alto desempenho e acomodam, principalmente, produtos de exportação.
Palete PBR
Este modelo foi introduzido no Brasil no ano de 1990, pela Associação brasileira de supermercados e por entidades que fazem parte do Comitê permanente de paletização (CPP), assessorados pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas da Universidade de São Paulo (IPT-USP). Este tipo de palete possui medidas padronizadas de 1000mm x 1200mm. Além disso, apresentam número de peças (tábuas superiores, tábuas intermediárias, tocos e tábuas inferiores) com quantidades e medidas padrão. Todos eles são identificados pelo fabricante, pelo mês e pelo ano de fabricação. Estas informações são gravadas a fogo em seus tocos. Por suas características, funcionam como vasilhames, possibilitando sua troca entre as empresas que o utilizam. Outro ponto de destaque do modelo é sua durabilidade, consequência de sua estrutura reforçada.
Figura 3 – Palete padrão PBR
Os paletes podem ser confeccionados em outros materiais, além de madeira. A seguir você pode entender um pouco mais sobre aqueles que são produzidos em plástico, metal e papelão:
Palete de plástico
O plástico é o material alternativo mais popular na fabricação deles. As características deste material podem variar, dependendo do tipo de resina e da técnica de moldagem utilizada. Este tipo é mais leve e mais durável que o de madeira e, além disso, também é mais uniforme em seu tamanho, forma e peso.
O plástico é mais higiênico do que a madeira, pois ele não absorve umidade e é fácil de limpar. Isso torna eles uma opção popular no transporte de alimentos e bebidas. Outro ponto importante é que, ao contrário da madeira, o de plástico não precisa atender aos requisitos fitossanitários do transporte internacional, e por isso, representam uma boa alternativa para a exportação de produtos.
A principal desvantagem da maioria dos paletes de plástico está relacionada com o custo mais elevado. As organizações que investem neles planejam reutilizá-los e, portanto, devem desenvolver um sistema de controle eficiente.
Palete de metal
Este tipo é fabricado em alumínio ou aço. Os de alumínio são muito mais leves que os de aço, porém, em geral, também custam mais. Assim como o de plástico, o de metal é mais caro, mas também é mais durável, uniforme e higiênico que o de madeira. Devido à sua resistência, é usado com frequência no transporte de cargas excepcionalmente pesadas e em ambientes de alta temperatura, onde outros derreteriam.
Palete de papelão
Este tipo, em geral, é utilizado na exportação de produtos, pois é muito mais leve e não está sujeito aos regulamentos fitossanitários. Além disso, é um material de fácil reciclagem. Por conta do seu peso, ele se torna especialmente atrativo para o transporte aéreo. Apesar de tudo, há uma desvantagem: a sua susceptibilidade à umidade. Também faz sentido destacar que a maioria dos fabricados em papelão não é resistente o suficiente para suportar cargas pesadas e não pode ser estocado nos sistemas de estruturas porta-paletes.
A escolha do tipo a ser utilizado é muito particular, já que depende muito do tipo de produto a ser acomodado e do plano logístico da empresa, o que pode variar de acordo com o cenário mercadológico. Não existe palete melhor ou pior, mas existe a escolha mais adequada à realidade da empresa. É fundamental que o profissional de logística conheça cada um dos tipos para poder apoiar as operações e as decisões relacionadas a esta área.
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Documentos para controle de entrada e saída de materiais
Para controlar a entrada e a saída de materiais, as empresas utilizam diversos tipos de documentos, de forma a atender suas necessidades. Neste sentido, os documentos utilizados para este tipo de controle não possuem uma forma padronizada, podendo variar de acordo com a empresa.
Neste tópico iremos abordar os mais utilizados. São eles: notas fiscais (de entradas, saídas e de devoluções), romaneio, documentos de importação e exportação, ficha de controle de estoque, ordens de compras, recibos, requisições para saída de produtos, entre outros.
Entretanto, para que tal controle se faça eficaz, apenas a utilização de documentos não é suficiente. É preciso que haja um método, ou seja, que exista organização para os registros de entrada e saída de material.
O ideal é que seja organizado um sistema interligado para agilizar tanto os controlesnas entradas quanto nas saídas. Um sistema interligado possibilita maior confiabilidade por parte dos gestores, diante das tomadas de decisões.
O tempo é um fator significativo nas organizações, pois os processos precisam ser ágeis e confiáveis. Desta forma, se não criarmos mecanismos que nos auxiliem e nos apoiem, a empresa poderá fechar ou ser incorporada por um grupo maior.
Mas, qual a importância dos registros destes documentos?
Por meio dos registros adequados de todas as entradas e saídas de materiais, é possível assegurar que a empresa possua disponibilidade de itens para produção e venda, além de garantir que a empresa esteja atendendo à legislação, quanto à documentação obrigatória.
Não existe uma regra rígida, cada empresa, dependendo do segmento que atua, poderá implantar os registros que mais estarão adequados a sua realidade e as suas necessidades. Agora, precisamos estar atentos, pois estes documentos de controle precisam servir de apoio para que o fluxo ocorra de maneira adequada, ou seja, para que atinja os objetivos empresariais.
Mas, e se a empresa não se preocupar com isto, quais serão os riscos?
Se a empresa não se preocupar com um rígido controle de entradas e saídas, os riscos poderão ser: perdas financeiras, devido a desvio de mercadorias; utilização do capital de giro de forma inadequada; informações incorretas para tomadas de decisões; compras desnecessárias e fora dos padrões; sobras de estoques; demora em apurar divergências no estoque, entre outros.
Analisando a figura abaixo, podemos perceber que estes documentos fazem parte do processo. Observe:
Figura 1 – Processo da área de materiais
Fonte: Adaptado de: <https://pt.slideshare.net/GustavoPessoa/recebimento-armazenamento-e-movimentao-de-materiais>. Acesso em: 22 mar. 2017.
Toda as demandas de uma organização surgem a partir das necessidades dos clientes. O exemplo da figura acima mostra que é preciso analisar qual a necessidade para que a reposição aconteça conforme a demanda. Em seguida, o material é recebido, armazenado e segue o fluxo, conforme os processos logísticos.
Para que este processo possa acontecer, é preciso conhecer algumas funções básicas da armazenagem. São elas:
Na fase de recebimento e aceitação dos materiais, você terá acesso ao documento que poderá ser considerado um dos mais importantes para as empresas, trata-se da nota fiscal. Nesta etapa, é necessário verificar: quantidade, qualidade, valor, validade, vencimento, entre outros. Realizada esta conferência, a mercadoria é encaminhada para o estoque ou segue diretamente para o processo produtivo.
Controle
Depois de nomeados todos os materiais, o controle acontece com o registro de qualquer produto, esteja ele saindo ou entrando no estoque.
Este controle é realizado por meio das fichas individuais de controle do estoque. O registro pode ser manual ou eletrônico. Mas, o ideal é que seja realizado por meio de sistemas integrados.
Basicamente, o levantamento de entradas é feito com base nas notas fiscais de entrada, documentos de devolução de materiais e ordem de produção de produtos fabricados. Enquanto que o levantamento das saídas é realizado com base na nota fiscal de venda, ordem de produção de produtos a fabricar, requisição, romaneios ou ordens para expedição.
O controle vem a ser uma atribuição muito importante em todo o processo, pois fornecerá informações atualizadas da situação do estoque, das quantidades, das validades etc.
Os documentos utilizados no atendimento das rotinas de trabalho da área que administra materiais são:
Ficha de controle de estoque
Este documento realiza registros de entradas e saídas, determinando assim a situação física do estoque relativo a um determinado material. Algumas empresas utilizam o termo ficha kardex, para se referir a este documento.
Figura 2 – Ficha de controle de estoque
Fonte: <https://pt.slideshare.net/elvisbruno9/sistema-de-estoque>. Acesso em: 27 mar. 2017.
Ficha de localização
Este documento identifica, por meio de um código, qual a localização deste material no estoque da empresa.
Requisição de material
Este documento tem o papel de solicitar a retirada de um material do estoque.
Figura 3 – Requisição de material
Fonte: <https://www.reispapelaria.com.br/produto/301/2758/guia-requisicao-material-105x155-tilibra>. Acesso em: 22 mar. 2017.
Relatório técnico de inspeção
Este documento tem o papel de definir, conforme análise qualitativa, se irá aceitar ou recusar a entrega de um material que tenha sido adquirido pela empresa.
Comunicação de irregularidades
Por meio deste documento, o fornecedor é informado sobre os motivos de devolução de determinado produto.
Devolução de material
Este documento será utilizado para a devolução de um material ao estoque.
Romaneio
Podemos definir como o documento que informa como o produto está organizado (embalado) em relação aos volumes. Ou seja, diz em que volume se encontra determinado produto, ou ainda, indica o conteúdo de determinado volume.
Figura 4 – Modelo de romaneio
Fonte: <http://sqlburger.blogspot.com.br/2011_06_01_archive.html>. Acesso em: 22 mar. 2017.
Com isso, o papel do profissional em logística será o de apoiar a gestão de modo que estes controles sejam realizados corretamente, gerando resultados confiáveis para a organização. Para isso, o profissional da área, deve procurar manter-se sempre atualizado, para que possa desenvolver os processos de forma adequada e produtiva.
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Ferramentas utilizadas na gestão de armazém
A logística e a gestão de armazenagem
A gestão de armazém, nos processos logísticos, é de fundamental para os suprimentos das operações das empresas. Esta abordagem tem como principal função planejar a administração de uma organização, visando otimizar seus recursos de suprimento, estoques e distribuição dos produtos e serviços.
No processo logístico, a armazenagem é considerada uma das atividades de apoio que fornece suporte para o desempenho das atividades primárias. Desde a aquisição de materiais até o consumidor final, ela possibilita que a empresa mantenha estoques adequados, íntegros e disponíveis no tempo certo para o cliente, mantendo e conquistando o mercado com pleno atendimento. Desta forma, alcançando resultados positivos para a empresa.
Neste momento, vamos retomar tópicos, como equipamentos facilitadores da operação logística de carga e descarga, sistemas e tipos de etiquetas e sistemas de informações, a fim de enfatizar a utilização das ferramentas da gestão de armazenagem para entendermos a importância e a interligação delas.
Na gestão da armazenagem, cuidamos dos espaços e dos produtos, e as ferramentas de gestão logística fornecem suporte para que os materiais sejam estocados adequadamente na fábrica ou em armazéns terceirizados. Este processo bem administrado aproxima o vendedor e o comprador, envolvendo processos desde o recebimento de materiais, conferência, controle de estoques, arranjo dos recursos materiais e patrimoniais, pessoal especializado, manuseio de embalagens, separação de pedidos, fracionamento, consolidação e expedição de cargas.
Equipamentos
A escolha dos equipamentos que irão apoiar o manuseio dos materiais na gestão logística é muito importante.
Garante as melhores condições de armazenamento, independe do ramo de atividades. A utilização de métodos e equipamentos eficientes precisa acontecer de forma conjunta para que ocorra, consequentemente, redução de custo nas operações do armazém.
Existe uma variedade de equipamentos para a realização das atividades neste setor, como: paleteiras ou carrinhos hidráulicos, empilhadeiras, esteiras, elevadores, guinchos etc.
Os equipamentos semi-automatizados são os que complementam os mecanizados, pois automatizam atividades específicas. Os mais comuns são: veículos guiados por automação, separação computadorizada de pedidos, robótica e os vários tipos de estantes inclinadas.
Figura 1 – Equipamentos de manuseio (sistemas semi-automatizados)
Fonte: <http://www.manutan.pt/pt/map/porta-paletes-de-deslocacao-eletrica-garfo-com-comprimento-de-1140-mm-forca-de-1400-kg>.Acesso em: 28 ago. 2017.
Nos sistemas automatizados, não existe presença do operador. A separação de pedidos de produtos em caixas é um exemplo. Encontramos também os sistemas automatizados de armazenagem e recuperação (Automated storage and retrieval system – ASRS) para uso em instalações de depósitos verticais. Na imagem, a seguir, podemos observar um exemplo. Verifique:
Figura 2 – Elevadore utilizado em armazéns
Fonte: <http://portuguese.scissorslifttable.com/sale-7619554-cargo-material-loading-warehouse-elevator-lift-500kgs-5m-hydraulic-freight-industrial-lifts-elevator.html>. Acesso em: 22/09/2017.
A empilhadeira de garfo é a ferramenta mais utilizada para manuseio mecanizado. Ela é normalmente utilizada para movimentação de conjuntos com estrados (paletes), conforme exemplo abaixo:
Figura 3 – Empilhadeiras a garfo
Fonte: <https://www.russelservicos.com.br/produto/terceirizacao-operador-de-empilhadeira/>. Acesso em: 22/09/2017.
É possível acrescentar aos equipamentos anteriores, aqueles que são considerados como manuais. Por exemplo, os carrinhos de mão com duas rodas e os carrinhos de plataforma com quatro rodas. Esses equipamentos são de fácil manuseio e flexibilidade, além de oferecerem menores custos de investimento.
É importante salientar que a utilização deles depende da capacidade física do operador.
Figura 4 – Carrinho de mão com duas rodas e plataforma com quatro rodas
Fontes: <http://www.solucoesindustriais.com.br/empresa/instalacoes_e_equipamento_industrial/crr-carrinhos-e-rodizios/produtos/movimentacao-e-armazenagem/carrinho-de-duas-rodas> e <https://www.logismarket.ind.br/ip/manfrecar-com-rod-car-locacao-e-manute-carro-plaraforma-carro-plataforma-764806-FGR.jpg>. Acessos em: 22/09/2017.
Codificação e marcação de itens
Na maioria dos casos, os produtos movimentados por meio de sistemas de manuseio são identificados com: o nome da marca e do fabricante, o nome do produto em si e a quantidade ou peso do produto embalado. Por vezes, para o profissional de logística, o conteúdo da informação é adequado, porém, pode ser que a forma de apresentação dela não seja a melhor para garantir um manuseio eficiente.
As empresas, de um modo geral, sempre se preocuparam em identificar, com facilidade, os diferentes materiais. A solução encontrada foi a representação por meio de um conjunto de símbolos alfanuméricos que traduzem as características dos materiais de maneira racional, metódica e objetiva.
A classificação – ou codificação de materiais – se propõe a catalogar, simplificar, especificar, normatizar e padronizar todos os materiais e componentes do estoque da empresa. Um sistema de classificação é fundamental para qualquer departamento da organização, pois ele permite: controle eficiente dos estoques, procedimentos de armazenagem adequados, localização rápida dos materiais em estoque e operacionalização do almoxarifado de maneira correta. A imagem, a seguir, apresenta um exemplo de ferramenta de controle: o código de barras.
Figura 5 – Estrutura do código EAN
Adaptado de: <https://www.gs1br.org/codigos-e-padroes/codigo-de-barras/ean-upc>. Acesso em: 2 ago. 2017.
Figura 6 – Aparelhos de leitura de código de barras
Fonte: <https://invisibleflamelight.wordpress.com/2011/08/20/configurao-bsica-de-um-leitor-de-cdigo-de-barras/>. Acesso em: 2 ago. 2017.
Pode-se afirmar que a tecnologia apresentada nos leitores é simples, pois ela consiste em um chip que emite um sinal de radiofrequência, característico de um produto, e um receptor, o qual capta a onda de rádio, em seguida, decodifica esse sinal e identifica o item.
Embalagem
A embalagem passou a ter importante papel no processo empresarial, assumindo três funções essenciais dentro da logística.
1 A primeira função, referente à origem da embalagem, corresponde a um dispositivo de proteção para o manuseio, para o transporte e para a armazenagem do produto. Tal conceito vem ganhando espaço, pois a embalagem tem sido analisada com relação aos valores que ela oferece para o processo.
2 A segunda função da embalagem é a de facilitar e incrementar a eficiência da distribuição. Isso porque nos sistemas lógicos, diversas vezes, os produtos mudam de domínio e de local. O projeto da embalagem, pelo sistema lógico, deve ser interligado para otimizar o custo, maximizar a produtividade e minimizar os danos durante a movimentação. Assim sendo, as embalagens podem minimizar o volume e os custos de exposição e transporte.
3 Por fim, a terceira função apresenta uma ligação com o elemento mercadológico, ou seja, com o marketing. É possível afirmar que esta função pode agir como um vendedor silencioso do produto.
Tecnologia da informação na gestão de armazéns
Atualmente, devido às necessidades de satisfazer as demandas cada vez maiores do cliente, a logística tornou-se reconhecida como uma área de grande oportunidade. Em determinados setores, como na distribuição e no varejo, as empresas não podem ignorar a importância da logística em relação à lucratividade.
É imperativo fornecer serviço ao cliente, de forma que não seja superado por ninguém, objetivando satisfazer totalmente às necessidades de escolha do produto, a entrega em tempo e a disponibilidade de estoques a um preço competitivo. Não somente a lucratividade, mas também a sobrevivência da empresa depende destas questões.
Desta forma, na maioria dos espaços, a definição mais utilizada para logística é: obter os produtos certos, no lugar certo, no momento certo e ao menor custo. Para diminuir estes últimos, é preciso aplicar a logística na cadeia de suprimentos, sem que a qualidade do produto final seja alterada, ou seja, é preciso criar valor para a empresa de forma a ampliar a lucratividade.
Uma força motriz, na busca de melhorias de lucratividade, no campo da logística, corresponde ao uso da tecnologia da informação. Uma vez que ela é capaz de fornecer as informações mais adequadas no momento certo, de forma a contribuir e facilitar os processos decisórios, portanto, melhorando os lucros, o que é fundamental.
O avanço das tecnologias da informação possibilitou às empresas a execução de operações extremamente complexas, o que até recentemente era inimaginável. Com elas é possível monitorar, controlar e fazer a reposição automática de produtos de forma totalmente informatizada, via internet e ininterruptamente. Tudo isso devido a sensores eletrônicos que são acoplados a microcomputadores e que avisam quando o estoque atinge o nível de reposição.
Figura 7 – Exemplos de Softwares para gestão de armazéns
Fonte: <http://pt.primaverabss.com/pt/comunicados-de-imprensa/primavera-reforca-investimento-na-solucao-de-gestao-de-armazens-e-redes-de-distribuicao/>. Acesso em: 3 ago. 2017.
Atualmente, estão disponíveis no mercado sistemas de posicionamento e comunicação, os quais permitem o conhecimento da posição de um veículo e a realização de operações associadas mediante tecnologias que suportem os seus componentes, por exemplo, a utilização de receptores GPS embarcados, ou de radiofrequência.
Existem softwares para pedidos, os quais, a partir da análise das vendas, recomendam a quantidade de produtos a ser solicitada. Sendo assim, há a liberação dos funcionários das áreas de logística e de vendas para a execução de outras atividades. Por exemplo, ao invés de conferir estoque ou de telefonar para os clientes para saber se precisam de produtos, este colaboradores podem desenvolver outras atividades, como a implementação de novas ações ou mesmo visitas a clientes.
Atualmente, os softwares ECR (sigla em Inglês para resposta eficiente ao cliente) e EDI (sigla em inglês para intercâmbio eletrônico de dados) são os mais utilizados pelas empresas. A partir deles, as organizações concordam em padrões de dados, evitando incompatibilidade de informações. Esta prática proporciona vantagens, tais como o fornecimento de melhor feedback sobre quando e quais produtos estão sendo vendidos. Isso pode resultar em programações de entrega com uma previsão adequada, diminuição da papelada e redução de erros ligados à entrada manualdos dados, gerando assim menos devolução, menos custos e um elevado nível de serviço ao cliente.
Figura 8 – Tecnologia da informação na logística
Na figura acima podemos observar como as organizações usam a tecnologia da informação para compartilhar conhecimento. São técnicas que ajudam a pedir, programar, movimentar, estocar e acompanhar de forma mais eficaz todo o processo logístico. Para o profissional da área, é fundamental conhecer as ferramentas de apoio à gestão em armazéns e de que forma elas dialogam, tudo isso para o bom andamento das atividades e para a obtenção dos melhores resultados nas operações logísticas.
Dessa forma, a tecnologia é uma das grandes aliadas das empresas, especialmente quando o assunto é a otimização de processos. Os avanços proporcionados por recursos tecnológicos se tornam uma realidade cada vez mais presente, se estendendo desde as pequenas e microempresas até as grandes corporações. No setor de logística, é possível comprovar como as ferramentas tecnológicas podem ser úteis na tarefa de melhorar a rotina de operações.
Portanto, esta abordagem está centrada na administração de uma organização, de forma a otimizar os recursos de suprimento, de estoques e de distribuição dos produtos e serviços. Para tanto, as ferramentas que são utilizadas na gestão de armazém estão diretamente relacionadas com esta otimização e com estes resultados organizacionais.
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Picking
O picking, também conhecido por order picking (separação e preparação de pedidos) é um processo que consiste na coleta dos produtos no armazém (podendo ser diferentes em categoria e quantidades), de acordo com o pedido de um cliente, de forma a satisfazer a solicitação (Rodrigues, 2007).
Portanto, ainda segundo Rodrigues (1999), as ações de picking se tornaram importantes para o bom andamento da logística e para a evolução dos processos de movimentação das empresas. Assim, a organização da metodologia de separação de pedidos, o planejamento da quantidade de operadores por pedido, o estabelecimento de números diferentes de produtos pegos em cada coleta e a definição dos períodos para agendamento ou agrupamento de pedidos durante um turno, se tornaram as ferramentas-chave para a definição da estratégia e para desenvolvimento desta atividade na organização.
O fluxo das atividades, no entanto, envolve diferentes setores responsáveis por coletar o conjunto correto de produtos, em quantidades corretas, desde a armazenagem, até o cliente final. Desta forma, percebe-se que as ações de picking envolvem as atividades de armazenagem, as quais veremos, em detalhe, a seguir.
Atividades na armazenagem
Vamos relacionar picking com gestão de armazém e vamos conhecer os processos logísticos que estão envolvidos. Para iniciar é fundamental destacar a movimentação interna, a qual está relacionada com ação responsável pela coleta das quantidades corretas dos produtos da área de armazenagem, para satisfazer as necessidades do consumidor. O que contempla a coleta do pedido, mais conhecida pela separação e pela preparação de pedido.
Figura 1 – Percentagem de ocupação de tempo de um operador de picking
Fonte: Adaptado de: <http://fateclog.blogspot.com.br/2011/11/picking-o-que-e-como-funciona.html>.
Para melhor evidenciarmos o nosso conteúdo, segue alguns princípios para o desenvolvimento do picking.
Princípios para melhoria do processo
Para que haja progresso nesse processo, é preciso um bom manuseio, priorizando os produtos de maior giro na armazenagem e observando os produtos que mais são movimentados no depósito. Para esta ação, seria interessante a utilização de uma ferramenta de estoques com a curva ABC, ou princípio da lei de Pareto. De acordo com essas ferramentas, os produtos de maior movimentação devem ficar nas posições de mais fácil acesso dentro do setor de estoques.
Do mesmo modo, as documentações devem ser de fácil operacionalização, pois apresentam as orientações peculiares para o operador e algumas informações importantes. Tudo deve ser destacado em um documento de leitura simplificada, mencionando a localização do produto, a descrição dele e as quantidades requeridas.
Também, a organização dos pedidos deve ser feita de acordo com as configurações físicas do produto. Assim, cada pedido enviado para a área de picking é movimentado de acordo com as moderações de localização dos produtos em movimento, juntamente com a diminuição do deslocamento dos operadores logísticos, devido à proximidade dos produtos.
Para preservar uma maneira eficiente de localização de produtos, será preciso:
· Sistema de localização atualizado
· Padronização de endereços
· Tecnologias para acelerar a localização de uma posição dentro da armazenagem
Mas, o processo deverá ter um relevante cuidado, pois o operador deve ser avaliado pelos erros, considerando sempre a separação dos pedidos. É necessário averiguar constantemente se o erro decorre do operador ou do sistema de gestão. Para tanto, evita-se a contagem de produtos durante a coleta, pois a apuração aumenta substancialmente o tempo de picking.
Por fim, é possível adotar a exclusão de documentos físicos, com a utilização de códigos de barra, sistemas de reconhecimento de voz e ferramentas com terminais de radiofrequência.
Um exemplo bem prático está na utilização das etiquetas de radiofrequência, também chamadas de RFID, como mostra a figura 2:
Figura 2 – Etiqueta de radiofrequência
Fonte: <http://bartech.cz/reseni/technologie-rfid/>.
Técnicas de picking
Picking discreto
É o processo em que cada participante separa um pedido por vez. Esta forma de organização é bastante utilizada e simples. A vantagem está na integridade do pedido que nunca é prejudicada e na redução dos erros, pois apenas um pedido é manuseado por vez. A grande desvantagem está na baixa produtividade, decorrente do tempo excessivo que é gasto com a movimentação e com o deslocamento do operador que separa o pedido.
Picking por zona
Nesta modalidade, o separador de pedidos dedica-se a separar os itens individuais em uma zona que lhe foi atribuída, um pedido de cada vez ou em lotes, conforme a demanda. Também, cada operador coleta os itens do pedido que fazem parte de sua seção, deixando-os em uma área de consolidação, onde os itens coletados em diferentes zonas são agrupados, compondo o pedido original. A principal vantagem está na economia de tempo de deslocamento do operador. Como a área de alcance de cada separador é limitada em um espaço menor, o tempo de deslocamento por item individual é reduzida.
Os benefícios adicionais da separação por zonas incluem o conhecimento do dos produtos pelo separador, gerando menos intervenção com outros separadores de pedidos e mais responsabilidade pela produtividade e manutenção dentro da zona. A desvantagem desse método concentra-se nos riscos de erros na separação e ordenação dos pedidos.
Picking por lote
Método em que cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta. Ao dirigir-se para o local de estocagem, dentro da armazenagem, o operador coleta o número de itens que completam o seu conjunto de pedidos. Quando essa metodologia é aplicada, ela possibilita uma alta produtividade, mas apenas quando os pedidos possuem pouca variedade de itens (até quatro itens) e são pequenos em termos de volume. A principal vantagem está na redução do tempo de deslocamento. As desvantagens da utilização desse método estão concentradas nos riscos de erros na separação e na ordenação dos pedidos, por parte do separador
Picking por onda
Esta técnica é semelhante ao tipo discreto. Ou seja, cada separador é responsável por um tipo de produto por vez. A diferença está no agendamento de certos números de pedidos ao longo do turno. Regularmente, esse método é utilizado para coordenar as funções de separação de pedidos e despachos
Abaixo, de forma prática, apresentamos a visão estratégica de cada um dos tipos vistos anteriormente e suas aplicações:
Estratégias de picking
	Formas
	Descrição
	Aplicações
	Discreto
	Cada operadorcoleta um pedido por vez, item a item.
	· Unidade de separação de grande volume
· Alta relação entre SKU’s por pedido/ SKU’s em estoque
	Por zona
	O armazém é segmentado por zonas, e cada operador é associado a uma zona.
	· Grande área de armazenagem
· Grande variedade de produtos
· Produtos que exigem diferentes métodos de manuseio ou acondicionamento
	Por lote
	Cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta.
	· Unidade de separação de médio/pequeno volume
· Pedido com poucos itens
	Por onda
	Cada operador coleta um pedido por vez, item a item.
	· Agendamento de um certo número de pedidos ao longo do turno
Tabela 1 – Comparação das estratégias de picking
Devido à importância dentro dos processos logísticos, o picking é um conjunto de atividades que são essenciais para os processos de distribuição. Inicia-se o com uma lista de pedidos de artigos, depois os produtos devem ser localizados em um depósito correspondente para, por fim, responder satisfatoriamente a uma entrega aos clientes finais.
Mas, se o picking não fosse usado dentro do processo de armazenagem, seria muito difícil que as grandes lojas, o varejo e os armazéns, pudessem preparar os pedidos de forma adequada. Quando ele se desenvolve de maneira eficaz, otimiza a produtividade da empresa e o processo de distribuição.
Esta ferramenta pode se resumir em retirar os produtos agrupados em uma caixa, ou então, coletar essas caixas onde estão reunidos os produtos em um contêiner. Contudo, para que este processo aconteça de forma eficaz, é essencial contar com profissionais preparados e também com máquinas ou aparelhos especiais para transporte simples e rápido. Evidente que a localização dos produtos por unidade ou as caixas precisam estar agrupadas de acordo com o planejado.
Assim, para alcançar os seus objetivos, o processo de picking tem utilizado diversas ferramentas e variadas tecnologias. Por exemplo, em cada posição há uma espécie de lâmpada que tem como objetivo informar a quantidade de unidades que devem ser removidas, ao mesmo tempo que sinaliza o momento do processo. Também, costuma-se utilizar escâner e leitor de código de barras para facilitar e agilizar os processos.
Por essa razão, tente conhecer e procure dominar as novas tecnologias disponíveis. Elas estão no mercado de trabalho, portanto estar apropriado do funcionamento e da aplicabilidade de cada uma delas será um diferencial competitivo dentro da área de logística.
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Cross-docking
Cross-docking, em português traduzido para cruzamento de docas ou docas cruzadas, é um sistema de distribuição de mercadorias sem a parte da armazenagem. Ou seja, as mercadorias não ficam armazenadas, pois o fornecedor as encaminha para o centro de distribuição, que, por sua vez, confere, separa, rearranja e envia para o cliente.
Esta facilidade é bastante procurada pelas organizações em função da agilidade nas soluções para o reabastecimento e o melhor uso do espaço físico dos armazéns (CDs), buscando a redução dos custos de estoque. O cross-docking é uma ótima ferramenta de operação para essas necessidades, pois acelera o fluxo dos produtos, reduz os custos por unir cargas e dispensa armazenagem.
Com ele, a mercadoria chega do fabricante por meio de um centro de distribuição e não é armazenada. Desta forma ganhamos mais espaço físico e consequentemente reduzimos o valor investido em estocagem. Sendo assim, no centro de distribuição dos fornecedores é feito o arranjo dos diferentes produtos que compõem o pedido a ser atendido. O cross-docking utiliza mais o caminhão do que o local de armazenagem convencional. Deste modo, ele é um sistema projetado para fornecer apoio à entrega de produtos aos clientes, possuindo muita eficiência, já que permite ao estoque viajar por meio de um canal de distribuição em um fluxo ágil.
Entretanto, existem áreas que precisam ser estrategicamente observadas ao se implementar essa estratégia, pois esta ferramenta não deve ser aplicada para qualquer tipo de operação.
O cross-docking envolve o transporte das mercadorias que estejam prontas para utilização (uma vez manufaturadas ou recebidas), sem armazená-las. Praticamente, significa que o centro de distribuição (CD) se torna o maior interessado pelo fluxo das mercadorias; o armazenamento não é o ideal. De acordo com Ching (2001) existem três níveis de cross-docking:
1.º Paletizado
Os produtos chegam de vários fornecedores e seguem em outro veículo diretamente para clientes, sem nenhuma outra seleção.
2.º Com separação
Os produtos são recebidos e separados por caixas para uma região pré-determinada.
3.º Com separação e reembalagem
Neste nível o conceito de depósito abrange atividades que são tradicionalmente realizadas nas fábricas. Assim, posiciona a função de distribuição como uma peça primordial para eficiência de uma empresa.
Figura 1 – Cross-docking
Fonte: <http://portallogistico.com.br/2015/04/27/cross-docking-39781/>. Acesso em: 28 mar. 2017
Vantagens do cross-docking:
· Aumento da velocidade do fluxo dos produtos estocados
· Redução do valor de estoque
· Consolidação eficiente de produtos
· Suporte às estratégias de just-in-time
· Melhor utilização dos recursos
· Redução da necessidade de espaço
· Redução de danos aos produtos por causa da diminuição no manuseio
· Redução de furtos dos produtos
· Redução da obsolescência (vencimento do prazo de validade) dos produtos
· Agilidade no pagamento do fornecedor; logo, melhoria da relação com as parcerias
· Diminuição no uso de papéis associados ao processamento de estoque
Dificuldades do cross-docking:
· Dificuldade de escolher os produtos candidatos
· Necessita sincronização dos fornecedores e demanda
· As relações podem ser imperfeitas com fornecedores
· Pode ocasionar pouca ou nenhuma credibilidade nos fornecedores
· Relutância dos fornecedores quanto à eficiência do processo
· Alguns sindicatos temem perda de empregos
· Instalações inadequadas ou retornos sobre o que foi investido de forma insuficiente para justificar a compra
· A gestão nem sempre consolida uma visão holística e orientada da cadeia de suprimentos
· Medo de falta de estoque
A ferramenta cross-docking proporciona resultados significativos, porém é importante analisar a cadeia de abastecimento antes de implementá-la. Assim, se faz necessária a integração de transporte, fornecedores e clientes.
Confira o cross-docking no sistema de e-commerce
Se você possui uma loja virtual ou pensa em ter uma, a questão da entrega da mercadoria é muito importante, pois quando o consumidor clica no botão Finalizar compra, tudo o que ele deseja é receber produto. Veja como funciona o cross-docking e quais são as vantagens e as desvantagens da aplicação dele para uma loja virtual:
Figura 2 – Cross-docking: vantagens e desvantagens para sua loja virtual
Fonte: <https://www.minestore.com.br/blog/operacional/o-que-e-cross-docking-e-quais-sao-suas-vantagens-e-desvantagens/>. Acesso em: 28 mar. 2017.
Fazer a logística desse processo funcionar não é fácil. É preciso ter agilidade para saber que foi efetuado o pagamento de um pedido, depois é necessário enviar o pedido para o fornecedor e garantir que todo o processo está sendo monitorado. Com apenas um pedido e um produto você até resolve isso manualmente, mas quando estiver com centenas de pedidos e/ou produtos?
Como saber que o produto X é do pedido 345 ou do 453?
Quando os volumes aumentam, é preciso estar preparado. Uma equipe muito dedicada é fundamental para o sucesso do negócio.
Portanto, se você pensa em aplicar uma metodologia de cross-docking, tenha em mente que:
· A equipe é fundamental para o cotidiano de trabalho.
· É preciso investir no relacionamento com seus fornecedores, criando uma relação de ganha/ganha, afinal eles são estratégicos em sua operação e qualquer erro de comunicação ou falta de sincronia pode ser fatal para sua loja.
· Se ainda não tiver demanda para ter um CD ou mesmo terceirizar esse serviço, você pode começar em seu escritório mesmo. Entretanto, tenhaem mente que isso não deve ser para sempre. Logo que a empresa começar a crescer, pense em ter um local apropriado para cuidar do recebimento, da conferência e do envio dos produtos.
· No momento em que você estiver tratando do problema do seu cliente, foque na relação que ele tem com o seu negócio. Certifique-se de fazer todo o possível para atendê-lo bem, explicar toda a situação e esforçar-se genuinamente para resolver o problema.
· Pode acreditar, seu cliente sabe que as coisas dão errado e o melhor a fazer é não arriscar fazendo com que ele sinta que está sendo enganado. Se você fizer tudo direitinho, da forma mais transparente e honesta possível, acredite, você estará fidelizando o cliente.
O cross-docking está disponível para ajudar, só é preciso estudar se essa modalidade funciona para a organização. Afinal, o sucesso da logística de entrega de mercadorias é muito importante para que seus consumidores fiquem satisfeitos. Receber algo que está sendo esperando e no prazo prometido é o desafio da logística para conquistar os clientes de uma empresa.
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Equipamentos utilizados para a movimentação interna de materiais
Dentro do processo logístico existem alguns tipos de equipamentos de movimentação de materiais que auxiliam na movimentação e proporcionam agilidade e segurança. Dentre os equipamentos, destacamos os veículos industriais, os equipamentos de elevação, os de transferência e os transportadores contínuos.
Veículos industriais
Veículos industriais podem ser motorizados ou não e têm a função de transportar e movimentar cargas intervaladas, em espaços e percursos adequados à necessidade.
Ainda que carga e descarga, além da maleabilidade do percurso, sejam suas principais características, os veículos industriais são essenciais no que se refere à armazenagem, produção, transporte e posicionamento de cargas.
Os principais tipos encontrados são:
Carrinhos industriais
São utilizados nas mais variadas áreas da indústria e varejo. Eles desempenham a função de transportar matérias variadas. A condução é realizada de forma manual e de acordo com a especificação de cada fabricante. É fundamental a observação dos limites de carga. Este tipo de transporte está fundamentado na agilidade do transporte e na diversidade de quantidades e modulações de cargas.
Figura 1 – Carrinhos industrias
Fonte: <http://www.solucoesindustriais.com.br/empresa/empilhadeiras_paleteiras_e_outros_veiculos/isalog-equipamentos-para-logistica/produtos/movimentacao-e-armazenagem/carrinho-transporte-de-carga>. Acesso em: 31 ago. 2017.
Empilhadeiras
Estes equipamentos têm o objetivo de transporte, retirada e colocação de matérias com utilização da força hidráulica/mecânica. Servem para empilhar ou retirar matérias em corredores estreitos e de difícil acesso, em especial pela altura a ser alcançada.
Figura 2 – Empilhadeiras
Fonte: <http://www.kraftempilhadeiras.com.br/empilhadeiras.php>. Acesso em: 31 ago. 2017.
Rebocadores
São veículos de transporte, de combustão (gás/gasolina/diesel) ou elétricos, com o objetivo de transporte de matérias de um ponto da fábrica a outro. São chamados de rebocadores pois são veículos independentes. Eles necessitam que o material de transporte esteja em plataforma móvel, de modo que ela seja encaixada no rebocador.
Para exemplificar, pense em um caixa de grande porte, pesando 300kg, estocada em uma prateleira do setor de estoques, há 3 metros de altura e que deve ser encaminhada para o setor de fabricação. Será utilizada a empilhadeira para ter acesso há grande caixa, para retirá-la do alto e então depositá-la em uma plataforma de transporte. Acomodada, o rebocador faz o encaixe dela na plataforma e transporta até a área de fabricação.
Figura 3 – Rebocadores
Fonte: <https://www.imam.com.br/logistica/artigos/61-edicoes/especiais/180-rebocadores-para-a-movimentacao-em-grandes-distancias-pag-60>. Acesso em: 22 set. 2017.
Autocarrinhos (AGV)
São utilizados para o transporte de materiais, principalmente dentro da indústria, com objetivo de abastecimento de linhas de produção. Podem ser guiados por trilhos ou por sensores ópticos e são alimentados por baterias. É possível trabalhar com eles ininterruptamente por até 24 horas. De acordo com a configuração da plataforma de transporte, pode movimentar variados tipos de materiais (paletes, tambores, bobinas, peças, caixas etc.).
Figura 4 – Rebocadores
Fonte: <http://www.agvs.com.br/>. Acesso em: 22 set. 2017
Guindastes autopropelidos
São guindastes que podem ser fixados e que possuem lanças articuladas. O acionamento é hidráulico e eles têm equipamento de carga preso na ponta. São encontrados em plataformas de caminhões ou veículos específicos para este fim. Eles são utilizados para cargas, descarga e elevação, efetivando o processo com agilidade e segurança, promovendo acesso a prédios e grandes alturas. São utilizados em pátios de estocagem com grande fluxo de trabalho. Por exemplo, em canteiros de obras ou em minas de minério.
Figura 5 – Guindaste
Fonte: <http://guindastestheodoro.com.br/produto/guindastes-novos/xcmg-rt70e-zero-km/>. Acesso em: 22 set. 2017
Equipamentos de elevação e transferência
Os equipamentos de elevação e transporte estão envolvidos em transferências de cargas e são delimitados por uma área fixa. Normalmente, esta etapa está associada à movimentação por curtas distâncias e faz referência ao transporte de cargas e materiais pesados, com grande volume ou ainda de configuração incomum, o que acaba por dificultar seu manuseio.
Os principais tipos encontrados são:
Talhas
São guinchos de elevação que podem ser elétricos ou manuais. A fixação pode ser móvel ou em plataformas móveis em forma de U invertido ou ainda fixo em guia chumbada nas paredes de galpão de alvenaria. São utilizados par elevação de materiais pesados ou que necessitem ficar suspensos por tempo indeterminado.
Figura 6 – Talhas
Fonte: <http://manuttech.com.br/manutencao-de-talhas/>. Acesso em: 22 set. 2017.
Guindastes fixos
Existem dois modelos básicos, os chamados de guindastes de torre ou grua e os guindastes fixos de pátio ou fixos de bordo. São constituídos de uma grande torre na qual está inserido um braço guincho para movimentação e elevação da carga. Os tipos de bordo e de pátio se deslocam sobre trilhos. Possuem grande capacidade de carga e versatilidade. A movimentação acontece nos três eixos.
Eles são utilizados em portos, canais, canteiro de obras e em todos os lugares em que seja necessária grande capacidade e velocidade de operação. Por outro lado, possuem capacidade limitada com relação à mobilidade e custo.
Figura 7 – Guindastes de torre
Fonte: <http://engiobra.com/guindastes-torre/>. Acesso em: 22 set. 2017.
Pontes rolantes
São estruturas fixas, montadas sobre paredes ou móveis, as quais ficam sobre trilhos que são fixados à estrutura do galpão. Normalmente, são utilizados em linhas de montagem ou produção para elevação, transporte ou trabalho de peças de elevado peso ou difícil manuseio.
Figura 9 – Pontes rolantes
Fonte: <http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=786>. Acesso em: 22 set. 2017
Pórticos
São estruturas montadas sobre trilhos fixos ao chão da área. Apresentam o formato de pórtico e ficam posicionadas sobre o material ou equipamento para trabalho. São utilizadas em linhas de montagem, produção e de reparação, sendo que neste último auxiliam na reparação de aeronaves e de veículos de grande porte. O raio de atuação é estabelecido pela altura, largura e capacidade de içamento do pórtico.
Figura 10 – Pórticos
Fonte: <http://www.ventowag.com.br/portico-rolante-dupla-viga-linha-stone-scd2b.php>. Acesso em: 22 set. 2017
Semipórticos
Tem as mesmas características e funcionalidades dos pórticos, mas diferenciam-se na constituição, pois uma barra vertical é substituída por fixação na lateral na construção. Diferente do pórtico que se movimenta sobre a operação, o semipórtico não se move, quem muda de posição é a operação.
Figura 11 – Semipórtico
Fonte: <http://www.mollyn.com.br/semi_porticos.htmlo>.Acesso em: 22 set. 2017.
Transportadores contínuos
Os transportadores contínuos são esteiras que deslocam grande quantidade de volumes (granéis, peças, caixas etc.) em quase todas direções e sentidos (horizontal, vertical, inclinados, curvos e retilíneo). Ou seja, os volumes deslizam por uma composição de correntes ou correias, estabelecidas conjuntamente com polias e tambores.
Elas possuem a praticidade de movimentar materiais horizontalmente e verticalmente, de forma mecânica. Caso a operação fosse desenvolvida de forma manual, seria muito mais lenta ou cansativa, exatamente por causa do peso. Normalmente, são utilizadas em conjunto com estrados e paletes.
As esteiras, portanto, são muito utilizadas em locais de grande fluxo de material a ser transportado em percursos fixos.
Os principais tipos que podem ser encontrados no mercado são:
Correias planas ou côncavas
Correspondem às esteiras em que uma correia corre sobre roletes, formando uma esteira infinita. É muito utilizada em empresas que são centros de distribuição ou instalações fabris. Este tipo de correia serve para o transporte contínuo de estoque ou produtos acabados. Por exemplo, são utilizadas para o transporte de: caixas de papelão, paletes e outros produtos.
Figura 12 – Correias planas
Fonte: <https://www.tekroll.com.br/transportador_correia_concava.html>. Acesso em: 22 set. 2017.
Elementos rolantes (rodízios, rolos ou esferas)
São estruturas em forma de mesa/esteira com roletes que giram infinitamente na mesma direção. Sua utilização se diferencia das correis planas ou côncavas somente pelo tipo de material que deslizará pela superfície.
Figura 13 – Elemento rolante
Fonte: <https://www.google.com.br/search?q=Rebocadores+ Logisitica+Elementos+ Rolantes>. Acesso em: 31 ago. 2017.
Correntes (aéreas ou sobre o piso)
São estruturas de transporte de materiais aéreos ou sobre piso que podem movimentar materiais com o auxílio de ganchos. Esta forma de movimentação é muito utilizada em linhas de produção constante.
Figura 14 – Correntes
Fonte: <https://www.google.com.br/search?q=Rebocadores+Logisitica+Correntes>. Acesso em: 31 ago. 2017
Taliscas
São estruturas metálicas que transportam caixas e materiais diversos de pequeno e médio peso. Diferentemente das correias planas ou côncavas e elementos rolantes, os quais trabalham na forma horizontal, as taliscas transportam verticalmente e em ângulo, normalmente em 90 graus.
Figura 15 – Taliscas
Fonte: <http://www.servbelt.com.br/taliscas_guias.html>. Acesso em: 22 set. 2017.
Elevador de caçamba contínuo
É muito parecido com a talisca, mas está ligado a outras estruturas e serve como um recipiente de depósito para encaminhamento a outro. Movimenta-se verticalmente e em rodagem infinita.
Figura 16 – Elevador contínuo
Fonte: <http://www.alliance.ind.br/equipamentos/transportadores/elevador/elevador-de-canecas>. Acesso em: 22 set. 2017
Mariner slings
São cintas produzidas em material sintético resistente e em tamanhos padronizados. Dispostas em forma de rede, são utilizadas normalmente para o transporte de sacos. Muitas vezes, ajudam na organização do transporte e seguem com a sacaria até a finalização da operação; outras vezes, são retiradas já nos receptáculos dos navios/caminhões/trens de forma a serem reaproveitas.
Figura 17 – Mariner slings
Fonte: <http://www.washing-logistica.com.br/transportadora/sling-mariner/>. Acesso em: 31 ago. 2017.
Big-bag
São grandes sacolas, muito utilizadas em produtos industrializados (pós e grãos). Frequentemente, são produzidas em material sintético, com a base em formato quadrado ou circular. São reaproveitáveis, e cada unidade de carga tem uma variação de peso de 800 kg até 2,0t. Quando comparadas com os mariners slings, elas têm um custo maior, mas possuem uma capacidade de carga mais elevada. Observa-se que em operações de comércio exterior dificilmente são embarcadas com as cargas, por causa do custo superior.
Figura 18 – Big bag
Fonte: <https://www.google.com.br/search?q=Rebocadores+ Logisitica+Big+Bag>. Acesso em: 31 ago. 2017.
Como vimos, existe uma grande variedade de equipamentos. Desta forma, deve-se avaliar o custo-benefício, o aumento da produtividade pode compensar gastos um pouco maiores. Em alguns casos, a escolha fica limitada por causa do tipo de material, espaço disponível ou o próprio custo.
Não basta ter o equipamento certo - é preciso utilizá-lo de forma racional e otimizada!
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Controle de estoques
Uma das principais preocupações do gerenciamento de estoques está relacionada com o controle de custos de materiais e estoques, o que representa um elevado percentual dentro dos custos totais de uma empresa. Neste sentido, o gerenciamento de estoques é uma importante ferramenta de gestão para as empresas, não somente como meio de redução de custos, mas como instrumento de melhoria do nível de serviço prestado ao cliente.
Portanto, o gerenciamento de estoques envolve as atividades de planejamento, organização e controle do fluxo de materiais e produtos de uma empresa.
Decisões referentes a estoques contemplam questões sobre o melhor momento para adquirir materiais ou mercadorias, sobre as combinações de compras, as quais devem ser estruturadas, e ainda sobre aquelas relacionadas com o manuseio de materiais e estoques de mercadorias, após o processo de recebimento. Neste material, conheceremos as estratégias para que se consiga realizar uma boa gestão de estoques, ou seja, um controle mais preciso deste setor.
Gestão de estoques
O estoque surge a partir da necessidade das empresas de terem insumos ou mercadorias armazenadas, de forma que possam atender o mercado. Os estoques imobilizam o capital da empresa. Em outras palavras, é um dinheiro que a empresa possui, mas que está parado. Quanto maior for o tempo que ele permanecer parado, maiores serão os custos de armazenagem.
Devido à sua manutenção, ocupam espaço e representam em torno de 25% a 40% dos custos totais da organização. Seu processo de reposição pode ser dividido em três etapas:
Em um cenário ideal, no qual o nível de consumo fosse previsível, saberíamos determinar com facilidade e segurança o nível correto de estoque. Porém, isto não ocorre no cotidiano da logística. Portanto, temos que lidar com situações de sazonalidade e de variação no consumo, devido a fatores econômicos e atrasos de entrega. A seguir, vamos conhecer um pouco mais essas questões:
Estoques sazonais
Corresponde ao estoque de uma demanda específica (para um determinado período). Por exemplo: natal, páscoa, dia das mães etc.
Estoques em trânsito
Faz referência ao estoque em distribuição. Ou seja, aqueles que estão em trânsito e seguem um fluxo de demanda.
Estoque obsoleto
São aqueles inativos e obsoletos, os quais não tiveram saída por algum motivo e, por isso, acabam ocupando um espaço desnecessário no local de armazenagem.
Neste momento, o controle é importante para determinar a melhor forma possível de adequação do estoque, de forma a não gerar tanto custo à empresa e permitir, ao mesmo tempo, o abastecimento satisfatório do mercado.
Estoques próximos a zero não são sinônimo de um “estoque saudável”, pelo contrário, devemos considerar as variáveis citadas anteriormente, principalmente quando tratamos de empresas de grande porte, pois, neste contexto, a demanda é significativa.
Assim sendo, o processo de administração de estoque permite:
· Assegurar a disponibilidade de matérias-primas para produção ou a disponibilidade de produtos acabados para as demandas de mercado (consumidor)
· Oferecer uma margem de segurança durante o período de ressuprimento
· Reduzir o custo com transporte, devido à aquisição de novos lotes
Para realizar o controle de estoques, de maneira assertiva, é necessário ter uma visão geral da cadeia de suprimentos, observando como ocorre a interação entre cada etapa e, desta forma, incrementando o giro de estoque, por meio de sistemas de gestão.
Giro de estoque é a relação entre o total de vendas e o estoque médio. Esta relaçãoindica se os estoques estão ou não dentro do limite de risco. Desta forma, será possível economizar com o armazenamento e liberar recursos financeiros para investimento em outras áreas da empresa.
Figura 1 – Cadeia de suprimentos
Para que exista um controle de estoques eficaz, será necessária uma cadeia de suprimentos também competente. O processo de movimentação de estoques aborda todas as entradas e saídas do estoque, as quais devem ser registradas manualmente em livros ou por meio do lançamento de dados em computadores.
Atualmente, a grande maioria das empresas utiliza a tecnologia como forma de registro, gerando relatórios físicos somente quando necessário. Assim, reduzem as chances de inconsistências nas informações.
Pequenas, médias e grandes empresas possuem sistemas informatizados internos, para que as informações sejam inseridas e mantidas para controle.
Quando observamos empresas produtoras, esses sistemas consideram os níveis de estoque e as necessidades de produção, emitindo automaticamente as ordens de compra. Minimizando, com esta prática, o período entre a chegada de insumos e a utilização deles na produção.
É importante destacar que algumas empresas também compartilham seus sistemas com fornecedores, havendo uma interação entre eles. Tal prática permite verificar, de maneira online, quais são as necessidades de suprimento do cliente, realizando a imediata reposição. Redes de supermercados são um exemplo de empresas que praticam tal conceito.
Independentemente do registro a ser realizado (manual ou informatizado), todo controle de estoque possui um método ou ferramenta que serve de base para o processo, os quais são chamados de sistema de gestão. Cada tipo de sistema conduz o controle de uma forma específica, porém todos possuem a mesma finalidade: determinar um nível adequado de estoque, o qual não gere tanto custo de armazenagem à empresa e, ao mesmo tempo, abasteça o mercado de forma satisfatória.
Sistemas de gestão do estoque
Correspondem a métodos que permitem a avaliação, o controle e o planejamento do estoque de forma eficiente. São importantes para decisões estratégicas, as quais terão impacto direto na rentabilidade da empresa.
Figura 2 – Componentes de um sistema
Fonte: OLIVEIRA, 2004.
A avaliação de estoque permite analisar o histórico de entradas e saídas de materiais, sendo possível antecipar demandas e planejar o suprimento de estoque. Apesar do nome, não há avaliação da qualidade dos produtos, apenas são considerados critérios como procedimentos fiscais, contábeis e custos de material, uma vez que o estoque é um ativo da empresa.
Inventário
Palavra originária do latim, inventarium, a qual significa relação de bens deixados, listados e enumerados. Consiste na apuração do faturamento que a empresa obteve com a venda de mercadorias, sendo realizado periodicamente, de maneira permanente.
É subdivido em:
Inventário periódico
Realizado pela contagem física dos itens em estoque, em intervalos semanais, mensais, semestrais e anuais. Praticado normalmente nos períodos de resultado contábil da empresa. Pode ser utilizado para atualização das informações em sistema, auditoria dos resultados em um determinado exercício, assim como para corrigir erros de informações armazenadas em sistema.
Inventário permanente
Realizado por meio do controle sistemático e diário do estoque, baseia-se nos lançamentos de entradas e saídas. O controle aqui é realizado por meio dos métodos conhecidos como PEPS, UEPS e custo médio:
· PEPS (primeiro que entra, primeiro que sai) ou FIFO (first in, fist off) - Método utilizado para o registro dos custos dos primeiros itens que entram no estoque e também como critério de organização, pois as unidades que entram primeiro, saem primeiro. Permite a avaliação do custo real dos itens que saíram e não apenas com relação à média. Além de um melhor fluxo de material, evita que produtos perecíveis estraguem, por exemplo.
· UEPS (último que entra, primeiro que sai) ou LIFO (last in, first off) - Método também de registo e organização de fluxo de materiais, porém neste considerado o custo da última entrada, sendo que esta será a primeira a sair. Considerado um método de uso restrito, uma vez que não é aceito pelo fisco brasileiro.
· CMP (custo médio ponderado) – Método mais prático no controle de custos. O custo médio é determinado a partir do preço médio unitário das compras efetuadas. Com base em uma cronologia de lançamentos, realiza-se a divisão entre o acumulado da quantidade adquirida e o seu respectivo valor.
Curva ABC
Método utilizado na definição da política de produção e vendas. Estabelece as prioridades na programação das duas.
Divide-se nas seguintes classes:
Classe A
Itens prioritários, os quais merecem atenção plena e severo controle no estoque, o que implica em altos custos de controle. São poucos (10% a 20%), porém o seu valor de consumo acumulado é alto (50% a 80%).
Classe B
Itens intermediários em relação às demais categorias (20% a 30% do total), o controle também é realizado por meio de sistemas intermediários, considerando as classes A e C. Sendo o valor acumulado entre 20% e 30% do estoque.
Classe C
Itens de menor importância, composto por grande quantidade (acima de 50%), podendo ser controlados de maneira mais simples. Seu valor acumulado gira entre 5% e 10% do estoque.
A curva ABC é elaborada com base em 4 etapas:
1. Levantar dados referentes à quantidade, ao valor unitário e ao valor total dos itens em estudo.
2. Tabelar itens, de forma decrescente, de valores totais, e realizar a soma destes valores.
3. Calcular a porcentagem de cada item sobre o valor total, dividindo os valores individuais pelo valor obtido no somatório.
4. Classificar os itens em A, B ou C de acordo com o respectivo critério.
A curva ABC destaca-se quando utilizada para as seguintes finalidades:
· Avaliação dos diferentes centros de custos da empresa
· Verificação dos principais fornecedores, baseando-se no histórico de compras
· Classificação de clientes pelo volume de vendas ou pelos serviços prestados
· Vida útil de equipamentos, com base no custo de manutenção
Figura 3 – Curva ABC
Fonte: CARVALHO, 2002.
Just in time
Traduzindo para o português, a expressão just in time significa: tempo certo. Porém, apesar de ser um termo em inglês, o conceito tem a sua origem no Japão e foi lançado pela Toyota Motors Company, na década de 70. Este termo traduz o conceito de que a empresa deve produzir somente o necessário. Ou seja, haverá produção somente a partir da demanda do mercado; em outras palavras, apenas o necessário será produzido.
O just in time é fundamentado em dois pilares:
Estoques
O objetivo é alcançar um estoque zero. Desta forma, o ideal é sempre manter o menor estoque possível.
Desperdícios
Para evitar desperdícios, não pode ocorrer erro. Seja por excesso de produção ou por outro motivo, não há espaço para incorreções. Todos os recursos devem ser direcionados de maneira assertiva, sendo aplicados em todas as etapas da cadeia de suprimentos.
Para que a redução do estoque e a eliminação de desperdícios sejam viáveis, é necessário envolver outros fatores relacionados ao processo de produção. São eles:
· Projeto de produção da mercadoria
· Arranjo físico do local em que ocorrerá a produção
· Gestão da qualidade
· Planejamento do trabalho
· Gestão de recursos humanos
As vantagens proporcionadas pelo just in time são as seguintes:
· Processos contínuos
· Melhoria nos processos
· Maior qualidade
· Necessidade de menos espaço
· Manuseio reduzido
· Menor índice de desperdício
· Maior satisfação por parte do cliente
Importante:
· O conceito é aplicável somente com demandas previsíveis (pouca demanda).
· Funciona com eficiência somente com número reduzido de fornecedores, os quais já possuem relacionamento com a empresa-cliente.
Para que alguns procedimentos na gestão de estoques se desenvolvam, é preciso a utilização da ferramenta just in time. Para Ching (2001), ela visa atender a demanda instantaneamente, com qualidade e sem desperdícios. O sistema possibilitaa produção eficaz com relação aos custos, assim como ao fornecimento da quantidade necessária de componentes, no momento e em locais corretos, utilizando o mínimo de recursos. Trata-se de um sistema que define como princípios a qualidade dos produtos, a velocidade, a flexibilidade, a confiabilidade e o compromisso.
Além desta ferramenta, a empresa necessita utilizar de forma adequada o que a tecnologia oferece como suporte (softwares e hardwares). Assim, os processos podem ser desenvolvidos e os objetivos organizacionais podem ser alcançados de forma satisfatória. Para tanto, temos os computadores, os sistemas operacionais, o pacote Office e vários outros programas. Todas essas ferramentas são fundamentais para um adequado controle e para uma gestão das diferentes áreas da empresa.
O controle de estoques é o procedimento adotado para registrar, fiscalizar e gerir a entrada e a saída de mercadorias e produtos, seja na indústria ou no comércio. O controle de estoque deve ser utilizado para matéria-prima, mercadorias produzidas e/ou mercadorias vendidas.
O objetivo do controle é também financeiro, pois a manutenção de estoques demanda custos elevados e o gerenciamento deles deve permitir que o capital investido seja minimizado. Ao mesmo tempo, não é possível para uma empresa trabalhar sem eles. Portanto, um bom controle pressupõe primeiramente planejamento.
De forma semelhante, os níveis dos estoques estão sujeitos à velocidade da demanda. Se a constância da procura sobre o material for maior que o tempo de reabastecimento, ou estas providências não forem tomadas em tempo oportuno, a fim de evitar a interrupção do fluxo de reabastecimento, teremos a situação de ruptura ou de esvaziamento, com prejuízos visíveis para a produção, manutenção, vendas etc.
É adequado verificar sempre os níveis de estoque, registrando e fiscalizando a entrada e a saída de mercadorias. Também é necessário realizar o controle financeiro dele, pois a manutenção tem um custo alto.
Kanban
Traduzindo para o português, o termo significa: registro ou placa visível. Caracteriza-se peno qual irão constar instruções sobre o que, quanto e quando o operário deverá produzir determinado item.
O kanban é um subsistema do just in time. Ou seja, para que este último aconteça, é preciso um processo eficiente do primeiro. Também conhecido como sistema de gestão visual, é uma interessante ferramenta para o controle do fluxo de materiais que circulam na fábrica.
O método consiste em um quadro de tarefas, no qual são guardados os cartões. Neste quadro, há um sistema que determina a ordem de produção. Observe:
· Cartões verdes: não devem ser enviados para produção.
· Cartões amarelos: é necessário o envio para produção.
· Cartões vermelhos: devem ser produzidos imediatamente.
O Kanban adapta-se às características de cada empresa, sendo possível alterar a forma, as cores e o método de utilização. É necessário somente manter os conceitos básicos, para que ele seja eficaz.
Assim como o just in time, este sistema também é fundamentado em dois pilares:
Produção
É utilizado como documento de autorização para produção de determinada quantidade de um item. O cartão deve informar o nome do produto a ser fabricado, o código e o processo a ser realizado na sequência.
Movimentação
Corresponde a um cartão que autoriza a movimentação (transporte) de peças do fornecedor ao cliente.
As vantagens de utilizar esta ferramenta são as seguintes:
· Redução de estoque
· Redução da produção de itens não requisitados
· Redução do lead-time
· Redução de refugo
· Controle das etapas de produção
· Facilidade na identificação da origem dos problemas da produção
· Simplificação da administração
Atualmente, as empresas têm substituído os cartões físicos por um sistema eletrônico chamado e-kanban, o qual possui a vantagem da rápida atualização do quadro de tarefas, além de evitar a perda de cartões. Abaixo, um exemplo prático do funcionamento deste processo:
Figura 4 – Funcionamento do kanban
Fonte: MOURA, 1996.
As empresas, diante de um mercado altamente competitivo, precisam estar atualizadas e devem buscar constantemente o aperfeiçoamento de seus serviços e produtos, atingindo assim um diferencial competitivo e uma credibilidade com o cliente, disponibilizando produtos de acordo com a necessidade.
O planejamento e o controle do estoque passam a desempenhar um papel importante nas diversas áreas da gestão da organização. A área de finanças planeja os recursos e a de recursos humanos, o recrutamento de pessoas. Entretanto, o controle e o planejamento de estoque, mais do que as outras áreas, são essenciais no gerenciamento da produção.
Do ponto de vista financeiro, esta prática é investimento e conta como parte do capital da empresa. O estoque envolve custos fixos e variáveis. Os fixos, por exemplo, podem ser com a utilização do imóvel, de equipamentos de movimentação, do mobiliário e também com despesas da folha de pagamento dos funcionários. Como custos variáveis, podemos citar a deterioração, a obsolescência, as perdas, a manutenção dos equipamentos e instalações.
Uma gestão de controle de estoque registra as atividades, as movimentações de entrada e saída de produtos. Desta forma, é feito um acompanhamento da prioridade de solicitação de mais produtos. Se houver algum erro, os pedidos podem ser realizados sem necessidade ou podem não ser feitos. O problema principal da empresa está na incoerência de registro dos produtos que entram e que saem. Isso pode comprometer o planejamento e o controle do que está estocado.
Uma possível hipótese para este problema, é o fato de o sistema de informação da empresa não atender às suas necessidades, pois não há um procedimento padrão a ser seguido, nem um treinamento dos colaboradores para o entendimento e a realização das tarefas, de modo a garantir um bom andamento do processo.
O controle de estoque permite que você cadastre e acompanhe as movimentações realizadas, para identificar quais produtos estão armazenados e quais são as respectivas quantidades.
Estas movimentações podem ser tanto de entrada de estoque, informando a compra de itens com fornecedores, quanto de saída dos produtos, informando os itens comprados pelos clientes. Assim, se saberá quando é necessário realizar uma nova compra, para manter um saldo equilibrado de produtos.
Controlar o estoque de uma empresa é uma tarefa que exige esforço e dedicação, mas, quando bem articulada, garantirá diversas vantagens para o empreendedor. Para tornar este processo mais simples, você pode contar com uma planilha de controle de estoque. Ela irá facilitar o controle das informações sobre os produtos que constam no estoque e também informará sobre a necessidade de compra de itens.
Planilhas eletrônicas
Um simples controle de estoque pode acontecer por meio de planilhas eletrônicas. Elas auxiliam o empresário no controle de todos os produtos que circulam dentro de empresa em cada período.
A utilização contínua dessas planilhas de controle ajudará a manter o gerenciamento das informações e, assim, será possível efetivar a falta ou o acúmulo de produtos no estoque. Com um controle de estoque efetivo e coerente, fica simples programar suas próximas compras, verificar qual produto é mais vendido, qual o lucro obtido em cada produto, quais produtos estão armazenados há mais tempo, entre outras informações.
Figura 5 – Ficha de controle de estoques
Mas, e quando a empresa começa a crescer e passa a ter um aumento significativo na movimentação das suas operações?
Neste momento, ela precisará controlar ainda mais seus produtos no estoque, e a planilha poderá tornar-se ultrapassada, com relação às suas atividades. Neste contexto, o ideal é contar com um sistema Enterprise Resource Planning (ERP).
Este sistema representa uma série de atividades gerenciadas por um software ou por pessoas que ajudam na gestão de processos dentro de uma empresa. Portanto, um ERP corresponde a um sistema de gestão empresarial.
Uma importante meta do ERP é facilitar o fluxo de informações de uma organização, de formaa otimizar as decisões. Um sistema deste tipo ajuda, de maneira eficaz, as corporações a atingirem metas, coletando e organizando informações em diferentes níveis, oferecendo, em tempo real, indicadores de desempenho que colaboram com a gestão.
Em um modelo prático, a partir de uma base central de dados, a informação é compartilhada. Com o pedido emitido pelo cliente, por meio dos canais de distribuição, é enviada a informação para um controle, gerando relatórios que serão compartilhados com todos os setores, conforme a necessidade. A seguir, vamos observar um exemplo funcional de um ERP:
Figura 6 – Sistema ERP e funções
Relatórios gerados a partir de um sistema ERP
As informações geradas pelo sistema de gestão, são a chave do sucesso para a tomada de decisão das empresas.
Dos inúmeros dados que existem e auxiliam nas decisões empresarias, o relatório de estoques é considerado como o mais decisivo. Este documento é o responsável por apontar quais produtos e mercadorias estão armazenados no espaço físico. É este relatório que disponibiliza informações para otimizar o trabalho, pois eles controlam tudo aquilo que faz parte do patrimônio da empresa. Portanto, é fundamental para traçar metas e alcançar objetivos.
Os relatórios de estoque dos sistemas ERP filtram os produtos de pesquisa por situação: ativos ou inativos, nome da mercadoria e respectivo código, grupo de produtos a que pertence e fornecedor.
Além disso, o software determina a situação do estoque, se ele está próximo ao mínimo ou ao máximo da capacidade.
Figura 7 – Relatório de estoque gerado por ERP
Consequentemente, as empresas, no momento competitivo atual, estão sempre procurando melhorar a qualidade de seus produtos e serviços, além de focar na redução de custos. Tais ações têm como objetivo atingir um diferencial competitivo que garanta critérios ganhadores de pedidos. Para atingir esse patamar, se faz necessário uma melhora dos processos administrativos com a revisão de alguns conceitos.
Nos dias atuais, as empresas comerciais passam por diversas readaptações no desenvolvimento de suas atividades, sempre com o intuito de conseguir atender a demanda de mercado com eficiência e praticidade. As inovações tecnológicas surgem constantemente para auxiliar o gestor nos processos decisórios.
Também, visando atender as necessidades do mercado, que busca um eficiente controle na gestão operacional de seus estoques, alguns procedimentos operacionais devem ser oferecidos, entre eles, os serviços de operação logística para gestão efetiva de materiais. Assim, disponibilizando mão de obra técnica especializada, em quantidade necessária para gestão do estoque.
O controle efetivo de estoques também deve ser conduzido da mesma forma, pois, a partir das necessidades das empresas e com o uso da ferramenta just in time, serão gerados novos pedidos e a eficiência dos processos pode ser mantida. Todas estas práticas serão eficazes para as finanças das organizações, reduzindo, de forma considerável, os custos. Podemos afirmar que a empresa que souber utilizar os recursos disponíveis de forma correta se manterá mais tempo no mercado.
Portanto, você, como profissional da área, deve estar preparado para as novas tecnologias disponíveis no mercado. Assim sendo, conheça as dinâmicas que envolvem os estoques das empresas, explore as ferramentas mais utilizadas e se mantenha sempre atualizado
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Tipos de armazém
Quando falamos de tipos de instalações, precisamos diferenciar algumas estruturas. Por exemplo:
Mas, de forma geral, na logística, você vai encontrar pessoas se referindo às instalações de armazenagem simplesmente como armazém, sem a diferenciação exata entre os espaços.
Desta forma, podemos dizer que conceitualmente uma instalação em armazenagem corresponde a um espaço físico, estruturado na forma de depósito, em harmonia com as necessidades específicas dos produtos, planejado para propiciar agilidade, segurança e maior desempenho para os processos logísticos.
As instalações são divididas em três formas: próprias, terceirizadas ou públicas e contratadas.
Figura 1 – Formas de instalações
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Tipos de instalações
Armazéns próprios
Trata-se de um depósito próprio, ou seja, operado pela empresa proprietária da mercadoria. As instalações podem ser próprias ou alugadas. Esta é uma decisão que cabe a empresa, pois é ela que deve estabelecer a melhor estratégia, considerando a agilidade, o conhecimento na atividade e as questões financeiras.
No entanto, não é sempre possível encontrar um depósito de aluguel ou aquisição que atenda a todas as necessidades. Uma vez que depósitos exigem muitas atividades de manuseio de materiais, como espaço interno, externo e de movimentação.
Normalmente, um depósito eficiente deve ser planejado, considerando o sistema de manuseio de materiais, a fim de permitir a máxima eficiência do fluxo de mercadorias.
Uma tendência atual, presente em empresas do ramo imobiliário, baseia-se em depósitos de distribuição dentro das especificações de clientes, em regime de arrendamento mercantil. Esse tipo de construção personalizada existe em muitos mercados, sob contratos de arrendamento mercantil.
As principais vantagens da armazenagem própria são o controle, a flexibilidade, o custo e outras vantagens intangíveis.
Depósitos próprios oferecem, geralmente, mais flexibilidade, pois podem ser ajustados de acordo com políticas e procedimentos operacionais, os quais atendam a necessidades específicas. Empresas com clientes ou produtos muito especiais são, frequentemente, motivadas a instalar seus próprios depósitos.
Depósitos próprios oferecem mais controle, pois a empresa tem autoridade absoluta nos processos decisórios, referentes às atividades e às prioridades nas instalações. Esse controle facilita a integração das operações do depósito com os outros procedimentos logísticos internos da empresa.
Depósitos próprios apresentam, ao longo do tempo, custos menores do que depósitos públicos. Mas, essa vantagem pode ser enganosa, já que depósitos públicos são, frequentemente, mais eficientes e operam com custos distribuídos. O fundamental é avaliar os custos totais envolvidos na operação, antes de decidir sobre qual estratégia adotar.
É necessário destacar que depósitos próprios apresentam vantagens intangíveis, sobretudo com relação à presença no mercado e à visibilidade do nome da empresa na estrutura. Eles também transparecem credibilidade, pronta resposta e estabilidade.
Observe que, para alguns mercados, esta vantagem de marketing pode ser interessante e conceitualmente válida, ainda que do ponto de vista financeiro tenha restrições. Em essência, o investimento em instalações próprias deve ser balizado na taxa de retorno, do risco de capital e outras variáveis, como as questões que envolvem o marketing.
Grande parte das indústrias e grandes empresas comerciais investem em seus armazéns próprios, variando de instalações simples, para acondicionamento de pequenas quantidades, até grandes instalações especializadas em commodities, granéis, frigoríficos, utilidades domésticas, mobiliários, entre outros.
Instalações terceirizadas ou públicas
A utilização de depósitos públicos é uma forma intensa em sistemas logísticos. Sua estrutura diversificada envolve qualquer composição de serviços combinados com as necessidades da empresa, em curto e em longo prazo.
Depósitos públicos também proporcionam flexibilidade financeira e vantagens para as economias de escala. Muitas vezes, há significativa especialização em habilidades operacionais e de gerenciamento, pois armazenagem é o negócio central.
Do ponto de vista financeiro, os depósitos públicos podem ter um custo variável mais baixo do que depósitos próprios. O custo variável mais baixo pode decorrer de salários menores, de maior produtividade ou por causa de economias de escala.
São flexíveis em tamanho, mudança de local, quantidade ou necessidades sazonais. As instalações próprias, por outro lado, são fixas e de difícil mudança.
Asinstalações próprias podem ter capacidade ociosa, sendo que os custos de manutenção permanecem fixos. Outra situação é a necessidade de armazenagem da empresa, pois ela pode ser variável; por exemplo, pode ser necessária por curtos períodos de tempo. Situação esta que amplia a vantagem competitiva dos serviços terceirizados, pois a empresa não precisa se preocupar com esta atividade, fixando-se exclusivamente no esforço de produção.
Os depósitos públicos podem ser classificados em função da execução de operações especializadas, diferindo na tecnologia de armazenagem, no manuseio de materiais, nas características ambientais e nos bens armazenados. Desta forma, delimitados:
Depósitos gerais
São projetados para manusear todo tipo de mercadoria embalada.
Depósitos refrigerados (frigorífico)
Correspondem a ambiente congelado ou de temperatura intermediária. Neles são manuseados e armazenados alimentos, medicamentos e produtos químicos que exigem baixa temperatura.
Depósitos para commodities especiais
São projetados para manusear grandes volumes ou itens que exigem condições especiais de manuseio, como pneus ou roupas.
Depósitos alfandegados
São aqueles licenciados pelo governo para armazenar mercadorias antes do pagamento de impostos ou direitos alfandegários. Exercem forte controle sobre todas as movimentações de saída e de entrada de mercadorias, pois exigem preenchimento de documentos legais para cada movimentação.
Depósitos de móveis e de utensílios domésticos
Projetados para manusear e armazenar itens volumosos, de difícil arrumação. Obviamente, muitos depósitos públicos oferecem combinações de serviços para as modalidades existentes.
Depósitos conteinerizados (“cofre de carga”)
É uma área aberta, cercada e vigiada, como um grande estacionamento para contêineres. Normalmente, localizada próximo de portos, de aeroportos e de portos secos. Em sua grande maioria, com disposição de equipamentos específicos para movimentação.
Neste ponto, é importante destacar a conteinerização.
Figura 2 – Contêiner
Fonte: >https://universodalogistica.wordpress.com/2010/05/18/tipos-de-containers/>. Acesso em: 30 ago. 2017
Conteinerização
A conteinerização é a alocação da carga em contêiner (“cofre de carga”).
Trata-se de um recipiente construído em material resistente para suportar o uso repetitivo. Ele é destinado para o transporte de mercadorias com segurança, inviolabilidade e rapidez, permitindo fácil carregamento e descarregamento. Além disso, é adequado para a movimentação mecânica e para o transporte por diferentes equipamentos.
Tipos de contêineres
Aluguel de instalações ou depósitos contratados
As instalações contratadas combinam possiblidades de armazenagem pública e de armazenagem própria. Existe inclusive o compartilhamento dos riscos. O que representa custos menores em comparação com as condições normais de depósitos públicos.
Os depósitos contratados viabilizam oportunidades de flexibilidade, especialização e economia de escala, porque compartilham, entre os clientes, recursos de gerenciamento, equipamentos, informação e mão de obra. As instalações contratadas aumentam as possibilidades de serviços e podem incluir diferentes atividades logísticas, como processamento de pedidos, controle de estoque, processamento de devoluções e serviço ao cliente.
Trata-se de um modelo intermediário entre a terceirização e o armazenamento próprio. É viável pela possibilidade de taxas menores. Em contrapartida, o usuário deve garantir o aluguel por um período determinado em contrato, sendo estabelecido o direito de controlar tanto a área alugada quanto os equipamentos.
Vamos tratar agora de dois tipos bem específicos de tipos de armazém:
Armazenagem frigorífico
Para que a armazenagem, especialmente a frigorífica, seja considerada eficiente, diversos fatores devem ser levados em consideração para que não ocorra nenhum dano ao produto. Para isso, alguns cuidados específicos devem ser atendidos. A climatização, a movimentação, o isolamento dos insumos, o empilhamento, entre outros elementos devem ser verificados com extremo cuidado.
Geralmente, toda a movimentação dos materiais é mecanizada. Paletes são utilizados e todos os deslocamentos ocorrem em áreas climatizadas, pois, em seu processo, pode ocorrer o congelamento, o resfriamento ou o descongelamento.
O empilhamento, dentro da câmara frigorífica não deve impedir a circulação de ar, e o produto nunca deve tocar as paredes, o teto ou o piso. Outro fator que deve ser considerado é o isolamento. Por exemplo, legumes e peixes produzem odores bem característicos, os quais podem ser facilmente absorvidos por outros insumos, havendo assim a contaminação dos materiais, por esta razão deve ocorrer isolamento adequado.
Figura 3 – Armazém frigorífico
Fonte: <http://www.localfrio.com.br/wp-content/uploads/2015/10/armazem-frigorifico-05.jpg>. Acesso em: 30 ago. 2017.
Armazenagem automotiva
 Para exemplificar a armazenagem automotiva, podemos citar o exemplo de uma montadora de carros. Este tipo de armazém geralmente é caracterizado pela amplitude de sua área de armazenagem, pois deve ter tamanho suficiente para a guarda dos produtos, além de possibilitar as operações internas de movimentação. Esta estrutura deve maximizar as operações, evitando movimentos desnecessários.
Outra característica bem marcante deste tipo de armazém é o alto valor dos insumos e do produto final, neste caso: o automóvel.
Figura 4 – Pátio de uma empresa automobilística
Fonte: <http://veja.abril.com.br/economia/brasil-tera-melhor-abril-da-historia-para-industria-automobilistica/>.
Assim, o maior desafio na gestão dos tipos de armazém, seja ele automotivo, frigorífico ou de cargas gerais, é realizar uma boa integração de todas as partes envolvidas. Também é preciso considerar a escolha do local e as tecnologias envolvidas na gestão dos tipos de armazém.
O profissional responsável pela gestão dos armazéns deve ser sempre proativo e também precisará ser capacitado para trabalhar em conjunto com todos os colaboradores. Interpretar corretamente todas as informações e, principalmente, cumprir os prazos e os procedimentos adequadamente, é de responsabilidade deste profissional. Desta forma, os processos acontecem de acordo com as delimitações da organização.
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Característica de movimentação de materiais e produtos perigosos, e normas de segurança aplicáveis
Operações envolvendo movimentação de carga representam um risco adicional no local de trabalho. É fundamental que estas operações estejam coordenadas com o restante do trabalho e que seja dada especial atenção à possibilidade de acidentes com os objetos.
A norma regulamentadora de número 11 (NR-11) trata do transporte, da movimentação, da armazenagem e do manuseio de materiais. Ela define os requisitos de segurança que deverão ser observados nos ambientes de trabalho, no que se refere ao transporte, à movimentação, à armazenagem e ao manuseio de materiais, nas formas mecânica e manual, de modo a evitar acidentes.
A NR-11 não surgiu por acaso, na verdade foi o grande número de acidentes, causados pelos equipamentos de içamento e transporte de materiais, ocorridos com a crescente mecanização das atividades, que motivaram um aumento da quantidade de materiais em movimento no ambiente de trabalho.
A consolidação das leis do trabalho (CLT), em suas artigos 182 e 183, justifica a eficácia jurídica da normas regulamentadoras, em especial no que se refere a NR-11, uma vez que entrega ao ministério do trabalho a responsabilidade de estabelecer as precauções de segurança na movimentação de materiais nos locais de trabalho, os equipamentos a serem obrigatoriamente utilizados e as condições especiais a que estão sujeitas a operação e a manutenção desses equipamentos, inclusive exigências de pessoal habilitado.
Fica a seu cargo especificar as exigências similares relativas ao manuseio e à armazenagem de materiais, inclusive quanto às condições de segurança e higiene relativas aos recipientes e locaisde armazenagem e os equipamentos de proteção individual, como também estabelecer a obrigatoriedade de indicação de carga máxima permitida nos equipamentos de transporte, dos avisos de proibição de fumar e de advertência quanto à natureza perigosa ou nociva à saúde das substâncias em movimentação ou em depósito. Da mesma forma, é no texto dela que estão as recomendações de primeiros socorros e de atendimento médico e símbolo de perigo, segundo padronização internacional, nos rótulos dos materiais ou substâncias armazenados ou transportados.
Toda esta preocupação está difundida porque a movimentação de carga em locais em que circulam pessoas implica em riscos adicionais. De forma preventiva se deve isolar a área onde esteja ocorrendo a operação, em especial as de grande porte. Ou seja, não deve ser permitida a movimentação se pessoas estiverem executando outras atividades. Sendo esta uma condição de grave risco de acidentes fatais.
Há pontos críticos na movimentação de materiais, pois estes processos envolvem gruas, guindastes móveis elevados e outros equipamentos. A execução sempre deve ser realizada sob a supervisão de uma pessoa qualificada e experiente.
O treinamento contínuo é a chave para sucesso das operações. Os procedimentos de sinalização para movimentação de cargas devem ser conhecidos. Vejamos alguns deles:
Baixar
Com o braço esticado para baixo e o indicador apontando para a mesma direção, mover a mão em pequenos círculos horizontais.
Subir
Com o antebraço na vertical e o indicador apontando para cima mover a mão em pequenos círculos horizontais.
Deslocar o carro
Palma da mão para cima, dedos fechados e polegar apontando na direção do movimento, sacudir a mão horizontalmente.
Deslocar a ponte
Com o braço estendido para frente, mão aberta e ligeiramente levantada, fazer movimentos de empurrar na direção do movimento.
Parar
Com o braço estendido e com a palma da mão para baixo, manter a posição rigidamente.
Mover levemente
Usar uma mão para dar qualquer sinal de movimentação e colocar a outra mão parada em frente da mão que está realizando o sinal de movimento.
Parada de emergência
Com o braço estendido e a palma da mão para baixo, executar movimentos para esquerda e direita.
Eletroímã desligado
O pontoneiro abre os braços, com as palmas das mãos para cima.
Carros múltiplos
Levantar um dedo para o gancho número 1 e dois dedos para o gancho número 2.
Você poderá encontrar vídeos no Youtube com a demonstração de sinalização, a partir da inserção das seguintes palavras-chave:
· HSE movimentação cargas sinalização
· HSE movimentação cargas exemplos acidentes
· HSE movimentação cargas EPI
Cabe ressaltar que a sinalização aqui apresentada é apenas exemplificativa e não exaustiva, ou seja, há outras sinalizações que devem ser consideradas.
Outro ponto importante é a utilização de EPI (Equipamentos de Proteção Individual). Os profissionais que trabalham com movimentação de cargas devem estar sempre atentos às normas de segurança associadas à atividade. Sem dúvida, este tipo de atividade apresenta riscos de acidentes e lesões graves, especialmente quando há desrespeito à utilização de equipamentos de proteção individual.
São alguns exemplos destes equipamentos fundamentais na atuação diária dos profissionais envolvidos na movimentação de cargas:
Fonte: <http://www.saudeevida.com.br/importancia-do-uso-de-epi/>
Acesso em: 22/09/2017
Óculos de segurança
Protegem os olhos contra impacto de objetos imóveis ou materiais projetados. Para proteção contra poeira são utilizados os óculos do tipo ampla visão.
Capacete
Protege a cabeça de impactos provenientes de objetos que podem cair ou ser projetados.
Calçado de segurança
Fornece proteção para os pés, estes que podem ser atingidos por objetos projetados ou perfurantes.
Protetor auricular
Elimina ruídos passíveis de prejudicar a audição dos trabalhadores.
Protetor de lombar
Cinta projetada para diminuir a tensão na coluna lombar, oferece alívio e conforto na realização de esforços repetitivos (levantar e movimentar cargas).
Luvas
Proteção das mãos contra calos e lesões causadas por objetos em queda ou projetados.
Os equipamentos e acessórios de movimentação de carga, cabos, correntes e outros meios de suspensão ou tração e suas conexões devem ser previamente certificados por organismo credenciado pelo Instituto Nacional de Metrologia (INMETRO) ou por instituição certificadora internacional.
São fundamentais as inspeções que consistem na avaliação visual por pessoa qualificada e familiarizada, antes mesmo do início de cada trabalho, de modo a detectar possíveis danos nos equipamentos, evitando, desta forma, possíveis acidentes.
Dica
Para acessar a NR-11 e desenvolver a leitura na íntegra, procure em um site de busca por: mte gov br NR11.
Movimentação de produtos perigosos
Preliminarmente, os cuidados e as orientações de movimentação de produtos perigosos são constituídos por nove classes e riscos. Estes são listados pela Organização das Nações Unidas (ONU) e, obrigatoriamente, devem ser subsidiados pela ficha de informação de segurança do produto químico (FISPQ) elaborada pelo fabricante e/ou importador do produto químico perigoso (em língua portuguesa).
Classe 1 (NR-19: explosivos)
· Impedir o abastecimento de combustíveis na embarcação, durante essas operações
· Limitar a permanência de explosivos nos portos ao tempo mínimo necessário ao transporte interno e ao transbordo da carga
· Evitar a exposição dos explosivos aos raios solares
· Adotar medidas de proteção contra incêndio e explosões no local de operação, incluindo proibição de fumar, o controle de qualquer fonte de ignição ou de calor
· Proibir a realização de trabalhos de reparos em embarcações atracadas, carregadas com explosivos ou em outras embarcações que estejam a menos de 40 (quarenta metros) de sua proximidade
· Estabelecer proibição do uso de transmissor de rádio, telefone celular e radar - exceto por permissão de pessoa responsável
· Manusear em separado as distintas divisões de explosivos, salvo nos casos de comprovada compatibilidade
· Determinar que os explosivos sejam as últimas cargas a embarcar e as primeiras a desembarcar
· Proibir a operação com explosivos sob condições atmosféricas adversas à carga
· Utilizar somente aparelhos e equipamentos cujas especificações sejam adequadas ao risco
Classes 2 e 3 (NR-20: gases e líquidos inflamáveis)
· Utilizar os capacetes protetores das válvulas dos cilindros durante a movimentação, a fim desprotegê-las contra impacto ou tensão
· Adotar medidas de proteção contra incêndio e explosões, incluindo especialmente a proibição de fumar, o controle de qualquer fonte de ignição e de calor, os aterramentos elétricos necessários, bem como a utilização dos equipamentos elétricos adequados à área classificada
· Segregar, em todas as etapas das operações, os gases, líquidos inflamáveis e tóxicos dos produtos alimentícios e das demais classes incompatíveis
· Depositar os recipientes de gases em lugares arejados e protegidos dos raios solares
· Isolar a área a partir do ponto de suas operações
· Prevenir impactos e quedas dos recipientes nas plataformas do cais, nos armazéns e porões
· Isolar a área a partir do ponto de suas operações
Classe 4 (sólidos e outras substâncias inflamáveis)
· Adotar medidas preventivas para controle não somente do risco principal, como também dos riscos secundários, como toxidez e corrosividade, encontrados em algumas substâncias desta classe
· Adotar medidas que evitem fricção e impactos com a carga
· Utilizar medidas de proteção contra incêndio e explosões, incluindo especialmente a proibição de fumar e o controle de qualquer fonte de ignição e de calor
· Adotar as práticas de segurança, relativas às cargas sólidas a granel, que constam do suplemento ao Código IMDG
· Ventilar o local de operação que contenha ou tenha contido substâncias da Classe 4, antes de os trabalhadores terem acesso a esse local. No caso de concentração de gases, os trabalhadores que adentrarem esse espaço deverão portar aparelhos de respiraçãoautônoma, cintos de segurança com dispositivos de engate, travamento e cabo de arrasto
· Adotar medidas que evitem fricção e impactos com a carga
· Monitorar, antes e durante a operação de produtos de carvão ou pré-reduzidos de ferro, a temperatura do porão e a presença de hidrogênio ou outros gases, para as providências devidas
· Ventilar o local de operação que contenha ou tenha contido substâncias da Classe 4, antes de os trabalhadores terem acesso a esse local. No caso de concentração de gases, os trabalhadores que adentrarem esse espaço deverão portar aparelhos de respiração autônoma, cintos de segurança com dispositivos de engate, travamento e cabo de arrasto
Classe 5 (substâncias oxidantes e peróxidos orgânicos)
· Adotar medidas que impossibilitem o contato das substâncias dessa classe com os materiais ácidos, óxidos metálicos e aminas
· Adotar medidas de segurança contra os riscos específicos dessa classe e os secundários que ela possa apresentar, como corrosão e toxidez
· Adotar medidas de proteção contra incêndio e explosões, incluindo especialmente a proibição de fumar e o controle de qualquer fonte de ignição e de calor
· Monitorar e controlar a temperatura externa dos tanques que contenham peróxidos orgânicos, até seu limite máximo citado na ficha de informações de segurança de produto químico (FISPQ) do produto, ou quando aplicável
· Adotar medidas de proteção contra incêndio e explosões, incluindo especialmente a proibição de fumar e o controle de qualquer fonte de ignição e de calor
Classe 6 (substâncias tóxicas, infectante, nocivas e venenosas)
· Restringir o acesso à área operacional e circunvizinha somente ao pessoal envolvido nas operações
· Proibir o ato de comer, beber ou fumar na área operacional e nas proximidades
· Segregar substâncias dessa classe dos produtos alimentícios
· Dispor de conjuntos adequados de EPC e EPI, para o caso de avarias ou na movimentação de granéis da Classe 6
· Manipular cuidadosamente as cargas, especialmente aquelas simultaneamente tóxicas e inflamáveis
· Dispor, no local das operações, de material absorvedor natural ou sintético apropriado (mantas absorventes, turfas, vermiculitas, entre outros), para absorver e conter derramamentos
Classe 7 (materiais radioativos)
· Obedecer às normas de segregação desses materiais, constantes do IMDG, com as distâncias de afastamento aplicáveis
· Exigir que as embarcações de bandeira estrangeira que transportem materiais radioativos apresentem, para a admissão no porto, a documentação fixada no regulamento para o transporte com segurança de materiais radioativos, da Agência Internacional de Energia Atômica. No caso de embarcações de bandeira brasileira, deverá ser atendida a norma de transporte de materiais radioativos, de acordo com a resolução da comissão nacional de energia nuclear (CNEN 13/80), com a norma CNENNE 5.01/88 e alterações posteriores
· Adotar medidas de segregação e isolamento com relação a pessoas e outras cargas, estabelecendo uma zona de segurança para o trabalho por meio de placas de segurança, sinalização, cordas e dispositivos luminosos, definidos pelo SPR, conforme o caso
· Monitorar e controlar a exposição de trabalhadores às radiações, conforme critérios estabelecidos na NE-3.01 e na NE-5.01 das diretrizes básicas de radioproteção da CNEN e alterações posteriores
Classe 8 (substâncias corrosivas)
· Adotar medidas de segurança que impeçam o contato de substâncias dessa classe com a água ou com temperatura elevada
· Dispor, no local das operações, de material absorvedor natural ou sintético apropriado (mantas absorventes, turfas, vermiculitas, entre outros), para absorver e conter derramamentos
· Utilizar medidas de proteção contra incêndio e explosões, incluindo especialmente a proibição de fumar e o controle de qualquer fonte de ignição e de calor
Classe 9 (substâncias perigosas diversas)
· Rotular as embalagens com o nome técnico dessas substâncias, marcado de forma indelével
· Adotar medidas preventivas dos riscos dessas substâncias, que podem ser inflamáveis, irritantes e, afora outros riscos, passíveis de alguma decomposição ou alteração durante o transporte; dispor, no local das operações, de material absorvedor natural ou sintético apropriado (mantas absorventes, turfas, verniculitas, entre outros), para absorver e conter derramamentos
· Utilizar medidas de proteção contra incêndio e explosões, incluindo especialmente a proibição de fumar e o controle de qualquer fonte de ignição e de calor
Documentos complementares
Além da NR11, existem outras normativas importantes. A seguir listamos algumas delas:
· Convenção OIT 127 – Peso máximo das cargas que podem ser transportadas por um só trabalhador.
· Capítulo V, do título II, da CLT – Refere-se à segurança e à medicina do trabalho.
· ABNT NBR 5418 – Instalações elétricas em atmosferas explosivas.
· ABNT NBR 6327 – Cabo de aço para uso geral: requisitos mínimos.
· ABNT NBR 7500 – Identificação para transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento de produtos.
· ABNT NBR 9518 – Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas
· ABNT NBR 11900 – Extremidades de laços de cabos de aço.
· ABNT NBR 13541 – Movimentação de carga (laço de cabo de aço): especificação.
· ABNT NBR 13542 – Movimentação de carga: anel de carga.
· ABNT NBR 13543 – Movimentação de carga (laços de cabo de aço): utilização e inspeção.
· ABNT NBR 13544 – Movimentação de carga: sapatilho para cabo de aço.
· ABNT NBR 13545 – Movimentação de carga: manilhas.
· Portaria MTE/GM n° 86, de 3 de março de 2005 – Aprova o texto da NR-31, relativa à segurança e à saúde no trabalho na agricultura, pecuária, silvicultura, exploração florestal e aquicultura.
· Resolução ANTT n° 420, de 12 de fevereiro de 2004 – Instruções complementares ao regulamento do transporte terrestre de produtos perigosos.
· Portaria MTE/SIT/DSST n° 56, de 17 de setembro de 2003 – Aprova e inclui na NR-11 o regulamento técnico de procedimentos para movimentação, armazenagem e manuseio de chapas de mármore, granito e outras rochas.
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Separação de materiais
A separação de materiais ou picking, de acordo com Medeiros (1999), pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do conjunto correto de produtos, em quantidades solicitadas para a área de armazenagem, com o objetivo de para satisfazer as necessidades do consumidor.
A operação de separação de materiais é conhecida como picking. Esta modalidade de serviço pode contemplar bem mais do que uma simples separação, pois pode operar em todas as etapas do processo logístico.
Uma vez que a mercadoria encontra-se nas dependências do armazém, uma equipe coordenada pelo sistema separa os itens que compõem um pedido. Isto ocorre em duas partes:
1.ª Coleta de produtos de acordo com pedido do cliente – Por meio do sistema, o colaborador destacado para a operação localiza os produtos dentro do armazém. Ao retirá-los, utiliza um leitor wireless que informa o sistema, garantindo o controle absoluto da operação.
2.ª Preparação dos produtos para entrega ao cliente - Uma vez separados, os produtos são armazenados numa embalagem e, em seguida, são disponibilizados para o envio, conforme as orientações do contratante.
Para Moura (1997), esta é uma atividade de responsabilidade primária e principal das operações no armazém, a qual apresenta grande possibilidade de erros. Portanto, é importante definir um documento de separação de pedidos para que sejam evitadas falhas na execução da tarefa.
É um processo que requer certa atenção com relação ao que foi solicitado pelo cliente ou consumidor para que se evite insatisfações, as quais podem ocasionar prejuízos para a empresa.
Embora existam variados tipos de pedidos (tamanho, cor etc.), muitos deles são padronizados de acordo com o que a empresa oferece. Geralmente, um tipo de pedido tem uma grande procura ou uma forma de separação é a mais demandada.
Esta atividade, no ciclo da armazenagem é julgada como a mais crítica. De acordo com o tipodo armazém, o custo de mão de obra pode representar de 30% até 40% do processo. O tempo de execução das tarefas influencia diretamente no ciclo de pedido (desde a emissão do pedido, até a entrega do produto). Aliados estes fatores com custo relativo e com aumento das necessidades dos consumidores, encontra-se um grande desafio para a armazenagem.
Figura 1 – Atividades de armazenagem
Fonte: Adaptado de: <http://www.prologbr.com.br/arquivos/documentos/estratgias_de_picking_na_armazenagem.pdf>.
No atual contexto das organizações, fazer a gestão da logística e da separação de materiais é fundamental. Pois, como vimos, a separação de pedidos é uma das mais importantes atividades do fluxo de materiais, porque consome uma grande parcela de recursos (tempo do ciclo do pedido, distância e mão de obra). O processo de separação é a penúltima atividade do fluxo de materiais do armazém. Logo, todo e qualquer atraso nas operações anteriores refletirá nesta atividade. Podendo, desta forma, resultar em erros de retirada de itens, em quantidades não conformes etc.
Devido a isso, as organizações buscam aprimorar ações e recursos para que possam intensificar a oferta e a disponibilidade de produtos e serviços ao mercado. A logística, no cenário atual, revela que os desafios existentes são muitos, e para crescer e obter ganhos de forma sustentável é necessário atender as expectativas com práticas e tecnologias inovadoras.
Portanto, a tecnologia da informação está ganhando cada vez mais espaço nas operações logísticas pela sua diversificação de ferramentas informatizadas e de automação. Possibilidades estas que permitem facilitar o fluxo de informações e a diminuição da mão de obra nos centros de distribuição. A implantação de sistemas baseados na tecnologia da informação acarreta em custos. Porém, com um bom planejamento e a correta utilização das ferramentas, é possível conquistar lucratividade e benefícios para supri-los.
Um sistema de informação pode ser definido tecnicamente como um conjunto de componentes que coletam (ou recuperam), processam, armazenam e distribuem informações destinadas a apoiar os processos decisórios, a coordenação e o controle de uma organização. Além de fornecer suporte, esses sistemas também auxiliam os gerentes e os trabalhadores na avaliação dos problemas, pois é possível visualizar, de forma sistematizada, assuntos complexos, os quais auxiliarão na elaboração de outras alternativas.
Pode-se dizer que os sistemas que integram a tecnologia da informação estão auxiliando, de forma eficiente, a gestão e a operação, pois correlacionam um e outro de forma rápida, ampliando a comunicação entre eles, a partir do envio e do recebimento de informações e dados.
Os sistemas mais utilizados nos processos de armazenagem são:
· WMS (warehouse management system), conhecido como sistema de gerenciamento eletrônico da armazenagem;
· RFID (radio frequency identification), conhecido por identificação por rádio frequência;
· EDI (intercâmbio eletrônico de dados);
· Voice picking, entre outros sistemas.
Desses, os que estão mais diretamente relacionados à separação de materiais são: RFID e voice picking.
De acordo com o centro de excelência em RFID (RFID COE, 2015), por ele ser um sistema de identificação por radiofrequência, possibilita a identificação e o rastreamento para gerenciar todo e qualquer tipo de matéria, desde produtos até seres vivos que necessitem de auxílio visual. A comunicação do RFID é produzida por radiofrequência, transmitindo dados de um dispositivo móvel, como uma simples etiqueta ou um pequeno aparelho chamado de tag, para um dispositivo identificador (leitor) que recolhe os dados com as informações do lote.
Já o voice picking, na separação de pedidos, oferece mais agilidade para os processos, em comparação com o RFID, gera mais confiabilidade e reduz erros e custos para as empresas que o utilizam.
Para Brasil, (2012), “o Voice Picking é uma tecnologia que revoluciona a separação de materiais. Com ela é possível realizar toda operação de separação por comandos de voz, eliminando papéis, tabelas e coletores de radiofrequência”. A utilização desta tecnologia otimiza e agiliza toda a atividade de picking e concede aos operadores uma diminuição de mão de obra. Com a aplicação dela, há mais precisão, produtividade e retorno rápido do investimento. Além disso, por ser de fácil utilização, não requer alto investimento em treinamentos e é facilmente aplicada em várias operações.
Quanto à usabilidade do sistema, Bernardes e Kamimura (2009) determinam que a separação por comando de voz facilita o trabalho dos operadores, pois dispensa a leitura de instruções, fazendo com que eles simplesmente as ouçam enquanto executam a tarefa. Composto geralmente por terminal portátil, head set (fone de ouvido com microfone), baterias e software (responsável por promover a integração com o banco de dados), ele é um sistema que interpreta a voz humana, interage com as informações e retorna instruções audíveis. Em outras palavras, faz a conversão de dados em voz e vice-versa.
Dessa forma, o voice picking demonstra ser um importante elemento para a separação do produto, pois a ação é executada com o apoio de uma tecnologia de transmissão de voz e com a aplicação de inteligência artificial. Desta forma, é possível obter um ganho significativo no sistema de armazenagem e no processo de montagem de pedidos.
Figura 2 – Sistema de voice picking em operação
Fonte: Revista News Log
Sendo assim, o nosso objetivo será demonstrar o processo de separação de pedidos antes e depois da implantação e da utilização desta tecnologia, juntamente com os resultados oferecidos na melhoria do processo e no nível de serviço ao cliente. A proposta deste estudo passa por uma análise específica no contexto do voice picking aplicado a um grande centro de distribuição de varejo.
O processo de separação antes da implantação do voice picking
A necessidade de otimizar o processo de separação de mercadorias, de forma a reduzir o tempo envolvido nesta atividade, motivou as mudanças no setor. Até o ano de 2010, antes da instalação do voice picking, a tecnologia utilizada no CD era o RFID. Porém, esta tecnologia já não estava mais solucionando as dificuldades que surgiam com a crescente demanda externa.
A dificuldade era percebida diariamente e relatada pelos operadores de separação à coordenação. Os problemas verificados eram mais amplos, pois envolviam atrasos na entrega das mercadorias às lojas.
A seguir, listamos alguns dos problemas e causas que exigiam melhorias no processo de separação:
· Atraso na separação, ocasionando demora na movimentação das mercadorias.
· Erro ao escanear a mercadoria, provocando interferências na frequência de rádio, desalinhando ou danificando as etiquetas.
· Mercadoria sem etiqueta, ampliando o tempo de trabalho da produção.
· Avaria de mercadoria ou de equipamento: o operador, ao carregar a mercadoria e manusear o leitor RFID, muitas vezes, derrubava um ou outro.
· Mercadoria não escaneada: ao carregar a mercadoria, o operador esquecia de escanear o produto manuseado.
· Separação incorreta: a etiqueta era colocada na mercadoria incorreta.
O processo de separação após a implantação do voice picking
As necessidades vigentes fazem com que a escolha por implantar uma nova tecnologia da informação seja uma alternativa emergente. São gerados consideráveis custos, mas que, se bem planejados e executados, podem caracterizar uma relação positiva entre custo e benefício.
Foi pensando desta maneira que o CD decidiu adotar o voice picking para o desenvolvimento das atividades, com o compromisso de assumir novos riscos e buscar a eficiência nos níveis de serviços.
Com um planejamento prévio e bem elaborado, o CD pensou também no rápido e fácil treinamento de seus funcionários para se adequarem ao novo sistema de informação, que possui fácil entendimento e interpretação de suas principais funções.
A tecnologia foi implantada no ano de 2010, complementando o RFID. Este que passou a ser utilizado somente no setor de expedição.Os operadores foram treinados por algumas horas apenas, com o objetivo de capacitá-los para uso da nova ferramenta de trabalho. Antes, um treinamento deste tipo demandava alguns dias, ou seja, com a redução do tempo de capacitação, as empresas ampliaram o tempo de produção, reduzindo investimentos com esta atividade.
A tabela a seguir demonstra os acessórios, os componentes e as funções básicas de uso da ferramenta:
	Acessório
	Componente
	Função
	Decodificador (terminal móvel)
	Botão play/pausa
	· Aciona o terminal
· Sai do menu terminal
	
	Botão operador
	· Seleciona uma opção do menu
	
	Botão (+) e (-)
	· Aumenta/diminui o volume enquanto o terminal está ativo
· Navega pelas opções do menu
	
	Cabo série (amarelo)
	· Conecta o fone de ouvido
	
	Cabo série (vermelho)
	· Utilizado para equipamentos como alto-falantes ou scanner
	Fone de ouvido
	Fone
	· Recepção de ordens de voz do sistema (as almofadas e os discos de espuma podem ser trocados).
	
	Microfone
	· Transmite a informação do operador para o sistema (a espuma de proteção pode ser trocada).
	
	Microfone bidirecional
	· Direciona a fala
· Captura ruído externo
Figura 3 – Funções básicas dos acessórios do voice picking
Fonte: Adaptado de: <https://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos15/16022176.pdf>.
Vantagens do uso da tecnologia para a separação de materiais
O aumento da produtividade e a redução no tempo das atividades de separação resultaram em ganhos efetivos para o CD. Entre eles, foi possível alcançar mais confiabilidade nos níveis de serviços ao cliente, o que gerou competitividade para a logística, no momento em que ela prioriza entregas rápidas e corretas.
Os ganhos obtidos com o processo permitem à empresa obter um diferencial competitivo. Em um cenário de concorrência, as vantagens melhoraram, não somente os aspectos operacionais, mas também a autoestima das pessoas com relação à execução de suas atividades.
Com a comparação feita entre os dois sistemas, nos fatores avaliados do CD, é de extrema importância ressaltar que a mão de obra também foi reduzida, já no primeiro ano de funcionamento do novo recurso.
Os resultados foram determinantes para certificar que as novas tecnologias da informação podem beneficiar, auxiliar e reduzir os tempos de processamentos de qualquer tarefa de uma empresa. Assim, ampliando a segurança no fluxo de informações e produtos. Além disso, disponibilizando agilidade e interatividade entre todos os processos envolvidos na cadeia de suprimentos.
A ferramenta ainda pouco utilizada atualmente, será exigida, no futuro, pelas necessidades das empresas e das centrais de distribuição. Com a aplicabilidade dela, poderão analisar e investir em uma opção que permita vantagens e ganhos significativos para enfrentar os novos desafios.
	Problema
	Após a aplicação do Voice Picking
	Atraso de separação
	Eliminado
	Erro ao escanear mercadoria
	Eliminado
	Mercadoria sem etiqueta
	Eliminado
	Avaria de mercadoria ou de equipamento
	Reduzido em 63%
	Mercadoria não foi escaneada
	Eliminado
	Separação incorreta
	Reduzido rm 88%
Figura 4 – Resultados esperados, após a aplicação do voice picking.
Fonte: Adaptado de: <https://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos15/16022176.pdf>.
Considerando que a separação de materiais é atividade essencial no atual cenário das organizações e que as práticas ligadas a essa atividade consomem diversos recursos, você, como futuro profissional da área, será um elemento importante para a transformação dessas operações.
Portanto, procure estar sempre atento aos movimentos do mercado e às novas tecnologias disponíveis. A informação será um diferencial competitivo para a sua futura carreira. Lembre-se de que conhecimentos, habilidades e atitudes farão a diferença na sua vida profissional. Sendo assim, busque o novo, encontre o diferente e seja a mudança que mercado procura.
Dica
Pesquise o vídeo Picking by voice (separação por voz). Nesse vídeo é possível observar as vantagens da adoção da ferramenta, principalmente, em relação à redução de 20% dos erros de colheita, quando comparado com o antigo processo de coleta por documentação. Além disso, tem-se um ganho de 30% em relação à produtividade dos operadores.
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Transit point
O transit point é uma operação feita de forma a atender uma determinada área de mercado que fica distante dos armazéns centrais e funciona como uma instalação de passagem. Neste espaço chegam os carregamentos consolidados e os produtos que estão destinados para entregas locais a clientes individuais, também chamadas de estruturas diretas tradicionais.
O transit point, assim como o cross-docking, é um exemplo de estrutura direta do processo de distribuição. Nelas os produtos têm origem de diversos fornecedores ou de vários armazéns centrais e seguem diretamente para os clientes.
As estruturas diretas tradicionais são sistemas de distribuição que expedem os produtos diretamente para o consumidor final, por meio de um ou mais armazéns centrais, os quais sofrem para cumprir os prazos de entrega, devido à grande distância do consumidor em alguns casos. Muitas vezes, gerando um custo de transporte mais elevado.
As estruturas diretas avançadas, como o sistema transit point, têm quase que a mesma definição dos centros de distribuição avançadas (CDAs), porém, são caracterizadas por não possuírem estoques.
Elas representam intermediários de um mesmo fornecedor. Para tal, os produtos que chegam a esse centro de distribuição já estão comprados e tem seu destino estabelecido, necessitando apenas de uma instalação com menor investimento, pois, além de não haver necessidade de estocagem, não há atividades de picking (fracionamento de embalagens).
A existência desse sistema exige um volume suficiente para possibilitar o transporte de cargas consolidadas com uma frequência regular. Também demanda entrega programada. A partir desta alternativa, determinadas regiões geográfica são atendidas em dias da semana pré-fixados, com isso há uma acentuada redução de flexibilidade de atendimento
Figura 1 – Estruturas diretas avançadas (transit point)
Fonte: <https://pt.slideshare.net/azevedoac/armazenagem-estratgica-de-cds>. Acesso em: 29 mar. 2017.
Conforme observamos na figura 1, o sistema transit point, entre fornecedor e cliente, inicia pelo fornecedor ou fabricante que, mediante carga consolidada e com vários pedidos completos e misturados, realiza o transporte até uma instalação simples. Neste local a carga e os pedidos serão separados para seguir para o destino final: os clientes.
Não há estoque, pois as estruturas do tipo transit point são instalações simples e necessitam de pouco investimento. A gestão é facilitada, pois não existem atividades de estocagem e picking, as quais sempre exigem grande nível de controle nas suas gestões. O custo de manutenção, portanto, é mais baixo.
Os transit points têm basicamente os mesmos custos com transporte que os centros de distribuição avançados, pois as movimentações em grandes distâncias são feitas com cargas consolidadas, resultando em custos mais baixos de transporte. Porém, nesta alternativa dependemos da existência de um volume em quantidade suficiente para viabilizar o transporte de cargas consolidadas com regular frequência. Quando não há entregas diárias, por exemplo, precisaremos de procedimentos como a entrega programada, a partir da qual os pedidos de uma mesma área são atendidos em determinados dias da semana.
Diferenças entre transit point e Cross-docking
As operações do tipo cross-docking operam praticamente no mesmo formato que os transit points, mas envolvem vários fornecedores atendendo os mesmos clientes. Empresas do varejo utilizam bastante este sistema, pois existem inúmeros exemplos do uso do sistema cross-docking neste setor.
A grande diferença entre eles é:
No cross-docking há a necessidade, muitas vezes, de um espaço para estoque, mesmo que reduzido, em virtude do fornecimento de produtos de diversos locais, pois podem ocorrer esperas para completar a cargano veículo de transporte.
Os transit points têm sua localização como forma estratégica de atender uma determinada área de mercado, longe dos armazéns centrais e operando como uma instalação de passagem, em que chegam carregamentos consolidados e onde são separados para entregas locais e para clientes individuais. Neste sistema os produtos que chegam já têm destinos definidos e já estão previamente alocados para os clientes. Podem ser imediatamente encaminhados para entrega local. Não há espera ou demora e esta é uma diferença básica em relação aos armazéns tradicionais, no qual os pedidos são atendidos a partir do seu estoque.
Como vimos, tanto o cross-docking como o transit point são sistemas que agilizam os processos de transporte de cargas em situações pontuais, ou que podem até ser rotina para determinadas empresas, principalmente do ramo varejista. Para saber mais, pesquise na internet sobre Centro de distribuição, estratégias e localização. Neste material o professor Altair da Silva, da Universidade Paulista (UNIP), aborda o tema das estratégias empresariais relacionadas à logística e os tipos de centros de distribuição.
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Responda ao quiz abaixo selecionando a alternativa que julgar correta:
1. Os paletes são utilizados com o objetivo de unitizar os produtos, como forma de melhor aproveitamento de espaços e garantia de agilidade na movimentação das cargas com o uso de empilhadeiras.
Dessa forma, podemos encontrar diversos tipos de paletes presentes nos sistemas logísticos. Com relação aos tipos de paletes, assinale a alternativa mais adequada.
Palete com quatro entradas, palete de movimentação, palete vazado, paletecom duas entradas e palete de face simples.
Palete de quatro entradas, palete de armazenagem, palete de organização e palete de estocagem.
Palete de quatro entradas, palete de movimentação, palete vazado, palete de estocagem.
Palete de movimentação, palete de duas entradas, palete vazado e palete de armazenagem.
Parabéns! 
2. Com base na questão 9, os paletes podem ser confeccionados em outros materiais, além de madeira. Com relação aos tipos de materiais de paletes, analise as opções.
I. Palete de plástico
II. Palete de metal
III. Palete de papelão
Assinale a alternativa correta:
Apenas a alternativa I está correta
Apenas as alternativas I e III estão corretas
Apenas a alternativa III está correta
Todas as alternativas estão corretas
Parabéns! 
3. A empresa ABC Indústria e Comércio de Produtos Alimentícios tem em sua linha de produção mais de 100 variedades de produtos, dentre eles frutas secas e conservas. Nos períodos do Natal e Páscoa, as vendas destes produtos aumentam em torno de 600% em relação aos demais meses do ano. Dessa forma, o arranjo físico é reorganizado com o objetivo de obter um espaço suficiente para acondicionar todos os produtos fabricados.
Diante desse cenário, podemos considerar que o arranjo físico é sinônimo de:
Planejamento
Assistência
Estoque
Leiaute
Parabéns! 
4. De acordo com a questão 3, para organizar o armazém de maneira assertiva, com um arranjo físico que permita fluidez para o desenvolvimento das atividades, é necessário:
Identificar todos os obstáculos internos existentes no armazém, definir áreas de recebimento e saída (expedição), definir áreas primárias e secundárias de separação de pedidos e estocagem e definir um sistema para localização do estoque.
Avisar os colaboradores sempre que precisar reorganizar o estoque e definir apenas as áreas de saída da empresa.Definir apenas as áreas secundárias de organização do estoque e avisar as pessoas que circulam nessas áreas.
Identificar um sistema para localização do estoque.
Parabéns! 
5. A empresa A&Z é uma fábrica de sucos naturais que atua no mercado há 10 anos produzindo sucos com alta qualidade.
Atualmente, a A&Z está remodelando suas embalagens primárias com o intuito de torná-las mais resistentes.
De acordo com esse contexto, podemos dizer que as embalagens primárias, conforme sua função, são aquelas que:
Agrupam diversas embalagens secundárias para o transporte.
Estão em contato com os paletes.
Agrupam diversas embalagens terciárias.
Estão em contato direto com o produto, aquelas que o contém.
Parabéns! 
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Referências
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