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N-1704 REV. C SET / 2007
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 27 páginas, Índice de Revisões e GT 
REQUISITOS ADICIONAIS PARA VASO DE 
PRESSÃO EM SERVIÇO COM HIDROGÊNIO
 Procedimento 
 
 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do 
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o 
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens. 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo 
Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo. 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da 
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter 
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
SC - 02 
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora. 
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o 
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. 
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma. 
 
Caldeiraria 
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO 
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução 
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa 
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação 
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades 
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de 
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade 
industrial.” 
 
 
Apresentação 
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs 
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e 
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a 
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para 
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em 
conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas 
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. 
../link.asp?cod=N-0001
 
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SUMÁRIO 
 
 
1 OBJETIVO........................................................................................................................................................... 5 
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS........................................................................................................................... 5 
3 SÍMBOLOS E SIGLAS......................................................................................................................................... 6 
4 DEFINIÇÕES....................................................................................................................................................... 7 
4.1 CORRIDA (DO AÇO) ............................................................................................................................ 7 
4.2 LOTE..................................................................................................................................................... 7 
4.3 PEÇA DE TESTE .................................................................................................................................. 7 
4.4 CORPO-DE-PROVA ............................................................................................................................. 7 
4.5 CONFORMAÇÃO A QUENTE .............................................................................................................. 7 
4.6 TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDAGEM (TTAS) MÁXIMO ........................................................ 7 
4.7 TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDAGEM (TTAS) MÍNIMO ......................................................... 8 
4.8 TRATAMENTO TÉRMICO DE “STEP COOLING” ................................................................................ 8 
4.9 TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDAGEM (TTAS) SIMULADO.................................................... 8 
5 INDICAÇÃO DE SERVIÇO.................................................................................................................................. 8 
6 CLASSIFICAÇÃO DE SERVIÇO COM HIDROGÊNIO........................................................................................ 8 
7 REQUISITOS GERAIS DE MATERIAIS.............................................................................................................. 9 
8 TTAS SIMULADO EM MATERIAIS E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM ...................................................... 9 
9 QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ................................................................................ 10 
10 MATERIAIS PARA A CLASSE DH.................................................................................................................. 11 
10.1 CHAPAS PARA A CLASSE DH ........................................................................................................ 11 
10.2 FORJADOS, TUBOS E ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO PARA A CLASSE DH ............................ 12 
11 MATERIAIS PARA A CLASSE CH.................................................................................................................. 12 
11.1 CHAPAS PARA A CLASSE CH ........................................................................................................ 12 
11.1.1 ANÁLISE QUÍMICA DE PRODUTO.......................................................................................... 12 
11.1.2 PROCESSO DE FABRICAÇÃO ............................................................................................... 12 
11.2 FORJADOS, TUBOS E ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO PARA A CLASSE CH ............................ 12 
11.2.1 ANÁLISE QUÍMICA DO PRODUTO ......................................................................................... 12 
11.2.2 PROCESSO DE FABRICAÇÃO ............................................................................................... 13 
11.3 CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM ...................................................................................................... 13 
11.3.1 GERAL...................................................................................................................................... 13 
11.3.2 PROPRIEDADES DE MATERIAIS ........................................................................................... 13 
12 MATERIAIS PARA A CLASSE BH .................................................................................................................. 13 
12.1 CHAPAS PARA A CLASSE BH......................................................................................................... 13 
 
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3 
12.1.1 PRÁTICA DE FABRICAÇÃO DE AÇO / TRATAMENTO TÉRMICO ........................................ 1412.1.2 ANÁLISE QUÍMICA .................................................................................................................. 14 
12.1.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS ............................................................................................... 14 
12.1.4 MARCAÇÃO ............................................................................................................................. 15 
12.1.5 EXAME DIMENSIONAL E VISUAL........................................................................................... 15 
12.2 FORJADOS, TUBOS E ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO................................................................ 15 
12.3 CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM ...................................................................................................... 16 
12.3.1 GERAL...................................................................................................................................... 16 
12.3.2 PROPRIEDADES DE MATERIAIS ........................................................................................... 16 
13 MATERIAIS PARA A CLASSE AH .................................................................................................................. 16 
13.1 CHAPAS PARA A CLASSE AH......................................................................................................... 16 
13.1.1 PRÁTICA DE FABRICAÇÃO DE AÇO / TRATAMENTO TÉRMICO ........................................ 16 
13.1.2 ANÁLISE QUÍMICA .................................................................................................................. 16 
13.1.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS ............................................................................................... 17 
13.1.4 MARCAÇÃO ............................................................................................................................. 18 
13.1.5 EXAME DIMENSIONAL E VISUAL............................................................................................ 18 
13.2 FORJADOS, TUBOS E ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO PARA A CLASSE AH............................. 18 
13.2.1 GERAL...................................................................................................................................... 18 
13.2.2 “STEP COOLING”..................................................................................................................... 18 
13.3 CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM ...................................................................................................... 18 
14 REQUISITOS GERAIS DE FABRICAÇÃO...................................................................................................... 18 
15 BOCAIS ........................................................................................................................................................... 19 
16 SOLDAGEM .................................................................................................................................................... 19 
17 TESTE DE PRODUÇÃO ................................................................................................................................. 20 
18 TTAS ............................................................................................................................................................... 20 
19 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS...................................................................................................................... 21 
19.1 PROCEDIMENTOS........................................................................................................................... 21 
19.2 PESSOAL.......................................................................................................................................... 21 
19.3 EXAME POR ULTRA-SOM ............................................................................................................... 22 
19.4 EXAME RADIOGRÁFICO ................................................................................................................. 22 
19.5 PARTÍCULA MAGNÉTICA OU LÍQUIDO PENETRANTE................................................................. 23 
19.6 TESTE DE DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO (DISBONDING TEST) .................................. 23
20 DUREZA.......................................................................................................................................................... 23 
20.1 ENSAIO DE DUREZA ....................................................................................................................... 23 
20.2 CONTROLE DA DUREZA DE SOLDAS ........................................................................................... 24 
ANEXO A - TESTE DE “STEP COOLING”............................................................................................................ 25 
 
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ANEXO B - FIGURAS............................................................................................................................................ 27 
 
FIGURAS 
 
 
FIGURA A-1 - PROCEDIMENTO DE “STEP-COOLING”...................................................................................... 26 
FIGURA B-1 - CLASSIFICAÇÃO........................................................................................................................... 27 
 
 
 
TABELAS 
 
 
TABELA 1 - CLASSES DE EQUIPAMENTOS EM SERVIÇO COM HIDROGÊNIO................................................ 8 
TABELA 2 - ENSAIOS ADICIONAIS DE QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM.................... 10 
 
 
_____________ 
 
 
/OBJETIVO 
 
 
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5 
 
 
1 OBJETIVO 
 
 
1.1 Esta Norma fixa os requisitos adicionais para o projeto, fabricação e montagem de vaso 
de pressão em serviço com hidrogênio. Considera-se como “serviço com hidrogênio” 
qualquer serviço no qual a pressão parcial do hidrogênio é igual ou superior a 
0,45 MPa (4,49 kgf/cm2), independente do valor da temperatura. 
 
 
1.2 Os vasos de pressão em serviço com hidrogênio devem obedecer a todos os requisitos 
das normas PETROBRAS N-253, N-268 e N-269, além dos critérios estabelecidos nesta 
Norma. Em caso de conflito, prevalecem os critérios desta Norma, conforme a norma 
PETROBRAS N-266. 
 
 
1.3 No caso dos trocadores de calor, quando somente um dos lados (casco ou tubos) se 
enquadrar como serviço com hidrogênio, de acordo com o estabelecido no Capítulo 6 desta 
Norma, as exigências aplicam-se somente ao lado enquadrado. 
 
 
1.4 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição. 
 
 
1.5 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 
 
 
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS 
 
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. 
Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não 
datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo 
emendas). 
 
PETROBRAS N-76 - Materiais de Tubulação para Instalações de Refino 
e Transporte; 
PETROBRAS N-133 - Soldagem; 
PETROBRAS N-253 - Projeto de Vaso de Pressão; 
PETROBRAS N-266 - Apresentação de Projeto de Vaso de Pressão; 
PETROBRAS N-268 - Fabricação de Vaso de Pressão; 
PETROBRAS N-269 - Montagem de Vaso de Pressão; 
PETROBRAS N-466 - Projeto Mecânico de Trocador de Calor Casco e 
Tubo; 
ABENDE NA-001 - Qualificação de Pessoal; 
ABENDE DC-001 - Qualificação de Pessoal; 
ISO 9712 - Non-Destructive Testing-Qualification and 
Certification of Personnel; 
ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de 
Inspetores de Soldagem; 
API RP 941 - Steels for Hydrogen Service at Elevated 
Temperatures and Pressures in Petroleum 
Refineries and Petrochemical Plants; 
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section V - Nondestructive Examination; 
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII Division 1; 
ASME Section II - SA 20 - Specificationfor General Requirements for Steel 
Plates for Pressure Vessels; 
 
../link.asp?cod=N-0253
../link.asp?cod=N-0268
../link.asp?cod=N-0269
../link.asp?cod=N-0266
../link.asp?cod=N-0076
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-0253
../link.asp?cod=N-0266
../link.asp?cod=N-0268
../link.asp?cod=N-0269
../link.asp?cod=N-0466
 
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6 
 
ASME Section II - SA 105 - Specification for Carbon Steel Forgings for Piping 
Aplications; 
ASME Section II - SA 106 - Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature 
Service; 
ASME Section II - SA 182 - Forged or Rolled Alloy-Steel Pipe Flanges, Forged 
Fittings, and Valves and Parts for 
High-Temperature Service; 
ASME Section II - SA 234 - Piping Fitting of Wrought Carbon Steel and Alloy 
Steel for Moderate and High-Temperature Service; 
ASME Section II - SA 264 - Stainless Chromium Nickel Steel-Clad Plate; 
ASME Section II - SA 266 - Carbon Steel Forgings for Pressure Vessel 
Components; 
ASME Section II - SA 336 - Alloy Steel Forgings for Pressure and 
High-Temperature Parts; 
ASME Section II - SA 370 - Test Methods and Definitions for Mechanical 
Testing of Steel Products; 
ASME Section II - SA 387 - Specification for Pressure Vessel Plates, Alloy 
Steel, Chromium - Molybdenum; 
ASME Section II - SA 388 - Pratice for Ultrasonic Examination of Heavy Steed 
Forgings; 
ASME Section II -°SA 578 - Especification for Straight - Beam Ultrasonic 
Examination of Plain and Clad Steel Plates for 
Special Applications; 
ASME Section II C SFA-5.5 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for 
Shielded Metal Arc Welding; 
ASME Section II C SFA-5.23 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and 
Fluxes for Submerged Arc Welding; 
ASME Section II C SFA-5.28 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for and 
Rods for Gas Shielded Arc Welding; 
ASME Section IX - Boiler and Pressure Vessel Code; 
ASTM A 370 - Test Methods and Definitions of Mechanical 
Testing of Steel Products; 
ASTM E 92 - Standard Test Method for Vickers Hardness of 
Metallic Materials; 
ASTM E 1823 - Terminology Relating to Fatigue and Fracture 
Testing; 
ASTM G 146 - Standard Practice for Evaluation of Disbonding of 
Bimetallic Stainless Alloy / Steel Plate for Use in 
High-Pressure, High-Temperature Refinery 
Hydrogen Service; 
CEN EN 473 - Qualification and Certification of NDT Personnel; 
CEN EN 45013 - Certification Bodies Operating Certification 
Personnel. 
 
 
3 SÍMBOLOS E SIGLAS 
 
ABENDE - Associação Brasileira de Ensaios Não-Destrutivos e 
Inspeção; 
API - American Petroleum Institute; 
ASME - American Society of Mechanical Engineers; 
ASNT - American Society for Nondestructive Testing; 
ASTM - American Society for Testing and Materials; 
CE - Carbono Equivalente; 
END - Ensaio Não-Destrutivo; 
FBTS - Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem; 
 
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7 
 
HB - Dureza Brinell; 
NACE - National Association of Corrosion Engineers; 
RTMC - Relatório Técnico de Controle de Material; 
SNQC-END - Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de 
Pessoal em Ensaios Não-Destrutivos; 
SQC - Sistema de Qualificação de Pessoal em Soldagem; 
TTAS - Tratamento Térmico Após Soldagem; 
US - Ensaio de Ultra-Som; 
ZTA - Zona Termicamente Afetada. 
 
 
4 DEFINIÇÕES 
 
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 4.1 a 4.9. 
 
 
4.1 Corrida (do Aço) 
 
Todos os eventos necessários para se produzir uma peça/componente que é usado em 
qualquer item/componente do equipamento (incluindo a prática de fabricação do aço, 
processo de fabricação de componentes e outros). 
 
 
4.2 Lote 
 
Aplica-se a todos os forjados que possuem as mesmas características gerais, ou seja, 
mesmo diâmetro, mesma classe e outras, ou todos os tubos com o mesmo diâmetro 
nominal e espessura de parede (ou “schedule”), ou todas as conexões com o mesmo 
diâmetro nominal e espessura de parede (ou “schedule”), e que são produzidos a partir da 
mesma corrida (do aço) e submetidos ao mesmo tratamento de acabamento em um forno 
contínuo. Quando o tratamento térmico final é realizado em um forno do tipo intermitente, o 
lote deve incluir apenas o item (peça forjada ou tubo ou conexão) que é tratado 
termicamente na mesma carga do forno. 
 
 
4.3 Peça de Teste 
 
Peça retirada de chapas e forjados, usada para a obtenção dos corpos-de-prova. 
 
 
4.4 Corpo-de-Prova 
 
Amostra retirada da peça de teste para um ensaio específico. 
 
 
4.5 Conformação a Quente 
 
Conformação mecânica de componentes do vaso acima da temperatura do TTAS final. 
 
 
4.6 Tratamento Térmico após Soldagem (TTAS) Máximo 
 
Tratamento térmico especificado considerando todos os tratamentos térmicos de fabricação 
após a normalização e o revenimento inicial da matéria prima, incluindo todos os 
tratamentos térmicos intermediários acima de 482 °C (900 °F), o TTAS final e, no mínimo, 
um TTAS adicional, para uso futuro da PETROBRAS. 
 
 
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4.7 Tratamento Térmico após Soldagem (TTAS) Mínimo 
 
Tratamento térmico especificado considerando todos os tratamentos térmicos de fabricação 
após a normalização e o revenimento inicial da matéria prima, incluindo todos os 
tratamentos térmicos intermediários acima de 482 °C (900 °F) e o TTAS final. 
 
 
4.8 Tratamento Térmico de “Step-Cooling” 
 
Tratamento térmico especificado usado para simular e acelerar a fragilização de 
corpos-de-prova com o objetivo de avaliar o potencial de fragilização por revenido de aços 
liga em serviço a alta temperatura. 
 
 
4.9 Tratamento Térmico Após Soldagem (TTAS) Simulado 
 
Tratamento térmico realizado em corpos-de-prova com o objetivo de verificar a influência de 
TTAS efetuados nas fases de fabricação, montagem e manutenção, nas propriedades 
mecânicas de metais-base, consumíveis e soldas. 
 
 
5 INDICAÇÃO DE SERVIÇO 
 
 
5.1 Todos os documentos técnicos de projeto, fabricação e montagem do vaso de pressão 
devem ter a indicação: “SERVIÇO COM HIDROGÊNIO”. Deve ser também claramente 
indicada a pressão parcial de hidrogênio, para complementar os outros dados do 
equipamento. 
 
 
5.2 A placa de identificação do vaso de pressão também deve ter a indicação: 
“SERVIÇO COM HIDROGÊNIO” e a pressão parcial de hidrogênio, para complementar os 
outros dados do equipamento. 
 
 
6 CLASSIFICAÇÃO DE SERVIÇO COM HIDROGÊNIO 
 
 
6.1 O equipamento em serviço com H2 deve ser caracterizado pelo projetista e aprovado 
pela PETROBRAS antes da emissão do pedido de compra do material. 
 
 
6.2 Os equipamentos devem ser classificados pelo projetista conforme as classes da 
TABELA 1, com aprovação da PETROBRAS, tendo como referência a FIGURA B-1. 
 
 
TABELA 1 - CLASSES DE EQUIPAMENTOS EM SERVIÇO COM HIDROGÊNIO 
 
Classe Severidade Material Base Principal Sugerido 
AH Máxima Aço alta e baixa liga Cr-Mo ou aço inoxidável austenítico 
BH Aço baixa liga Cr-Mo 
CH 
 
Aço-carbono com exigências especiais 
DH Mínima Aço-carbono com menor nível de exigência 
8 
 
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7 REQUISITOS GERAIS DE MATERIAIS 
 
 
7.1 Para qualquer vaso em serviço com hidrogênio, exige-se que todas as partes 
pressurizadas tenham como qualidade mínima de material os aços-carbonos totalmente 
acalmados. Essa exigência não se aplica aos tubos de troca de calor. 
 
 
7.2 Para pressão parcial de hidrogênio superior a 90 MPa (917 kgf/cm2), deve-se utilizar 
revestimento ou parede maciça de aço inoxidável austenítico. 
 
 
7.3 As saias de vasos verticais devem ter um trecho com um comprimento mínimo de 
1 000 mm do mesmo material que o casco e tampo inferior ou de material com composição 
e resistência ao hidrogênio equivalente. 
 
 
7.4 Devem ser do mesmo material que o casco, ou de material com composição e 
resistência ao hidrogênio equivalente, as seguintes partes: chapas de reforço de selas e 
chapas de reforço em geral. Devem ser previstos furos para respiro dos espaços sob essas 
chapas. 
 
 
7.5 Todos os tubosde feixes tubulares devem ser sem costura. No entanto, admitem-se 
tubos soldados para aço inoxidável austenítico. 
 
 
7.6 Quando for empregada chapa cladeada, o metal base deve também ser selecionado 
para serviço com hidrogênio. 
 
 
7.7 Na especificação de compra dos metais base e consumíveis de soldagem, o fabricante 
deve atender a manutenção das propriedades mecânicas após os sucessivos TTAS, 
conforme definido no Capítulo 8. 
 
 
8 TTAS SIMULADO EM MATERIAIS E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM 
 
 
8.1 Deve ser executado TTAS simulado para as seguintes condições: 
 
a) aços Cr-Mo; 
b) aço-carbono com requisito de tenacidade garantida. 
 
 
Nota: Não é requerido TTAS simulado para aço-carbono sem requisito de tenacidade 
garantida. 
 
 
8.2 Os testes são requeridos para as chapas e consumíveis de soldagem e na qualificação 
de procedimentos de soldagem. 
 
 
8.3 Ensaios Requeridos após os TTAS Simulados 
 
 
8.3.1 O ensaio de dureza deve ser realizado após a simulação do TTAS mínimo. 
 
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8.3.2 Os ensaios de tração e dobramento devem ser realizados após a simulação do TTAS 
máximo. 
 
 
8.3.3 O ensaio de impacto da solda (Zona Termicamente Afetada - ZTA e zona fundida) 
deve ser realizado: 
 
a) após a simulação do TTAS mínimo; 
b) após a simulação do TTAS máximo; e 
c) após o “step-cooling”. 
 
 
8.4 Tempo Total de TTAS 
 
A simulação do tempo total de cada TTAS pode ser efetuada em 1 único ciclo. O fabricante 
deve apresentar, para a aprovação da PETROBRAS, o tempo total previsto de TTAS nos 
corpos-de-prova, antes da aquisição de matéria-prima. 
 
 
Nota: Observar o atendimento ao item 8.3, com relação aos ensaios a serem feitos nos 
diversos corpos-de-prova. 
 
 
9 QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM 
 
 
9.1 Qualificação dos Procedimentos de Soldagem 
 
A qualificação do procedimento de soldagem deve ser realizada de acordo com a norma de 
projeto do equipamento (exemplo: código ASME Sections VIII e IX ) e norma PETROBRAS 
N-133. Para equipamentos classe AH, o material utilizado para a qualificação do 
procedimento deve ser realizada utilizando a mesma especificação dos materiais definidos 
para o equipamento, incluindo os requisitos adicionais desta Norma. 
 
 
9.2 Os testes de qualificação do procedimento devem atender, também, aos requisitos 
definidos na TABELA 2 abaixo: 
 
 
TABELA 2 - ENSAIOS ADICIONAIS DE QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO 
DE SOLDAGEM 
 
Classe do Equipamento
Ensaio AH BH CH DH 
Análise Química (ver Nota 2) SIM SIM - - 
Dureza (ver Nota 3) SIM SIM SIM SIM 
Tenacidade no Metal de Solda e na 
ZTA (ver Nota 4) 
SIM 
(ver Nota 1) SIM SIM - 
Tenacidade no Metal Base (ver Nota 4) SIM (ver Nota 1) SIM SIM - 
Tenacidade no “Step-Cooling” no Metal 
de Solda e na ZTA (ver Nota 5) 
SIM 
(ver Nota 1) - - - 
Tenacidade no “Step-Cooling” no Metal 
Base (ver Nota 6) 
SIM 
(ver Nota 1) - - - 
 
../link.asp?cod=N-0133
 
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Notas: 1) Os aços inoxidáveis austeníticos dispensam os testes adicionais de garantia de 
tenacidade. 
2) Composição química dos corpos-de-prova para qualificação do procedimento: 
 
a) a composição química do depósito de solda deve ser verificada. 
 
3) Dureza do depósito de solda e metal base adjacente: 
 
a) o ensaio de dureza dos corpos-de-prova para qualificação deve ser 
realizado após a simulação do TTAS mínimo, conforme norma 
PETROBRAS N-133; 
b) os valores de dureza não devem exceder: 
- aço-carbono: 210 HV 5 ou HV 10; 
- aço de baixa liga: 225 HV 5 ou HV 10. 
 
4) O ensaio de impacto deve ser realizado após simulação do TTAS mínimo e 
máximo, conforme critério da norma de projeto (exemplo: código ASME 
Section VIII DIV 2 ARTICLE T-2; ASME Section VIII DIV 1 UG-84 ). 
5) Quando requerido, deve ser realizado o ensaio de impacto no metal de solda e 
na ZTA, antes e após o “step-cooling”, de acordo com os requisitos no 
ANEXO A. 
6) O ensaio de impacto no metal base das chapas deve ser efetuado na condição 
citada no ANEXO A. 
 
 
10 MATERIAIS PARA A CLASSE DH 
 
 
10.1 Chapas para a Classe DH 
 
As chapas devem ser de aço-carbono, fornecidas como totalmente acalmadas, 
preferencialmente das especificações SA 515/516 com os seguintes requisitos adicionais: 
 
a) análise química de produto; 
b) carbono equivalente: 
- SA 515/516 Gr. 60 CE = 0,41 % (máx.); 
- SA 515/516 Gr. 70 CE = 0,45 % (máx.). 
 
 
Notas: 1) O carbono equivalente é definido como na especificação do código ASME 
Section II - SA 20: 
 
CE = C + 
15
NiCu5
5
VMoCr
6
Mn ++
+
++
+ 
 
2) A composição e os requisitos mecânicos devem ser de acordo com as 
prescrições da especificação do código ASME Section II - SA 20. 
3) Chapas de aço-carbono de outras especificações só podem ser aceitas com a 
aprovação da PETROBRAS, devidamente enquadradas na respectiva classe 
de serviço com hidrogênio. 
4) A dureza medida das chapas não deve ultrapassar 237 HBW ou 250 HV10. 
11 
 
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10.2 Forjados, Tubos e Acessórios de Tubulação para a Classe DH 
 
 
10.2.1 Devem estar de acordo com as especificações do código ASME Section II - SA 105, 
SA 106, SA 234 e SA 266, com os requisitos complementares: 
 
a) C = 0,30 % máx.; 
b) CE = 0,45 % máx.. 
 
 
10.2.2 A dureza medida dos tubos e acessórios de tubulação não deve ultrapassar 
225 HV. A dureza medida dos forjados não deve ultrapassar 190 HV. 
 
 
11 MATERIAIS PARA A CLASSE CH 
 
 
11.1 Chapas para a Classe CH 
 
Conforme o item 10.1, mas com os requisitos adicionais descritos nos itens 11.1.1 e 11.3.2. 
 
 
11.1.1 Análise Química de Produto 
 
a) S = 0,005 % máx.; 
b) P = 0,020 % máx. (preferencialmente P < 0,010 %). 
 
 
Nota: Os outros elementos devem estar de acordo com a especificação do código 
ASME aplicável. 
 
 
11.1.2 Processo de Fabricação 
 
 
11.1.2.1 O aço deve ser desgaseificado a vácuo e tratado para globulização das inclusões. 
As chapas devem ser fornecidas na condição totalmente acalmadas e normalizadas ou 
temperadas e revenidas. 
 
 
11.1.2.2 A dureza não deve ultrapassar o valor descrito na Nota 4 do item 10.1. 
 
 
11.1.2.3 Todas as chapas para a classe CH devem ser consideradas como materiais de 
tenacidade controlada, para fins de aquisição de matéria prima (ver Capítulo 8) e teste de 
produção (ver Capítulo 17). Os ensaios de impacto devem ser efetuados na temperatura 
mínima de projeto e os valores obtidos devem estar em conformidade com a norma de 
projeto do equipamento. Exemplo: Figura UG-84 do código ASME Section VIII, Divisão 1. 
 
 
11.2 Forjados, Tubos e Acessórios de Tubulação para a Classe CH 
 
 
11.2.1 Análise Química do Produto 
 
Conforme o item 10.2, porém acrescido de: 
 
a) S ≤ 0,015 % (máx.); 
 
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13 
b) P ≤ 0,025 % (máx.). 
 
 
11.2.2 Processo de Fabricação 
 
 
11.2.2.1 Todos os semi-elaborados devem ser normalizados ou temperados e revenidos de 
forma a atender às propriedades mecânicas exigidas, através de uma microestrutura 
adequada. 
 
 
11.2.2.2 Os metais base que são conformados a quente, acima de 650 °C (1 202 °F), 
devem ser tratados termicamente, conforme especificado no item 11.2.2.1, após a 
conformação a quente. 
 
 
11.2.2.3 A dureza não deve ultrapassar o valor descrito no item 10.2.2. 
 
 
11.3 Consumíveis de Soldagem 
 
 
11.3.1 Geral 
 
 
11.3.1.1 A aquisição, recebimento e aceitação do metal de adição devem ser conforme as 
prescrições do código ASME Section II, Part C. 
 
 
11.3.1.2 O fornecedor dos consumíveis de soldagem deve definir as condições de 
tratamento, armazenamento, manuseio, uso e controle de consumíveis de soldagem. Como 
condição mínima devem ser seguidos os requisitos da norma PETROBRAS N-133. 
 
 
11.3.1.3 Cada lote, diâmetro de eletrodos revestidos e combinações de arame/fluxo devem 
ser testados conforme as especificações correspondentes do código ASME, Section II, 
Part C. As dimensões das peças de teste devem ser suficientes para permitir:a) todos os testes exigidos pelo código ASME, Section II, Part C; 
b) conformidade com os requisitos complementares do item 11.3.2. 
 
 
11.3.2 Propriedades de Materiais 
 
As características mecânicas devem ser verificadas em peças de teste submetidas a todos 
os tratamentos térmicos e ciclos térmicos previstos na fabricação, mais um TTAS extra para 
prever qualquer reparo adicional de solda no local de serviço. 
 
 
12 MATERIAIS PARA A CLASSE BH 
 
 
12.1 Chapas para a Classe BH 
 
Todas as chapas para as partes sujeitas à pressão a serem usadas para a fabricação do 
equipamento devem atender aos requisitos básicos do código ASME Section II 
especificação SA 387 Gr. 11 ou Gr. 22 e devem ser especificamente fabricadas pela usina a 
fim de satisfazerem os requisitos adicionais descritos nos itens 12.1.1 a 12.1.5. 
../link.asp?cod=N-0133
 
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14 
 
12.1.1 Prática de Fabricação de Aço / Tratamento Térmico 
 
 
12.1.1.1 As chapas devem ser fabricadas por processo de aço desgaseificado a vácuo, 
preferencialmente em forno elétrico. 
 
 
12.1.1.2 Todos os semi-elaborados devem ser normalizados ou temperados e revenidos 
para atenderem as propriedades mecânicas exigidas. 
 
 
12.1.1.3 Em relação à tenacidade, ou valores de fluência garantidos, é permitido o 
resfriamento acelerado a partir da temperatura de austenitização por sopragem de ar ou 
têmpera líquida, seguida de revenimento, conforme o capítulo 5 da especificação do código 
ASME Section II - SA 387, desde que isso garanta uma estrutura homogênea através da 
espessura. 
 
 
12.1.1.4 Os metais base conformados a quente, acima de 620 °C (1 150 °F), devem ser 
tratados termicamente conforme especificado acima, após a conformação a quente. 
 
 
12.1.2 Análise Química 
 
 
12.1.2.1 A análise química deve estar conforme as especificações do código ASME 
Section II A. 
 
 
12.1.2.2 Os elementos de liga devem ser analisados na panela e no produto e devem ser 
claramente registrados no RTMC. 
 
 
12.1.3 Propriedades Mecânicas 
 
 
12.1.3.1 Geral 
 
O fabricante da chapa deve garantir que as propriedades físicas mínimas especificadas 
sejam totalmente atingidas após a fabricação dos equipamentos. Para essa finalidade, 
peças de teste devem ser retiradas da zona mais segregada do produto/componente mais 
espesso de cada corrida (do aço) fornecida e submetidas a um tratamento térmico simulado, 
que deve incluir todos os tratamentos térmicos planejados durante a fabricação dos 
equipamentos, acrescido de, pelo menos, um TTAS extra, para prever quaisquer reparos de 
solda adicionais no local do serviço. Esse TTAS extra, a ser posteriormente efetuado pela 
PETROBRAS, possui os mesmos requisitos (tempo de permanência na temperatura de 
saturação e outros) do TTAS realizado durante a fabricação. O fabricante deve fornecer um 
relatório mostrando que o material está qualificado para todos os tratamentos térmicos 
permitidos [inclusive o TTAS extra (TTAS máximo)]. Além dos requisitos do material de 
especificação do código ASME aplicável, as propriedades mecânicas e de materiais dos 
itens 12.1.3.2 e 12.1.3.3 devem ser exigidas para peças de teste submetidas a todos os 
tratamentos térmicos simulados descritos acima. 
 
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12.1.3.2 Ensaio de Impacto 
 
Para cada corrida (do aço), um conjunto de 3 ensaios de impacto “Charpy” com entalhe 
em V, de acordo com a norma ASTM A 370, corpos-de-prova transversais, deve ser 
efetuado com o plano de fratura paralelo à direção da orientação máxima do grão, a 1/2 da 
espessura. A orientação do entalhe, conforme definido na norma ASTM E 1823, deve ser 
informada. Os ensaios devem ser realizados a uma temperatura 15 °C abaixo da 
temperatura de metal mínima de projeto (conforme o código ASME Section VIII, UCS-66), 
com o valor médio de 40 ft-lb (54 J) sem um valor individual abaixo de 35 ft-lb (47 J). A 
expansão lateral em mils e o cisalhamento percentual devem ser informados com os valores 
do ensaio de impacto. 
 
 
12.1.3.3 Ensaio de Tração 
 
As propriedades de tração devem ser atendidas nas temperaturas ambiente e de projeto e 
corpos-de-prova devem ser retirados a 1/2 da espessura da chapa e devem atender aos 
valores exigidos pelo código ASME Sections VIII e II. O ensaio de tração deve ser efetuado 
conforme a especificação do código ASME Section II - SA 370. 
 
 
12.1.4 Marcação 
 
Cada chapa deve ser marcada em conformidade com os requisitos aplicáveis do código 
ASME. 
 
 
Notas: 1) Sinete: esta marca só é permitida no lado externo, ou seja, do lado contrário 
àquele em contato com o fluido. 
2) Qualquer estampagem a frio na superfície externa deve ser realizada antes do 
TTAS. 
 
 
12.1.5 Exame Dimensional e Visual 
 
Uma tolerância para menos é inaceitável. As condições de acabamento superficial das 
chapas devem ser conforme o Capítulo 9 da especificação do código ASME 
Section II - SA 20. A menos que acordado em contrário, não são permitidos reparos de 
defeitos na chapa por soldagem. 
 
 
12.2 Forjados, Tubos e Acessórios de Tubulação 
 
 
12.2.1 Devem ser fabricados de material tendo composição química similar, com respeito 
aos elementos de liga, à das chapas , como por exemplo: as especificações do código 
ASME Section II - SA 182 Gr. F11 e SA 336 Gr. F11 são consideradas equivalentes à 
especificação do código ASME Section II - SA 387 Gr. 11 para chapa. 
 
 
12.2.2 Devem também ter as outras características conforme itens 12.1.1 ao 12.1.5. 
 
 
12.2.3 Quando aplicável os forjados devem ser ensaiados por US conforme a especificação 
do código ASME Section II - SA 388. 
 
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16 
 
12.3 Consumíveis de Soldagem 
 
 
12.3.1 Geral 
 
 
12.3.1.1 A aquisição, recebimento e aceitação do metal de adição devem ser conforme as 
prescrições do código ASME Section II, Part C. 
 
 
12.3.1.2 O fornecedor dos consumíveis de soldagem deve definir as condições de 
tratamento, armazenamento, manuseio, uso e controle de consumíveis de soldagem. Como 
condição mínima devem ser seguidos os requisitos da norma PETROBRAS N-133. 
 
 
12.3.1.3 Cada lote, diâmetro de eletrodos revestidos e combinações de arame/fluxo devem 
ser testados conforme as especificações SFA-5.5, SFA-5.23 e SFA-5.28 do código ASME, 
Section II, Part C. As dimensões das peças de teste devem ser suficientes para permitir: 
 
a) todos os testes exigidos pelo código ASME Section II, Part C; 
b) conformidade com os requisitos complementares do item 12.3.2. 
 
 
12.3.2 Propriedades de Materiais 
 
As características mecânicas devem ser verificadas em peças de teste submetidas a todos 
os tratamentos térmicos e ciclos térmicos de fabricação, conforme descrito no item 12.1.3.1. 
 
 
13 MATERIAIS PARA A CLASSE AH 
 
 
13.1 Chapas para a Classe AH 
 
Conforme o item 12.1. 
 
 
13.1.1 Prática de Fabricação de Aço / Tratamento Térmico 
 
Conforme o item 12.1.1. 
 
 
13.1.2 Análise Química 
 
 
13.1.2.1 A análise química deve estar conforme as especificações do código ASME 
Section II A. 
 
 
13.1.2.2 Os elementos de liga devem ser analisados na panela e no produto e devem ser 
claramente registrados no RTMC. 
 
 
13.1.2.3 Para minimizar o risco de fragilização por revenido, o fator J deve ser verificado 
como se segue (elementos expressos em percentual do peso): 
 
../link.asp?cod=N-0133
 
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J = (Si + Mn) . (P + Sn) . 104 
 
Com os seguintes valores limites: 
 
J < 100 máx. (valor ideal: 80) para aços com teor de Cr > 2 %; 
J < 200 máx. (valor ideal: 150) para aços com teor de Cr < 2 %. 
 
 
Notas: 1) Quando o fabricante usa processos que dão baixos teores de Silício (Si), 
então, o aço deve ter também as seguintes restrições (elementos expressos 
em percentual do peso): 
 
(P + Sn) = 0,012 % máx. (valor ideal: 0,010 %) 
 
2) Por outro lado, o alto nível de pureza do aço deve ser tal que a quantidade de 
Fósforo (P), Estanho (Sn), Antimônio (Sb) e Arsênico (As) deve ser tão baixa 
quepossibilite encontrar o valor do parâmetro de Bruscato (X) prescrito por 
(elementos expressos em ppm): 
 
X = 
100
AsSb5Sn4P10 +++ = 20 ppm máx. (valor ideal: 15 ppm) 
 
 
13.1.3 Propriedades Mecânicas 
 
Além das prescrições da especificação de material do código ASME Section II A aplicável, 
as propriedades mecânicas e de materiais especificadas nos itens 13.1.3.1 a 13.1.3.3 
devem ser atendidas. 
 
 
13.1.3.1 Ensaio de Impacto 
 
Para cada corrida (do aço), um conjunto de 3 ensaios de impacto “Charpy” com entalhe 
em V, de acordo com a especificação SA 370 do código ASME Section II A, corpos-de-prova 
transversais, deve ser efetuado com o plano de fratura paralelo à direção da orientação 
máxima do grão, a 1/2 da espessura. A orientação do entalhe, conforme definida na norma 
ASTM E 1823, deve ser relatada. Os ensaios devem ser realizados a uma temperatura de -
18 °C para 1 1/4 Cr e -30 °C para 2 1/4 Cr com o valor médio de 40 pés-lb (54 J) sem um 
valor individual abaixo de 35 pés lb (47 J). A expansão lateral em mils e o percentual de 
cisalhamento devem ser relatados com os valores do ensaio de impacto. 
 
 
13.1.3.2 Ensaio de Tração 
 
As propriedades de tração devem ser atendidas na temperatura ambiente e de projeto e 
devem ser retirados corpos-de-prova a 1/2 da espessura da chapa, devendo atender aos 
valores exigidos pelo código ASME Section VIII e II. O ensaio de tração deve ser realizado 
em conformidade com a especificação SA 370 do código ASME Section II A. 
 
 
13.1.3.3 “Step-Cooling” 
 
Um ensaio de tratamento “step-cooling”, conforme especificado no ANEXO A, deve ser 
realizado em cada peça de teste retirada de cada corrida (do aço). 
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13.1.4 Marcação 
 
Conforme o item 12.1.4. 
 
 
13.1.5 Exame Dimensional e Visual 
 
Conforme o item 12.1.5. 
 
 
13.2 Forjados, Tubos e Acessórios de Tubulação para a Classe AH 
 
 
13.2.1 Geral 
 
Devem ser fabricados de material tendo composição química similar, com respeito aos 
elementos de liga, à das chapas para a classe AH (exemplo: as especificações do código 
ASME Section II - SA 182 Gr. F11 e SA 336 Gr. F11 são consideradas equivalentes à 
especificação SA 387 Gr. 11 para chapa). Devem também ter as outras características 
similares às das chapas para a classe AH. 
 
 
13.2.2 “Step-Cooling” 
 
Um ensaio de tratamento “step-cooling”, conforme especificado no ANEXO A, deve ser 
realizado em cada peça de teste retirada de cada lote. 
 
 
13.3 Consumíveis de Soldagem 
 
Conforme o item 12.3. 
 
 
14 REQUISITOS GERAIS DE FABRICAÇÃO 
 
 
14.1 Componentes de aço ferrítico, que tenham sido conformados a frio com alongamento 
de fibra (“extreme fiber elongation”) superior a 5 %, devem receber um tratamento térmico 
de normalização ou têmpera, seguido de revenimento, após a operação de conformação. 
 
 
14.2 Em vasos para serviço com hidrogênio, não é permitido o revestimento por meio de 
tiras soldadas. 
 
 
14.3 A ligação tubo x espelho, nos trocadores de calor, deve ser por solda de resistência 
total, conforme definido na norma de projeto [exemplo: código ASME Section VIII DIV 1 
UHX-15.2 (a)]. 
 
 
14.4 Para os trocadores de calor, incluindo resfriadores a ar, deve ser feito um teste 
adicional com fluido gasoso (exemplo: nitrogênio e freon), para verificar a estanqueidade 
nas ligações entre os tubos e o espelho, conforme o item de teste de estanqueidade da 
norma PETROBRAS N-466. 
../link.asp?cod=N-0466
 
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19 
 
15 BOCAIS 
 
 
15.1 Não é permitido, em nenhum caso, o emprego de flanges sobrepostos. Todos os 
flanges devem ser de pescoço ou de pescoço longo (“long welding neck”). Para os flanges 
com diâmetro de 14”, ou maiores, admitem-se os flanges tipo anel (“ring type”), desde que a 
solda de ligação do flange no pescoço ou no tubo seja de penetração total, como o tipo 
mostrado na Figura 2-4 (7) do código ASME, Section VIII, Division 1, APP 2. Bocais 
pequenos (D < 2 “) devem ser de pescoço longo. 
 
 
15.2 Não é permitido nenhum bocal rosqueado quando em contato com o fluido de 
processo, qualquer que seja seu diâmetro ou finalidade. 
 
 
15.3 Os reforços de bocais devem ser de acordo com um dos tipos mostrados na 
Figura UW-16.1 (c), (d), (e), (f) e (g) ou conforme a Figura UHT 18.1 do código ASME, 
Section VIII, Division 1. 
 
 
15.4 Todos os bocais externos conectados em tubulações devem ter acabamento da face 
conforme a norma PETROBRAS N-76. 
 
 
15.5 Todos os flanges externos, não enquadrados no item 15.4, de classe de pressão 600, 
ou maiores, devem ter face para junta de anel. 
 
 
15.6 Todos os bocais abertos para o exterior (isto é, não ligados a alguma tubulação) 
devem ser flangeados e fechados com flange cego, qualquer que seja seu diâmetro ou 
finalidade. Caso haja uma válvula no bocal, a válvula deve também ser fechada com flange 
cego. 
 
 
16 SOLDAGEM 
 
 
16.1 Todas as soldas em contato com o fluido de processo devem ser, obrigatoriamente, de 
penetração total. 
 
 
16.2 Qualquer espaço confinado por soldas, admitido apenas quando não em contato com 
o fluido de processo, deve ser ventilado por meio de um furo de 1/8” ou por meio de solda 
não contínua. 
 
 
16.3 Devem ser usados eletrodos de baixo hidrogênio ou processo de soldagem 
inerentemente de baixo hidrogênio. Conforme procedimentos da norma 
PETROBRAS N-133. 
 
 
16.4 As marcas comerciais dos consumíveis utilizadas na soldagem devem ser as mesmas 
utilizadas na qualificação do procedimento de soldagem. A marca comercial é considerada 
variável essencial conforme a norma PETROBRAS N-133. 
../link.asp?cod=N-0076
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-0133
 
 N-1704 REV. C SET / 2007
 
20 
 
16.5 Os consumíveis de soldagem devem ser certificados pelo Sistema de Qualificação e 
Certificação de Consumíveis da FBTS. Neste caso, a marca comercial do consumível não 
constitui uma variável essencial nos procedimentos qualificados. 
 
 
16.6 Para equipamentos classe AH, a marca comercial constitui uma variável essencial nos 
procedimentos qualificados. 
 
 
16.7 Todos os testes de qualificação do procedimento devem ser acompanhados e 
qualificados por: 
 
a) um profissional certificado, pelo código aplicável do equipamento, pelas 
agências internacionais que se enquadrem nas exigências do padrão 
CEN EN-45013 (neste caso é requerida uma aprovação prévia pela 
PETROBRAS);ou 
b) um inspetor de soldagem do nível 2, certificado pelo SQC da FBTS, para o 
código aplicado ao equipamento. 
 
 
16.8 Soldadores e operadores de soldagem devem ser qualificados por inspetor de 
soldagem qualificado conforme estabelecido no item 16.7. 
 
 
16.9 Todos os documentos devem ser aprovados pelo inspetor de soldagem devidamente 
qualificado conforme a norma ABNT NBR 14842. 
 
 
17 TESTE DE PRODUÇÃO 
 
Os ensaios devem atender aos mesmos ensaios do Ensaio de Qualificação (ver Capítulo 9). 
 
 
18 TTAS 
 
 
18.1 Exceto para vasos de pressão de aços inoxidáveis austeníticos, exige-se o tratamento 
térmico após soldagem, independentemente da espessura de parede. 
 
 
18.2 O equipamento deve ser submetido a TTAS, conforme exigido no código ASME, 
Section VIII e casos aplicáveis do código ASME. 
 
 
18.3 O aço-carbono deve receber TTAS, de acordo com o código da ASME, à temperatura 
mínima de 620 °C, mas não superior a 640 °C. 
 
 
18.4 O aço Cr-Mo deve receber TTAS a uma temperatura tal que garanta a manutenção 
das propriedades mecânicas do material. A temperatura do TTAS deve ser indicada pelo 
fabricante do aço ou pelo fornecedor dos consumíveis de soldagem. A temperatura do TTAS 
indicada pelo código da ASME é considerada como temperatura mínima. 
 
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21 
 
18.5 O fabricante do equipamento deve fornecer dados que mostrem o número total 
permissível de horas nos TTAS intermediários e final. O número total de horas gastas em 
todos os TTAS deve ser informado. 
 
 
18.6 Esse procedimento de tratamento térmico devemencionar: 
 
a) faixa de temperatura; 
b) tempo de permanência na temperatura de patamar; 
c) taxas de aquecimento e resfriamento; 
d) número e localização dos termopares; 
e) calibração do termopar; 
f) tipo de forno; 
g) extensão do tratamento térmico/seqüências. 
 
 
18.7 O TTAS final deve ser realizado no equipamento como um todo. O TTAS em seções 
do equipamento não é permitido, a menos que expressamente autorizado pela 
PETROBRAS. 
 
 
18.8 O TTAS extra a ser executado pela PETROBRAS no futuro (se necessário) deve ter o 
mesmo procedimento que o TTAS realizado durante a fabricação. 
 
 
19 ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 
 
 
19.1 Procedimentos 
 
Os procedimentos de END do fabricante devem ser qualificados por: 
 
a) um inspetor de nível 3, devidamente qualificado por uma entidade internacional 
independente em conformidade com a norma ISO 9712 (ou CEN EN-473) e 
atendendo à norma CEN EN-45013 (nesse caso, é necessária a aprovação 
prévia de um representante da PETROBRAS); ou 
b) um inspetor de nível 3 certificado pelo SNQC-END da ABENDE. 
 
 
19.2 Pessoal 
 
Os inspetores de END do fabricante devem ser qualificados: 
 
a) por uma entidade internacional independente que opere em conformidade com 
a norma ISO 9712 (ou norma CEN EN-473) e atenda aos requisitos da norma 
CEN EN-45013 (nesse caso, é necessária a aprovação prévia de um 
representante da PETROBRAS); ou 
b) pelo SNQC-END da ABENDE, em conformidade com as normas NA-001 e 
DC-001 da ABENDE; 
c) ASNT: para pessoal de Nível II e Nível I são aceitáveis apenas inspetores 
qualificados através do Programa de Certificação Central (ACCP). 
 
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22 
19.3 Exame por Ultra-Som 
 
 
19.3.1 Todas as inspeções por Ultra-Som (US) devem usar um sistema de inspeção 
automático e os resultados devem ser registrados em meio/sistema magnético ou ótico, 
sendo que uma cópia de todos os registros deve ser entregue à PETROBRAS. 
 
 
19.3.2 Todos os forjados com diâmetro interno nominal igual a 12” ou maior devem ser 
100 % ensaiados por ultra-som, em conformidade com a especificação SA 388 com técnicas 
de feixe reto e feixe angular. Para o exame com feixe reto a sensibilidade deve ser 
estabelecida pela técnica de reflexão de fundo, e para o feixe angular por um entalhe em V 
de 60°. Os níveis de rejeição devem ser conforme especificado no apêndice aplicável do 
código ASME, Section VIII, Division 1. 
 
 
19.3.3 Todas as chapas devem ser testadas por US em conformidade com a especificação 
SA 578 Nível C e Requisitos Suplementar S1. 
 
 
19.3.4 Todas as chapas cladeadas, inclusive os revestimentos feitos por deposição de 
solda (“weld overlay”), devem ser examinadas por US conforme a especificação do código 
ASME Section II - SA 578 Nível C com o requisito suplementar S7 e submetidas ao ensaio 
de cisalhamento (“shear test”) conforme a especificação do código ASME Section II - 
SA-264. 
 
 
19.3.5 Todas as soldas de bocais devem ser ensaiadas por US antes do TTAS e, também 
após o teste hidrostático. Para bocais com diâmetro igual ou menor que 4” o fabricante deve 
submeter um procedimento à aprovação da PETROBRAS. 
 
 
19.3.6 Os níveis de rejeição devem ser conforme especificado no Artigo 9-3 do código 
ASME, Section VIII, Division 2, com o requisito adicional: qualquer grupo de indicações 
lineares alinhadas deve ser considerado inaceitável se, pelo menos, uma indicação desse 
grupo possuir uma amplitude individual superior a 50 % do nível de referência e um 
comprimento agregado superior a “t” em um comprimento de “12 x t”, exceto quando a 
distância entre as sucessivas imperfeições exceder “6 x L”, onde “t” é a espessura da solda 
e “L” é o comprimento da imperfeição mais longa no grupo. 
 
 
19.4 Exame Radiográfico 
 
 
19.4.1 Todas as juntas de soldas de topo devem ser totalmente radiografadas, de acordo 
com os requisitos do código ASME Section V. Os critérios de aceitação devem ser conforme 
especificado em UW-51 do código ASME, Section VIII, Division 1. 
 
 
Nota: Quando acordado entre as partes exame de US registrável pode substituir o 
exame de radiografia, desde que os critérios de aceitação sejam previamente 
aprovados pela PETROBRAS. 
 
 
19.4.2 No caso de soldas de bocais que não possam ser satisfatoriamente radiografadas ou 
submetidas a exame por US, devem ser feitos os seguintes ensaios, internamente e 
externamente: 
 
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23 
 
a) ensaio com partículas magnéticas no caso de aço-carbono e aço de baixa liga; 
b) ensaio com líquido penetrante no caso de aços inoxidáveis austeníticos, ou 
aço-carbono, ou de baixa liga cladeados com aço inoxidável austenítico. 
 
 
19.5 Partícula Magnética ou Líquido Penetrante 
 
 
19.5.1 Após o TTAS, todas as soldas devem ser examinadas por partícula magnética 
fluorescente úmida, incluindo acessórios, soldas de suportes e soldas de olhais de 
içamento. 
 
 
19.5.2 Para o exame de soldas de aços não magnéticos, o ensaio de partícula magnética 
deve ser substituído por ensaio de líquido penetrante. 
 
 
19.5.3 Tampos conformados a frio devem ser submetidos a ensaio de partícula magnética 
quando o alongamento de fibra for igual ou superior a 5 %. 
 
 
19.6 Teste de Descolamento do Revestimento (“Disbonding Test”) 
 
Quando aplicável deve-se prever o teste de descolamento do revestimento conforme a 
norma ASTM G-146, com taxa de resfriamento de 160 °C/h. 
 
 
20 DUREZA 
 
Após o tratamento térmico mínimo, deve ser executado ensaio de dureza conforme os 
itens 20.1 e 20.2. 
 
 
20.1 Ensaio de Dureza 
 
 
20.1.1 É exigido o ensaio de dureza e a execução deve ser de acordo com a norma 
ASTM E 92. Quando for empregado aparelho portátil, deve ser demonstrada a adequação 
do aparelho à execução do ensaio, pelo estabelecimento de comparações de medições de 
dureza, em uma junta soldada de material com a mesma especificação aplicável (ASTM, 
ASME e PETROBRAS) do material do equipamento a ser ensaiado, utilizando o perfil de 
medições de dureza para chanfro duplo V, definido na norma PETROBRAS N-133. Caso as 
medições efetuadas com o equipamento de bancada, método “Vickers”, conforme norma 
ASTM E 92, dureza HV 5 ou HV 10, sejam similares àquelas obtidas em posições 
adjacentes com o aparelho portátil, considera-se este último aparelho como adequado para 
a execução de medições de dureza. 
 
 
Nota: Não é admitida a comparação entre medições efetuadas em blocos-padrão, para 
se decidir pela adequação de aparelho portátil para a medição de dureza. 
 
 
20.1.2 A comprovação de similaridade, entre os aparelhos de bancada e portátil, deve ser 
previamente apresentada à PETROBRAS para aprovação. O aparelho portátil deve ser 
previamente aprovado pela PETROBRAS. 
 
../link.asp?cod=N-0133
 
 N-1704 REV. C SET / 2007
 
24 
 
20.2 Controle da Dureza de Soldas 
 
 
20.2.1 Para a determinação do número mínimo de testes de dureza em soldas concluídas, 
deve ser observado o seguinte: 
 
a) um mínimo de 1 posição por cordão de solda deve ser testada, a menos que 
especificado de outra maneira pelo usuário; 
b) um teste deve ser feito para cada 3 m (10 ft) de cordão de solda; 
c) um teste deve ser feito nas soldas entre os flanges de pescoço e o costado, ou 
tampo, dos vasos; 
d) cada procedimento de soldagem usado deve ser testado, para cada soldador e 
operador de soldagem. 
 
 
20.2.2 Cada determinação deve ser entendida como, pelo menos, uma medição no metal 
de solda, e outra na zona termicamente afetada. A dureza não deve exceder os seguintes 
valores: 
 
a) vasos de aço-carbono; após o TTAS: 210 HV 5 ou HV 10; 
b) aços de baixa liga: 225 HV 5 ou HV 10. 
 
 
20.2.3 Se for detectada uma leitura de dureza acima do valor máximo especificado, o 
fabricante deve: 
 
a) comunicar à PETROBRAS a existência dessa solda dura; e 
b) executar 3 ensaios de dureza adicionais nessa área; se qualquer valor exceder 
a dureza especificada, a solda deve ser rejeitada. 
 
 
Nota: O dispositivo de medição deve ser aprovado pelaPETROBRAS. 
 
 
_____________ 
 
 
/ANEXO A 
 
 N-1704 REV. C SET / 2007
 
25 
 
ANEXO A - TESTE DE “STEP-COOLING” 
 
 
A-1 Antes do início da fabricação, devem ser executados testes de “step-cooling” em cada 
corrida do metal base para se determinar sua suscetibilidade à fragilização por revenido. 
 
 
A-2 Dois conjuntos de corpos-de-prova de ensaio “Charpy” com entalhe em V com, no 
mínimo, 24 corpos-de-prova por conjunto, devem ser preparados e submetidos aos 
seguintes tratamentos térmicos: 
 
a) conjunto 1 - TTAS máximo ou mínimo, conforme especificado no item 13.1.3.1, 
para estabelecer uma curva de temperatura de transição antes do 
“step-cooling”; 
b) conjunto 2 - TTAS máximo ou mínimo, conforme especificado no item 13.1.3.1, 
acrescido do tratamento térmico de “step-cooling” especificado no item 13.1.3, 
para estabelecer uma curva de temperatura de transição após o “step-cooling”. 
 
 
A-3 O tratamento térmico por “step-cooling” deve ser conforme segue: 
 
a) aquecer até 600 °F (316 °C); a taxa de aquecimento não é crítica; 
b) aquecer a 100 °F (56 °C)/h, no máximo, até 1 100°F (593 °C); 
c) manter a 1 100 °F (593 °C) por 1 h; 
d) resfriar a 10 °F (6 °C)/h, no máximo, até 1 000 °F (538 °C); 
e) manter a 1 000 °F (538 °C) por 15 h; 
f) resfriar a 10 °F (6 °C)/h, no máximo, até 975 °F (524 °C); 
g) manter a 975 °F (524°C) por 24 h; 
h) resfriar a 10 °F (6 °C)/h, no máximo, até 925 °F (496 °C); 
i) manter a 925 °F (496 °C) por 60 h; 
j) resfriar a 5 °F (3 °C)/h, no máximo, até 875 °F (468 °C); 
k) manter a 875 °F (468 °C) por 100 h; 
l) resfriar a 50 °F (28 °C)/h, no máximo, até 600 °F (316 °C); 
m) resfriar até a temperatura ambiente no ar parado. 
 
 
A-4 Depois que os conjuntos de corpos-de-prova de ensaio “Charpy” com entalhe em V são 
submetidos a tratamento térmico, cada conjunto de corpos-de-prova deve ser submetido a 
ensaio de impacto em 8 temperaturas de ensaio selecionadas para estabelecer uma curva 
de transição de temperatura. Um dos ensaios deve ser executado a -29 °C para 2 1/4 Cr 
e -10 °C para 1 1/4 Cr. Três corpos-de-prova devem ser ensaiados em cada temperatura de 
ensaio. A curva de temperatura de transição deve ser estabelecida a partir de, no mínimo, 
2 temperaturas de ensaio no patamar superior e inferior e, no mínimo, 4 temperaturas de 
ensaio intermediárias. 
 
 
A-5 As temperaturas de transição de 40 pés-lb (55 J) devem ser determinadas a partir das 
curvas de temperatura de transição estabelecidas a partir dos 2 conjuntos de 
corpos-de-prova “Charpy” com entalhe em V. As propriedades de impacto devem atender 
aos seguintes requisitos: 
 
CvTr40 + 2,5 DCvTr40 < 50°F (10 °C) 
 
Onde: 
CvTr40 = temperatura de transição de 40 pés-lb (55 J) do metal base 
submetido apenas ao TTAS mínimo; 
 
 N-1704 REV. C SET / 2007
 
 
DCvTr40 = o deslocamento da temperatura de transição de 40 pés-lb (55 J) do 
material submetido ao TTAS mínimo, acrescido do tratamento térmico 
de “step-cooling”. 
 
 
593 °C
538 °CR
1
R1
15 h
1 h
R°
316 °C
524 °C
24 h
R1 496 °C
60 h
R1
100 h
468 °C
315 °C
R2
R° = TAXA DE AQUECIMENTO = 56 °C/h
R = TAXA DE RESFRIAMENTO = 6 °C/h1
R = TAXA DE RESFRIAMENTO = 28 °C/h2
UNIFORMIDADE DA TEMPERATURA: ± 10 °C
TEMPERATURA
(°C)
TEMPO DE PERMANÊNCIA
(HORAS)
TAXA DE RESFRIAMAENTO ATÉ A 
PRÓXIMA TEMPERATURA
(°C POR HORA)
593
538
524
496
468
315
60
100
24
15
1
EM SEGUIDA, RESFRIAMENTO NO AR
6°
6°
6°
6°
28°
 
 
FIGURA A-1 - PROCEDIMENTO DE “STEP-COOLING” 
 
 
_____________ 
 
 
/ANEXO B 
26 
 
 N-1704 REV. C SET / 2007
 
IR 1/1 
 
ÍNDICE DE REVISÕES 
REV. A 
Não existe índice de revisões. 
REV. B 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
 Revalidação 
 
REV. C 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
Todas Revisadas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
_____________ 
 
 N-1704 REV. C SET / 2007
 
 
 
 
GRUPO DE TRABALHO - GT-02-04 
 
Membros 
Nome Lotação Telefone Chave 
Ademaro Marchiori CENPES/EB/EEQ 812-6249 BR47 
José Joaquim Viana Sanches ENGENHARIA/SL/SEQUI/ATFCM 819-3466 EHPM 
Ricardo Zorron Cavalcanti ENGENHARIA/IEABAST/EAB/SE 819-3269 SG6M 
Milton Quintanilha dos Santos ENGENHARIA/SL/NORTEC 819-3073 SGL5 
Renato Bernardes AB-RE/ES/TIE 814-3123 EDSX 
João Bosco Santini Pereira AB-RE/ES/TEE 814-3159 DPQ0 
Convidado 
Wilson do Amaral Zaitune ENGENHARIA/SL/SEQUI/CI 855-6525 EEYL 
Secretário Técnico 
Sergio Augusto de Melo ENGENHARIA/SL/NORTEC 819-3098 ELZR 
 
 
_____________ 
	1  OBJETIVO
	2  REFERÊNCIAS NORMATIVAS
	3  SÍMBOLOS E SIGLAS
	4  DEFINIÇÕES
	4.1  Corrida (do Aço)
	4.2  Lote 
	4.3  Peça de Teste
	4.4  Corpo-de-Prova
	4.5  Conformação a Quente
	4.6  Tratamento Térmico após Soldagem (TTAS) Máximo
	4.7  Tratamento Térmico após Soldagem (TTAS) Mínimo
	4.8  Tratamento Térmico de “Step-Cooling”
	4.9  Tratamento Térmico Após Soldagem (TTAS) Simulado
	5  INDICAÇÃO DE SERVIÇO
	6  CLASSIFICAÇÃO DE SERVIÇO COM HIDROGÊNIO
	TABELA 1 - CLASSES DE EQUIPAMENTOS EM SERVIÇO COM HIDROGÊNIO
	7  REQUISITOS GERAIS DE MATERIAIS
	8  TTAS SIMULADO EM MATERIAIS E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM
	8.3  Ensaios Requeridos após os TTAS Simulados
	8.4  Tempo Total de TTAS
	9  QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
	9.1  Qualificação dos Procedimentos de Soldagem 
	TABELA 2 - ENSAIOS ADICIONAIS DE QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
	10  MATERIAIS PARA A CLASSE DH
	10.1  Chapas para a Classe DH
	 10.2  Forjados, Tubos e Acessórios de Tubulação para a Classe DH
	11  MATERIAIS PARA A CLASSE CH
	11.1  Chapas para a Classe CH
	11.1.1  Análise Química de Produto
	11.1.2  Processo de Fabricação
	11.2  Forjados, Tubos e Acessórios de Tubulação para a Classe CH
	11.2.1  Análise Química do Produto
	11.2.2  Processo de Fabricação
	11.3  Consumíveis de Soldagem
	11.3.1  Geral
	11.3.2  Propriedades de Materiais
	12  MATERIAIS PARA A CLASSE BH
	12.1  Chapas para a Classe BH
	12.1.1  Prática de Fabricação de Aço / Tratamento Térmico
	12.1.2  Análise Química
	12.1.3  Propriedades Mecânicas
	12.1.3.1  Geral
	 
	12.1.3.2  Ensaio de Impacto
	12.1.3.3 Ensaio de Tração
	12.1.4  Marcação
	12.1.5  Exame Dimensional e Visual
	12.2  Forjados, Tubos e Acessórios de Tubulação 
	12.3  Consumíveis de Soldagem
	12.3.1  Geral
	12.3.2  Propriedades de Materiais
	13  MATERIAIS PARA A CLASSE AH
	13.1  Chapas para a Classe AH
	13.1.1  Prática de Fabricação de Aço / Tratamento Térmico
	13.1.2  Análise Química
	13.1.3  Propriedades Mecânicas
	13.1.3.1  Ensaio de Impacto
	13.1.3.2  Ensaio de Tração
	13.1.3.3  “Step-Cooling”
	13.1.4  Marcação
	13.1.5  Exame Dimensional e Visual
	13.2  Forjados, Tubos e Acessórios de Tubulação para a Classe AH
	13.2.1  Geral
	13.2.2  “Step-Cooling”
	13.3  Consumíveis de Soldagem
	14  REQUISITOS GERAIS DE FABRICAÇÃO
	15  BOCAIS
	16  SOLDAGEM
	17  TESTE DE PRODUÇÃO
	18  TTAS
	19  ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS
	19.1  Procedimentos 
	19.2  Pessoal
	 19.3  Exame por Ultra-Som
	19.4  Exame Radiográfico
	19.5  Partícula Magnética ou Líquido Penetrante
	19.6  Teste de Descolamento do Revestimento (“Disbonding Test”)
	20  DUREZA
	20.1  Ensaio de Dureza
	20.2  Controle da Dureza de Soldas
	ANEXO A - TESTE DE “STEP-COOLING”
	FIGURA A-1 - PROCEDIMENTO DE “STEP-COOLING”
	ANEXO B - FIGURAS
	FIGURA B-1 - CLASSIFICAÇÃO