ART TCC CONCLUIDO NR 13

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Revista Interdisciplinar do Pensamento Científico. ISSN: 2446-6778 
Nº X, volume X, artigo nº X, ---/--- 2017 
D.O.I: http://dx.doi.org/10.20951/2446-6778/vXnXaX 
 
ISSN: XXXX-XXXX – REINPEC – Páginas 1 de 21 
 
 
PROCEDIMENTOS DE INSPEÇÃO DE UM VASO DE PRESSÃO 
COM APLICAÇÃO DOS REQUISITOS DA NORMA 
REGULAMENTADORA (NR13) 
 
Itamar Brandão Sangi1 
Graduando em Engenharia 
 
Resumo 
Os vasos de pressão são equipamentos que operam com pressões e temperaturas 
elevadas e são maquinários essenciais nas indústrias de processos, ao mesmo tempo 
em que são considerados equipamentos de risco e com alto nível de periculosidade. Com 
isto, o presente estudo tem a finalidade de avaliar a integridade física e mecânica de um 
vaso de pressão. Visando amenizar esses riscos se fez uma inspeção no equipamento 
usando as seguintes técnicas de Ensaios Não Destrutivos – END: Inspeção Visual 
(interna e externa), Medição de Espessura por Ultrassom, Teste Hidrostático – TH. 
Primeiramente realizado uma inspeção visual externa a olho nu, com isso, foram 
encontradas algumas anomalias como: prontuário extraviado, ausência dos dispositivos 
de segurança, placa de identificação com difícil leitura e desgaste na pintura. Em seguida 
foi realizada a inspeção interna com ajuda de um equipamento videoscópio. Por meio da 
inspeção interna verificou-se todos os pontos críticos no interior do equipamento, em 
seguida efetuou a medição por espessura. Após a medição de espessura foi possível 
realizar os cálculos para construção do novo prontuário, refazer a placa de identificação, 
verificar seu enquadramento na NR 13 e realizar Teste Hidrostático. Após os cálculos 
obteve-se os valores de Pressão Máxima de Trabalho Admissível e Pressão de Teste 
Hidrostático e confirmou que o vaso se enquadra na NR 13. O vaso de pressão foi 
 
1 Centro Universitário Redentor, Engenharia Mecânica, Itaperuna-RJ, itasangi@hotmail.com 
 
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categorizado igual a (V) e seu grau de risco igual a 5. Ao identificar o valor de Pressão de 
Teste Hidrostático, realizou-se o TH, observando seus principais pontos. Diante disso, 
não foi encontrada nenhuma anomalia, confirmando a excelência das medições de 
espessura e inspeções realizadas. E por último realizou-se a instalação e calibração dos 
dispositivos de segurança, ajustando-os conforme as normas de projeto e regularizando 
as pendências encontradas na inspeção visual externa. Através dos resultados obtidos, 
pode-se observar que o equipamento se encontra apto para operar. Por meio da 
calibração dos dispositivos de segurança identificou-se a importância dos mesmos como 
peça primordial para alertar possível alteração no nível de pressão, visando a segurança 
dos colaboradores e o bom funcionamento. 
 
Palavras – Chave: Vasos de pressão; Ensaios não destrutivos; NR 13; Inspeção. 
 
Abstract 
Pressure vessels are equipment that operate at high pressures and temperatures and are 
essential machinery in the process industries, at the same time they are considered risky 
equipment with a high level of danger, as they can cause accidents and unwanted stops in 
industrial processes. With this, this study aims to evaluate the physical and mechanical 
integrity of a pressure vessel. In order to mitigate these risks, an inspection of the 
equipment was performed using the following non-destructive testing techniques: Visual 
Inspection (internal and external), Ultrasonic Thickness Measurement, Hydrostatic Test - 
TH, calibration of its safety devices, verification of its compliance with NR 13 and 
complementary calculations, according to the current standard. First the pressure vessel 
was inspected with the naked eye, thus some anomalies were found, such as: lost chart, 
absence of safety devices, identification plate with difficult reading and wear in the 
painting. Then the internal inspection was performed with the help of a videoscope 
equipment. Through the internal inspection all critical points inside the equipment were 
checked, then the thickness measurement was performed, resulting in values between 2.9 
mm and 3.2 mm considered within normal operating standards. After the thickness 
measurement it was possible to perform the calculations for the construction of the new 
medical chart, redo the identification plate, check its framing in NR 13 and perform 
Hydrostatic Test. After the calculations it was obtained the Maximum Allowable Working 
Pressure of 11.71 Kgf/cm² with a Hydrostatic Test Pressure of 17.53 Kgf/cm² and 
confirmed that the vessel fits in NR 13. The pressure vessel was categorized equal to (V) 
and its degree of risk equal to 5. When identifying the value of Hydrostatic Test Pressure, 
the TH was performed for a period of 58 minutes, observing its main points. In view of this, 
no anomaly was found in the vessel, confirming the excellence of the thickness 
measurements and inspections performed. And finally, the installation and calibration of 
the safety devices was carried out, adjusting them according to the design standards. A 
 
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new identification plate was installed containing all the relevant information of the pressure 
vessel and it was repainted. From the results obtained, it can be seen that the equipment 
is fit to operate. Through the calibration of the safety devices it was identified the 
importance of them as a primary piece to alert possible changes in the pressure level, 
aiming at the safety of the employees and the good functioning. 
Keywords: Pressure vessels; Non-destructive tests; NR 13; Inspection. 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Vasos de pressão fazem parte de um conjunto de equipamentos que operam com 
pressões e temperaturas diferentes da atmosférica. Esses equipamentos são essenciais nas 
indústrias de processos como por exemplo: refinarias de petróleo, indústrias de geração de 
energias, indústrias químicas e alimentícias, entre outras. De um modo geral, é necessária a 
utilização desses equipamentos pressurizados para uma ampla gama de instalações 
industriais para fins de armazenamento e fabricação (CHATTOPADHYAY, 2014). 
Devido a combinação de altas pressões e temperaturas, a utilização desses 
equipamentos apresenta riscos de acidentes de trabalho e de paradas indesejadas nos 
processos industriais. Para diminuir esses ricos e o nível de periculosidade foram 
elaboradas algumas técnicas de inspeções para examinar e monitorar a integridade desses 
equipamentos sem danificar ou alterar suas propriedades físicas e mecânicas, denominadas 
como Ensaios Não Destrutivos – END (PEREIRA, 2013). 
Uma das técnicas de ensaios mais antigas e utilizadas em processos de inspeção 
em vasos de pressão, é a inspeção visual. O ensaio visual se faz presente em todas as 
outras técnicas de END e é embasado em um exame visual interno e externo com ou sem 
auxílio de um instrumento, com objetivo de encontrar falhas ou imperfeições (HULL & JOHN, 
2015). 
Além do ensaio visual, outras técnicas bastante utilizadas em inspeções de 
equipamentos pressurizados são a medição de espessura por ultrassom e o Teste 
Hidrostático – TH. 
Na medição de espessura por ultrassom utiliza-se um medidor de espessura 
composto por um visor analógico ou digital. Ele emite um feixe sônico transmitido por um 
cabeçote acoplado no instrumento que entra em contato direto com o equipamento a ser 
inspecionado e sua finalidade principal é detectar níveis de corrosões e imperfeições 
internas (SANTIN, 2003). 
O TH consiste na pressurização em conjunto com um fluído (normalmente água) a 
 
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uma pressão determinadade acordo com as condições de projeto. A realização dessa 
inspeção é feita após sua fabricação ou seguida de alguma manutenção, mudança de local e 
categoria do equipamento conforme a norma NR 13. Sua intenção é localizar possíveis 
descontinuidades, vazamentos, defeitos em soldas, roscas e em seus componentes 
(TELLES, 2013). 
Portanto, este trabalho se baseia na importância dos vasos de pressão nas indústrias 
e nas técnicas utilizadas visando eliminar o perigo de acidentes e de paradas indesejadas 
que podem ocorrer em seu funcionamento. O presente trabalho foi realizado para 
inspecionar um vaso de pressão e seus componentes de acordo com os procedimentos de 
inspeção e aplicação dos requisitos da Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e 
Emprego (NR 13) através de END. 
 
2 METODOLOGIA 
 
2.1 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA 
 
Para iniciar a Inspeção Visual Externa, o primeiro passo foi analisar o histórico do 
equipamento e verificar a existência de alguma recomendação importante. 
Em seguida averiguar as condições da superfície do equipamento, seus 
acabamentos superficiais e nível de iluminação do local, pois esses fatores podem 
influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. 
Após essa análise inicial, realizou-se o ensaio ao olho nu, observando a existência 
de válvula e manômetro, as condições das vias de acesso ao equipamento, suas 
fundações, sustentações, dispositivo de aterramento estático, seu revestimento externo 
(isolamento térmico ou pintura), bocais, flange, iluminação de emergência, sistema de 
drenagem, categoria e placa de identificação, trincas, manômetros e válvulas de 
segurança conforme determina a norma vigente. 
 
2.2 INSPEÇÃO VISUAL INTERNA 
 
Para dar início a Inspeção Visual Interna, precisou-se desativar o vaso de pressão, 
em seguida realizar o isolamento da área para garantir segurança aos profissionais e 
colaboradores próximos. 
A inspeção interna contou com auxílio de um equipamento videoscópio conforme 
mostra a figura 1 que facilita a visualização no interior do vaso. Este equipamento é 
 
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essencial para este tipo de inspeção, contendo características minuciosas para enriquecer a 
execução do teste. 
 
Figura 1 - Câmera Videoscópia 
 
Para que as imagens fornecidas pelo equipamento sejam de boa qualidade, foi 
realizada uma inspeção no videoscópio, onde efetuou-se uma limpeza na superfície da sua 
lente, conferiu-se sua iluminação e realizou alguns testes de filmagem antes de introduzi-la 
ao vaso de pressão. Sua introdução se deu por meio do flange. 
Após sua introdução, o foco principal dessa inspeção interna consistiu em observar 
todos os pontos críticos no interior do vaso, principalmente as juntas de soldas, verificando 
se há presença de corrosões, deformações, fissuras, formação de bolhas de hidrogênio, 
erosões e laminações. 
A inspeção não pode e nem deve ser limitada a esses pontos, pois eles servem 
apenas como pontos de referência, então, até onde for possível deverá ser inspecionado no 
acesso visual. 
 
2.3 ENSAIO POR ULTRASSOM 
 
A busca sobre as informações das espessuras das paredes do vaso ocorreu por 
meio do aparelho TT100, que é constituído por um cabeçote onde o mesmo reflete suas 
informações para o visor digital. A figura 2 apresenta o uso desse equipamento. 
 
 
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Figura 2 – Medidor de espessura TT100 
 
Assim como na Inspeção Visual Externa, efetuou-se uma limpeza manual nos pontos 
selecionados para medição no vaso, por meio de uma escova manual 
Nessa inspeção aplica-se um líquido nos pontos desejados, denominado como 
acoplante a metil celuloso do fabricante Metal-Chek para potencializar a relação entre o 
transdutor (cabeçote) e a área de inspeção. Isto é necessário para que se possa produzir 
resultados confiáveis na detecção de falhas. 
Os pontos para medição da espessura do vaso em estudo são apresentados por 
meio da figura 3, para facilitar a identificação, suas zonas foram nomeadas como Corpo 
Cilíndrico – CC, Calota – A e Calota – B. 
 
Figura 3 – Vista lateral 
 
 
 
2.4 CALIBRAÇÃO DE VÁLVULA E MANÔMETRO 
 
Inicialmente notou-se que o equipamento operava com a ausência dos dispositivos 
de pressão (manômetro e válvula), necessitando ser instalado e calibrados. 
Os instrumentos dos vasos de pressão precisam ser calibrados e estarem em boas 
condições operacionais conforme descreve a NR 13 subitem 13.5.2. 
 
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Sendo assim, a calibração dos dispositivos de segurança aconteceu por meio de 
uma bomba de calibração hidráulica. 
O manômetro inspecionado tem como especificações: fabricante GENEBRE modelo 
vertical, diâmetro 2” e rosca ¼, com 0 a 17 bar e escala de 0 a 200 psi. 
A figura 4 exibe o processo de calibração, a bomba hidráulica trabalha com o princípio 
de pascal, “equilíbrio de forças”, e é preciso respeitar uma série de procedimentos conforme 
o fluxograma apresentado pela Figura 5, para que não ocorram interferências externas que 
prejudiquem os resultados e análise dos instrumentos. 
 
 
Figura 4 – Calibragem de manômetro 
 
 
Figura 5 – Fluxograma: Procedimentos para Calibração 
Fonte: Adaptado de DONATO (2007). 
 
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É importante ressaltar que o manômetro padrão necessita estar calibrado pelo 
Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia – INMETRO para que se tenha os 
resultados com total precisão. 
Para realização do processo de calibração realizou-se 2 ciclos, analisando os pontos 
de referência no manômetro padrão e o comparando com o manômetro a ser inspecionado. 
De acordo com a NR 13, a válvula de segurança deve estar com pressão de abertura 
ajustada em valor igual ou inferior à Pressão Máxima de Trabalho Admissível 
– PMTA, neste caso não podendo ultrapassar o limite de 11,71 kgf/cm² (1,14 Mpa). 
No processo de calibração da válvula, utilizou-se basicamente os mesmos 
procedimentos descritos no fluxograma da Figura 5, utilizando a bomba hidráulica e 
realizando anotações por comparações com o manômetro padrão. 
Antes de conectar a válvula na bomba, precisou-se efetuar uma limpeza da mesma, 
desmontar, lubrificar e em seguida iniciar a calibração. A Figura 6 apresenta a calibração da 
válvula. 
 
Figura 6 – Desenvolvimento do Processo de Calibração de Válvula. 
 
Após a calibração do manômetro e da válvula precisou-se emitir um certificado de 
calibração para ambos e anexá-los junto ao novo prontuário do vaso de pressão. 
Os instrumentos do vaso de pressão deverão ser inspecionados e calibrados com 
prazo adequado à sua manutenção, porém não superior ao previsto para a inspeção de 
segurança periódica interna do vaso de pressão determinado pela NR 13. 
 
2.6 TESTE HIDROSTÁTICO – TH 
 
Para a construção do prontuário foi necessário realizar o teste hidrostático, uma vez 
que não se sabe quando foi feito a última inspeção interna. 
A NR 13 determina que para os vasos de pressão em operação antes da vigência da 
Portaria MTE n.º 594, de 28 de abril de 2014, a execução do TH fica a critério do PH e, caso 
 
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seja necessária à sua realização, o TH deve ser realizado até a próxima inspeção de 
segurança periódica interna. 
Para realizar o teste hidrostático foi respeitado o tempo mínimo de espera de 
pressurização que é de 10 minutos conforme a ASME determina. É importante manter o 
vaso pressurizado para que se possa realizar uma análise do comportamento do 
equipamento, observandocom atenção se existe algum vazamento e verificando a reação 
das soldas. 
O teste hidrostático é um processo de risco e precisa que sejam tomadas medidas 
de segurança. Por conta disto, utilizou-se a água como fluido para realização do teste, por 
ser um fluido de baixa compressibilidade e evitar possíveis falhas que poderiam ocorrer 
durante o processo. 
A pressão adotada para o teste se deu pela multiplicação de 1,5 vezes a Pressão de 
Projeto – PP, chegando ao resultado de 17,56 kgf/cm²(1,72Mpa), ou seja, o valor de 
Pressão de Teste Hidrostático – PTH. 
Para realizar o teste, os valores de pressurização estão apresentados na Tabela 3 e 
seguiram o passo a passo apresentado na Figura 7. 
 
Tabela 03 - Valores de Pressão por Tempo no TH. 
PRESSÃO 
(KGF/CM²): 
TEMPO 
 (60 MIN) 
0,0 0,0 
8,78 10 
8,78 15 
17,56 20 
17,56 26 
17,56 39 
17,56 40 
17,56 50 
8,78 55 
8,78 56 
0,0 58 
 
 
 
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Figura 7 – Fluxograma dos Procedimentos para Teste Hidrostático – TH. 
Fonte: Adaptado de DONATO (2007). 
 
3 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
3.1 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA 
 
Conforme o subitem 13.5.1.4 o vaso de pressão deverá ter fixado em seu corpo uma 
placa de identificação indelével em boas condições, com suas principais informações. 
Logo, através da inspeção visual com auxílio do Checklist proposto pelas normas da 
NR 13, constatou-se que a placa de identificação do vaso de pressão estava deformada 
dificultando a leitura de suas informações. Está placa foi substituída por uma nova, contendo 
os mesmos dados do equipamento conforme a Figura 8. 
 
. 
Figura 8 – Fluxograma dos Procedimentos para Teste Hidrostático – TH 
 
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Então, de acordo com a nova placa fixada foi possível visualizar as características 
funcionais do vaso de pressão. Estas características que contribuem para o trabalho dos 
colaboradores no controle de operação, na reconstrução do novo prontuário e em futuras 
inspeções periódicas. 
Ainda através da inspeção visual externa, observou-se a ausência de manômetro e 
válvula, necessitando serem instalados e calibrados de acordo com as normas de projeto. A 
falta desses itens expõe os colaboradores a riscos de acidentes e de paradas indesejadas, 
além de não atender ao subitem 13.5.1.3.a da NR 13. 
No que se refere à estrutura do vaso, constatou-se que o seu revestimento externo 
(pintura) estava com um pouco de desgaste natural, necessitando ser pintado novamente. 
É importante ressaltar que a cor do vaso de pressão é livre, porém suas tubulações 
devem respeitar a cor azul, conforme determinam as normas vigentes de tubulações para ar 
comprimido. Sendo assim, manteve-se a cor vermelha original de fábrica. 
A cor mantida já segue um padrão na empresa, onde todos os vasos de pressão que 
operam com ar comprimido são vermelhos. O seguimento de um padrão de cor estabelecido 
para cada tipo de fluido de operação facilita em seu reconhecimento no ambiente de 
trabalho. 
Em seu sistema de drenagem pode-se observar seu bom funcionamento, uma vez 
que é realizado de forma eficaz e encontra-se posicionado no fundo do vaso, minimizando 
os riscos de explosões. Comparando-se com vasos de pressão que operam com volumes e 
níveis de pressão maiores, o posicionamento dos bocais é importante pois sua localização 
inadequada pode dificultar o escoamento do fluido e drenagem completa, acarretando riscos 
de acidentes e necessitando de outros drenos. Com isso, o sistema de drenagem em vasos 
de pressão é considerado uma ferramenta importante na prevenção de acidentes e 
incidentes. Assim como os seus olhais de suportação ligados ao vaso, flanges, estojos e 
porcas que se apresentaram sem obstruções e em condições normais de operação. 
Em relação ao ambiente de instalação, verificou-se que seus níveis de iluminação 
encontravam-se funcionando perfeitamente e instalados corretamente. As condições de 
vias de acesso, tais como: escadas, plataformas e corrimões também estavam livres, 
sinalizadas e iluminadas de acordo com a NR 13 e NR 26. As condições do ambiente de 
instalação do equipamento, devem respeitar rigorosamente as normas vigentes pois estão 
diretamente ligadas ao seu controle e manutenção. Isto contribui para futuras inspeções, 
facilidade de operação e em casos de acidentes permite a evacuação dos colaboradores, 
auxiliando os socorristas. 
 
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Se tratando de um vaso que opera em um ambiente seguro e longe de umidade, e 
por ser considerado um vaso antigo, esses resultados já eram previstos, exceto a ausência 
dos seus dispositivos de segurança. 
A metodologia dessa inspeção foi baseada em uma inspeção externa em um vaso 
com características semelhantes (Figura 9), mas que opera em pressões de projeto 
diferentes, executado por Fragoso & Paula (2018). 
Apesar de operarem com pressões diferentes, os equipamentos obtiveram os 
mesmos resultados, comprovando a eficaz da inspeção e demonstrando que ambientes 
arejados e longe de umidade contribuem para conservação do equipamento. 
 
Figura 9 – Vaso comparativo. 
Fonte: FRAGOSO & PAULA (2018). 
 
3.2 INSPEÇÃO VISUAL INTERNA 
 
 
A inspeção visual interna foi realizada com objetivo de observar os pontos críticos do 
vaso de pressão, com foco em encontrar problema de oxidações, abrasão, deformação, 
trincas, amassados, rupturas, erosões, alterações da textura do material e descoloração. 
Com esse foco as Figuras 10 e 11 resultam nas principais imagens obtidas pelo 
equipamento videoscópio, como os pontos críticos: bocal e a junta de solda. 
 
 
Figura 10 – Vista do interior do Vaso (Bocal de Saída). 
 
 
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Figura 11 – Vista do interior do Vaso (Junta de Solda). 
 
Através dessas imagens concluiu-se que as condições no interior do equipamento 
estão em perfeito estado, não apresentando nenhum problema de oxidação, desgaste, 
corrosão, amassados, ranhuras, bolhas e etc. Sendo assim, o vaso em estudo está apto 
para continuar operando. 
A detecção de algum problema na estrutura interna do equipamento pode vir a 
prevenir situações inesperadas, não só como riscos de vazamentos e explosão, mas 
também quanto ao seu mau funcionamento, por isso se torna importante respeitar o período 
de inspeção. 
Os resultando alcançados já eram previstos por se tratar de um vaso que opera em 
uma oficina de equipamentos móveis, lugar devidamente arejado e sem umidade. A 
probabilidade de encontrar problemas como corrosão, oxidação, bolhas e outros é quase 
nula. 
As Figuras 12 e 13 mostram dois problemas encontrados em outro vaso desativado 
na mesma empresa, porém em locais diferentes, menos arejado e próximo a umidade. Este 
exemplo serve como efeito comparativo, onde visa mostrar como a diferença de ambiente 
interfere na condição da sua vida útil, necessitando de uma atenção redobrada. 
 
Figura 12– Princípio de Oxidação na Junta de Solda). 
 
 
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Figura 13 – Princípio de Ferrugem próximo ao Dreno. 
 
Os problemas encontrados nas Figuras 12 e 13 são referentes a oxidação e 
ferrugem. De acordo com Telles (2013), esses problemas são ocasionados pelo tipo de 
fluido, pela atmosfera externa, ambientes em contato com água ou úmidos. Esses poderiam 
ser evitados se os períodos de inspeção tivessem sido respeitados conforme a norma NR 
13, talvez com uma simples limpeza externa ou com uma remoção da incrustação e 
deposição. 
Sendo assim, através dessa análise comparativa,pode-se verificar a importância de 
se realizar e programar a inspeção interna em equipamentos com alto nível de 
periculosidade. Sabe-se que são equipamentos que requerem atenção redobrada, pois 
qualquer acidente pode acarretar perdas decorrentes de paradas indesejadas e até óbitos. 
 
3.3 INSPEÇÃO POR ULTRASSOM 
 
É importante destacar a importância da medição de espessura no vaso de pressão, 
principalmente nos pontos críticos como juntas de solda, que podem estar sujeitas a 
grandes níveis de tensões, e próximo ao dreno. As medições alcançadas através da 
inspeção por ultrassom são apresentadas na Figura 14. 
 
Figura 14 – Dados da medição de espessura. 
 
 
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Os pontos de medições escolhidos tiveram como foco as principais partes do 
equipamento, em locais onde estão mais sujeitos a desgastes e corrosões. As espessuras 
encontradas variam entre 2,9 mm e 3,2 mm e encontram-se dentro do padrão recomendado 
para operação do equipamento e segurança dos colaboradores. 
Os valores encontrados estão dentro do padrão por se tratar de um equipamento 
que opera em uma oficina, em um ambiente aberto que não contém umidade e possíveis 
causas que poderiam atingir sua integridade física. 
Para vasos que operam em ambientes adversos, alguns cuidados devem ser 
tomados, o principal deles é a inspeção correta de acordo com o seu tempo previsto. 
Para efeito comparativo a Figura 15 mostra um vaso horizontal, semelhante ao do 
estudo, com um rompimento da sua estrutura. 
 
 
Figura 15 – Vaso com fratura. 
Fonte: HUPPES (2009). 
 
De acordo com Huppes (2009), a ruptura desse vaso se deu pela falta de inspeção 
periódica, pela falta de manutenção e monitoramento da sua vida útil, pois mesmo operava 
em condições adversas do vaso em estudo, necessitando de um cuidado redobrado. 
Esse vaso veio a se romper antes da pressão de teste hidrostático, ou seja, era um 
vaso com diversos problemas internos que poderia ter sido evitado com o respeito ao tempo 
de inspeção, aplicando a norma vigente. 
Desse modo, comprova-se, mais uma vez, a importância da realização das 
inspeções periódicas em vasos de pressão, sendo essencial respeitar seu tempo e 
aplicações exigidas pela NR-13 para minimizar riscos de acidentes e incidentes. 
 
 
3.4 CALIBRAÇÃO DE VÁLVULA E MANÔMETRO 
 
Após observar que o vaso de pressão em estudo operava sem seus dispositivos de 
segurança, descumprindo os subitens 13.5.1.3.a e 13.5.1.3.b, os mesmos foram instalados 
 
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e calibrados de acordo com as normas de projeto. 
O processo de calibração foi realizado por meio de 2 ciclos, com auxílio do 
manômetro padrão, que indicou de acordo com a Pressão de Projeto estabelecida, o valor 
de pressão para o manômetro e a válvula calibrados. 
A Tabela 4 apresenta os valores do primeiro ciclo de pressurização e 
despressurização em bar. Os resultados encontrados apresentam valores coerentes aos 
aplicados no manômetro padrão durante o primeiro ciclo. 
 
Tabela 4 - 1º Ciclo de Pressurização e Despressurização do Manômetro 
PRESSURIZAÇÃO (bar) DESPRESSURIZAÇÃO (bar) 
 
Manômetro 
Padrão 
 
Manômetro 
a ser 
calibrado 
 
Manômetro 
Padrão 
 
Manômetro a ser 
calibrado 
0,0 0,0 15,00 15,00 
5,0 5,0 13,00 13,00 
10,0 10,0 10,00 10,00 
13,00 13,00 5,00 5,00 
15,00 15,00 0,0 0,0 
 
Os Gráficos 1 e 2 exemplifica os valores encontrados na Tabela 8 com a 
pressurização e despressurização, mostrando que não houve variação nos valores do 
manômetro a ser calibrado em relação ao manômetro padrão. 
 
 
 Gráfico 01 – 1º ciclo de pressurização. Gráfico 02 – 1º ciclo de despressurização. 
 
 
Para se ter uma maior confiabilidade maior no processo de calibração dos 
dispositivos de segurança, o mesmo processo foi realizado novamente, ou seja, um novo 
ciclo, renomeado como “Ciclo 2” de pressurização e despressurização com os mesmos 
 
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procedimentos do Ciclo 1. O 2º ciclo apresentou os mesmo resultados, comprovando a 
ótima condição do manômetro calibrado, estando em boas condições quanto aos padrões 
de utilização. 
No processo de calibração da válvula de pressão é importante verificar se a mesma 
está operando, de modo que o valor de velocidade de abertura não ultrapasse o valor da 
PMTA do vaso de pressão. A Tabela 5 apresenta os valores dos ciclos 1 e 2 do processo de 
calibração, onde o valor aplicado na pressurização se deu com abertura de 170 psi, 
buscando obedecer a Pressão Máxima de Trabalho Admissível – PMTA. 
 
Tabela 5 - 1º e 2º Ciclo da Calibração da Válvula de Segurança. 
MANÔMETRO 
PADRAO 
1º CICLO 2º CICLO 
VALOR (psi) CARGA DESCARGA CARGA DESCARGA 
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 
50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 
100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 
170,00 160,00 160,00 170,00 170,00 
 
Por meio dos resultados obtidos pelos ciclos 1 e 2, conclui-se que o dispositivo está 
nas condições de padrão de operação. Ressalta-se que o valor de calibração da válvula não 
se limita apenas pela PMTA, em alguns casos esse valor de calibração é de acordo com o 
valor de pressão de trabalho. 
Por fim, conclui-se que a válvula de segurança contribui diretamente para a 
segurança dos colaboradores, agindo como um sinalizador de pressão e alertando para uma 
possível queda ou aumento de pressão. 
 
3.5 TESTE HIDROSTÁTICO - TH 
 
Conforme determina o código ASME, a pressão de TH deverá ser maior que a 
PMTA, neste caso sendo multiplicada por 1,5 vezes PMTA, resultando no valor de 17,56 
kgf/cm². 
A realização do teste teve um período de 58 minutos, tempo satisfatório para 
averiguar todo o desempenho do equipamento, uma vez que o contato duradouro do fluido 
poderia afetar a sua integridade física. 
À medida que a pressão foi aumentando realizou-se uma inspeção visual nas 
principais partes do vaso, verificando-se a existência de algum vazamento, observando 
 
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atentamente suas conexões e bocais até chegar a sua pressão de TH, permanecendo por 
um intervalo de tempo. A despressurização foi realizada com o mesmo tempo e força da 
pressurização, respeitando os mesmos procedimentos. 
O Gráfico 3 facilita ilustra, gradativamente, a maneira, o tempo e a força aplicada 
durante todo o processo. 
 
 
Gráfico 3 - Pressão X Tempo de TH. 
Através dos resultados obtidos com o a realização do Teste Hidrostático – TH, pode-
se confirmar a eficácia das medições de espessura por ultrassom e inspeção interna, 
evidenciando as boas condições do equipamento. Ao término do teste, nenhum vestígio de 
vazamento foi encontrado, ou alguma anomalia que pudesse comprometer futuramente o 
seu funcionamento e colocando a vida de pessoas em risco, estando, portanto, apto para 
operar. 
Conforme foi realizado nesse estudo, e para comprovar mais uma vez a eficácia do 
teste concretizado. O mesmo procedimento foi realizado por Fragoso & Paula (2018), visto 
na Figura 13 desse estudo, porém, por um tempo menor de execução e com uma pressão 
menor de trabalho de acordo com a norma de projeto do equipamento. O resultado pode ser 
visto no Gráfico 4. 
 
Gráfico 4 - Gráfico comparativo de TH. 
Fonte: FRAGOSO & PAULA (2018). 
 
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De acordo com Fragoso & Paula (2018), o Gráfico 6 apresenta os valores de 
execução do TH durante o tempo de 28 minutos, onde também foi respeitado o tempo 
mínimo de pressão constante de 10 minutos, conforme determina a norma. 
É importante ressaltarque independente da pressão de projeto, os procedimentos e 
cuidados são basicamente os mesmos, e que o mais importante é respeitar o tempo mínimo 
de pressão constante. 
Sendo assim, pode-se observar que a reação dos equipamentos durante os testes foi 
basicamente igual, resultando na eficaz dos testes e concluindo que ambos os 
equipamentos se encontram apto para operarem dentro das suas condições normais de 
projeto. 
 
 
4 CONCLUSÃO 
 
 
Este estudo mostra uma metodologia de inspeção em um vaso de pressão, conforme 
os requisitos normativos da norma regulamentadora NR–13, ASME, Secção III, Divisão I e 
outras normas vigentes de cada teste realizado, com intuído de examinar a integridade 
operacional e estrutural de um vaso de pressão. 
Para iniciar a análise completa do equipamento, primeiramente foi realizada uma 
Inspeção Externa com aplicação de um checklist proposto pela NR–13, com finalidade de 
encontrar irregularidades externas. Com isso, observou que o vaso se encontrava com 
algumas anomalias como: prontuário extraviado, ausência dos seus dispositivos de 
segurança (válvula e manômetro), desgaste em sua pintura e placa de identificação 
deformada. As anomalias encontradas através da Inspeção Externa foram normalizadas 
após a realização de todas as inspeções. 
Em seguida foi realizada uma Inspeção Interna com auxílio de um equipamento 
videoscópio no qual foi analisado todos os pontos críticos no interior do vaso de pressão, 
com foco em encontrar problemas de oxidação, tricas, deformação, erosões e etc. Logo, não 
foram encontrados nenhuma condição no interior do equipamento que pudesse impedir ou 
causar algum problema futuramente, estando em ótimas condições para continuar 
operando. 
Após a análise interna realizou-se a medição de espessura do casco do equipamento 
através de um aparelho medidor TT100, onde dividiu-se o vaso em três partes, Calota A, 
Corpo Cilíndrico e Calota B, com 3 medições em cada calota e 5 no corpo cilíndrico, 
resultando em um total de 11 medições. Os valores obtidos variam entre 2,9 mm e 3,2 mm e 
 
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são considerados dentro dos padrões normais de operação e segurança dos colaboradores. 
Em relação aos cálculos obteve-se o valor de PMTA de 11,71Kgf/cm² com uma PTH 
de 17,53 Kgf/cm² e confirmou que o vaso se enquadra na NR– 13. Por meio dessa 
confirmação chegou-se em sua categoria (V) e seu grau de risco igual a 5. Esses resultados 
foram determinantes para construção do novo prontuário. 
Ao identificar o valor de PTH, realizou-se o Teste Hidrostático -TH respeitando o 
tempo mínimo de 10 minutos do valor total de pressurização, observando seus principais 
pontos. Diante disso, não foi encontrada nenhuma anomalia no vaso, confirmando a 
excelência das medições de espessura e inspeções realizadas, onde a mesma, confirma o 
ótimo estado do equipamento. 
E por último, realizou-se a instalação e calibração dos dispositivos de segurança 
(manômetro e válvula), sendo calibrado com auxílio de uma bomba hidráulica e manômetro 
padrão, por meio de 2 ciclos de pressurização e despressurização, conforme as normas de 
projeto. 
Uma nova placa de identificação foi instalada contendo todos os dados do 
equipamento, juntamente com uma nova pintura em todo o vaso de pressão, respeitando a 
cor padrão de fábrica do equipamento (vermelho). 
Através das inspeções e cálculos baseados na NR 13, código ASME e normas para 
END, foi assentado que o vaso de pressão está apto para continuar operando na oficina de 
equipamentos móveis, ressaltando a importância do uso dos seus dispositivos de segurança 
e a periodicidade da inspeção conforme seu grau de risco, sendo neste caso 5 anos para 
exames externos e 10 anos para exames internos, tornando-se ferramentas essenciais para 
minimizar os riscos e manter a segurança dos colaboradores. 
 
 
5 REFERÊNCIAS 
 
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em tanques criogênico em quatro indústrias de Curitiba. Universidade Tecnológica 
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2018 – Abendi. 
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projeto e de fabricação de vasos de pressão. Edição 2015, Adenda 2003 
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10 anos da NR-13 (da Portaria nº 23/94). Brasília: Ministério do Trabalho, 2006. 
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2012. 
DONATO, G. V. P.; Apostila de Vasos de Pressão, Programa de Formação 
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NORMA. NR-13, Norma Regulamentadora nº 13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, 
Tubulações e Tanques Metálicos de Armazenamento, Brasil, 18 de dezembro de 2018, 
Ministério do Trabalho e Emprego, Governo Federal.