Prova soldagem

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3ª Prova – Soldagem
1- No que se baseia a soldagem por resistência ?
A soldagem por resistência elétrica consiste na passagem de corrente elétrica entre dois eletrodos (não consumíveis) que comprimem peças distintas. Conseqüentemente, devido a maior resistência apresentada pelas interfaces em contato, ocorre fusão nesse local formando a solda através da geração de calor pelo efeito joule.
2- Descreva 3 processos baseados na soldagem por resistência ?
Soldagem por costura – O processo é semelhante à soldagem por ponto, porém o eletrodo tem o formato de discos. Forma-se um cordão de solda com pontos. Uma importante aplicação deste processo é a fabricação de tubos com costuras, os tubos são enrolados por cilindros rotativos e no estagio final as duas bordas são pressionadas uma contra a outra e dois eletrodos circulares executam a solda.
Soldagem por pontos – É o processo onde a ligação é produzida pelo calor obtido pela passagem da corrente pelas peças através dos eletrodos, o quais mantêm as chapas unidas por pressão. A soldagem por ponto pode ser simples ou múltiplas.
Soldagem de topo por centelhamento – É o processo de soldagem por resistência elétrica, onde a ligação é feita em todo a área de contato entre as duas partes a serem soldadas. Neste caso essas áreas em contato são afastadas, formando um a faixa, para em seguida voltarem a ser unidas. Esse processo é repetido até atingir-se a temperatura de forjamento, onde então aplica-se a pressão de forjamento para completar a soldagem.
3- Como é medida a soldabilidade dos aços ? 
A soldabilidade dos aços é medida pela quantidade de carbono equivalente na microestrutura. O carbono equivalente é empregado para relacionar a temperabilidade do aço e sua soldabilidade, e quanto maior for seu valor, mais temperável será o aço e pior será sua soldabilidade.
C Eq = %C + %Mn/6 +(%Cr+%Mo+%V)/5 + (%Ni+%Cu)/15
a. Calcule a soldabilidade para:
	Aço SAE A36
	C
	Mn
	Si
	Mo
	Cr
	Ni
	
	0,25
	0,6
	0,3
	0,01
	0,01
	0,01
	
	0,08
	0,8
	0,4
	0,2
	0,3
	0,5
	
	0,6
	0,6
	0,3
	0,05
	0,1
	0,1
Composição 1
C Eq = 0,25 + 0,6/6 +(0,01+0,01)/5 + (0,01)/15
C Eq = 0,356
Composição 2
C Eq = 0,08 + 0,08/6 +(0,3+0,2)/5 + (0,5)/15
C Eq = 0,346
Composição 3
C Eq = 0,6 + 0,6/6 +(0,1+0,05)/5 + (0,1)/15
C Eq = 0,736
4- Como podemos contornar ou minimizar os problemas de soldabilidade de um aço com “C eq” elevado?
Podemos contornar a formação de martensita na ZAC pelo seguintes passos:
1º) Controle da energia de soldagem
2º) Pré-aquecimento da peça a ser soldada
3º) Respeitar algumas restrições da junta
4º) Pós-aquecimento associado a um tratamento térmico de alivio de tensões e revenimento.
5- Descreva o defeito: mordedura e como podemos reduzir a sua ocorrência ?
O defeito de mordedura tem origem na fusão do metal de base na margem do cordão de solda, sem ocorrer o enchimento desta área, resultando na formação de uma reentrância nesta região. A causa deste defeito é a manipulação incorreta do eletrodo, comprimento excessivo do arco, corrente ou velocidade de soldagem muito elevadas. Como conseqüência há uma redução da área útil e concentração de tensões.
Para reduzir sua ocorrência devemos atuar no sentido de impedir as suas causas e quando ocorre a soldagem de vários passes, fazer a eliminação do defeito com esmeril para evitar problemas na deposição dos passes seguintes.
6- Cite e descreva 3 defeitos em juntas soldadas.
Porosidade – Origem: evolução de gases durante a solidificação da solda. As bolhas de gás podem ser aprisionadas pelo metal solidificado à pedida que a poça de fusão é deslocada, pode ocorrer uniformemente distribuída em grupos, alinhada ou como porosidade vermicular. Causa: umidade ou contaminação de óleos, graxas ou ferrugens na região de junta; eletrodo, fluxo ou gás de proteção úmidos; corrente ou tensão de soldagem excessivas. Conseqüência: a porosidade pode afetar as propriedades mecânicas, particularmente, reduzindo a seção efetiva da junta. A formação de porosidade pode ser minimizada pelo uso de materiais limpos e secos, equipamentos em boas condições e pelo uso de parâmetros de soldagem adequados.
Falta de fusão – Origem: O termo refere-se a ausência de continuidade metalúrgica entre o metal depositado e o metal de base ou dos passes adjacentes, resulta no não aparecimento adequado do metal presente na junta e da presença de uma camada de oxido espessa o suficiente para dificultar a fusão do metal de base. Causas: Manipulação incorreta do eletrodo, falta de limpeza da junta, energia de soldagem insuficiente, corrente muito baixa ou velocidade de soldagem muito elevada, impossibilidade do arco atingir certas regiões da junta. Conseqüências: A falta de fusão é um concentrador de tensões severo, podendo facilitar o aparecimento e a propagação de trincas, alem disso pode reduzir a seção efetiva da solda. A falta de fusão não pode ser tolerada, exigindo-se a remoção da região defeituosa e a sua ressoldagem, para evitar sua formação deve-se atuar no sentido de se eliminar suas causas.
Falta de penetração – Origem: Refere-se a falhas em se fundir e encher completamente a raiz da solda. Causa: Manipulação incorreta do eletrodo, junta mal projetada, corrente de soldagem insuficiente, velocidade de soldagem muito alta e diâmetros do eletrodo muito grande. Conseqüência: redução da seção útil da solda e concentração de tensões. A falta de penetração pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utilização de um procedimento de soldagem apropriado.
7- Qual o procedimento de soldagem para o FoFo ?
Procedimento:
1º) Limpeza da peça, remoção total de óleos, graças e tintas;
2º) Preparação do chanfro/junta e remoção de trincas;
3º) Pré-aquecimento até temperatura adequada;
4º) Amanteigamento com Ni;
5º) Soldagem com eletrodo;
6º) Alivio de tensões (tratamento térmico)
8- Qual o principal cuidado para a soldagem em Al (Alumínio)?
Limpeza da peça ou região a ser soldada com acetona.
9- Em que se baseia a seleção de consumíveis para Aços Inoxidáveis ?
Conhecendo-se as composições químicas do metal base e de adição, além da diluição, é possível se estimar através dos diagramas de Schaeffler, De long ou Olson, por exemplo, o conteúdo de ferrita delta na microestrutura, estabelecendo o consumível mais adequado.