PGM_Aula_01

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Planejamento e Gestão da Manutenção
Prof. Msc Marcos Natan da Silva Lima
2020.1
Valores
• Ética
• Respeito
• Transparência 
• Responsabilidade
• Profissionalismo
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Diferença entre grupo e equipe?
➢ Grupo
• Em sociologia, um grupo é um sistema de relações
sociais, de interações recorrentes entre pessoas.
➢ Equipe
• Equipe é um conjunto ou grupo de indivíduos
aplicados na realização de uma mesma tarefa ou
trabalho. Pessoas com um objetivo em comum.
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Já ouviram falar?
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Objetivos
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• 1 - Identificar os diversos tipos de manutenção, sua aplicação e finalidade nas 
diversas modalidades de processos e sistemas mecânicos, elétricos e eletrônicos.
• 2 - Identificar ferramentas manuais e técnicas de manutenção assim como 
materiais aplicados: lubrificantes, tintas, fusíveis, disjuntores dentre outros.
• 3 - Elaborar planos e programações de manutenção, via seleção dos tipos de 
manutenções a serem aplicadas, utilizando as técnicas adequadas e controles da 
produtividade.
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Objetivos
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• 4 - Aplicar as metodologias FMEA, FTA, assim como outras técnicas especiais de 
manutenção, tais como TPM, inspeções e ensaios específicos.
• 5 - Aplicar metodologias de gestão para aumento da produtividade e qualidade: 
Qualidade Total, normas, padrões, indicadores para avaliação da eficiência da 
manutenção.
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Ementa
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Metodologia
• O conteúdo será ministrado utilizando-se
abordagem sócio individualizada, através de aulas
expositivas, tarefas em sala e tarefas extra sala.
• O objetivo principal é o aluno assimilar o conceito
teórico, permitindo ao mesmo fazer uma análise
crítica correlacionando com a prática.
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Critério de Avaliação
• Prova 80%
• Trabalhos 20%
• Presença >=75%
– Os trabalhos serão os relatórios de práticas, atividades, 
listas de exercício e etc.
– AV1- 7 Encontros = 7 Trabalhos 
– AV2- 7 Encontros = 7 Trabalhos 
– 7 Trabalhos = 2,0 Pontos
– 7 Trabalhos = 2,0 Pontos
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Critério de Avaliação
➢ Resumos e Listas de Exercícios 20%
➢ Capa ou Cabeçalho
• Nome da Instituição
• Curso
• Título
• Nomeado 
• Matrícula 
• Local e Data de Entrega
• Grampeados
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Bibliografia
• 1 - PINTO, Alan Kardec e NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: 
Qualitymark,
1998.
• 2 - BRANCO FILHO, Gil. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio 
de Janeiro:
Ciência Moderna, 2008.
• 3 - FAYOL, Henri. Administração industrial e geral: previsão, organização, comando, 
coordenação e
controle. São Paulo: Atlas, 2003. 
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Cronograma
• Plano de Aula
• Cronograma Semestral (Poderá sofrer alterações)
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Motivação
• Por que devemos conhecer sobre Manutenção?
• Microestrutura x Propriedades Mecânicas x
Aplicação;
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Aula de Hoje
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• 1 - Manutenção Evolução e Interfaces: Evolução 
histórica e tecnológica da manutenção, 1a, 2a, 
3a, 4a e 5a geração. Interface entre as fases e 
ciclo de vida dos ativos. Manutenção de alta 
performance e Manutenção na era da indústria 
4.0. 
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Onde você aplica a Manutenção no seu dia a 
dia?
Escovando os 
dentes
Tomando 
banho
Comendo Indo ao Médico Dormindo
Objetivo: Viver com qualidade durante o maior tempo 
possível.
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CONCEITO E OBJETIVOS
- Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados
técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente
de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses
cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração,
a Substituição e a prevenção.
- Conservação: lubrificação de engrenagens;
- Restauração: retificação de mesa de desempeno;
- Substituição: troca de um plugue de cabo elétrico;
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CONCEITO E OBJETIVOS
- A manutenção tem como objetivos:
–manter equipamentos e máquinas em condições de pleno
funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos
produtos;
– prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
-Para atingir esses objetivos: manutenção diária em serviços de
rotina e reparos periódicos programados.
-Manutenção ideal : permite alta disponibilidade durante o tempo
de serviço a um custo adequado.
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Conceitos
• A manutenção pode ser entendida como um 
conjunto de cuidados técnicos que são 
indispensáveis ao pleno funcionamento (regular 
e permanente) de máquinas, ferramentas e 
instalações.
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Conceitos
Onde a manutenção se reflete?
Disponibilidade da máquina em 
trabalhar
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Motivação das mudanças 
o Aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens 
físicos (instalações, equipamentos e edificações) que devem ser 
mantidos.
o Projetos mais complexos;
o Novas técnicas de manutenção;
o Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas 
responsabilidades.
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HISTÓRICO
• Até o fim do século XVIII grande parte da população europeia vivia no campo e produzia o
que consumia. Na forma artesanal o produtor dominava todo o processo produtivo.
• Apesar da produção ser predominantemente artesanal, países como a Inglaterra e a
França, possuíam manufaturas.
• As manufaturas eram grandes oficinas aonde diversos artesãos faziam as tarefas
manuais, porém subordinados ao dono da manufatura.
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HISTÓRICO
Primeira etapa da Revolução Industrial
1760-1860 - a Revolução Industrial ficou limitada, basicamente, à Inglaterra. Houve o
surgimento de indústrias de tecidos de algodão, com o uso do tear mecânico. Nessa
época o aperfeiçoamento das máquinas a vapor contribuíram para a continuação da
Revolução.
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HISTÓRICO
Segunda Etapa da Revolução Industrial
A segunda etapa ocorreu de 1860 a 1900, ao contrário da primeira fase, países como França,
Alemanha, Itália e Rússia se industrializaram. A utilização do aço, o aproveitamento da energia
elétrica e dos combustíveis derivados do petróleo, a invenção do motor a explosão, da
locomotiva a vapor e o desenvolvimento de produtos químicos foram as principais inovações
desse período.
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HISTÓRICO
Segunda Guerra Mundial
Foi durante a segunda guerra que a manutenção se firmou com necessidade absoluta, quando
houve então um fantástico desenvolvimento de técnicas de organização, planejamento e
controle para a tomada de decisão. Alguns autores adaptam o conceito de manutenção ao
jargão militar como “conservar os homens e seus materiais em um nível constante de operação.
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HISTÓRICO
Década de 50 – pós guerra
Nos Estados Unidos e Europa a manutenção moderna se consolida de vez, ocupando espaço
nos meios produtivos, em detrimento da palavra “conservação”.
Começa a evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade e maior confiabilidade, tudo
isso na busca da maior produtividade. A indústria estava bastante dependente do bom
funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que falhas nos equipamentos poderiam e
deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva. Inicia-se então a
segunda geração do processo evolutivo da manutenção.
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HISTÓRICO
Terceira Etapa da Revolução Industrial
Os avanços tecnológicos do século XX e XXI tem sido vistos por alguns historiadores
como a terceira etapa da Revolução Industrial. O computador, transistor, celular, 
nanotecnologia, etc. seriam algumas desse período.
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Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração
1930
1940
1970 2000
Aumento da Expectativa em Relação à Manutenção
• Concerto Após a Falha • Disponibilidade crescente;
• Maior vida útil do equipamento
• Maior disponibilidade e 
confiabilidade;
• Melhor custo-benefício;
• Melhor qualidade dos 
produtos;
• Preservação do meio 
ambiente.Mudanças nas Técnicas de Manutenção
• Concerto Após a Falha • Computadores grandes e 
lentos;
• Sistemas Manuais de 
Planejamento e Controle do 
Trabalho;
• Monitoração por tempo.
• Monitoração de condição;
• Projetos voltados para 
confiabilidade e 
manutenibilidade;
• Análise de risco;
• Computadores pequenos e 
rápidos;
• Softwares potentes;
• Análise de modos e efeitos da 
falha (FMEA);
• Grupos de trabalho 
multidisciplinar.
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A interação entre fases!!!
Da correta realização de cada fase – projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção –
dependem a disponibilidade e a confiabilidade do sistema.
1.Fase de projeto: levantamento de necessidades (inclusive envolvendo usuários de operação e
manutenção), correto dimensionamento dos equipamentos, capacidade esperada dos equipamentos,
qualidade, manutenibilidade, padronização com outros equipamentos (redução de estoque de
sobressalentes e facilidade de manutenção e operação);
2.Fase de fabricação: deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de modernidade e
aumento da confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões oriundas da prática de manutenção.
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A interação entre fases!!!
3.Fase de instalação: Deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e as técnicas
utilizadas para esta finalidade. Quando a qualidade (inclusive de mão de obra) não é apurada, muitas
vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos por vários períodos e vêm a se
manifestar muitas vezes quando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando o processo produtivo
assim o exige, normalmente quando se necessita de maior confiabilidade.
4.Fases de manutenção e operação: terão por objetivo garantir a função dos equipamentos, sistemas e
instalações no decorrer de sua vida útil e a não degeneração do equipamento. Nesta fase da existência,
normalmente são detectadas as deficiências geradas no projeto, seleção de equipamentos e instalação
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Definição de Gestão de Ativos
Atividades e práticas sistemáticas e coordenadas pelas quais uma
organização gerencia, de forma ótima e sustentável, seus ativos e
sistema de ativos, os desempenhos associados deles, os riscos e
despesas ao longo dos seus ciclos de vida para o propósito de cumprir
seu planejamento estratégicos organizacional.
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Destaque: Ciclo de Vida do Ativo 
Engenharia
(Criar)
Engenharia
(Construir
Adquirir)
Operação
(Utilizar)
Manutenção
(Manter)Falha
Manutençã
o
(Consertar)
Confiabilidade 
- RAM
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Planilhas de 
Manutenção
Dado de 
falha
Histórico de
Manutenção
Normas de 
Manutenção
Registro 
do Ativo
Ambiente 
Operaciona
l
Limites 
Operacionais
Como usamos as informações?
O que fazer para melhorar a manutenção?
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Resumo do que trata a Gestão de Ativos
Capabilidade
Requisitos
Legais & Sociais
Normas de Projeto
Estratégia de Operação
Estratégia de 
Manutenção
Custo de Reposição
Crescimento
Custo do Ciclo de Vida
Custo de Capital
Depreciação
Custos 
Operacionais
Custo de 
Manutenção
Custos 
Administrativos
Custo de Descarte
Gestão de Ativos
Estratégia de Ativos
G
e
s
to
r 
d
e
 A
ti
v
o
s
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Da mesma forma as equipes de manutenção também passaram por mudanças de paradigma. O
homem de manutenção do passado sentia-se bem quando executava um bom reparo.
O homem de manutenção do presente sente-se bem quando consegue evitar as falhas.
E o homem do futuro?
O homem do futuro irá se sentir bem quando conseguir do equipamento a sua melhor
performance.
Manutenção de Alta Performance
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E o quanto estamos distantes deste futuro?
Como podemos ter uma Manutenção de Alta Performance?
Manutenção de Alta Performance
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Manutenção de Alta Performance
1) A Manutenção de Alta Performance deve estar alinhada aos
objetivos estratégicos da organização. O que a empresa vislumbra
para o seu futuro? Onde ela quer chegar? Quais são os seus objetivos
de curto, médio e longo prazos? Como a manutenção pode contribuir
para o sucesso da organização?
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Manutenção de Alta Performance
2) Por trás da manutenção existe engenharia! Dentro do universo da
engenharia, a engenharia de manutenção é uma especialidade
multidisciplinar que requer conhecimentos mais específicos relacionados
com a área de aplicação, como por exemplo os de mecânica, eletricidade e
química.
A engenharia de manutenção também requer conhecimentos gerais de
higiene e segurança no trabalho, informática, gestão de recursos humanos,
legislação, meio ambiente e contabilidade.
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Manutenção de Alta Performance
2) Por trás da manutenção existe engenharia! Dentro do universo da
engenharia, a engenharia de manutenção é uma especialidade
multidisciplinar que requer conhecimentos mais específicos relacionados
com a área de aplicação, como por exemplo os de mecânica, eletricidade e
química.
A engenharia de manutenção também requer conhecimentos gerais de
higiene e segurança no trabalho, informática, gestão de recursos humanos,
legislação, meio ambiente e contabilidade.
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Manutenção de Alta Performance
3) Hoje podemos dizer que informação é tudo. A todo instante estamos
recebendo informações e pelos mais variados meios de comunicação. O
sucesso da manutenção depende de informações: não se abre uma ordem
de serviço sem um motivo (seja para prevenir ou solucionar um problema),
não se compra uma peça sem antes verificar se a mesma não está
disponível no almoxarifado, não há indicadores se não houver registro dos
serviços executados.
40
Manutenção de Alta Performance
3) Os pontos a seguir são de extrema importância para a performance da 
manutenção:
– possuir um bom sistema de gestão da manutenção, com todos os equipamentos, 
setores, oficinas, especialidades, recursos e planos de manutenção cadastrados (e 
atualizados);
– possuir uma biblioteca técnica acessível e atualizada, contendo diagramas, 
plantas, mapeamento de processos, projetos (mecânicos, elétricos, hidráulicos, 
pneumáticos, etc.), catálogos, manuais e outras informações que a equipe 
considere pertinentes;
– Nem todos os ativos possuem a mesma importância para os processos.
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Manutenção de Alta Performance
3)
42
Manutenção de Alta Performance
3)
43
Manutenção de Alta Performance
4) Uma Manutenção de Alta Performance busca o desempenho ótimo dos
seus equipamentos e processos. Isso contribui para um menor custo e
maior competitividade no mercado, além de entregar produtos de maior
qualidade. Para se atingir o desempenho ótimo dos ativos é importante que
as equipes estejam treinadas, motivadas e focadas em buscar soluções.
5) Gestão do conhecimento: além da imensa importância de um robusto
planejamento da manutenção industrial, um pilar de extrema importância é
a gestão do conhecimento das equipes, fator considerado fundamental para
resultados positivos de confiabilidade industrial.
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Manutenção de Alta Performance
Precisamos mudar o cenário mostrado na figura acima. Todos precisam
estar juntos, como um time, para criar a cultura da confiabilidade
sustentável.
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O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?
Uma falha muito grande dentro do ambiente de PCM é a extrema preocupação
com as tarefas de caráter administrativas e burocráticas, deixando de lado as de
caráter técnico, que são aquelas que realmente aproximam o setor do seu
objetivo.
As mudanças que chegarão ao PCM, podem ser resumidas em três tópicos:
•Total Previsão de Falhas
•Elevação da Produtividade da Manutenção
•Redução dos Custos de Manutenção
•Desenvolvimento Técnico da Equipe
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O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?
Total Previsão de Falhas
A combinação das técnicas abaixo pode resultar na Total Previsão de Falhas,
onde passamos a tratar as Falhas Funcionais (aquelas que impedem que o
equipamento desenvolva sua função dentro do processo) não sejam tratadas
como uma opção.
1. Rastreabilidade
2. IIoT – Industrial Internet Of Things
3. Big Data e Data Analytics
4. Nuvem de Dados
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O PCM na Indústria4.0 – O que muda?
Exemplos:
1.Através da Rastreabilidade de Componentes, podemos acompanhar toda a sua
vida útil em tempo real, e através de um software, decidir qual é o melhor momento
para realizar a sua troca. Dessa forma, temos um altíssimo índice de
confiabilidade, um altíssimo índice de disponibilidade e um baixo custo de
manutenção.
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O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?
Elevação da Produtividade da Manutenção
Hoje, um dos desafios da manutenção é manter a produtividade dos técnicos. No
Brasil, o índice de produtividade de um técnico de manutenção gira em torno de
12% a 25%, o que é totalmente improdutivo.
Um cenário pode ser considerado produtivo, quando esse índice é superior a 30%.
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O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?
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O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?
Ao analisarmos as causas de improdutividade acima citadas, podemos eliminar ou
otimizar, todas elas com técnicas nascidas na Indústria 4.0. Sendo elas:
Realidade Aumentada
Visão Artificial
Robô Colaborativo
Exemplos:
Através de um robô colaborativo, podemos eliminar o tempo que um técnico
desprende em busca de ferramentas e peças para realização do trabalho.
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O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?
Redução dos Custos de Manutenção
Algumas possibilidades são:
1. Eliminação de boa parte do estoque de peças de reposição através da Manufatura Aditiva. 
Ou seja, as empresas poderão fabricar as peças de reposição de acordo com a demanda.
2. Eliminação de boa parte do estoque de peças de reposição através da Total Previsão de
Falhas. Dessa forma, as compras serão feitas apenas de acordo com a necessidade.
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O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?
Redução dos Custos de Manutenção
Algumas possibilidades são:
1. Eliminação de boa parte do estoque de peças de reposição através da Manufatura Aditiva. 
Ou seja, as empresas poderão fabricar as peças de reposição de acordo com a demanda.
2. Eliminação de boa parte do estoque de peças de reposição através da Total Previsão de
Falhas. Dessa forma, as compras serão feitas apenas de acordo com a necessidade.
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O PCM na Indústria 4.0 – O que muda?
Desenvolvimento Técnico da Equipe
Não adianta termos uma visão orientada à melhoria de processos, se não pensamos no
principal: o desenvolvimento técnico e intelectual das pessoas que compõem os processos.
Todo processo tem uma ou mais pessoas por trás, e se essas pessoas são desenvolvidas, por
consequência, o processo também será.
Exemplos:
A Realidade Aumentada permite que um colaborador leia uma apostila, e através de um
smartphone, pode interagir com o conteúdo exposto. Supondo que ele leia sobre a
manutenção de um motor elétrico, ao invés da apostila mostrar uma simples imagem do
motor, ele pode desmontar um modelo em 3d, remontar, ter vistas explodidas, simular
situações reais, etc.
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Conclusão
• A Indústria 4.0 já é realidade. Tudo o que foi mostrado aqui, já foi feito e aplicado com
sucesso em indústrias de todo o mundo. Temos a certeza da possibilidade, agora cabe a
nós trabalhar para que tudo seja escalável e em breve se torne comum.
• A tecnologia aliada à indústria fará com que verdadeira revolução aconteça. Geração de
emprego e renda, soluções de problemas sérios como a escassez da água, fome e a
poluição atmosférica estarão cada vez mais próximas.
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Desastres famosos da 
Manutenção
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Naufrágio da plataforma P-36 (2001)
Considerada a maior plataforma petrolífera do mundo, a P-36 era operada pela Petrobrás na
Bacia de Campos, à 130km da costa do Rio de Janeiro. No dia 15 de março de 2001, duas
explosões nas colunas de sustentação mataram 11 integrantes da equipe de emergência que
estava a bordo, além de fazer com que a estrutura tombasse 16 graus. Em poucas horas, a
plataforma já estava inteiramente submersa.
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Felizmente, todo o resto da tripulação conseguiu ser salvar – um total de 164
trabalhadores. De acordo com a Agência Nacional de Petróleo (ANP), a causa do incidente
foi a “não-conformidade quanto a procedimentos operacionais, de manutenção e de
projeto”.
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Dinâmica
• Quebra Gelo!
• Pensamento em equipe!
Prof. MSc. Marcos Natan da Silva Lima
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Vamos exercitar?
1. Defina Manutenção na Indústria.
2. Qual a diferença entre a 4° e 5° Geração da 
evolução da Manutenção.
3. Cite quatro itens indispensáveis na metodologia de 
Manutenção de alta performance.
4. Cite quatro itens indispensáveis na metodologia de 
Manutenção da Indústria 4.0.
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Prof. MSc. Marcos Natan da Silva Lima
Marcos.Lima@unifanor.edu.br
“Nas Grandes batalhas da vida, o primeiro passo para a vitória é o 
desejo de vencer”.
Mahatma Gandhi
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