Provas de Soldagem

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ArameFarpado e PregoParafuso - .ppt
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Fabricação de Arames Farpados e Trefilação de Pregos e Parafusos
Seminário de Transformação Mecânica
Professor: Ricardo Pinheiro
Aluna:
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Processo de trefilação
A trefilação é uma operação em que a matéria-prima é estirada através de uma matriz, chamada fieira, por meio de uma força trativa aplicada na saída da matriz;
Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a produção de arames de aço;
A matéria prima básica na produção de arames é o fio-máquina, de seção circular, obtido por laminação a quente;
O arame é um produto intensamente utilizado em formas transformadas, nas mais diversas aplicações.
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Tratamento térmico
Segue-se o tratamento térmico pois a estrutura do material laminado a quente, o torna inadequado para o trabalho a frio;
O tratamento térmico realizado é o de recozimento;
Durante o processo, recozimentos intermediários são realizados.
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Produção
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Arame
Os arames devem ser escolhidos pelas suas características básicas (em função de sua aplicação):
Resistência à tração: capacidade de suportar uma “batida” sem arrebentar;
Resistência à ferrugem: conferida pelo revestimento, geralmente galvanização.
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Arame farpado
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Arame farpado
Nos arames para cercas, dois fios galvanizados são torcidos juntos e, a intervalos regulares, de 75 a 150 mm, conforme o tipo de arame, 2 ou 4 pequenos pedaços de seção redonda ou quadrada são enrolados em torno das duas, ou de uma das pernas do arame. As farpas têm as suas pontas cortadas em diagonal, de modo a produzir um aguilhão comprido.
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Produção do arame farpado
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Produção de arame farpado
A matriz torce as farpas;
As garras do alimentador garantem o comprimento necessário para as farpas;
A matriz avança e os ressaltos torcem as farpas em torno dos arames;
A matriz retrai-se e as farpas são cortadas;
Os arames avançam a distância necessária e o processo se repete.
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Modelos de arames farpados
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Características do arame farpado
Alta resistência a tração;
Flexibilidade;
Camada protetora (galvanização) para resistir em áreas litorâneas e alagadiças tão bem como nas interioranas.
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Aplicações
Agropecuária: utilizado na confecção de cercas para currais e pastos e na delimitação de território em fazendas;
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Aplicações
Urbano: utilizado na confecção de cercas para delimitação de terrenos e para segurança patrimonial.
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Pregos
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Pregos
O prego é um instrumento constituído de uma haste metálica com uma das pontas afiada;
Utilizado para unir ou fixar partes de um objeto;
Materiais:
Aço temperado (mais resistente indicado para parede ou para superfícies mais rígidas);
Aço galvanizado (indicado para madeira e telha);
Em cobre (indicado para embarcações ou áreas próximas à praia).
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Produção de pregos
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Produção de pregos
O arame é estirado a frio e passa através de rolos endireitadores;
Em seguida, é agarrado por duas mandíbulas que o mantêm firmemente;
Com o impacto que ocorre entre a porção de arame que sobressai das garras e o martelo forma-se a cabeça do prego;
O material é empurrado pelos rolos endireitadores até o comprimento desejado para o produto;
As garras seguram novamente o arame, enquanto um par de cortadeiras secciona a ponta do prego;
Os pregos são colocados em um barril com pó de serra, onde são retiradas as rebarbas.
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Tipos de pregos
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Aplicações
Prego comum com cabeça: usado para fixações em geral, marcenaria, uso doméstico, rural, etc;
Prego comum sem cabeça: usado para fixações em geral;
Galvanizado com e sem cabeça: usados para evitar a presença de oxidação;
Ardox: usado para fixação em madeiras de alta densidade;
Anelado: usado para fixação em madeiras macias;
Taco: usado para fixação de tacos;
Prego galvanizado para telhas: usado para fixação de telhas de pequenas ondas;
Duas cabeças: usado em estruturas temporárias, pois impede a danificação da madeira na desmontagem.
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Parafusos
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Parafusos
O parafuso é um eixo com um sulco ou uma linha helicoidal dando forma em sua superfície;
São projetados para três aplicações básicas:
Unir peças;
Unir peças com referência entre si;
Transmitir esforços;
Em sua fabricação podem ser utilizados: aço de alta resistência à tração, aço-ligado, aço inoxidável, latão e outros metais ou ligas não-ferrosas;
Em alguns casos, os parafusos são protegidos contra a corrosão por meio de galvanização.
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Parafusos
Os parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça, da haste e do tipo de acionamento.
Os parafusos possuem três componentes:
Cabeça;
Corpo;
Extremidade.
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Tipos de cabeça
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Tipos de corpo
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Tipos de extremidade
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Produção de parafusos
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Produção de parafusos
Em geral, os parafusos são fabricados em aço de baixo e médio teor de carbono, por meio de laminação ou usinagem;
Os parafusos são gerados pelo mesmo processo dos pregos com uma etapa a mais, sendo esta etapa a laminação entre duas matrizes ou então a usinagem;
As roscas podem ser cortadas ou laminadas;
Os parafusos laminados são opacos e os usinados são brilhantes;
As operações são executadas a frio.
As matrizes são diferentes para cada tipo de parafuso, determinando assim o tamanho e a forma do filete da rosca.
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Produção de parafusos
Vantagens da produção por laminação em relação a usinagem:
Maior produtividade;
Melhor aproveitamento da matéria-prima;
Obtenção de rosca mais resistente;
Superfície mais lisa;
Melhor resistência à fadiga;
Menor custo para produção em larga escala.
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Conclusão
Os arames farpados, pregos e parafusos são obtidos em processos posteriores à trefilação;
Na produção de arames farpados, pregos e parafusos utilizam-se maquinários de alta produtividade e que garantem a qualidade dos produtos;
O tipo de material e o formato das farpas, dos pregos e parafusos dependerão de sua aplicação.
Soldagem finas 1ª prova.doc
REDEMAT
UFOP – ESCOLA DE MINAS – DEMET
Grupo de Estudos sobre Fratura de Materiais (GEsFraM)
FUNDAMENTOS DE TECNOLOGIA E METALURGIA DA SOLDAGEM – RED 196
1o Semestre 2011 
Responda sucintamente as seguintes questões:
1 - Quais são as principais vantagens e desvantagens da soldagem?
		VANTAGENS
		DESVANTAGENS
		Continuidade não só na aparência externa, como tbm de propriedades mecânicas e químicas relacionadas à estrutura interna;
Grande variedade de processos existentes;
Possibilidade de aplicação em diversos materiais;
Pode ser manual ou automático;
Pode soldar pequenas e grandes espessuras;
Custo razoável;
Integridade e eficiência elevada;
Pode ser isenta de vazamento;
Não apresenta problemas de perda de aperto.
		Necessita de considerável habilidade do operador;
Pode exigir operações auxiliares que elevam o custo;
Não pode ser desmontada;
Microestrutura e propriedades das partes podem ser abaladas;
Distorções e tensões residuais;
A estrutura pode ser sensível a falha total.
2 - Na soldagem TIG, que propriedades dos gases inertes devem influenciar as características do arco elétrico e provocar variações na geometria de cordões de solda feitos com os mesmos parâmetros e diferentes gases?
	Na soldagem TIG algumas propriedades físicas do gás de proteção utilizado como a densidade, condutividade térmica e elétrica e potenciais de ionização, dentre outras provocam variações na geometria do cordão de solda. 
↑Potencial de ionização (Gases ionizados a uma faixa de temperatura) ↑ condutividade
térmica (He)↑perda de calor no arco ↑ aumento da tensão (o aumento da tensão é devido a corrente constante no processo TIG) → ↑cordão de solda com maior penetração e molhabilidade.
↑densidade do gás (densidade Ar > densidade He) ↑ proteção do cordão de solda.
3 - Cite medidas de segurança para a proteção de instalações e equipamentos de soldagem.
Sempre instalar e operar um equipamento de soldar ou cortar de acordo com a orientação do seu Manual de Instruções. Além da proteção ao pessoal de operação e manutenção, o aterramento constitui uma proteção fundamental dos equipamentos.
Sempre ligar uma máquina de soldar ou cortar à sua linha de alimentação através de uma chave de parede.
Nunca usar uma máquina de soldar ou cortar com parte do seu gabinete removida ou mesmo aberta.
Sempre manter um equipamento de soldar ou cortar afastado de fontes externas de calor (fornos, por exemplo).
Nunca operar equipamentos defeituosos.
Máquinas de soldar ou cortar não devem ser utilizados em locais alagados ou poças de água.
Depois de usar um equipamento de soldar ou cortar, sempre desligá-lo e isolá-lo da sua linha de alimentação.
4 - A energia de soldagem é um dos parâmetros suficiente para descrever um procedimento de soldagem? Por quê?
Parâmetros operacionais de soldagem:
Condutividade térmica da peça, 
Espessura da junta, 
Geometria da junta, 
Energia de soldagem e 
Temperatura de pré-aquecimento. 
A dissipação do calor, e portanto, os ciclos térmicos de soldagem definem a microestrutura final e as propriedades do cordão de solda assim um procedimento de soldagem depende da avaliação de todos os fatores listados acima.
5 - Por que a soldagem é capaz de induzir trincas num material?
	A aplicação localizada de calor → causa uma deformação localizada (expansão e contração) do material → causa o aparecimento de tensões residuais trativas + mudanças microestruturais + presença de hidrogênio podem resultar na formação de trincas.
6 - Quais as vantagens metalúrgicas de uma solda de multipasses?
Formação de ZTA pequena;
Cada ciclo térmico gerado pelo passe subsequente refinará ou normalizará parte do metal de solda anterior. 
O calor de aporte total por cordão é reduzido na medida em que o crescimento de grão é minimizado. 
O passe prévio pode fornecer um pre-aquecimento o qual tende a incrementar o tempo de resfriamento.
O passe subsequente tende a recozer parte do passe anterior aliviando tensões residuais.
Caso haja martensita na ZTA de um passe de solda, esta pode ser revenida pelo calor dos passes subsequentes. Como resultado, a tenacidade global do metal de solda é aumentada.
7- Quais as diferenças entre maçaricos de soldagem e de corte?
Os maçaricos de corte necessitam de duas entradas de oxigênio, uma para fazer a mistura com o acetileno (pre-aquecimento) outra para formar o fluxo de corte.
8 - Por que é difícil ou mesmo impossível o corte oxiacetilênico do alumínio?
O óxido de alumínio, presente na superfície do metal, age como uma película refratária em decorrência de seu ponto de fusão ser três vezes maior do que o metal base ( 2052ºC para o óxido e 660ºC para o metal). Por isso, o calor gerado pela chama no processo de oxicorte funde o metal antes que a fusão do óxido superficial ocorra, resultando em uma superfície de corte com aspecto grosseiro e inadequada para a sua finalidade.
9 - Que fatores estão envolvidos na escolha de um eletrodo para uma dada tarefa?
Fatores envolvidos na escolha de um eletrodo:
material a ser soldado, 
a posição que a solda ira ser realizada e 
as propriedades da solda desejada.
10 - Tendo todas disponíveis, que tipo de corrente você escolheria para soldar com um eletrodo indicado para qualquer tipo de corrente e polaridade, como o E 6013, por exemplo? Justifique.
Eletrodos E6013 contêm um grande percentual de dióxido de titânio (rutilo - TiO2) em seu revestimento. Eles são projetados para ter um arco de baixa penetração, permitindo que metais de pequena espessura sejam soldados sem furar a peça. O revestimento contém compostos de potássio suficientes para estabilizar o arco na soldagem com corrente alternada (CA).
11 - Em que casos a soldagem não é recomendada como processo de união?
Visto que a solda é uma união permanente, ela não deve ser utilizada em juntas que possam necessitar serem desmontadas. A indução de trincas na peça provocada pela soldagem também limita seu uso em algumas aplicações. Outra limitação do processo é o aparecimento de distorções, tensões residuais e mudanças na microestrutura, além da formação de poros e trincas o que pode causar uma falha prematura da peça. O risco da falha total da peça devido à natureza monolítica deste, deve ser avaliada na escolha do processo de união.
12- Por que o metal de adição usado na soldagem TIG é, normalmente, de composição semelhante ou idêntica ao metal de base?
É utilizado normalmente metal de adição com a mesma composição do metal base para que ocorra compatibilidade metalúrgica, podendo evitar distorções que podem facilitar corrosão e empobrecer as propriedades mecânicas.
13 - Quais as características e principais aplicações de cada modo de transferência de metal na soldagem a arco gás-metal (MIG/MAG)?
	A transferência de metal através do arco se dá, basicamente, por três mecanismos: aerossol (spray ou goticular), globular, curto-circuito, dependendo do ajuste dos parâmetros operacionais, tais como nível de corrente, sua polaridade, diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamentos especiais.
		MECANISMO DE TRANSFERÊNCIA
		CARACTERÍSTICAS
		Curto-circuito
		baixa corrente e baixa tensão;
gota sai do eletrodo, aumenta de diâmetro, toca na poça e é atraída por esta;
instabilidade do arco;
causa respingos.
		Globular
		Valores intermediários de corrente e tensão;
Transferência caótica e imprevisível;
Arco mais estável que no curto-circuito;
Grande flutuação de corrente;
↑corrente e ↓diâmetro das gotas;
Elevado nível de respingos;
Gotas caem por gravidade;
Operação restrita a posição plana.
		Spray (aerossol)
		Correntes elevadas;
Muitas gotas de pequeno diâmetro;
Independe da ação da gravidade;
Arco estável e sem respingos;
Só ocorre para determinados gases;
Cordão suave e regular;
Problemas para a posição não plana;
Poça de fusão grande.
		Pulsada
		A mais usada;
Aproximadamente globular, porém mais estável e uniforme;
A corrente oscila entre valores abaixo e acima da corrente de transição.
Obs: O aumento de teor de CO2 como gás de proteção, gera uma tendência no aumento da corrente de transição e uma menor estabilidade de transferência.
14 - Quais as vantagens de serem utilizados arames tubulares na soldagem a arco submerso?
A utilização desses arames, em conjunto com fluxos aglomerados neutros, produz cordões de solda com altíssimo nível de qualidade independente de variações que possam ocorrer na corrente e tensão durante a soldagem. O emprego desse tipo de combinação é amplamente difundido em aplicações de manutenção como, por exemplo, recuperação de materiais rodantes, cilindros para indústria siderúrgica e revestimento inox ou alta liga sobre chapas de aço carbono, entre outros. Soldagens de união de aços carbono, baixa liga ou ligados em caldeirarias, indústrias de estruturas metálicas e transporte pesado, são exemplos de aplicação onde a combinação fluxo/arame tubular é extensivamente empregada, apresentando excelentes resultados.
15 - A soldagem por resistência pode ser considerada um processo de soldagem por fusão? Justifique.
	Na soldagem por resistência o aquecimento da região da junta pela passagem da corrente
elétrica, abaixa a resistência mecânica do material permitindo, através da aplicação de pressão, a deformação localizada e, assim, a soldagem por deformação da junta. Em alguns casos, ocorre uma fusão localizada na região da junta, assim nesse processo de soldagem pode ocorrer a formação da solda tanto por fusão quanto por deformação. 
16 - Caracterizar o processo de brasagem. Quais são as variáveis mais importantes desta técnica?
		PROCESSO
		CARACTERÍSTICAS
		VARIÁVEIS
		Brasagem
		Fusão apenas do metal de adição (devido o seu menor PF);
Preenchimento da junta é feita por capilaridade.
		Molhabilidade do metal do metal de adição;
Limpeza;
Distância adequada entre as peças;
Fluxo ou atmosfera adequada.
17 - Quais as principais vantagens e limitações da soldagem de alta densidade de energia? Qual é a característica comum destes processos de soldagem?
Um processo de soldagem é dito de alta densidade quando permite fornecer grande quantidade de energia em tempos reduzidos e através de pequenas áreas para as peças a serem unidas. Existem dois processos considerados de alta densidade: a soldagem a LASER e a soldagem por feixe eletrônico. As principais vantagens são: permite obter cordões de solda com elevada relação penetração/largura, o que reduz problemas de distorção (ZTA estreita), permite soldar com elevada penetração (processo keyhole) em um único passe, permite alta velocidade de soldagem, permite automação e mecanização do processo. As principais limitações são o alto custo do equipamento, necessidade de mecanização (processo muito rápido). Em ambos os processos, a geração de calor é obtida através do choque de partículas com as peças a serem soldadas. Na soldagem a LASER, as partículas são fótons de luz e, na soldagem por feixe de elétrons, são elétrons.
18 - Qual a característica básica ou o princípio que define uma solda no estado sólido?
A soldagem ocorre sem transformação de fase, todo processo acontece em fase sólida. Como ocorre com o processo de soldagem por fricção, soldagem por explosão e soldagem por difusão no estado sólido.
19 - Em condições de ambiente normal é possível se obter uma superfície absolutamente limpa (a nível atômico)? Explique.
Não. Na temperatura ambiente podemos encontrar na superfície poeira e outras partículas adsorvidas, umidade ou substâncias orgânicas e gases adsorvidos (ionizados).
20 - Qual é a principal vantagem da soldagem a LASER sobre a soldagem por feixe de elétrons?
Em comparação com a soldagem por feixe de elétrons, a soldagem a laser apresenta as seguintes características favoráveis:
O material soldado não precisa ser condutor.
Laser pode ser transmitido no ar, não necessitando de um vácuo sobre a peça. Contudo, o uso de uma proteção gasosa é recomendável, particularmente para materiais reativos.
Não ocorre a geração de raios X com laser.
Feixe de laser pode ser facilmente direcionado e focalizado o que facilita a automação do processo.
Devido à menor intensidade do feixe de laser, a poça de fusão deste processo é menos sensível que a da soldagem por feixe de elétrons a problemas de instabilidade (porosidade na raiz, fusão 
incompleta, respingos sob o cordão, etc.)
21 - Faça um resumo dos principais problemas de soldabilidade dos aços inoxidáveis ferríticos. Discuta a conveniência da utilização de metal de adição austenítico para se soldar esta classe de materiais.
Aços inoxidáveis ferríticos são utilizados quando não se pretende utilizar soldas nestes tipos de aços ou quando a solda não é considerada de alta responsabilidade. Esses aços apresentam uma ótima resistência à corrosão e boa qualidade de estampagem, porém sua soldabilidade é limitada. Esta limitação se deve à formação parcial de martensíta e ao crescimento excessivo do tamanho de grão. O tamanho excessivo de grão irá ocasionar uma queda grande na temperatura de transição do aço. Outro problema que os aços inoxidáveis ferríticos ficam expostos durante a soldagem é a sensitização, está é caracterizada por um ataque localizado de contornos de grão. Estes locais apresentam regiões adjacentes empobrecidas em cromo devido a precipitação de fases ricas neste elemento, como carbonetos de cromo.
De forma resumida, os problemas na soldagem de aços inoxidáveis são:
Solidificação com uma estrutura completamente austenítica com uma elevada sensibilidade à formação de trincas durante a solidificação ou por perda de ductilidade acima de 1250ºC.
Aços com elevado teor de elementos de liga levando à formação de fases intermetálicas após aquecimento entre cerca de 450 e 900ºC e, com isto, à sua fragilização.
Aços com estrutura ferrítica capaz de sofrer um grande crescimento de grão na ZTA e ZF, sendo, desta forma, fragilizados.
Aços de elevada temperabilidade com a formação de martensita na ZTA e ZF causando fragilização e fissuração pelo hidrogênio e por formação de martensita.
Os metais de adição austeníticos são projetados para, após diluição com o metal base (no caso em estudo os aços ferríticos), fornecer uma solda cuja composição química ocorra a coexistência entre ferrita e austenita.
22 - Qual o mecanismo que elimina a camada de óxido na soldagem de alumínio?
	Uma característica do alumínio e de suas ligas é a formação de uma camada de um óxido em sua superfície (Al2O3). O filme desse óxido se funde à 2052°C. Ou seja, o metal se funde à temperatura mais baixa que o óxido, o que dificulta a coalescência. Dessa forma, para a soldagem do metal é necessária a retirada desse óxido. Esta remoção pode ser realizada por meio do uso de um fluxo (remoção metalúrgica). Os fluxos constituem-se de, principalmente, cloretos e fluoretos na forma de pó misturados em proporções adequadas para garantir a reação desejada. Outros métodos, como a remoção química (limpeza por solventes e/ou decapagem) e a remoção mecânica (lixamento, escovamento, etc) também são utilizados, sendo possível a combinação de mais de um método. Utilizando o processo TIG, é possível a retirada desse óxido trabalhando com CA ou com polaridade inversa (CC+) onde fundi mais metal quebrando a barreira de óxido.
23 - Citar as descontinuidades e/ou defeitos mais comuns na soldagem ao arco. Quais as causas dos defeitos?
Os defeitos mais comuns na soldagem ao arco são: porosidade, inclusão de escória, mordeduras, defeitos na união, trincas, espessamento, soldas frágeis e falta de fusão.
As causas do defeito pode ser uma ou várias como por exemplo: arco instável, respingo abundante, mau acabamento (soldas irregulares), aquecimento inadequado do material e habilidade do soldador.
FINA – Tumati
Descrever sobre os aspectos fundamentais para o estabelecimento de uma soldagem adequada que produza soldas de alta qualidade.
Para se produzir uma solda de alta qualidade deve-se:
Analisar o metal base, para saber qual o processo mais adequado a este de acordo com a geometria, espessura, composição química e propriedade físicas do mesmo.
O soldador deve ser bem treinado.
As superfícies a serem soldadas devem estar limpas e com qualidade superficial suficiente.
Escolher equipamento, arame e gás de proteção de forma criteriosa.
Para que assim a solda possua boa penetração, fusão completa, ausência de porosidade, boa aparência e ausência de trincas.
Descrever, sucintamente, sobre a evolução dos processos de soldagem em termos operacionais e de qualidade de produtos soldados.
Ao longo dos anos os processos mais primitivos como a brasagem, foram refinados. Os fatores determinantes para estes avanços podem ser relacionados a três aspectos fundamentais:
Tendência a proliferação de metais e ligas: utilização de novos materiais, e portanto, a pesquisa de novas técnicas.
Tendência a automatização: Forçado pela busca de redução de custos, tempos de execução e produtividade, a pesquisa para automatização de processos é constante.
Tendência à proliferação de normas, especificações e métodos de controle: como o campo da soldagem amplia-se constantemente, as especificações se tornam mais restritas e as tolerâncias mais estreitas ao controle de qualidade das soldas que se tornou mais criterioso ao longo dos anos.
Outro aspecto importante é a evolução das fontes de energia.
Discutir as características e indicar qual é o processo que apresenta: excelente controle de aporte térmico durante a soldagem; produz soldas de alta qualidade; permite soldar em qualquer posição.
O processo que apresenta excelente controle de aporte térmico, produz soldas de alta qualidade e versátil quanto a posição de soldagem é o processo TIG (GTAW).
Estas características se dão pelo fato da poça de fusão ser protegida via gás inerte, seu eletrodo ser de tungstênio não consumível e ter um ótimo controle da transferência da fonte de energia.
A soldagem TIG é considerada o processo de soldagem a arco que permite um melhor controle das condições operacionais.
Apresentar características gerais dos processos de soldagem por: resistência elétrica, atrito, ultrassom, explosão, centelhamento.
Resistência Elétrica: O calor necessário à formação da junta soldada é obtido pela resistência à W	passagem de corrente elétrica através das peças a serem soldadas. O aquecimento da região da junta pela passagem de corrente elétrica, abaixa a resistência mecânica do material permitindo, através da aplicação de pressão, a deformação localizada na região da junta e, assim, a soldagem por deformação da junta. É um processo muito rápido, recomendável para espessuras de até 3 mm e muito utilizado na fabricação de carroceria de automóveis.
Atrito: Processo no estado sólido, com o coalescimento produzido pela fricção entre as peças até a temperatura de plastificação, seguido da aplicação de uma pressão de forjamento. Tem como vantagens: Alta temperabilidade, alta produção, econômico, operacionalidade simples, sem fluxos e respingos. Tem como desvantagens: Manutenção criteriosa, perda de material na rebarba, necessidade de usinagem e limitado para bitolas pequenas.
Ultrassom: Processo no estado sólido onde a coalescência é produzida pelas vibrações localizadas na interface das peças submetidas a pressões moderada. Vantagens: boa qualidade, pode ser utilizado em chapas finas, o processo é limpo. Desvantagens: Limitado a chapas de pequena espessura, deformações localizadas e problemas de ressonância.
Explosão: Uma das peças é lançada ao encontro da outra por explosão, e durante a colisão, desenvolve-se uma intensa deformação plástica superficial capaz de remover as contaminações superficiais e promover a união das peças. Pode ser utilizada para união de praticamente todos os metais e ligas que possuam ductilidade suficiente para não se romper durante a explosão. Muito utilizado para a fabricação de revestimentos, e chapas bimetálicas.
Centelhamento: Processo no estado sólido. A coalescência entre as partes é produzida pela plastificação das superfícies adjacentes devido à ação de flash seguida da aplicação de uma pressão de forjamento.
Discutir, sucintamente, as diferenças físicas na soldagem de arcos elétricos gerados empregando-se eletrodos: consumível e não consumível. Qual a implicação em um arco elétrico, numa operação de soldagem, o fato do mesmo não ser condutor sólido?
Quando utilizam-se eletrodos não-consumíveis o arco elétrico gerado é mais estável, fazendo com que o aporte térmico e outras características também o sejam. Além disso, em eletrodos não consumíveis é possível a passagem de correntes mais baixas, o que torna possível, por exemplo, a soldagem de chapas de pequena espessura.
O arco é um condutor, em muitos aspectos, similar aos cabos que o ligam a máquina de soldagem. Diferentemente destes, contudo, o arco é gasoso sendo, portanto, muito mais sensível as diferentes forças atuando sobre ele, por exemplo: corrente, campo magnético, pressão atmosférica, permeabilidade magnética, densidade de corrente e raio do condutor.
Caracterizar ciclo térmico de soldagem, indicar maneiras (pelo menos 3) para obtenção do mesmo. Quais efeitos térmicos em um material ao promover a soldagem em um único passe e em vários passes?
Ciclo térmico de soldagem é o processo de aquecimento e resfriamento da zona de solda pode ser obtido via:
Medidas através de termopares
Análise metalográfica
Medidas calorimétricas
Através da solda multipasses pode-se obter uma estrutura com grão mais refinado, o que é extremamente benéfico para o material. A soldagem com um único passe pode fazer com que a peça se fragilize.
Indicar pelo menos 8 variáveis da soldagem a arco elétrico. 
Nível de corrente,
Tipo de corrente (corrente contínua com o eletrodo positivo, CC+, ou negativo, CC-, e corrente alternada, CA),
Tensão de operação,
Comprimento do arco
Velocidade de deslocamento,
Velocidade de alimentação de metal de adição,
Composição e diâmetro do eletrodo,
Comprimento do eletrodo,
Distância do ponto de tomada de corrente à peça 
Ângulo da tocha, ou eletrodo, em relação à peça, e
Tipo de gás de proteção ou de fluxo (ou de revestimento).
Discutir sobre o processo de solidificação de uma junta soldada. Qual é a importância do parâmetro de solidificação?
Na parte posterior da poça de fusão, o metal líquido solidifica dando origem ao cordão de solda. O processo de solidificação determina diversas características macro e microestruturais do cordão, tendo assim, um importante efeito sobre as propriedades e o comportamento da solda. (melhorar esta resposta).
Fina Beth (17/07/2013)
Discutir os efeitos dos revestimentos no processo de soldagem com eletrodo revestido em termos metalúrgicos, controle do arco, operação e manipulação e fabricação. 
O revestimento dos eletrodos no processo de soldagem com eletrodos revestidos tem várias funções:
Em termos metalúrgicos: a taxa de resfriamento é mais lenta devido a formação de escória acima da poça de fusão dificultando a transferência de calor e assim podem evitar o trincamento.
Controle do arco: maior estabilização do arco.
Operação: O revestimento, ao se fundir, forma uma escória que protege a poça de fusão da contaminação; realiza operações de refino e adiciona elementos de liga.
Manipulação: Os eletrodos básicos são higroscópicos e precisam ser muito bem armazenados (estufas).
Fabricação: Os eletrodos são fabricados divididos em: ácidos, básicos, rutílicos, celulósicos e oxidantes de acordo com sua composição química.
Soldagem por resistência elétrica características e variáveis do processo.
O calor necessário à formação da junta soldada é obtido pela resistência à passagem de corrente elétrica através das peças sendo soldadas (efeito joule). O aquecimento da região da junta pela passagem da corrente elétrica abaixa a resistência mecânica do material permitindo, através da aplicação de pressão, a deformação localizada, e assim, a soldagem por deformação da junta. Em alguns casos, ocorre uma fusão localizada na região da junta. 
Variáveis do processo:
- corrente aplicada
- pressão aplicada
-tensão
- tempo
-limitado a chapas finas
-superfície a ser soldada.
3 - Dentre os diferentes processos que empregam corte térmico, caracterizá-los e indicar qual você recomendaria para corte de aços carbono e metais não ferrosos Al e Cu.
Os processos de corte térmico apresentam características operacionais muito similares às características de processos de soldagem por fusão. Os principais destes processos são o corte a oxigênio, o corte a plasma, o corte a laser e o corte com eletrodo de grafite.
O corte a oxigênio é um processo que utiliza um jato de oxigênio, em geral, um conjunto de chamas de oxigênio e um gás combustível (acetileno, GLP, etc) para oxidar o metal de base e remover a mistura, no
estado líquido, de óxidos e do material de base da região de corte.
O corte a plasma é realizado com um jato de plasma quente de alta velocidade obtido de forma similar ao processo de soldagem a plasma. Um fluxo suplementar de gás (CO2, ar, nitrogênio, oxigênio) ou, mesmo, de água pode ser usado para resfriar e aumentar a constrição do arco.
O corte a laser é baseado na ação de um feixe de luz coerente concentrado sobre a peça. A elevada densidade de energia utilizada possibilita a fusão e vaporização do material na região sendo atingida pelo laser, o que leva à remoção de material e à ação de corte.
O processo de corte térmico para aço carbono é o oxi-corte, já que se tem um bom controle das variáveis do processo e da temperatura da tocha.
Para o corte de Al e Cu o ideal seria utilizar o plasma, já que neste tipo de processo pode-se trabalhar com pequenos valores de corrente e mesmo assim se tem um arco estável. O oxi-corte e laser não são recomendados para o corte de alumínio. O baixo ponto de fusão do alumínio não suportaria o corte a laser e a camada passiva devido seu alto ponto de fusão, acabaria fundindo o interior da peça e não a superfície.
Discutir aspectos relacionados à variação de tensão ao longo de um arco elétrico, de acordo com a figura ao lado.
 
Obs: não são as figuras originais da prova, mas a ideia é essa.
A queda de tensão ao longo do arco elétrico não é uniforme. Baseado na variação de tensão ao longo do arco é possível dividi-lo em três zonas:
Zona de queda catódica – região extremamente importante para a existência do arco, pois é nesta região que é gerada a maioria dos elétrons responsáveis pela condução de corrente elétrica no arco. Esta região é dividida três regiões distintas: zona de carga, zona de luminescência e zona de contração. Na zona de carga, ocorre um elevado gradiente de tensão o qual acelera os elétrons saindo do cátodo e, por outro lado, atrai os íons positivos para o cátodo. Na zona de luminescência ocorre uma desaceleração dos elétrons. Na zona de contração a qual serve de interface entre a região catódica e a coluna do arco, densidade de corrente passa dos altos valores característicos da região catódica para os valores bem menores da coluna.
Coluna de plasma – compreende praticamente todo o volume do arco, sendo constituída por partículas neutras (moléculas e átomos), íons e elétrons livres, sendo estes responsáveis pela passagem da corrente elétrica entre os eletrodos.
Zona de queda anódica – esta região não é tão importante quanto a zona de queda catódica, mas sua existência é necessária para a abertura e manutenção do arco. 
O que é e o que fazer para evitar a deflexão (sopro) magnética de um arco elétrico?
O campo magnético induzido pela corrente tende a se distribuir uniformemente em torno do arco. Quando esta distribuição é perturbada, levando a uma maior concentração do campo magnético em um dos lados do arco, as forças magnéticas, que antes geravam o movimento de gases apenas no sentido do eixo do arco, passam a possuir uma componente transversal que tende a empurrar lateralmente o arco. Como resultado o arco passa a defletir lateralmente, tendo este efeito a aparência similar de um leve sopro sobre a chama de uma vela. Este efeito reduz o controle que se tem sobre o arco, dificultando a soldagem e aumentando a chance de formação de formação de descontinuidades no cordão de solda. O sopro magnético pode ser minimizado por medidas como:
Inclinar o eletrodo para o lado em que se dirige o arco,
Reduzir o comprimento do arco,
Balancear a saída de corrente da peça, ligando-a à fonte por mais um cabo,
Reduzir a corrente de soldagem e 
Soldar com corrente alternada, pois, com esta, o sopro magnético é sempre menor.
Quais impactos podem ser obtidos ao soldar juntas pelo processo GTAW pulsado em relação ao processo TIG convencional?
A soldagem a corrente pulsada foi desenvolvida com a finalidade de se obter maior controle sobre o aporte de calor no metal de base e uma melhor qualidade na soldagem. Esta variante do processo TIG permite a transferência do metal de adição pelo método spray com correntes inferiores a corrente de transição (corrente necessária para a passagem de transferência globular para spray). Além de ser menos sensível às variações de posição, permitindo realizar um cordão contínuo e uniforme sem a necessidade de variar os parâmetros de soldagem. Isto porque, a cada pulso de corrente, a poça de fusão cresce para as suas dimensões esperadas e se contrai ao final do pulso.
Baseado no conceito, representado na figura ao lado, do efeito da capilaridade e tensão superficial sobre um líquido entre duas superfícies próximas, discutir o método de união de metais que o emprega. Como os metais interagem?
O método de união de metais representado na figura é por brasagem. Este processo possui grau de diluição zero, já que, neste caso, utiliza-se uma temperatura de soldagem menor que a temperatura de fusão do metal de base e, portanto, somente o metal de adição irá se fundir. A penetração e espalhamento do metal de adição na junta são conseguidos por efeito de capilaridade e por isso o espaçamento entre as peças é um parâmetro que deve ser bem controlado. Além disso, deve ser feita uma limpeza adequada da peça, por exemplo, a decapagem química. A interação entre os metais ocorre por difusão e pela formação de ligas intermetálicas.
Fina – exame especialíssimo (01/10/13)
Descreva sobre especificações de procedimentos na soldagem de:
Chapa “fina” (aço ABNT 1020)
Os processos de soldagem Oxi-gás, TIG e SMAW (eletrodo revestido) são os indicados para a soldagem de chapas finas de aços baixo carbono.
Chapa “grossa” (aço ABNT 1020)
Os processos indicados para a soldagem de chapas grossas são: Arco submerso, e Eletro-escória.
O primeiro, indicado para a soldagem de aços carbono, baixa e alta liga com espessura ≥ 10 mm e o segundo indicado para a soldagem de aços carbono, baixa e alta liga, espessura ≥ 50 mm.
Trilhos (Aço ABNT 1080)
Soldagem por aluminotermia, processo que baseia-se no fato de o alumínio extrair oxigênio de óxidos de outros metais para formar óxido de alumínio. Esta reação extremamente exotérmica poderá ser usada na soldagem de peças de ferro e aço de vários tamanhos. 
Na soldagem de trilhos, o processo exige alguns estágios de preparação como por exemplo o pré-aquecimento.
Tubulações (Aço API 5L – X70)
O principal processo de soldagem utilizado na instalação de tubulações é a soldagem manual com eletrodo revestido celulósico.
Entretanto, a fim de reduzir custos e aumentar a produtividade, várias empreiteiras têm adotado processos de soldagem semiautomáticos ou totalmente automatizado com arames tubulares com alma metálica ou não metálica e arames sólidos.
Quais das opções traduzem uma medida preventiva do trincamento pelo hidrogênio?
Uso de eletrodos celulósicos
Soldar com maior número possível de dispositivos de montagem.
Efetuar pós-aquecimento.
Soldar com maior tensionamento possível.
Todas as opções estão corretas.
O trincamento por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente, de modo que, se for realizado um pós-aquecimento (manutenção de temperatura após a soldagem) por um tempo, dependendo da espessura do aço, haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes que possa ocorrer o trincamento.
Em que situação você não deve aplicar o método de conformação mecânica de metais, por soldagem, nunca?
Não é interessante a aplicação de soldagem quando se deseja desmontar as juntas posteriormente, em aplicações de alto risco, também não é recomendável visto que corre o risco de trincamento e outras descontinuidades.
Fina 1ª prova (11/12/13)
Descrever o ciclo térmico de soldagem e explicar as características e influência da soldagem em vários passes.
Ciclo térmico na soldagem em um só passe.
O ciclo térmico de soldagem é o processo de aquecimento e resfriamento da zona de solda. Durante a realização de uma solda com passe único, a poça de fusão e as regiões adjacentes do metal base são submetidas a ciclos térmicos cujas temperaturas de pico decrescem à medida que se afastam do eixo central da solda o que causa alterações microestruturais em relação ao material original. Os problemas gerados por estas alterações microestruturais só podem ser solucionados através de tratamentos térmicos após a soldagem. Na soldagem com vários passes as referidas regiões da solda são submetidas a ciclos térmicos múltiplos devido aos vários passes provocando novas alterações nas microestruturas destas regiões com um grau de complexidade maior. Neste tipo de solda, o calor gerado pelo ciclo de um passe pode ser aproveitado para fazer um tratamento térmico no passe anterior, evitando muitas vezes o tratamento após a soldagem. Na solda realizada apenas por um só passe, a microestrutura da ZF é formada pelos produtos da decomposição da austenita em ferrita durante o ciclo de resfriamento contínuo, sendo que a ferrita assume diferentes morfologias, algumas de grande semelhança. Já em soldas multipasses, a microestrutura será ainda mais complexa, sendo formada por regiões reaquecidas e alteradas pelos ciclos térmicos dos passes seguintes e por regiões que permaneceram basicamente inalteradas.
A solda multipasses é caracterizada por:
Formação de uma ZTA pequena;
 Cada ciclo térmico gerado pelo passe subsequente refinará e normalizará parte do metal de solda anterior;
O calor de aporte total por cordão é reduzido na medida em que o crescimento de grão é minimizado.
O passe subsequente tende a recozer parte do passe anterior aliviando tensões residuais;
A martensita na ZTA de um passe de solda pode ser revenida pelo calor dos passes subsequentes. Como resultado a tenacidade global do metal de solda é aumentada.
Comparar processos de soldagem que utilizam gás e os que utilizam fluxo. Escolher processos para soldar 3 componentes do carro.
Nos processos GTAW, GMAW e plasma a proteção da poça de fusão contra contaminações da atmosfera é feita por gases, que podem ser, inertes (Argônio ou Hélio) no caso dos processos GTAW, MIG e plasma, ou ativos, no caso do processo MAG. enquanto que os processos de arco submerso e arame tubular utilizam o fluxo para esta proteção, no processo de arame tubular, esta proteção pode ser feita em parte por gás, em geral o CO2. 
Contudo, além de proteger a poça de fusão das contaminações da atmosfera, o fluxo de soldagem também ajuda a estabilizar o arco elétrico evitando variações indesejáveis. Durante a soldagem o fluxo se funde junto com o metal de base e o arame eletrodo na poça de fusão, nesta operação ele pode oferecer elementos de liga que se juntam ao metal na soldagem. Além disso, o fluxo forma uma escória que também influencia nas características do cordão de solda, esta escória é mais uma proteção que a solda recebe na poça de fusão.
A soldagem a arame tubular é muito utilizada na soldagem de partes de veículos.
Carrocerias de veículos são soldadas por soldagem de resistência por pontos ou a Laser.
O que é o grau de diluição e porque é importante conhece-lo.
A diluição é a quantidade percentual de metal de base que entra na composição do metal de solda, podendo variar de 0%, no caso da brasagem, chegando a 100% no caso da soldagem autógena (sem metal de adição).
Na soldagem de materiais dissimilares, a diluição é um dado indispensável para a previsão dos constituintes e propriedades da solda. Na soldagem de revestimentos, a diluição é um aspecto fundamental a ser controlado através da escolha adequada dos parâmetros de soldagem uma vez que em muitos casos o material do revestimento possui características bem mais nobres do que o substrato sobre o qual será depositado. Isto é devido a uma composição química mais elaborada, constituída por elevados teores de elementos de liga como Cr, Mo, Ni. Nb,W, e variações significativas nos teores destes elementos podem, por exemplo, reduzir a resistência a corrosão do cordão de solda.
Porque processos de alta energia são automatizados? Exemplo de um processo e descrever.
Por se tratarem de processos de alta velocidade, os processos de alta energia são ideais para aplicações automatizadas.
Um exemplo de processo de alta energia é a soldagem a laser que é um processo de união baseado na fusão localizada da junta através do bombardeamento por um feixe de luz concentrada coerente e monocromática de alta intensidade. Esta alta intensidade do feixe é suficiente para fundir e vaporizar parte do material da junta no ponto de entrada do feixe no material, causando um furo (keyhole) que penetra profundamente no metal de base.
Tudo sobre arco elétrico (estabilidade, formação, influência externa, etc...)
O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica, sustentada através de um gás ionizado, a alta temperatura, conhecido como plasma, podendo produzir energia térmica suficiente para ser usado em soldagem, pela fusão localizada das peças a serem unidas. 
Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferença de potencial entre suas extremidades e pela corrente elétrica que circula por este. A carga queda de potencial não é uniforme e pode ser dividida em três regiões distintas:
As regiões de queda anódica e catódica são caracterizadas por grandes grandientes térmicos e elétricos e as somas das quedas de potencial nessas regiões é aproximadamente constante. Na região de queda catódica é gerada a maioria dos elétrons responsáveis pela condução de corrente elétrica no arco. A região de queda anódica é necessária para a abertura e manutenção do arco. E a coluna de plasma, a parte visível do arco que apresenta grandientes térmicos e elétricos mais baixos, é onde ocorre a transferência de partículas (íons e elétrons) responsáveis pela transferência de corrente entre os eletrodos e a peça.
A estabilidade do arco está intimamente ligada às condições de produção de elétrons e ións em grande quantidade. 
O arco elétrico, quando comparado com um fio metálico, tende a ser muito mais sensível à influência de campos magnéticos. Um fenômeno que pode ocorrer é o sopro magnético, que consiste de um desvio do arco de sua posição normal de operação ocasionado pelo surgimento de forças magnéticas externas.
Interpretar e explicar a interação do metal líquido com os meios físico e químico.
Existem condições altamente favoráveis para o desenvolvimento de interações físicas e químicas entre o metal fundido e o ambiente que o cerca, devido principalmente a grande área específica de contato entre metal fundido, gases e escórias. Estas interações são evitadas apenas quando o processo ocorre a vácuo ou com proteção de gás inerte puro.
A interação gás-metal geralmente resulta na formação de porosidades e na degradação de propriedades.
As interações escória-metal são, no geral, interessantes, pois tem função de dissolver e escorificar impurezas na superfície da junta, adicionar elementos desoxidandes ou de liga a solda, formar uma barreira impedindo a contaminação do cordão de solda por gases da atmosfera, estabilizar o arco pela presença de elementos facilmente ionizáveis, influenciar no perfil e acabamento superficial do cordão e facilitar a soldagem fora da posição plana.
		ELETRODO
		CARACTERÍSTICAS
		Oxidante
		Constituído de óxido de Fe e Mn;
Produz escória abundante e fácil de destacar;
Baixa penetração;
Inadequado para soldas de alta responsabilidade
Boa aparência do cordão;
Soldável com CC ou CA;
Pouco usado. (soldagem debaixo d’água).
		Ácido
		Constituído de óxidos de Fe, Mn, Si;
Produz escória ácida, abundante, porosa e fácil de destacar;
Soldável com CC ou CA;
Penetração média;
Taxa
de fusão elevada;
Solda apenas posição plana e horizontal;
Baixa resistência à propagação de trincas;
Boa aparência do cordão;
Não é muito utilizada.
		Rutílico
		Quantidade significativa de rutilo (TiO2);
Escória abundante, densa e fácil de destacar;
Eletrodos de fácil manipulação;
Solda com CC ou CA em qualquer posição;
Baixa penetração;
Resistência à trinca a quente é baixa;
Não é higroscópica, baixo respingo;
Relativamente barato;
Usado para solda de manutenção.
		Básico
		Contém carbonato de cálcio e fluorita (não tem subs. Orgânica);
Escória básica + CO2 (protege o cordão de solda e dessulfura a solda);
Baixo risco de formação de trinca por solidificação;
		
		
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Soldagem Prova 2.doc
1 - Quais as vantagens metalúrgicas de uma solda de multipasses?
Formação de uma ZTA pequena; 
Cada ciclo térmico gerado pelo passe subseqüente refinará ou normalizará parte do metal de solda anterior.
O calor de aporte total por cordão é reduzido na medida em que o crescimento de grão é minimizado.
O passe subseqüente tende a recozer parte do passe anterior aliviando tensões residuais.
A martensita na ZTA de um passe de solda pode ser revenida pelo calor dos passes subseqüentes. Como resultado, a tenacidade global do metal de solda é aumentada.
2 - Indicar os fatores (parâmetros) que influem na microestrutura e nas propriedades mecânicas de uma zona termicamente afetada de uma solda de um aço carbono. Que tipos de descontinuidades poderão surgir nesta região?
As características da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do processo e procedimento de soldagem, ou seja, dos ciclos térmicos e da repartição térmica. Para metais transformáveis, a ZTA é mais complexa, para os aços carbono comuns e baixa liga, esta região apresentará diversas regiões características. Ocorrerá para estes aços regiões de crescimento de grão, região de refino de grão e uma região intercrítica.
Região de crescimento de grão: corresponde à região do metal de base mais próxima da solda que foi submetida a temperatura de cerca de 1200 ºC e temperatura de fusão. Para estes parâmetros a estrutura austenítica sofre um grande crescimento de grão. A estrutura final de transformação dependerá do teor de carbono e dos elementos de liga em geral, do tamanho de grão austenítico e da velocidade de resfriamento. A granulação grosseira da austenita dificulta a transformação durante o resfriamento, o que aumenta a temperabilidade, o que pode ser acentuado se o aço for ligado ou tiver teor de carbono alto. Esta região é caracterizada por uma estrutura grosseira, com a ferrita apresentando uma morfologia em placas e a presença de bainita. Para condições de soldagem que resultam em uma maior velocidade de resfriamento, particularmente em aços ligados e com alto teor de carbono, podem resultar, nesta região uma estrutura completamente martensítica. Esta região tenderá a ser a mais problemática da ZTA de um aço carbono, podendo ter baixa tenacidade e ser um local preferencial para a formação de trincas.
Região de refino de grão: é a porção da junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas na normalização dos aços ou um pouco acima destas, de 900 até cerca de 1200ºC. Após o processo de soldagem, esta região é caracterizada por uma estrutura fina de ferrita e perlita, na maioria dos casos ela não é problemática.
Região intercrítica: A temperatura de pico nesta região vaira entre 727ºC (temperatura eutetoide) e a linha A3, sendo caracterizada pela transformação parcial da estrutura original do metal de base. Para esta temperatura, somente uma parte do material é austenitizada, e, portanto, alterada pelo ciclo térmico. Em alguns casos, principalmente nos de soldagem com muitos passes, constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta região. Regiões mais afastadas do cordão de solda apresentam mudanças microestruturais menos perceptíveis.
	
	Os tipos de descontinuidades que podem surgir nestas regiões são:
Descontinuidades dimensionais: distorção, dimensões incorretas da solda e perfil incorreto da solda;
Descontinuidades estruturais: porosidades, inclusões, falta de fusão, falta de penetração, mordedura e trincas;
Propriedades inadequadas: propriedades mecânicas e químicas.
3 - Faça um resumo dos principais problemas de soldabilidade dos aços inoxidáveis ferríticos. Discuta a conveniência da utilização de metal de adição austenítico para se soldar esta classe de materiais.
Aços inoxidáveis ferríticos são utilizados quando não se pretende utilizar soldas nestes tipos de aço ou quando a solda não é considerada de alta responsabilidade. Esses aços apresentam uma ótima resistência à corrosão e boa qualidade de estampagem, porém sua soldabilidade é limitada. Esta limitação se deve à formação parcial da martensita e ao crescimento excessivo do tamanho de grão. O tamanho excessivo de grão irá ocasionar uma queda grande na temperatura de transição do aço. Outro problema que os aços inoxidáveis ferríticos ficam expostos durante a soldagem é a sensitização, esta é caracterizada por um ataque localizado de contornos de grão. Estes locais apresentam regiões adjacentes empobrecidas em cromo devido a precipitação de fases ricas neste elemento, como os carbonetos de cromo.
Para evitar esses problemas na soldagem, é possível realizar 3 diferentes métodos: 
Realizar um recozimento após a solda, porém isto torna o procedimento caro e até impossível de ser realizado;
Reduzir o teor de elementos intersticiais carbono e nitrogênio;
Adição de elementos de liga estabilizadores nióbio e titânio.
De forma resumida os problemas na soldagem de aços inoxidáveis são: 
Solidificação com uma estrutura completamente austenítica com uma elevada sensibilidade à formação de trincas durante a solidificação ou por perda de ductilidade acima de 1250ºC;
Aços com elevado teor de elementos de liga levando à formação de fases intermetálicas após aquecimento entre cerca de 450 e 900ºC e, com isto, à sua fragilização; 
Aços com estrutura ferrítica capaz de sofrer um grande crescimento de grão na ZTA e ZF, sendo, desta forma, fragilizados;
Aços de elevada temperabilidade com a formação de martensita na ZTA e ZF causando fragilização e fissuração pelo hidrogênio e por formação de martensita.
Os metais de adição de aço inoxidáveis austeníticos são projetados para, após diluição com o metal base (no caso em estudo os aços ferríticos), fornecer uma solda cuja composição química ocorra a coexistencia entre ferrita e austenita.
4 - Os aços inoxidáveis austeníticos são susceptíveis a trinca a quente durante e após sua soldagem. Discuta sobre o efeito dos modos de solidificação e da necessidade de ter-se um teor de ferrita delta para evitar este tipo de trincamento, bem como a forma de controlar estas variáveis.
Até 10 a 11 % de níquel o aço inox austenítico solidifica formando ferrita delta em grande proporção. Acima deste teor torna-se cada vez maior a presença de austenita, que torna-se a única fase a solidificar quando o teor de níquel ultrapassa 14 a 15 %. Por outro lado, quando é feito o resfriamento lento a partir de 1000 ºC, quando o teor de níquel é inferior a 1,5 % forma-se apenas ferrita delta, entre 1,5 e 4% forma-se ferrita delta e austenita e acima somente austenita. No resfriamento rápido forma-se martensita se o teor de níquel for insuficiente para compensar o de cromo.
Quando o teor de cromo é de 18 %, um teor de níquel da ordem de 8 ou 9 % já é suficiente para garantir uma microestrutura austenítica após resfriamento até a temperatura ambiente. Entretanto, quando o resfriamento é muito rápido, como no caso da soldagem, não há tempo suficiente para a ferrita delta formada em altas temperaturas
se transformar totalmente em austenita, sendo retida parcialmente à temperatura ambiente. Entretanto, a estabilidade da austenita, evitando a transformação martensítica, minimiza a possibilidade trincamentos. E o agregado austenita-ferrita evita crescimento de grão rápido em altas temperaturas, aumentando a soldabilidade e diminuindo a necesssidade de pré- ou pós-aquecimento. 
 	Entretanto, pode haver precipitação de carbetos durante o resfriamento, principalmente se o teor de carbono for significativamente alto. Os aços inox austeníticos são menos sensíveis ao trincamento a frio que ocorre nos aços inox martensíticos ao serem soldados. Entretanto, podem sofrer trincamento a quente (nos contornos das dendritas durante a contração associada ao resfriamento). A presença parcial de ferrita no metal de solda austenítico reduz um pouco a tendência ao trincamento a quente. A ZTA dos aços inox austeníticos também poder ser sensível ao trincamento a quente intergranular, principalmente na região mais próxima ao metal de solda. Em geral o trincamento a quente está associado à segregação (durante a solidificação), que provoca a formação de fases ainda líquidas (com baixo ponto de fusão) nos contornos de grãos recém-solidificados.  Elementos como boro, fósforo e enxofre são particularmente nocivos neste aspecto, por favorecerem a formação de fases com baixo ponto de fusão. Entretanto, elementos como silício, nióbio e manganês também podem provocar a formação dessas fases. Muitos desses elementos são mais solúveis na ferrita do que na austenita. Por outro lado, o silício aumenta a resistência à oxidação em altas temperaturas e o nióbio forma carbonetos endurecedores.
5 - Discutir sobre os efeitos do aumento dos teores de elementos intersticiais na soldabilidade de aços inoxidáveis ferríticos. 
A presença de elementos gamagênios, particularmente C e N, expande o campo de existência da austenita para maiores teores de cromo. Desta forma, dependendo balanço entre elementos gamagênios e alfagênios, aços inoxidáveis ferriticos poderão sofrer a transformação parcial da ferrita a alta temperatura, entre 900C e 1200C e apresentar nesta faixa de temperaturas, uma estrutura bifásica (austenita + ferrita). A austenita apresenta uma alta temperabilidade e, quando o material for resfriado, pode facilmente se transformar em martensita, causando uma forte perda de tenacidade e ductilidade do material. Aços inox ferriticos com teor de cromo mais elevado e com maiores teores de elementos intersticiais são mais sensíveis a problemas de fragilização durante a soldagem.
6 - Indicar as condições para ocorrência de fragilização pelo hidrogênio na soldagem de aços transformáveis.
A fissuração pelo hidrogênio é consequência da ação simultânea de quatro fatores: 
1 – A presença de hidrogênio dissolvido no metal fundido;
2 – Tensões residuais associadas a soldagem;
3 – Uma microestrutura frágil (normalmente a martensita);
4 – Baixa temperatura (abaixo de 150 C). 
As etapas para o surgimento deste tipo de fragilização estão ligadas à dissolução do hidrogênio na ZTA. Com a incorporação de hidrogênio a austenita presente na região da solda irá se associar ao hidrogênio, vale lembrar que a austenita possui bem menor afinidade com este elemento que a ferrita. Após a incorporação do hidrogênio à estrutura da austenita haverá um resfriamento da solda e consequentemente uma transformação da austenita em ferrita, que irá implicar em uma passagem do hidrogênio da zona fundida para a ZTA. Esta passagem de H2​​ para a ZTA ocasiona uma formação de uma fase tão dura quanto uma estrutura martensítica, que será responsável pela formação de trincas. O problema ocorre quando o material está a temperaturas entre cerca de 200 e 100ºC, sendo comumente denominado de Fissuração a Frio.
7 - Analisar a seguinte frase: “Existem condições altamente favoráveis para o desenvolvimento de interações físicas e químicas entre o metal fundido e o ambiente que o cerca durante um procedimento de soldagem”. 
Em condições de soldagem nas quais o metal fundido está em contato direto com o meio ambiente, como nos casos de soldagem por arco elétrico, existem condições altamente favoráveis para o desenvolvimento de interações físicas e químicas entre o metal fundido e o ambiente que o cerca durante um procedimento de soldagem. Estas interações são particularmente intensas nas pequenas gotas do metal fundido formadas a partir do eletrodo consumível. Nas situações como na soldagem a vácuo ou em atmosfera inerte, se pode espera a ausência destas reações. De um modo geral, todas estas interações podem afetar de modo desfavorável a estrutura e propriedades da solda.
Das interações metal fundido/meio ambiente destacam-se:
absorção de gás pelo metal fundido;
 reações com componentes da poça de fusão;
 evolução de gás durante o resfriamento e solidificação da poça;
 permanência em solução sólida após a solidificação da poça;
Efeito da influência da temperatura de pré-aquecimento na resistência mecânica de juntas soldadas de um aço de ultra-alta resistência mecânica. 
Durante a soldagem de aços de alto carbono ou de alta liga existe o perigo de que o depósito de solda e a zona termicamente afetada contenham altos percentuais de martensita, um constituinte duro do aço. Tais soldas possuem alta dureza e baixa ductilidade e podem mesmo vir a trincar durante o resfriamento. O objetivo do pré-aquecimento é manter o teor de martensita da solda a um nível mínimo. De ambos os tratamentos resultam melhor ductilidade, baixa dureza e menor probabilidade de fissuração durante o resfriamento. Desse modo o pré-aquecimento reduz: o risco de trincas por hidrogênio; as tensões de contração e a dureza na ZTA. 
 O efeito da influência do tratamento térmico de alívio de tensões na tenacidade ao impacto de aços estruturais soldados (por exemplo, com arame tubular rutílico).
O tratamento térmico de alívio de tensões consiste no aquecimento do material à uma tempera entre 550 e 650 °C, temperatura abaixo de Ac1, por uma hora para cada 25 mm de espessura. Este aquecimento é feito abaixo de Ac1 porque nestas temperaturas não há mudanças significativas na estrutura da solda, do metal de adição e do metal base. Após o aquecimento o material é resfriado lentamente até a temperatura ambiente.
Porém este tratamento térmico pode resultar na precipitação de carbonetos, principalmente nos contornos de grão, e este fenômeno aumenta com a concentração de vanádio ou nióbio, por exemplo. Esta conseqüência do tratamento térmico de alívio de tensões resulta em um aumento da dureza da matriz e uma redução da tenacidade.
Assim na construção de estruturas “offshore” (aplicadas na construção naval) que precisam ser submetidas à um posterior tratamento térmico, arames rutílicos tubulares apresentam resultados insatisfatórios na realização do processo de soldagem, pois os valores de tenacidade após o tratamento térmico de alívio de tensões eram insuficientes para aplicação, como explicado anteriormente. Assim para estas estruturas geralmente é utilizado o processo de soldagem de arames tubulares com proteção gasosa (FCAW), que não possuem microligantes indesejáveis como nióbio e vanádio, isto implicará em uma tenacidade ao impacto excelente após o tratamento de alívio de tensões.
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APOSTILA DE Soldagem.doc
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Sumário
51. INTRODUÇÃO	
1.1. Conceito de Soldagem	5
1.2. A Importância da Soldagem	6
1.3. Efeitos da Soldagem nos Aços	6
1.4. Classificação dos Processos de Soldagem	7
1.5. O Engenheiro de Soldagem	9
1.6. Seleção dos Processos de Soldagem	10
1.7. As Propriedades dos Aços e a Soldagem	10
1.8. O Arco Elétrico	11
1.8.1. Perfil Elétrico	12
1.8.2. Efeitos Magnéticos	14
1.9. Tipos de Juntas e Chanfros	15
1.10. Exercícios Propostos	18
2. METALURGIA DA
SOLDAGEM	19
2.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada	19
2.2. Fluxo Térmico na Soldagem	24
2.3. Ciclos Térmicos de Soldagem	26
2.4. Velocidade de Resfriamento e Temperaturas Máximas	29
2.5. Diagrama de IRSID	33
2.6. Tratamentos Térmicos	35
2.6. Tratamentos Térmicos	36
2.7. Exercícios Propostos	39
3. PROCESSOS DE SOLDAGEM	42
3.1. Processo Eletrodo Revestido	42
3.2. Processo de Soldagem TIG	46
3.3. Processo MIG/MAG	50
3.4. Soldagem por Resistência Elétrica	57
3.5. Exercícios Propostos	60
4. Soldagem dos Aços Carbono e Ligados (1)	63
4.1. Soldabilidade	63
4.2. Classificação dos Aços	64
4.3. Soldagem dos Aços Carbono e de Baixa Liga	66
4.3.1. Aços de Baixo Carbono e Aços Doces	67
4.3.2. Aços de Médio Carbono	67
4.3.3. Aços de Alto Carbono	68
4.3.4. Aços de Baixo Liga	68
4.3.5. Procedimentos de Soldagem	70
4.4. Soldagem dos Aços Ligados	71
4.5. Exercícios Propostos	74
5. SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS	75
5.1- Aços Inoxidáveis Martensíticos	75
5.1.1 – Microestrutura da Região Soldada	76
5.1.2 – Procedimento de Soldagem	77
5.1.3 – Tratamento Térmico Pós Soldagem	77
5.2. Aços Inoxidáveis Ferríticos	78
5.2.1 - Microestrutura da Região de Solda	79
5.2.2 - Procedimentos de Soldagem	80
5.3 – Aços Inoxidáveis Austeníticos	81
5.3.1 - Microestrutura da Zona Fundida	83
5.3.2 - Procedimentos de Soldagem	83
5.3.3. Tratamento Térmico após a Soldagem	84
5.4 – Problemas na Soldagem dos Aços Inoxidáveis	85
5.4.1 - Trincas a Frio em Aços Martensíticos (Fragilização por Hidrogênio)	85
5.4.2 – Trincas a Quente em Aços Austeníticos	86
5.4.3. Formação de Fase Sigma	87
5.4.4. Fragilização à 475(C	88
5.4.5. Fragilização pelo Crescimento de Grão	88
5.4.6. Corrosão Intergranular	89
5.4.7. Corrosão sob Tensão	91
5.4.8. Outros Tipos de Corrosão	92
5.5. Escolha do Metal de Adição	92
5.5.1. Diagrama de Schaeffler	93
5.6. Exercícios Propostos	100
6. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS E METAIS NÃO FERROSOS	102
6.1. Soldagem de Ferros Fundidos	102
6.2. Soldagem de Metais Não Ferrosos	103
6.2.1. Alumínio e suas Ligas	103
6.2.2. Cobre e suas Ligas	106
6.3. Exercícios Propostos	108
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	109
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1. INTRODUÇÃO
1.1. Conceito de Soldagem
Classicamente a soldagem é considerada como um processo de união, porém, na atualidade, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para deposição de material sobre uma superfície, visando à recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais.
 Usualmente costuma-se definir soldagem como "processo de união de metais por fusão", entretanto deve-se ressaltar que não apenas os metais são soldáveis e que é possível se soldar sem fusão. Para efeito de nosso estudo, vamos utilizar duas definições de soldagem propostas na literatura:
"Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando na junta a continuidade das propriedades físicas e químicas". (Dutra & Quites)
"Processo de união de materiais usados para obter a coalescência localizada de metais e não metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem utilização de pressão e/ou material de adição". (American Welding Society - AWS)
Durante a soldagem dos diversos materiais, a temperatura do metal adjacente à solda atinge valores nos quais transformações microestruturais podem ocorrer. A ocorrência destas mudanças e o seu efeito sobre a junta soldada - em termos de resistência à corrosão e propriedades mecânicas - depende do teor de elementos de liga, espessura da chapa, metal de adição usado, configuração da junta, método de soldagem utilizado e habilidade do soldador. Apesar destas transformações microestruturais, o principal objetivo da soldagem é produzir uma solda com qualidade igual ou superior àquela do metal de base.
O processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, devido à fabricação de navios e aviões soldados. A evolução dos processos de soldagem ocorreu ao longo do tempo. Segundo Houldcroft, cada processo de soldagem deve preencher os seguintes requisitos:
* Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou não.
* Remover as contaminações das superfícies a serem unidas.
* Evitar que o ar atmosférico contamine a região durante a soldagem.
* Propiciar o controle da transformação de fase, para que a solda alcance as propriedades desejadas, sejam elas físicas, químicas ou mecânicas.
1.2. A Importância da Soldagem
A soldagem é um dos mais importantes e versáteis meios de fabricação disponíveis na indústria. A soldagem é usada para unir centenas de diferentes ligas comerciais em muitas diferentes formas. Aços carbono, ligados e aços inoxidáveis, bem como numerosas ligas não ferrosas tais como o alumínio, níquel e cobre, e metais como o titânio, nióbio, molibdênio e zircônio são extensivamente soldados. Muitos metais resistentes às altas temperaturas e superligados são transformados em componentes úteis pela soldagem. Metais numa larga faixa de espessura, desde poucos milímetros até materiais espessos são soldados. Realmente, muitos produtos não podem ser fabricados sem a utilização da soldagem, como por exemplo, produtos da usina nuclear, vasos de pressão e equipamentos da indústria química, etc..
A soldagem é de grande importância econômica devido ser uma das ferramentas disponíveis mais importante para o engenheiro em seu esforço para reduzir custos de produção e fabricação. A maior liberdade de projeto também é possível pelo uso da soldagem; o que é uma grande vantagem deste processo de fabricação.
1.3. Efeitos da Soldagem nos Aços
A grande maioria dos aços usados na soldagem consistem de aço carbono baixo carbono (C ( 0,30%). A fração restante consiste de aços carbono alto carbono e aços ligados.
A experiência prática tem mostrado que estas ligas não podem ser soldadas com o mesmo grau de dificuldade. Por exemplo, aços carbono com menos de 0,15% de carbono podem ser facilmente soldados por quase todos os processos resultando soldas de boa qualidade. Aços com conteúdo de carbono entre 0,15 a 0,30% podem ser totalmente soldados em espessuras até 12,7 mm. A soldagem de seções mais espessas poderá ou não necessitar de cuidados especiais. A soldagem de aços de alta resistência requer consideração especial, de forma que o calor de soldagem não prejudique a sua microestrutura temperada e revenida.
A razão pela qual todos os aços não podem ser soldados sem o uso de materiais especiais ou operações suplementares é que os mesmos são mais facilmente alterados pelo calor de soldagem do que outros. A aplicação do calor produz uma alteração estrutural, efeitos térmicos e mecânicos no metal a ser soldado ou em qualquer outro que venha a ser parte integrante da união. È suficiente dizer que os efeitos incluem expansão e contração, mudanças metalúrgicas (tais como, crescimento de grão) e alterações composicionais. No componente soldado, estes fatos podem aparecer de duas maneiras:
A presença de trincas no metal base e no metal de solda bem como porosidade ou inclusões no metal de solda.
Mudanças nas propriedades do metal base tais como resistência, ductilidade, tenacidade e resistência à corrosão.
Estes efeitos da soldagem podem ser minimizados ou eliminados através de mudanças nos métodos e práticas envolvidos na soldagem.
1.4. Classificação dos Processos de Soldagem
Uma peça metálica pode ser considerada como sendo formada por um grande número de átomos ligados aos seus vizinhos, estabelecendo um arranjo espacial característico. Cada átomo está distante do outro numa extensão r0 onde a energia do sistema é mínima, não tendendo a ligar-se a qualquer outro.
Na superfície, o número de vizinhos é menor implicando em energia maior que
o átomo do interior. Uma união é possível se houver uma diminuição desta energia, como por exemplo, através da aproximação a distâncias bem pequenas (da ordem de r0) de duas peças metálicas. É o que acontece quando se coloca em contato dois blocos de gelo.
No caso de duas peças metálicas isto não ocorre, exceto em raras situações, devido a:
As superfícies metálicas apresentam grande rugosidade em escala atômica;
As superfícies metálicas estão cobertas por camadas de óxidos, umidade, graxa, poeira, etc., impedindo a ligação metal/metal.
Os dois modos de superar estes obstáculos deram origem aos dois grandes grupos de processos de soldagem. De acordo com a natureza da união os mesmos podem ser divididos em dois grandes grupos a saber: soldagem por fusão e soldagem por pressão.
A soldagem por pressão consiste na aplicação de pressões elevadas que deformam a superfície dos materiais, diminuindo a rugosidade da superfície e, consequentemente, a distância média entre as mesmas. São processos de aplicação mais ou menos restritas. Dentre estes podemos citar:
* Resistência Elétrica com junta overlap (sobreposição): por pontos e por costura.
* Resistência Elétrica com junta de topo: por centelhamento e por resistência pura.
* Por Indução
* Por Atrito
Na soldagem por fusão, a energia é aplicada com a intenção de produzir calor capaz de fundir o material, produzindo a ligação das superfícies na solidificação. Inclui a maioria dos processos mais utilizados atualmente, podendo ser subclassificado em:
* Soldagem a chama: oxi-acetilênica e ar-acetileno. 
* Soldagem a arco encoberto com fio contínuo ou com fita contínua.
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor externo) ou eletrodo tubular (protetor interno).
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contínuo (MIG/MAG) ou com eletrodo permanente (TIG).
Os processos de soldagem também podem ser classificados de acordo com o tipo de fonte de energia. As fontes de energia empregadas nos processos de soldagem são mecânica, química, elétrica e radiante.
Fonte mecânica – O calor é gerado por atrito ou por ondas de choque, ou por deformação plástica do material.
Fonte química – O calor é gerado por reações químicas exotérmicas como, por exemplo, a queima de um combustível (chama) ou a reação de oxidação do alumínio.
Fonte elétrica – O calor é gerado ou pela passagem de corrente elétrica ou com a formação de um arco elétrico. No primeiro caso, o aquecimento é realizado por efeito joule, enquanto no segundo é através do potencial de ionização, corrente e outros parâmetros de soldagem.
Fonte radiante – O calor é gerado por radiação eletromagnética (laser) ou por um feixe de elétrons acelerados através de um potencial.
1.5. O Engenheiro de Soldagem
O engenheiro de soldagem pode ser considerado em quatros campos da engenharia, a saber:
O projeto de máquinas, estruturas e equipamentos;
As propriedades dos materiais disponíveis;
Os processos, procedimentos e equipamentos da indústria de soldagem;
Inspeção para manter a qualidade e sanidade das juntas soldadas até um nível definido e apropriado para o serviço.
Ele é chamado para decidir sobre problemas pertinentes a estes campos. Por exemplo, ele deve responder perguntas tais como: 
- O projeto é adequado para o serviço requerido? 
- O material é adequado para o serviço requerido? 
- O processo de soldagem, os procedimentos e o equipamento de soldagem são adequados?
Quando discute estas questões, o engenheiro de soldagem freqüentemente refere-se à característica do material denominada "soldabilidade". O que significa soldabilidade? Este termo não tem um significado aceitável universalmente e a sua interpretação varia largamente de acordo com o ponto de vista de cada um. A AWS define soldabilidade como "a capacidade do metal ser soldado sob condições de fabricação impostas para uma estrutura específica e adequada e para satisfazer plenamente o serviço requerido".
Deve ser entendido, primeiramente, que a adequação de uma estrutura soldada para uma condição específica de serviço depende dos seguintes fatores:
o projeto da estrutura, incluindo as juntas soldadas,
as características e propriedades do material base,
as propriedades e características das soldas e do material na região adjacente ao cordão de solda.
1.6. Seleção dos Processos de Soldagem
As estruturas de aços baixo carbono e não ligados podem ser projetadas com base nas propriedades do metal base e na composição do metal de solda. Entretanto, quando aços de alta resistência e aços ligados necessitam de serem soldados deve-se levar em consideração a seleção dos processos de soldagem e das técnicas de soldagem. Estes parâmetros podem exercer uma influência significante na qualidade da solda e nas características da zona afetada pelo calor e por conseqüência, na soldabilidade destes aços.
A indústria da soldagem desenvolveu vários processos que são capazes de produzir satisfatoriamente uma junção em um aço. Freqüentemente, a seleção para uma aplicação particular baseia-se em numerosos fatores que podem afetar as propriedades mecânicas desejadas da junta. Eles incluem a espessura e dimensão das partes; a posição das juntas a soldar; a quantidade de componentes a serem fabricados; a possibilidade de mecanização do processo; a aparência da junta acabada; e o custo e limitações estabelecidas para o produto.
1.7. As Propriedades dos Aços e a Soldagem
A extensiva substituição das estruturas rebitadas pelas soldadas iniciou-se durante a II Guerra Mundial e continua até hoje. Inicialmente esta substituição baseava-se nos ganhos de custos e produtividade, entretanto, os projetistas perceberam que as propriedades requeridas na construção de certas estruturas somente podiam ser obtidas através da soldagem. Por conseguinte, as propriedades do aço e da junta soldada são importantes para o projetista, metalurgista de soldagem e o engenheiro de soldagem.
Neste caso, deve-se conhecer as propriedades da junta que deve ser considerada no projeto da estrutura soldada e que influenciam a performance da mesma. As propriedades mais importantes incluem o limite de resistência à ruptura, ductilidade, tenacidade da fratura, resistência à fadiga, propriedades a temperatura elevada e resistência à corrosão. As propriedades dos materiais e aquelas requeridas na junta soldada é que vão ditar os procedimentos de soldagem a serem adotados. Abaixo citam-se alguns casos práticos:
Soldagem de aços resistentes ao desgaste e de alta temperabilidade necessitam de tratamentos de pré e pós aquecimento para evitar a formação de estruturas frágeis na zona afetada pelo calor.
Aços de alto coeficiente de expansão térmica devem ser soldados com baixo aporte de calor ou deve-se utilizar técnicas especiais de soldagem para evitar distorções.
Na soldagem de aços inoxidáveis ferríticos, deve-se controlar o aporte de calor para evitar crescimento de grão ou formação de martensita no seu contorno, o que pode fragilizar a junta soldada.
Materiais susceptíveis à corrosão sob tensão devem ser submetidos a tratamento de alívio de tensão ou ter aplicação de alguma técnica para as tensões internas de tração.
1.8. O Arco Elétrico
O estudo do arco elétrico é importante na soldagem porque:
Nos processos em que ele se aplica, o arco elétrico é a fonte de calor necessária para se executar a soldagem, sendo responsável pela formação da poça de fusão, pelo aquecimento do eletrodo e pelos ciclos térmicos de soldagem.
Sua alta temperatura e turbulência produzem intensas reações químicas, principalmente, reação gás-metal e reações escória-metal.
O arco elétrico é o responsável pela transferência do metal de adição da ponta do eletrodo para a poça de fusão.
A demanda necessária