Apostila atualizada Solda

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1
CENTRO CONTEC DE ENSINO 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSOS DE SOLDAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
FREDERICO SANTIAGO DUTRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Lista de figuras 
Figura 1 - Tensões de tração. .................................................................................... 18 
Figura 2 - Expansão e contração do material. ........................................................... 18 
Figura 3- Lápis térmico de ESAB/60........................................................................ 19 
Figura 4 - Evolução dos processos de soldagem. ...................................................... 22 
Figura 5 - Exemplos de aplicações da solda. ............................................................ 23 
Figura 6 - Processo de Soldagem Eletrodo Revestido. .............................................. 26 
Figura 7 - Classificação AWS. ................................................................................. 30 
Figura 8 - Tabela de classificação de Tipos de Revestimento. .................................. 31 
Figura 9 - Tabela de regulagem de faixa de corrente. ............................................... 33 
Figura 10 - Processo de soldagem Arco Submerso. .................................................. 36 
Figura 11 - Processo de soldagem TIG. .................................................................... 38 
Figura 12 - Processo de soldagem MIG/MAG. ......................................................... 40 
Figura 13 - Processo de soldagem MIG/MAG. ......................................................... 41 
Figura 14 - Processo de Soldagem Eletrogás. ........................................................... 43 
Figura 15 - Processo de Soldagem Eletroescória. ..................................................... 46 
Figura 16 - Processo de Soldagem a Gás. ................................................................. 48 
Figura 17 - Processo de Oxicorte.............................................................................. 49 
Figura 18 - Processo de Corte Oxicombustível. ........................................................ 51 
Figura 19 - Triângulo do Fogo. ................................................................................ 53 
Figura 20 - Aquecimento Oxi-combustível. .............................................................. 54 
Figura 21- Cilindros. ................................................................................................ 58 
Figura 22 - Mangueira. ............................................................................................. 60 
Figura 23 - No caso de mangueiras que estão unidas (oxigênio-acetileno) use 
braçadeiras, para evitar que se separem. ................................................................... 61 
Figura 24 - Maçarico de Corte Oxi-Combustível (manual ou mecanizado). .............. 63 
Figura 25 - Maçarico de Corte Oxi-Combustivel (manula ou mecanizado). .............. 64 
Figura 26 - Bicos de Corte. ...................................................................................... 66 
Figura 27 - Bicos de corte com uma ou duas peças................................................... 67 
Figura 28 - Economizador de gás. ............................................................................ 68 
 3
Figura 29 - Abertura da raiz. .................................................................................... 73 
Figura 30 - Camadas de solda. ................................................................................. 74 
Figura 31 - Principais tipos de chanfro. .................................................................... 75 
Figura 32 - Face do chanfro. .................................................................................... 79 
Figura 33 - Face da solda. ........................................................................................ 80 
Figura 34 - Zonas de uma solda. ............................................................................... 82 
Figura 35 - Passes de solda....................................................................................... 84 
Figura 36 - Polaridade direta. ................................................................................... 85 
Figura 37 - Polaridade inversa. ................................................................................. 86 
Figura 38 - Porta eletrodo. ........................................................................................ 86 
Figura 39 - Posição horizontal. ................................................................................. 87 
Figura 40 - Posição plana. ........................................................................................ 87 
Figura 41 - Posição vertical. ..................................................................................... 88 
Figura 42 - Posição sobre cabeça.............................................................................. 88 
Figura 43 - Posições de soldagem. ........................................................................... 89 
Figura 44 - Solda descontínua. ................................................................................. 93 
Figura 45 - Trinca encontrada na solda. .................................................................. 100 
Figura 46 - Trinca de cratera. ................................................................................. 101 
Figura 47 - Trinca interlamelar. .............................................................................. 101 
Figura 48 - Trinca longitudinal. .............................................................................. 102 
Figura 49 - Trinca na margem. ............................................................................... 102 
Figura 50 - Trinca na raiz ....................................................................................... 103 
Figura 51 - Trinca ramificada. ................................................................................ 103 
Figura 52 - Trinca sob cordão. ............................................................................... 103 
Figura 53 - Trinca transversal. ................................................................................ 104 
Figura 54 - Trinca no centro do cordão formada entre uma chapa de aço baixo 
Carbono de 9mm e um pino de aço SAE1045 . ...................................................... 104 
Figura 55 - Falta de fusão. ...................................................................................... 105 
Figura 56 - Falta de fusão. ...................................................................................... 105 
Figura 57 - Falta de penetração. ............................................................................. 105 
 4
Figura 58 - Inclusão de escória na solda. ................................................................ 106 
Figura 59 - Mordedura. .......................................................................................... 106 
Figura 60 - Porosidade na solda. ............................................................................ 106 
Figura 61 - Sobreposição na solda. ......................................................................... 107 
Figura 71 - Execução de inspeção visual. ............................................................... 108 
Figura 72 - Líquido Penetrante sendo aplicado na peça. ......................................... 109 
Figura 73 - Descontinuidades após a revelação. ..................................................... 109 
Figura 74 - Ensaio de Partícula Magnética ............................................................. 110 
Figura 75 - Aparelho de ultrassom analógico. ........................................................ 111 
Figura 76 - Ensaio Radiográfico. ............................................................................ 112 
Figura 62 - EPI'S de solda. .....................................................................................113 
Figura 63 - Máscara de solda com escurecimento automático e convencional. ....... 114 
Figura 64 - Montagem dos vidros na máscara. ...................................................... 115 
Figura 65 - Óculos de proteção............................................................................... 115 
Figura 66 - Protetor auricular. ................................................................................ 116 
Figura 67 - Calçado de proteção. ............................................................................ 116 
Figura 68 - Respiradores. ....................................................................................... 116 
Figura 69 - Roupas de proteção. ............................................................................. 117 
Figura 70 - Respingos gerados pela solda. .............................................................. 118 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 5
Sumário 
LISTA DE FIGURAS...........................................................................................................................2 
SUMÁRIO..............................................................................................................................................5 
RESUMO..............................................................................................................................................13 
1. TRATAMENTO TÉRMICO ................................................................................................14 
1.1 INTRODUÇÃO.........................................................................................................................14 
1.2 TIPOS DE TRATAMENTO TÉRMICO ...........................................................................................15 
1.3 RECOZIMENTO .......................................................................................................................15 
1.4 NORMALIZAÇÃO ....................................................................................................................16 
1.5 REVENIMENTO ......................................................................................................................16 
1.6 SOLUBILIZAÇÃO ....................................................................................................................16 
1.7 TÊMPERA ..............................................................................................................................16 
1.8 PRÉ-AQUECIMENTO ...............................................................................................................17 
1.9 PÓS-AQUECIMENTO ...............................................................................................................17 
1.10 ALÍVIO DE TENSÕES .............................................................................................................17 
2. LÁPIS TÉRMICO .......................................................................................................................19 
2.1 EXERCÍCIO ............................................................................................................................20 
3. INTRODUÇÃO A SOLDAGEM ............................................................................................20 
3.1 SOLDAGEM ........................................................................................................................20 
3.2 PROPRIEDADE IMPRESCINDÍVEL NA SOLDAGEM – SOLDABILIDADE ...........................................22 
3.3 DEFINIÇÃO DE SOLDA ............................................................................................................23 
3.4 CONSIDERAÇÕES SOBRE A SOLDA ...........................................................................................23 
3.5 EXERCÍCIOS...........................................................................................................................24 
4. PROCESSOS DE SOLDAGEM E CORTE ..............................................................................24 
4.1 PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDAGEM ....................................................................................24 
4.2 SOLDAGEM POR ENERGIA ELÉTRICA.......................................................................................25 
4.3 SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO ...............................................................................................25 
SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO ......................................................................................25 
CORRENTE DE SOLDAGEM ...........................................................................................................26 
ELETRODO REVESTIDO ................................................................................................................27 
TIPOS DE REVESTIMENTO ............................................................................................................28 
CLASSIFICAÇÃO AWS DOS ELETRODOS .......................................................................................30 
APLICAÇÃO ................................................................................................................................34 
VANTAGENS ...............................................................................................................................34 
DESVANTAGENS..........................................................................................................................34 
EXERCÍCIOS ................................................................................................................................34 
 6
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO .........................................................................................35 
OBSERVAÇÕES: ...........................................................................................................................36 
VANTAGENS ...............................................................................................................................37 
EXERCÍCIOS: ...............................................................................................................................37 
SOLDAGEM TIG ......................................................................................................................38 
OBSERVAÇÕES: ...........................................................................................................................38 
VANTAGENS ...............................................................................................................................39 
EXERCÍCIOS ................................................................................................................................39 
SOLDAGEM MIG/MAG ...........................................................................................................40 
OBSERVAÇÕES: ...........................................................................................................................41 
VANTAGENS ...............................................................................................................................41 
EXERCÍCIOS ................................................................................................................................42 
SOLDAGEM ELETROGÁS ......................................................................................................43 
OBSERVAÇÕES: ...........................................................................................................................43 
EXERCÍCIOS ................................................................................................................................44 
4.4 SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA ................................................................................45 
SOLDAGEM ELETROESCÓRIA ..............................................................................................45 
OBSERVAÇÕES: ...........................................................................................................................46VANTAGENS ...............................................................................................................................46 
4.5 SOLDAGEM POR ENERGIA TERMOQUÍMICA .............................................................................47 
PROCESSO DE SOLDAGEM A GÁS ........................................................................................47 
OBSERVAÇÕES: ...........................................................................................................................48 
4.6 CORTE TÉRMICO....................................................................................................................48 
CORTE DE ENERGIA QUÍMICA .............................................................................................49 
OXICORTE ...............................................................................................................................49 
OBSERVAÇÕES: ...........................................................................................................................52 
COMBUSTÃO ...............................................................................................................................52 
PRINCÍPIOS DA COMBUSTÃO.........................................................................................................52 
INFLAMABILIDADE ......................................................................................................................53 
CHAMA.......................................................................................................................................53 
TIPOS DE CHAMA ........................................................................................................................54 
CHAMA NEUTRA .........................................................................................................................54 
CHAMA CARBURANTE .................................................................................................................54 
CHAMA OXIDANTE ......................................................................................................................54 
VELOCIDADE DA CHAMA .............................................................................................................55 
TEMPERATURA DA CHAMA ..........................................................................................................55 
CONCENTRAÇÃO DE CALOR .........................................................................................................55 
NECESSIDADE DE OXIGÊNIO PARA A CHAMA ................................................................................55 
CHAMA NORMAL ........................................................................................................................55 
 7
CHAMA ESTEQUIOMÉTRICA .........................................................................................................55 
FATORES QUE INFLUENCIAM NA CHAMA ......................................................................................56 
FATORES QUE INFLUENCIAM NA QUALIDADE DO CORTE..............................................56 
CONDIÇÕES DE SUPERFÍCIE..........................................................................................................56 
GASES COMBUSTÍVEIS PARA OXICORTE .......................................................................................57 
CILINDROS ..................................................................................................................................58 
REGULADORES DE PRESSÃO ........................................................................................................59 
MANGUEIRAS .............................................................................................................................60 
MAÇARICOS ................................................................................................................................61 
BICOS DE CORTE .........................................................................................................................65 
ECONOMIZADOR DE GÁS .............................................................................................................67 
PROBLEMAS DE CHAMA EM MAÇARICO.........................................................................................68 
VÁLVULAS DE SEGURANÇA .........................................................................................................69 
4.7 CORTE COM ENERGIA ELÉTRICA ...................................................................................70 
CORTE A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO DE CARVÃO ................................................................70 
CORTE A PLASMA........................................................................................................................70 
EXERCÍCIOS ................................................................................................................................71 
5. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM ................................................................................................72 
ABERTURA DA RAIZ (ROOT OPENING) ..........................................................................................72 
ACOPLADEIRA ............................................................................................................................73 
ALMA DO ELETRODO (CORE ELECTRODE) .....................................................................................73 
ÂNGULO DE DESLOCAMENTO OU INCLINAÇÃO DO ELETRODO (TRAVEL ANGLE) ..............................73 
ÂNGULO DE TRABALHO (WORK ANGLE) .......................................................................................73 
ÂNGULO DO BISEL (BEVEL ANGLE) ...............................................................................................73 
ÂNGULO DO CHANFRO (GROOVE ANGLE) ......................................................................................73 
ATMOSFERA PROTETORA ( PROTECTIVE ATMOSPHERE) .................................................................74 
ATMOSFERA REDUTORA (REDUCING ATMOSPHERE) ......................................................................74 
BISEL (BEVEL) ............................................................................................................................74 
BRASAGEM (BRAZING) ................................................................................................................74 
CAMADA (LAYER) .......................................................................................................................74 
CERTIFICADO DE QUALIDADE DE SOLDADOR (WELDER CERTIFICADO) ...........................................74 
CHANFRO (GROOVER) .................................................................................................................75 
CHAPA DE TESTE DE PRODUÇÃO (PRODUCTION TEST PLATE OU VESSEL TEST PLATE) .......................75 
CHAPAS OU TUBO DE TESTE (TEST COUPON) .................................................................................75 
COBRE-JUNTA (BACKING) ............................................................................................................75 
CONSUMÍVEL ..............................................................................................................................76 
CORDÃO DE SOLDA (WELD BEAD) ................................................................................................76 
CORPO DE PROVA (TEST SPECIMEN) .............................................................................................76 
CORRENTE ELÉTRICA DE SOLDAGEM (WELDING CURRENT) ............................................................76 
 8
CIRCUITO ELÉTRICO ....................................................................................................................76 
CIRCUITO DE SOLDAGEM .............................................................................................................76 
CORRENTECONTÍNUA .................................................................................................................76 
CORRENTE ALTERNADA ...............................................................................................................77 
CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO (CARBONO ARC CUTTING) ......................................................77 
DILUIÇÃO (DILUTION) .................................................................................................................77 
EFICIÊNCIA DE DEPOSIÇÃO (DEPOSITION EFFICIENCY) ...................................................................77 
EFICIÊNCIA DE JUNTA ..................................................................................................................77 
ELETRODO DE CARVÃO (CARBONO ELECTRODE) ...........................................................................77 
ELETRODO REVESTIDO (COVERED ELECTRODE) ............................................................................78 
ELETRODO PARA A SOLDA A ARCO (ARC WELDING ELECTRDE).......................................................78 
ELETRODO TUBULAR (FLUX CORED ELECTRODE) ..........................................................................78 
ELETRODO DE TUNGSTÊNIO (TUNGSTEN ELECTRODE) ...................................................................78 
EQUIPAMENTO (WELDMENT) .......................................................................................................78 
EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM ....................................................................................................78 
ESCAMA DE SOLDA (STRINGER BEAD, WEAVE BEAD) .....................................................................79 
ESCÓRIA (SLAG) ..........................................................................................................................79 
FACE DO CHANFRO (GROOVE FACE) .............................................................................................79 
FACE DA RAIZ (ROOT FACE) .........................................................................................................79 
FACE DE FUSÃO (FUSION FACE) ....................................................................................................79 
FACE DA SOLDA (WELD FACE) ......................................................................................................79 
FLUXO (FLUX) .............................................................................................................................80 
GABARITO DE SOLDA (WELD GAGE) .............................................................................................80 
GARGANTA SE SOLDA (FILLET WELD THROAT) ..............................................................................80 
GÁS DE PROTEÇÃO (SHIELDING GAS) ............................................................................................81 
GÁS INERTE (INERT GAS) .............................................................................................................81 
GÁS ATIVO (ATIV GAS) ................................................................................................................81 
GEOMETRIA DA JUNTA (JOINT GEOMETRY) ...................................................................................81 
GOIVAGEM (GOUGING) ................................................................................................................81 
GOIVAGEM A ARCO (ARC GOUGING) .............................................................................................81 
GOIVAGEM POR TRÁS (BACK GOUGING)........................................................................................81 
INSPETOR DE SOLDAGEM (WELDING INSPECTOR)...........................................................................81 
JUNTA (JOINT) .............................................................................................................................81 
JUNTA DE ARESTA (EDGE-JOINT) ..................................................................................................81 
JUNTA DE ÂNGULO (CORNER JOINT) .............................................................................................82 
JUNTA DISSIMILAR (DISSIMILAR JOINT).........................................................................................82 
JUNTA SOBREPOSTA (LAP JOINT) ..................................................................................................82 
JUNTA SOLDADA (WELDED JOINT) ................................................................................................82 
JUNTA DE TOPO (BUTT JOINT) .......................................................................................................82 
 9
MARGEM DA SOLDA (WELD TOE) .................................................................................................83 
MARTELAMENTO (PEENING) ........................................................................................................83 
METAL DE ADIÇÃO (FILLER METAL) .............................................................................................83 
METAL DE BASE (BASE METAL) ....................................................................................................83 
METAL DEPOSITADO (DEPOSITED METAL).....................................................................................83 
METAL DE SOLDA (WELD METAL) ................................................................................................83 
OPERADOR DE SOLDAGEM (WELDING OPERADOR) .........................................................................83 
PASSE DE SOLDA (WELD PASS) .....................................................................................................83 
PASSE ESTREITO (STRINGER BEAD) ...............................................................................................84 
PASSE OSCILANTE (WEAVE BAED) ................................................................................................84 
PASSE DE REVENIMENTO (TEMPER BEAD) .....................................................................................84 
PENETRAÇÃO DA JUNTA (JOINT PENETRATION) .............................................................................84 
PENETRAÇÃO TOTAL DA JUNTA (COMPLETE JOINT PENETRATION) ..................................................84 
PENETRAÇÃO DA RAIZ (ROOT PENETRATION) ................................................................................85 
PERNA DE SOLDA (FILLET WELD LEG) ...........................................................................................85 
POÇA DE FUSÃO (WELD POOL) ......................................................................................................85 
POLARIDADE DIRETA (STRAIGHT POLARITY) .................................................................................85 
POLARIDADE INVERSA (REVERSE POLARITY) ................................................................................85 
PORTA ELETRODO (ELECTRODE HOLDER) .....................................................................................86 
PÓS-AQUECIMENTO (POSTHEATING) .............................................................................................86 
POSIÇÃO HORIZONTAL (HORIZONTAL POSITION) ...........................................................................86 
POSIÇÃO PLANA (FLAT POSITION) .................................................................................................87 
POSIÇÃO VERTICAL (VERTICAL POSITION) ....................................................................................87 
POSIÇÃO SOBRE CABEÇA (OVERHEAD POSITION) ...........................................................................88 
PREAQUECIMENTO (PREHEATING) ................................................................................................89 
PREAQUECIMENTO LOCALIZADO (LOCAL PREHEATING) .................................................................89 
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM OU PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM DA EXECUTANTE(WELDING 
PROCEDURE) ...............................................................................................................................................89 
PROCESSO DE SOLDAGEM (WELDING PROCESS) .............................................................................90 
PROFUNDIDADE DE FUSÃO (DEPTH OF FUSION)..............................................................................90 
QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO (PROCEDURE QUALIFICATION) ................................................90 
QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR (WELDER PERFORMANCE QUALIFICATION) ......................................90 
RAIZ DA JUNTA (JOINT ROOT) .......................................................................................................90 
RAIZ DA SOLDA (WELD ROOT) ......................................................................................................90 
REFORÇO DA SOLDA (WELD REINFORCEMENT) ..............................................................................90 
REFORÇO DA FACE (FACE REINFORCEMENT) .................................................................................91 
REFORÇO DA RAIZ (ROOT REINFORCEMENT) .................................................................................91 
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM – RQPS (PROCEDURE 
QUALIFICATION RECORD).............................................................................................................................91 
 10
REVESTIMENTO DO CHANFRO (BUTTERING) ..................................................................................91 
REVESTIMENTO DO ELETRODO (COVERING ELECTRODE) ...............................................................91 
SEQUENCIA DE PASSES (JOINT BUILDUP ESQUECE) ........................................................................91 
SEQUENCIA DE SOLDAGEM (WELDING SEQUENCE) ........................................................................92 
SOLDA (WELD) ............................................................................................................................92 
SOLDAGEM AUTÓGENA (AUTOGENOUS WELD) ..............................................................................92 
SOLDAGEM AUTOMÁTICA (AUTOMATIC WELDING) ........................................................................92 
SOLDA DE ARESTA (EDGE WELD) ..................................................................................................92 
SOLDA DE COSTURA (SEAM WELD) ...............................................................................................92 
SOLDA DE SELAGEM (SEAL WELD) ................................................................................................92 
SOLDA DE TAMPÃO (PLUG WELD/SLOT WELD) ...............................................................................92 
SOLDA DESCONTÍNUA (INTERMITENTE WELD)...............................................................................93 
SOLDA EM ÂNGULO (FILLET WELD) ..............................................................................................93 
SOLDA EM CADEIA (CHAIN INTERMITENTE FILLET WELD) ..............................................................93 
SOLDA EM CHANFRO (GROOVE WELD) ..........................................................................................93 
SOLDAGEM EM ESCALÃO (STAGGERED INTERMITENTE FILLET WELD) ............................................93 
SOLDA HETEROGÊNEA .................................................................................................................94 
SOLDA HOMOGÊNEA....................................................................................................................94 
SOLDA POR PONTOS (SPOT WELD) ................................................................................................94 
SOLDA PROVISÓRIA (TACK WELD) ................................................................................................94 
SOLDA DE MANUTENÇÃO .............................................................................................................94 
SOLDA DE PRODUÇÃO ..................................................................................................................94 
SOLDABILIDADE (WELDABILITY) .................................................................................................95 
SOLDADOR (WELDER)..................................................................................................................95 
SOLDAGEM (WELDING) ................................................................................................................95 
SOLDAGEM A ARCO (ARC WELDING).............................................................................................95 
SOLDAGEM COM PASSE A RÉ (BACKSTEP SEQUENCE) .....................................................................95 
SOLDAGEM MANUAL (MANUAL WELD) .........................................................................................95 
SOLDAGEM SEMI-AUTOMÁTICA (SEMIAUTOMÁTICA ARC WELDING) ...............................................95 
SOPRO MAGNÉTICO (ARC BLOW) ..................................................................................................96 
TAXA DE DEPOSIÇÃO (DEPOSITION RATE) .....................................................................................96 
TÉCNICA DE SOLDAGEM (WELDING TECHNIQUE) ...........................................................................96 
TEMPERATURA DE INTERPASSE (INTERPASS TEMPERATURE) ..........................................................96 
TENSÃO DO ARCO (ARC VOLTAGE) ...............................................................................................96 
TENSÃO RESIDUAL (RESIDUAL STRESS) ........................................................................................96 
TENSÃO TÉRMICA (TERMAL ESTRESS) ..........................................................................................96 
TRATAMENTO TÉRMICO (POSTWELD HEAT TREATMENT) ...............................................................96 
VELOCIDADE DE AVANÇO ............................................................................................................96 
VARETA DE SOLDA (WELDING ROD) .............................................................................................97 
 11
ZONA TERMICAMENTE AFETADA (HEAT-AFFECTED ZONE) .............................................................97 
ZONA DE FUSÃO (FUSION ZONE) ...................................................................................................97 
ZONA FUNDIDA ...........................................................................................................................97 
ZONA DE LIGAÇÃO ......................................................................................................................97 
EXERCÍCIOS ................................................................................................................................97 
6. TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADE. ................................................................................. 100 
DESCONTINUIDADE EM JUNTAS E SOLDAS................................................................................... 100 
TRINCA ..................................................................................................................................... 100 
MICRO-TRINCA ......................................................................................................................... 100 
TRINCA DE CRATERA ................................................................................................................. 100 
TRINCA INTERLAMELAR ............................................................................................................ 101 
TRINCA EM ESTRELA ................................................................................................................. 101 
TRINCA IRRADIANTE .................................................................................................................101 
TRINCA LONGITUDINAL ............................................................................................................. 102 
TRINCA NA MARGEM ................................................................................................................. 102 
TRINCA NA RAIZ ........................................................................................................................ 102 
TRINCA RAMIFICADA ................................................................................................................. 103 
TRINCA SOB CORDÃO ................................................................................................................ 103 
TRINCA TRANSVERSAL .............................................................................................................. 104 
FALTA DE FUSÃO ....................................................................................................................... 104 
FALTA DE PENETRAÇÃO ............................................................................................................. 105 
INCLUSÃO DE ESCÓRIA .............................................................................................................. 105 
MORDEDURA ............................................................................................................................ 106 
POROS E POROSIDADES .............................................................................................................. 106 
SOBREPOSIÇÃO ......................................................................................................................... 107 
7. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – END ...................................................................................... 107 
7.1 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS APLICADOS À SOLDA ................................................................ 107 
7.2 ENSAIO VISUAL ................................................................................................................... 107 
7.3 LÍQUIDO PENETRANTE ......................................................................................................... 108 
7.4 PARTÍCULA MAGNÉTICA ...................................................................................................... 109 
7.5 ULTRA-SOM ........................................................................................................................ 110 
7.6 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL (RAIO X) .................................................................................... 111 
8. SEGURANÇA NO TRABALHO E PREVENÇÃO .............................................................................. 112 
8.1 SEGURANÇA NO TRABALHO E PREVENÇÃO DE ACIDENTES ...................................................... 112 
8.2 AS MÁSCARAS ..................................................................................................................... 114 
8.3 SOLDAGEM .......................................................................................................................... 115 
8.4 ÓCULOS DE PROTEÇÃO ......................................................................................................... 115 
8.5PROTETOR AURICULAR ......................................................................................................... 116 
8.6 CALÇADO DE SEGURANÇA .................................................................................................... 116 
 12
8.7 RESPIRADORES .................................................................................................................... 116 
8.8 LUVAS E AVENTAIS .............................................................................................................. 117 
8.9 POSTO DE TRABALHO ........................................................................................................... 117 
8.10 PERIGOS ESPECÍFICOS DA OPERAÇÃO DE SOLDAGEM ............................................................ 118 
8.11 EXERCÍCIOS ....................................................................................................................... 119 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................. 121 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 13
Resumo 
Nesta apostila vamos estudar toda parte teórica de forma mais qualitativa, 
produzindo um efeito de aprendizagem relacionada ao preparo do aluno para as aulas 
práticas de soldagem prevista no curso Técnico de Mecânica na escola Contec. 
Começando com os tipos de tratamento térmico, logo após apresentado os tipos de 
processos de soldagem e corte mais usados, sua terminologia de soldagem e 
descontinuidades, segurança e ensaios não destrutivos. 
 14
 
1. TRATAMENTO TÉRMICO 
 
1.1 Introdução 
Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que 
são submetidos os aços, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e 
velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir 
características determinadas. 
As propriedades dos aços dependem, em princípio, da sua estrutura. Os 
tratamentos térmicos modificam, em maior ou menor escala, a estrutura dos aços, 
resultando, em consequência na alteração mais ou menos pronunciada, de suas 
propriedades. 
Cada uma das estruturas obtidas apresentam suas características próprias, que 
se transferem ao aço, conforme a estrutura ou combinação de estruturas presentes. 
Pelo exposto, pode se perfeitamente avaliar a importância dos tratamentos 
térmicos, sobretudo nos aços de alto carbono e nos que apresentam também elementos 
de liga. 
De fato, se geralmente muitos aços de baixo e médio carbono são usados nas 
condições típicas do trabalho a quente, isto é, no estado forjado e laminado, quase 
todos os aços de alto carbono ou com elementos de liga, são obrigatoriamente 
submetidos a tratamentos térmicos antes de serem colocados em serviço. 
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes: 
- Remoção de tensões internas (oriundas de esfriamento desigual, trabalho 
mecânico ou outra causa); 
-Aumento ou diminuição da dureza; 
- Aumento da resistência mecânica; 
- Aumento da ductilidade; 
 15
- Melhora da usinabilidade; 
- Melhora da resistência ao desgaste; 
- Melhora das propriedades de corte; 
- Melhora da resistência a corrosão; 
- Melhora da resistência ao calor; 
- Modificação das propriedades elétricas e magnéticas. 
A simples enumeração dos objetivos acima evidencia claramente a 
importância e a necessidade do tratamento térmico no aço. 
Em geral, a melhora de uma ou mais propriedades, mediante um determinado 
tratamento térmico, é conseguida com prejuízo de outras. 
Por exemplo, o aumento da ductilidade provoca simultaneamente queda nos 
valores de dureza e resistência à tração. É necessário, pois, que o tratamento térmico 
seja escolhido e aplicado criteriosamente, para que os inconvenientes apontados sejam 
reduzidos ao mínimo. Não se verifica, pela simples aplicação de um tratamento 
térmico, qualquer alteração da composição química do aço. 
 
1.2 Tipos de tratamento térmico 
 Os principais tipos de tratamento térmico associados às operações de 
soldagem são: recozimento; normalização; revenimento; solubilização; têmpera; pré-
aquecimento; pós-aquecimento e alívio de tensões. 
1.3 recozimento 
O recozimento consiste no aquecimento da peça até uma temperatura onde haja 
recristalização e/ou transformação em uma nova fase. 
Para os aços, a permanência na temperatura de patamar durante um determinado 
tempo serve para homogeneizar a austenita e deve ser seguido de resfriamento lento, 
geralmente no próprio forno. Os principais objetivos a serem alcançados por este 
 16
tratamento são: reduzir a dureza do metal; melhorar a usinabilidade; remover o 
encruamento; aliviar tensões internas e homogeneizar a microestrutura de peça. 
1.4 NormalizaçãoA normalização é um tratamento para aços que consiste em aquecer o material a 
uma temperatura um pouco acima da austenitização e resfriá-lo ao ar, com o intuito de 
refinar o grão e aumentar sua resistência mecânica. 
1.5 Revenimento 
O revenimento é um tratamento para aços que consiste no aquecimento da peça sob 
temperaturas entre 450 e 750°C e na permanência no forno por período de 30 minutos 
a quatro horas, seguido de resfriamento controlado. 
O revenimento é um tratamento térmico aplicado quando se deseja aliviar tensões 
internas e aumentar a tenacidade, isto é, diminuir a fragilidade do material de peças 
nas quais tenham sido produzidas microestruturas martensíticas. 
Em algumas ligas de alumínio faz-se um envelhecimento, sob temperaturas de 100 
a 200°C, a fim de restaurar a zona afetada pelo calor (ZAC) e aumentar a resistência 
mecânica afetada pela solda, de modo a deixar a região menos dura. 
 
1.6 Solubilização 
A solubilização é um tratamento térmico que transforma elementos antes 
precipitados em uma solução no estado sólido, seguido de resfriamento rápido, o 
suficiente para reter na matriz os elementos da solução, antes precipitados. 
 
1.7 Têmpera 
A têmpera consiste no aquecimento da peça até uma temperatura adequada para 
austenitização do aço, e na permanência do material nesta temperatura durante um 
determinado tempo para homogeneização da austenita, seguido de resfriamento rápido. 
Os objetivos da têmpera são: endurecer o material; aumentara resistência mecânica; 
aumentar a resistência ao desgaste; aumentar a resistência ao escoamento. 
A peça temperada fica muito frágil, sendo necessária a aplicação do revenido após 
a têmpera. Ao conjunto de operações de têmpera e revenimento dá-se o nome de 
beneficiamento. 
 17
1.8 Pré-aquecimento 
O pré-aquecimento consiste em introduzir uma fonte de calor adicional na 
peça quando se executa uma soldagem; no entanto, muitos não o consideram como um 
tratamento térmico. O aquecimento pode muitas vezes ser feito em uma faixa de 
temperatura que varia de seis a doze vezes a espessura da peça e pode ser obtido por 
vários métodos. O pré-aquecimento tem como objetivo diminuir a velocidade de 
resfriamento de uma junta soldada, tornando menores as tensões residuais. Em metais 
com alta condutibilidade térmica, facilita as operações de soldagem. Em aços, favorece 
a difusão do hidrogênio e reduz a ocorrência de zonas afetadas pelo calor com altos 
níveis de dureza. 
Os principais parâmetros para especificar um pré- -aquecimento são: a espessura da 
peça, a natureza da composição química e condições metalúrgicas do metal, o nível de 
restrição a que a junta está sendo submetida e também o processo de soldagem e seu 
aporte de energia. 
1.9 Pós-aquecimento 
O pós-aquecimento é responsável pela eliminação de hidrogênio induzido por 
processos de soldagem nos aços carbono e de baixa liga. Consiste em aquecer a junta 
soldada sob temperaturas da ordem de 150°C a 300°C durante um período de uma a 
quatro horas, imediatamente após a soldagem, e aproveitando o pré-aquecimento. 
As temperaturas e os tempos são diretamente proporcionais à quantidade de liga do 
material e da espessura. Na maioria dos casos, o pós-aquecimento não provoca alívio 
de tensões, salvo em materiais que sofreram têmpera ou são suscetíveis a ela; neste 
caso, o pós-aquecimento pode provocar um abaixamento de dureza, caso as 
temperaturas e os patamares de revenimento do material estejam próximos aos do pós-
aquecimento. 
1.10 Alívio de tensões 
O tratamento térmico de alívio de tensões para os aços é o mais empregado e 
envolve aquecimento abaixo da temperatura crítica de transformação, permanência do 
material nesse nível por um período de tempo, geralmente proporcional à espessura do 
material, e resfriamento lento posterior; permite reduzir a um limite mínimo e 
aceitável as tensões prejudiciais provocadas pelas operações de soldagem, ou mesmo 
por conformação. Não se deve confundir a operação de alívio de tensões com 
tratamentos de recozimento, em que as temperaturas são bem mais elevadas, acima da 
temperatura crítica de transformação do material. 
 18
Os benefícios maiores do alivio de tensões são: aumentar a ductilidade, diminuir a 
dureza e melhorar as condições metalúrgicas da zona afetada pelo calor. 
O alívio de tensões depende fundamentalmente da temperatura e do tempo de 
permanência nessa temperatura; também deve-se levar em consideração a resistência 
mecânica e a composição química do material. 
 O aquecimento localizado provoca tensões de tração e de compressão nas 
adjacências de uma junta soldada. Para reduzir as tensões provocadas pelas contrações 
do metal depositado após a soldagem, faz-se o tratamento térmico de alívio de 
tensões. 
 
 Figura 1 - Tensões de tração. 
 
Na soldagem, o fenômeno da introdução de tensões pode ser descrito pela 
deposição de um cordão de solda sobre a chapa. A poça de fusão e a fonte de calor 
juntas provocam um aquecimento localizado na região; a massa, sob a ação da fonte de 
calor, tende a se expandir e como o metal quente é relativamente dúctil, as tensões de 
compressão causam deformação local no metal quente. 
 
 Figura 2 - Expansão e contração do material. 
 As adjacências resistem à expansão do material e impedem que a seção se 
expanda; à medida que a poça de fusão esfria, o metal quente se contrai, as tensões de 
compressão são anuladas e em seguida transformam-se em tensões de tração no metal 
frio. 
 19
2. Lápis Térmico 
O lápis indicador de temperatura possui inúmeras aplicações com sistema 
preciso, rápido e econômico de medição de temperatura em superfície. Pode ser 
utilizado em diversas áreas, ou onde existam problemas específicos de aquecimento. 
 
Têmpera de metais- solda elétrica- temperatura de rolamentos- cura do plástico e 
borracha- reparos de moldes- temperatura de máquinas- temperatura de exaustão- 
forja- disponível sob encomenda nas temperaturas de 38° a 1204°c- fornos- moldes 
plásticos e borracha- temperaturas de motores- temperatura de silicones-temperatura 
de pistões - pré- aquecimento- pós-aquecimento- temperatura de transformadores e 
muitos outros. Como usar: 
Marque a superfície peça a ser aquecida com o lápis indicador de temperatura 
apropriado. A marca aparece como se fosse giz. Quando a temperatura desejada é 
atingida, a marca rapidamente derrete e se transforma em líquido brilhante; permanece 
mesmo depois de resfriada a superfície. Durante períodos de aquecimento 
prolongados, a marca pode evaporar ou ser absorvida pela superfície. Neste caso é 
necessário utilizar um método alternativo. Periodicamente toque ou bata no objeto em 
aquecimento à medida que a temperatura superfície aumenta. Quando a temperatura 
indicada é alcançada, uma mancha líquida aparecerá. O derretimento é o único sinal de 
que a temperatura correta foi alcançada. 
 
 Figura 3- Lápis térmico de ESAB/60. 
 20
 
2.1 Exercício 
1-Cite três objetivos do Tratamento Térmico. 
 
2-O que é Tratamento Térmico? 
 
3-Com o aumento da ductilidade o que acontece com a dureza e a resistência à 
tração? 
4-Explique o que é Recozimento. 
 
5-Qual a função do Lápis Térmico no processo de soldagem? Explique. 
 
 
 
 
3. INTRODUÇÃO A SOLDAGEM 
3.1 SOLDAGEM 
A soldagem está intimamente ligada às mais importantes atividades industriais 
que existem no mundo moderno: 
Construção naval, ferroviária, aeronáutica e automobilística, caldeiraria, construção 
civil metálica, indústria metalúrgica, mecânica e elétrica. O progresso alcançado no 
campo da soldagem, bem como o desenvolvimento de processos e tecnologias 
avançadas nos últimos anos, é de tal ordem que todo aquele que não possuir uma 
mentalidade aberta, capaz de assimilar novas ideias, será ultrapassado e incapacitado 
para acompanhar o atual ritmo do progresso industrial. 
Apesar de importantíssimo, teve seu maioravanço nos últimos 100 anos. 
Os avanços na metalurgia obrigam a soldagem a procurar novas técnicas e materiais 
que sejam compatíveis com as novas ligas criadas. 
Podemos unir dois materiais parafusando, rebitando e colando. 
Porém, a grande vantagem da soldagem é a possibilidade de obter uma união em que 
 21
os materiais têm uma continuidade não só na aparência externa, mas também nas suas 
características e propriedades mecânicas e químicas, relacionadas à sua estrutura 
interna. 
Fatores imprescindíveis: 
• Calor e/ou pressão. 
 O calor é necessário porque grande parte dos processos de soldagem 
envolve a fusão dos materiais, ou do material de adição, no local da 
solda. 
 Mesmo quando se usa pressão e, às vezes, o ponto de fusão não é 
atingido, o aquecimento facilita a plasticidade do metal e favorece a ação 
da pressão para a união dos metais. 
Evolução dos processos: 
O primeiro processo de soldagem por fusão com aplicação prática foi 
patenteado nos Estados Unidos em 1885. Ele utilizava o calor gerado por um arco 
estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça. Alguns anos mais tarde, o eletrodo 
de carvão foi substituído por um eletrodo metálico. 
O processo de aquecimento passou, então, a ser acompanhado da deposição do metal 
fundido do eletrodo metálico na peça. A utilização do oxigênio e de um gás 
combustível permitiu a obtenção de chama de elevada temperatura facilitando a fusão 
localizada de determinados metais e a formação de um banho de fusão que, ao 
solidificar, forma a “ponte” entre as peças a serem unidas. 
 22
 
 Figura 4 - Evolução dos processos de soldagem. 
 
3.2 Propriedade imprescindível na soldagem – Soldabilidade 
Pouco adianta desenvolver um novo material sem que ele possibilite alcançar 
boa soldabilidade. Por isso, os processos de soldagem estão em contínua evolução. 
Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de 
soldagem e de formar em uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as 
propriedades mecânicas dos materiais originais. 
Fatores que afetam essa soldabilidade 
• O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é a sua composição 
química. 
• Outro fator importante é a capacidade de formar a série contínua de soluções 
sólidas entre um metal e outro. 
• Assim, devemos saber como as diferentes ligas metálicas se comportam diante 
dos diversos processos de soldagem. 
Soldabilidade alta ou baixa? 
Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como: 
• Controle de temperatura de aquecimento e de interpasse, ou tratamento térmico 
após a soldagem, por exemplo, dizemos que o material tem baixa soldabilidade. 
 23
• Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizemos que o material 
tem boa (alta) soldabilidade. 
 
3.3 Definição de solda 
Existem várias definições de solda, segundo diferentes normas. A 
solda pode ser definida como uma união de peças metálicas, cujas superfícies 
se tornaram plásticas ou liquefeitas, por ação de calor ou de pressão, ou 
mesmo de ambos. Poderá ou não ser empregado metal de adição para se 
executar efetivamente a união. 
 
 
3.4 Considerações sobre a solda 
Na soldagem, os materiais das peças devem ser, se possível, iguais ou, no 
mínimo, semelhantes em termos de composição. As peças devem ser unidas através de 
um material de adição, também igual em termos de características, pois os materiais se 
fundem na região da solda. O metal de adição deve ter uma temperatura de fusão 
próxima àquela do metalbase ou, então, um pouco abaixo dela, caso contrário, ocorrerá 
uma deformação plástica significativa. 
 
 
 Figura 5 - Exemplos de aplicações da solda. 
Solda em Perfilados Solda Aplicada em Solda em Componentes de 
 em Caldeiraria de Automóvel 
 
 
 
 24
3.5 Exercícios 
1-Defina Soldabilidade “alta” e “baixa” no processo de soldagem. 
 
2-Quais os fatores que afetam a soldabilidade em um processo de soldagem? 
 
3-Qual a definição de soldagem? 
 
4-Qual a importância dos fatores imprescindíveis, calor e pressão, explique. 
 
5-Cite alguns exemplos de soldagem em atividades industriais. 
 
 
 
 
4. PROCESSOS DE SOLDAGEM E CORTE 
 
4.1 Principais processos de soldagem 
Existem varias maneiras diferentes para se executar uma soldagem. Elas são 
chamadas processos de soldagem. 
Quando necessitamos soldar uma peça ou material, devemos escolher o processo mais 
adequado, e por isso temos que considerar alguns fatores como: espessura do material, 
tipo de junta e a resistência mecânica. 
Para que essa escolha seja acertada, é necessário que se conheça bem os processos de 
soldagem e suas utilizações. 
Os processos de soldagem se classificam em função do tipo de energia 
utilizada. 
Existem 3 tipos de energia utilizados na soldagem: 
 Soldagem por Energia Elétrica; 
 Soldagem por Energia Termoquímica; 
 Soldagem por Energia Mecânica. 
 
 25
 
4.2 Soldagem por Energia Elétrica 
Caracteriza se pelo uso da energia elétrica na geração do calor necessário para 
a fusão dos constituintes da solda. 
Existem vários processos de soldagem por energia elétrica, porém estudaremos 
somente aqueles que têm maior aplicação na indústria. Soldagem a arco elétrico e 
Soldagem por resistência elétrica. 
 
4.3 Soldagem a Arco Elétrico 
Arco elétrico – Centelha (ou faísca) formada pela passagem de corrente 
elétrica no espaço existente entre dois materiais condutores de eletricidade, resultando 
em geração de grande quantidade de calor. A temperatura do arco elétrico atinge 
valores de até 6000ºC. Seu calor intenso e concentrado solda rapidamente as peças e 
leva o material de enchimento até o ponto de fusão. Nesse estado, os materiais se 
misturam e, após o resfriamento, as peças ficam soldadas. 
Sendo assim, a Soldagem a Arco Elétrico é o processo que utiliza o calor gerado por 
um arco elétrico para fundir os materiais que constituirão a solda. 
A Soldagem a Arco Elétrico se subdivide em vários processos diferentes, 
sendo que neste curso estudaremos os seguintes: 
 Soldagem com Eletrodo Revestido; 
 Soldagem a Arco Submerso; 
 Soldagem TIG; 
 Soldagem MIG/MAG; 
 Soldagem Eletrogás; 
 Soldagem por Resistência; 
 Soldagem Eletroescória; 
 
Soldagem com Eletrodo Revestido 
Eletrodo é o componente utilizado como um dos condutores necessários para 
se obter o arco elétrico na soldagem por energia elétrica. O outro condutor necessário 
para a abertura do arco é a própria peça que esta sendo soldada. 
 
 26
 
 Figura 6 - Processo de Soldagem Eletrodo Revestido. 
 
Fonte de energia: 
 Corrente alternada; 
 Corrente contínua – polaridade direta (CC-); 
 Corrente contínua – polaridade inversa (CC+). 
 
 
Corrente de soldagem 
É determinada basicamente pelo tipo de material a ser soldado e pelas 
características específicas da operação, como geometria e dimensões da junta, 
diâmetro e classe de revestimento do eletrodo; posição de soldagem, etc. 
Dependendo do material, a dissipação do calor na zona de solda pode ser bastante alta, 
necessitando, por conseguinte, de um alto valor de corrente e muitas vezes de um 
preaquecimento da região a ser soldada. 
Uma corrente excessivamente alta também poderá acarretar a perda de elementos de 
liga. Em materiais de alta liga, poderá ocasionar trincas a quente, como na soldagem 
dos aços austeníticos, e produzir uma zona termicamente afetada de dimensões 
significativas. Daí a importância da seleção cuidadosa da corrente de soldagem. Como 
regra prática, tem-se 40A x diâmetro do eletrodo. 
 
 
 
 
 
 27
Dados 
do 
Eletrodo 
 Parâmetros 
Elétricos 
 
Diâmeto 
mmSecção 
mm2 
Tenso 
(V) 
Corrente média 
(A) 
Dens. Média de 
correnteA/mm2 
1,5 1,77 20 40 ± 10 ~23 
2,0 3,14 22 65 ± 15 ~22 
2.5 4,91 23 80 ± 30 ~17 
3,25 8,30 24 130 ± 50 ~16 
4,0 12,57 26 170 ± 60 ~14 
5,0 19,64 28 20 ± 80 ~12 
6,0 28,27 30 300 ± 90 ~11 
8,0 50,27 36 400 ± 100 ~8 
 
 
Cabos de Soldagem: 
 Conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte de energia. 
Alicate de eletrodo: 
 Alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo. 
Grampo: 
 Dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada. 
 
 
Eletrodo Revestido 
É constituído por uma alma metálica (vareta) coberta por um revestimento que 
é o responsável pelo fornecimento de algumas propriedades à solda. 
Por exemplo: 
 Fornece elementos químicos para dar propriedades mecânicas e metalúrgicas à solda: 
 Fornece elementos químicos que reúnem as impurezas do metal fundido, formando 
uma “nata”, que é chamada “escória”. Essa escória é removida após a solidificação da 
solda; 
 É responsável pela formação de uma atmosfera (gases) que protege a região que se 
esta fundindo (poça de fusão) contra a presença de elementos indesejáveis presentes 
no ar; 
 28
 Ajuda a abrir e manter o arco elétrico em condições ideais de soldagem. 
 
 
 
Tipos e funções de consumíveis – eletrodos 
Didaticamente podemos classificá-las em funções elétricas, físicas e 
metalúrgicas: 
 Funções elétricas de isolamento e ionização 
 Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a alma do 
eletrodo evitando abertura de arco lateral. Orienta a abertura de arco para locais de 
interesse. 
 Ionização: o revestimento contém silicatos de Na (sódio) e K (potássio) que ionizam a 
atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, 
dando origem a um arco estável. 
 
Funções físicas e mecânicas 
 Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a 
ação do hidrogênio e oxigênio da atmosfera; 
 O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando uma 
escória de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela 
atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando; 
 Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão. 
 
Funções metalúrgicas 
 Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda. 
 
 
Tipos de Revestimento 
Celulósico 
 O revestimento celulósico apresenta as seguintes características: 
 Elevada produção de gases resultantes da combustão dos materiais orgânicos 
(principalmente a celulose); 
 Principais gases gerados: CO2, CO(cobalto), H2, H2O (vapor); 
 Não devem ser ressecados; 
 A atmosfera redutora formada protege o metal fundido; 
 O alto nível de hidrogênio no metal de solda depositado impede o uso em estruturas 
muito restritas ou em materiais sujeitos a trincas por hidrogênio; 
 Alta penetração; pouca escória, facilmente destacável; 
 Muito utilizado em tubulações na progressão descendente; 
 Operando em CC+, obtém-se transferência por spray. 
 29
 
 
 
Rutílico 
O revestimento rutílico apresenta as seguintes características: 
 Consumível de uso geral; 
 Revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO2); 
 Média penetração; 
 Escória de rápida solidificação, facilmente destacável; 
 O metal de solda pode apresentar um nível de hidrogênio alto (até 30 ml/100g); 
 Requer ressecagem a uma temperatura relativamente baixa, para que o metal de solda 
não apresente porosidades grosseiras. 
 
Básico 
O revestimento básico apresenta as seguintes características: 
 Geralmente apresenta as melhores propriedades mecânico-metalúrgicas entre todos os 
eletrodos, destacando-se a tenacidade; 
 Elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando um metal de solda altamente 
desoxidado e com muito baixo nível de inclusões complexas de sulfetos e fosfetos; 
 Não opera bem em CA, quando o teor de fluorita é muito elevado; 
 Escória fluida e facilmente destacável; 
 Cordão de média penetração e perfil plano ou convexo; 
 Requer ressecagem a temperaturas relativamente altas; 
 Após algumas horas de contato com a atmosfera, requer ressecagem por ser altamente 
higroscópico; 
 
Altíssimo rendimento 
 O revestimento de altíssimo rendimento apresenta as seguintes 
características: 
 Adição de pó de ferro (rutílico/básico); 
 Aumenta a taxa de deposição; 
 Pode ou não ser ligado; 
 Aumenta a fluidez da escória, devido à formação de óxido de ferro; 
 Melhora a estabilidade do arco e a penetração é reduzida, principalmente com alta 
intensidade de corrente, o que pode minimizar a ocorrência de mordeduras; 
 Possibilidade de soldar por gravidade (arraste); 
 Reduz a tenacidade do metal de solda. 
 
 
 
 
 30
Classificação AWS dos Eletrodos 
Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco. No 
Brasil, as classificações mais adotadas são as da ABNT e da AWS. 
ABNT é a Associação Brasileira de Normas Técnicas e AWS, American Welding Sociaty 
(Associação Americana de Soldagem). 
Convém salientar que existem especificações próprias dos vários fabricantes de eletrodos, 
porém sempre tomando-se como referência as especificações equivalentes das normas. 
 
 
 Figura 7 - Classificação AWS. 
 
 31
 
 Figura 8 - Tabela de classificação de Tipos de Revestimento. 
 
 
 
 
Dígito 1 Ksi = 1000 
Psi 
Psi 
60 1000 60.000 
70 1000 70.000 
80 1000 80.000 
90 1000 90.000 
100 1000 100.000 
110 1000 110.000 
120 1000 120.000 
 
 E 6013 E 7018 
 
 
 
 
 
 32
 
 
 
CLASSE COMPOSIÇÃO FUNÇÃO PROTEÇÃO 
 celulose 35% Formador de gases 
 (C6H10O5) 
 rutilo (TiO2) 15% 
Formador de 
escória 
 
Estabilizador do 
arco 40% H2 
E 6013 ferro-manganês 5% 
Desoxidante - 
ferro-liga 40% CO + CO2 
 talco 15% 
Formador de 
escória 20% H2O 
 silicato de sódio 25% 
Aglomerante-
agente fluxante 
 
 umidade 5% 
 
carbonato de 
cálcio 30% Formador de gases 
 Agente fluxante 
 fluorita (CaF2) 20% 
Formador de 
escória 
 Agente fluxante 
E 7018 ferro-manganês 5% 
Desoxidante-ferro-
liga 80% CO 
 
silicato de 
potássio 15% 
Aglomerante - 
estabilizador 20% CO2 
 do arco 
 pó de ferro 30% 
Agente de 
deposição 
 
 umidade 0,1% 
 Tabela - Composição e função dos constituintes do revestimento dos eletrodos. 
 
 
 
 
 33
 
 
 
 
 Figura 9 - Tabela de regulagem de faixa de corrente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10 - Processo de soldagem eletrodo revestido. 
 34
Aplicação 
O uso do processo de Soldagem com Eletrodo Revestido é mundialmente 
venerado por sua VERSATILIDADE, podendo soldar todos os metais industriais: 
 Soldagem de ferros de baixa liga; 
 Soldagem de aços inoxidáveis; 
 Soldagem de ferro fundido; 
 Soldagem de aço ferramenta; 
 Solda de revestimento; 
 Solda subaquática. 
 
Vantagens 
 Elevadas taxas de deposição; 
 Equipamentos simples; 
 Baixo custo de produção; 
 Alta versatilidade ( Soldagem em qualquer posição); 
 Larga capacidade de aplicação; 
 Solda uma faixa ampla de espessura e materiais. 
 
Desvantagens 
 Procedimento de solda mais demorado, ocasionando uma baixa/média produtividade; 
 Geração de respingos e salpicos; 
 Cuidados especiais necessário no manuseio e tratamento dos eletrodos; 
 Perda da ponta dos eletrodos; 
 Grande volume de gases e fumos gerados durante o processo, sendo extremamente 
prejudicial à saúde do soldador. 
 
Concluindo, podemos dizer que a Soldagem com Eletrodo Revestido é um 
processo, normalmente manual, utilizado para a soldagem elétrica. Nesteprocesso, o 
calor necessário para a soldagem provém do arco elétrico, que é “aberto” e mantido 
por um eletrodo revestido, que se vai fundindo (sendo consumido) fornecendo metal 
de adição para a soldagem. 
 
Exercícios 
1-Qual a parte da classificação do eletrodo E 7013 que representa o valor da 
resistência mecânica? 
 
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2- Qual o tipo de revestimento que proporciona ao eletrodo uma alta taxa de 
rendimento? 
3-Qual a definição de solda? 
 
4-Qual é a função do revestimento do eletrodo? 
 
5-Quais os tipos de revestimentos mais importantes no processo de eletrodo 
revestido? 
6-Cite cinco funções do revestimento. 
 
7-Cite algumas vantagens e desvantagens do processo eletrodo revestido. 
 
8-Descreva o processo de soldagem Eletrodo revestido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis, nos quais o 
arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes 
da queima de um fluxo que é adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser 
utilizado como eletrodo; arame maciço, arame tubular ou fita. Soldagem a arco 
submerso (SAS) une metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico (ou 
arcos), estabelecido entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base. O 
arco está submerso e coberto por uma camada de material granular fusível por fluxo; 
portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. 
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a 
uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem 
constantemente no banho de fluxo em fusão. 
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A movimentação do cabeçote de soldagem em relação à peça faz progredir passo a 
passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória que 
é formada pelo fluxo fundido e impurezas. 
 
 
 Figura 10 - Processo de soldagem Arco Submerso. 
 
 
 
 
Observações: 
 
 
Figura 12 – Equipamento de Soldagem Arco Submerso. 
 
Observações: 
a) Sendo um processo automático, não depende de habilidade do soldador, 
necessitando somente de um operador para posicionar o equipamento para 
soldagem. 
b) É um processo de grande produtividade, ou seja, é um processo que permite a 
obtenção de grande quantidade de juntas soldadas em cada dia de trabalho. 
c) Normalmente necessita menor numero de passes que a soldagem com eletrodo 
revestido. 
d) Neste processo o soldador ou o operador de soldagem não necessita usar um 
capacete ou máscara de proteção. 
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e) O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de 
acertar o posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal 
problema o equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia 
(mecânico ou luminoso) para orientá-lo. 
 
Vantagens 
 Alta qualidade da solda; 
 Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente alto; 
 Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção; 
 Pouca fumaça; 
 Utilização de múltiplos arames. 
 
O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de 
espessura e a maioria dos aços, ferríticos e austeníticos. 
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas 
espessas de aços, por exemplo, vasos de pressão, tanques, tubos de grandes diâmetros 
e vigas. 
 
Exercícios: 
1-O processo arco submerso possui eletrodo consumível? 
 
2-O arco elétrico a e poça de fusão são protegidos do ambiente no processo de 
arco submerso, por qual material? 
 
3-Cite algumas vantagens do processo arco submerso. 
 
4-Cite exemplos de soldagem realizada por arco submerso. 
 
 
 
 
 
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SOLDAGEM TIG 
A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) 
ou, como é mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual 
a união é obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um 
eletrodo não consumível de tungstênio e a peça. 
O metal de adição é fornecido por uma vareta metálica chamada Vareta de Adição, 
que se vai fundindo e consumindo durante a soldagem. Esse processo não utiliza 
revestimento na vareta nem fluxo sobre a junta, porque a proteção da região em fusão 
é realizada por um jato contínuo de gás inerte (gás que não reage com os materiais em 
fusão durante a soldagem), normalmente o argônio, ou mistura de gases inertes (Ar e 
He), e as propriedades mecânicas e metalúrgicas da solda são fornecidas pelo próprio 
material da vareta de adição. 
 
 
 
 Figura 11 - Processo de soldagem TIG. 
 
Observações: 
a) É um processo que exige grande habilidade do soldador, quando operado 
manualmente. Um soldador minimiza possíveis descontinuidades. 
b) É um processo lento, porém com resultados de alta qualidade. 
c) Processo que ocasiona uma zona afetada termicamente muito pequena em 
virtude da área da zona em fusão ser muito pequena. 
d) Não há formação de escória sobre a solda, pois não há revestimento, nesse 
fluxo. 
 
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Vantagens 
 Produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos; 
 Está livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco; 
 Pode ser utilizado com ou sem adição; 
 Permite excelente controle na penetração de passes de raiz; 
 Pode produzir excelentes soldas autógenas (sem adição) a altas velocidades; 
 Utiliza-se de fontes de energia de baixo custo; 
 Permite um controle preciso das variáveis da soldagem; 
 Permite se usado em quase todos os metais, inclusive metais dissimilares; 
 Permite um controle independente da fonte de calor e do material de adição. 
 
 
O processo de Soldagem TIG é utilizado normalmente para a soldagem de 
pequenas espessuras e para passes de raiz em soldas que serão completadas por outros 
processos. É muito utilizado na soldagem de metais e ligas leve. Pode ser utilizado em 
todas as posições de soldagem. 
Exemplo: 
 Soldagem de peças de alumínio. 
 
Exercícios 
 
1-No processo de soldagem TIG o eletrodo tungstênio é consumível? 
 
2-Porque no processo de soldagem TIG, não utiliza revestimento na vareta 
e nem fluxo sobre a junta soldada? 
 
3-O que é gás inerte? 
 
4-Qual a função do gás inerte no processo de soldagem TIG? 
 
5-Porque no processo de soldagem TIG, não há formação de escória sobre 
a solda? 
6-Cite cinco vantagens do processo TIG. 
 
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SOLDAGEM MIG/MAG 
Os processos de Soldagem por MIG/MAG são semelhantes. São processos 
semi-automáticos por arco elétrico nos quais o eletrodo é um arame sem revestimento, 
que vai sendo fundido e consumido durante a soldagem. Esses processos, tal como 
TIG, não usam revestimento no arame, nem fluxo sobre a junta a ser soldada. 
 Quando a proteção de região que esta sendo soldada é realizada por Gás Inerte, o 
processo de Soldagem é chamado MIG, e as propriedades mecânicas e metalúrgicas 
da solda são fornecidas pelo próprio material do arame. 
 Quando a proteção da região que esta sendo soldada é realizada por um Gás Ativo 
(gás que reage com os materiais em fusão na soldagem), o processo de soldagem é 
chamado MAG, e as propriedades mecânicas e metalúrgicas da solda são fornecidas 
pelo material do arame e pelo gás ativo. 
 
As figuras abaixo mostram esquematicamente a soldagem MIG/MAG. 
 
 
 Figura 12 - Processo de soldagem MIG/MAG. 
 
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 Figura 13 - Processo de soldagem MIG/MAG. 
 
 
 
Observações: 
a) São processos que apresentam grande produtividade. 
b) São processos que não apresentam escória sobre a solda, porém no processo 
MAG a solda apresenta um filme vítreo (com aspecto de película de vidro) que 
deve ser tratado como escória. 
 
PROCESSO MIG (METAL INERT GAS) – GÁS INERTE 
 Argônio 
 Hélio 
 Argônio