12---DEFEITOS-CAUSAS-E-SOLUCOES

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MÓDULO III
DEFEITOS 
CAUSAS E SOLUÇÕES
C U R S O D E
M Á Q U I N A S I N J E T O R A S
S U M Á R I O
I N T R O D U Ç Ã O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
F E C H A M E N T O D O M O L D E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
A V A N Ç O D O C O N J U N T O I N J E T O R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 2
I N J E Ç Ã O D O M A T E R I A L P L Á S T I C O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 6
R E C A L Q U E O U C O M P A C T A Ç Ã O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 2
D O S A G E M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4
D E S C O M P R E S S Ã O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 8
R E C Ú O D O C O N J U N T O I N J E T O R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 0
A B E R T U R A D O M O L D E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1
E X T R A Ç Ã O D O P R O D U T O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 5
R E C I C L O - T E M P O D E P A R A D A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8
T E C N O L O G I A S D O P R O C E S S O D E I N J E Ç Ã O . . . . . . . . . . . . . . 4 9
3w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
I N T R O D U Ç Ã O
No dia-a-dia de um processo de injeção ocorrem 
uma série de defeitos nos produtos injetados, e 
caso estes não sejam detectados rapidamente e 
corrigidos poderão trazer sérios problemas para a 
empresa.
Nesta apostila será abordado de forma simplificada 
alguns dos principais defeitos que ocorrem durante 
o processo de injeção, as possíveis causas e as 
possíveis soluções para eliminar esses problemas. 
Vale lembrar que os defeitos dependem muito do 
tipo de produto que esta sendo produzido e as 
condições dos equipamentos, periféricos, matéria 
prima e entre outros.
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INTRODUÇÃO
PEÇAS COM REBARBAS;
PEÇAS COM BOLHAS;
PEÇAS FALHADAS (INCOMPLETAS);
PEÇAS SEM BRILHO;
PEÇAS CHUPADAS (RECHUPES);
PEÇAS COM QUEIMA;
PEÇAS COM MANCHAS ESBRANQUIÇADAS (ESTRIAS);
PEÇAS COM LINHA DE JUNÇÃO (EMENDA);
Serão citados os seguintes defeitos:
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5w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
INTRODUÇÃO
PEÇAS QUEBRADIÇAS (TRINCANDO);
PEÇAS COM MUITA CONTRAÇÃO;
PEÇAS COM MÁ DISPERSÃO DE PIGMENTO;
PEÇAS COM MARCAS DE EXTRAÇÃO;
PEÇAS EMPENADAS;
PEÇAS FORA DE COR;
MATERIAL ESCORRENDO PELO BICO E FIAPOS;
CICLO DE MOLDAGEM MUITO ALTO (TEMPO MAIOR QUE O PADRÃO).
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6w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
P E Ç A S C O M R E B A R B A S
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PEÇAS COM REBARBAS
Sujeira no molde
CAUSA
Pressão de injeção alta
Temperatura do material alta
Velocidade de injeção alta
Força de fechamento insuficiente
Temperatura do molde alta
Fazer limpeza no molde
SOLUÇÃO
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir a temperatura do material
Diminuir a velocidade de injeção
Aumentar a força de fechamento
Verificar a refrigeração do molde
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PEÇAS COM REBARBAS
Recalque mal regulado
CAUSA
Material reciclado
Material com Melt Index alterado
Cabo termopar solto
Pirômetro mal aferido
Molde amassado, empenado ou danificado
Melt Index - Termo utilizado para referir-se ao Índice de Fluidez
Verificar recalque
SOLUÇÃO
Fazer nova regulagem
Verificar índice de fluidez do material
Verificar cabo termopar
Fazer aferição do pirômetro
Manutenção no molde
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PEÇAS COM REBARBAS
MÁQUINA HIDRÁULICA: PISTÃO E BRAÇO FLIPPER
MÁQUINA HIDRÁULICA: MECÂNICA
Vazamento de óleo
Desbalanceamento das colunas
CAUSA
Eliminar o vazamento de óleo 
no sistema de fechamento
Balancear as colunas da máquina 
Paralelismo de placas
SOLUÇÃO
DEFICIÊNCIA NO SISTEMA DE FECHAMENTO DA MÁQUINA:
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10w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
P E Ç A S C O M B O L H A S
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PEÇAS COM BOLHAS
Descompressão
CAUSA
Umidade no material
Velocidade de injeção alta
Temperatura do material alta
Velocidade da rosca alta
Contra - pressão baixa 
Diminuir o curso ou eliminar a 
descompressão
SOLUÇÃO
Estufar melhor o material
Diminuir a velocidade de injeção
Diminuir a temperatura do material
Diminuir a velocidade da rosca 
Aumentar contra - pressão 
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PEÇAS COM BOLHAS
Pressão de injeção baixa 
CAUSA
Pressão de recalque baixa 
Tempo de Injeção / Recalque baixo
Material reciclado 
Molde muito quente
Entrada de material pequena ou restrita 
SOLUÇÃO
Aumentar pressão de recalque 
Aumentar pressão de injeção 
Aumentar o tempo: Injeção / Recalque
Verificar matéria prima ou substituir 
Verificar refrigeração do molde
Aumentar a entrada de material 
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P E Ç A S F A L H A D A S - I N C O M P L E T A S
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14w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS FALHADAS - INCOMPLETAS
Curso de dosagem insuficiente 
CAUSA
Pressão de injeção baixa 
Temperatura do material baixa
Velocidade de injeção baixa
Recalque mal regulado
Tempo de injeção baixo 
Aumentar curso de dosagem 
SOLUÇÃO
Aumentar pressão de injeção 
Aumentar temperatura do material 
Aumentar velocidade de injeção 
Verificar recalque
Aumentar tempo de injeção 
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15w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS FALHADAS - INCOMPLETAS
Bico entupido /obstruido 
(máquina / câmara quente) 
CAUSA
Granulometria do material
reciclado irregular
Molde muito frio 
Resistência elétrica queimada 
Vazamento entre o bico de injeção
e a bucha do molde
Diâmetro do furo do bico pequeno
Desobstruir o bico de injeção 
da máquina ou câmara quente
SOLUÇÃO
Aumentar contra - pressão / carga 
Aumentar a temperatura do molde
Verificar resistência elétrica
Verificar a causa do vazamento
e eliminá-lo
Trocar bico de injeção com 
diâmetro maior
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P E Ç A S S E M B R I L H O
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17w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS SEM BRILHO
Temperatura do molde baixa
CAUSA
Temperatura do material baixa 
Velocidade de injeção baixa 
Pressão de injeção baixa 
Umidade no material
Vazamento de água no molde 
Aumentar a temperatura do molde 
SOLUÇÃO
Aumentar a temperatura do material 
Aumentar a velocidade de injeção 
Aumentar a pressão de injeção 
Estufar melhor o material 
Verificar a causa e eliminar 
vazamento de água 
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PEÇAS SEM BRILHO
Gases do material na cavidade do molde
CAUSA
Falta de polimento na cavidade
Molde suando (condensação)
Velocidade da rosca baixa 
Material com Melt Index
menor que o padrão
Limpar gases na cavidade do molde
SOLUÇÃO
Fazer polimento na cavidade 
Aumentar temperatura do molde 
ou verificar a causa
Aumentar a velocidade da rosca
Substituir material
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P E Ç A S C H U P A D A S - R E C H U P E S
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PEÇAS CHUPADAS - RECHUPES
Molde muito quente
CAUSA
Temperatura do material alta
Falta de colchão ou almofada 
Velocidade de injeção
Tempo de injeção baixo
Tempo de recalque baixo 
Verificar refrigeração do molde
SOLUÇÃO
Diminuir temperatura do material
Aumentar curso de dosagem
Aumentar ou diminuira velocidade de injeção 
Aumentar tempo de injeção 
Aumentar tempo de recalque 
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PEÇAS CHUPADAS - RECHUPES
Tempo de resfriamento baixo
CAUSA
Pressão de recalque baixa 
Pressão de injeção baixa 
Material reciclado 
Ponteira da rosca ou
anel de bloqueio gasto
Produto com excesso de massa 
Aumentar tempo de resfriamento 
SOLUÇÃO
Aumentar pressão de recalque 
Aumentar pressão de injeção 
Verificar material
(fazer nova regulagem)
Trocar ponteira da rosca ou
anel de bloqueio
Verificar possibilidade de
alívio de massa 
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22w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
P E Ç A S C O M Q U E I M A
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PEÇAS COM QUEIMA
Velocidade de injeção alta
CAUSA
Temperatura do material alta 
Pressão de injeção alta 
Temperatura do molde alta 
Excesso de travamento ou
força de fechamento
Material reciclado 
Diminuir velocidade de injeção 
SOLUÇÃO
Diminuir temperatura do material 
Diminuir pressão de injeção 
Verificar refrigeração do molde
Diminuir força de fechamento
Verificar material 
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PEÇAS COM QUEIMA
Material com Melt Index alterado (maior) 
CAUSA
Falta saída de ar 
Sujeira na saída de ar 
Falta saída de ar em ponto de
difícil acesso 
DICA ! 
A Válvula Dinâmica de Saída de Gases é um sistema mecânico simples que 
permite o gás escapar por uma grande fresta de saída de gases que fecha 
automaticamente sob a pressão do plástico.
Pode ser utilizado dentro da cavidade inclusive em faces não planas.
Utilizar material com Melt Index correto 
SOLUÇÃO
Providenciar saída de ar 
Fazer limpeza na saída de ar
Providenciar saída com bronze 
sinterizado ou aço poroso 
Mais informações acesse:
www.casafer.com.br
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http://www.casafer.com.br/
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25w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
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26w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS COM MANCHAS
ESBRANQUIÇADAS - ESTRIAS 
Umidade no material
CAUSA
Temperatura do material alta
Velocidade de injeção alta 
Descompressão 
Contra – pressão 
Velocidade de dosagem alta 
Estufar melhor o material 
SOLUÇÃO
Diminuir temperatura do material 
Diminuir velocidade de injeção 
Diminuir ou eliminar a descompressão
Diminuir ou aumentar 
Diminuir velocidade de dosagem 
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PEÇAS COM MANCHAS
ESBRANQUIÇADAS - ESTRIAS 
Excesso de colchão ou almofada 
CAUSA
Molde gelado 
Material contaminado / muito reciclado
Peça pequena / Máquina grande 
Pirômetro mal aferido 
Cabo termopar solto 
Diminuir curso de dosagem 
SOLUÇÃO
Aumentar temperatura do molde 
Verificar o material
Verificar capacidade de injeção da 
máquina com o peso da peça
Aferição no pirômetro
Verificar cabo termopar 
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28w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
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PEÇAS COM LINHA DE JUNÇÃO - EMENDA
Velocidade de injeção baixa 
CAUSA
Temperatura do material baixa 
Temperatura do molde baixa 
Tempo de injeção baixo 
Pressão de injeção baixa 
Falta de colchão ou almofada 
Aumentar a velocidade de injeção 
SOLUÇÃO
Aumentar a temperatura do material
Aumentar a temperatura do molde 
Aumentar o tempo de injeção 
Aumentar a pressão de injeção 
Aumentar o curso de dosagem 
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PEÇAS COM LINHA DE JUNÇÃO - EMENDA
Material com Melt Index alterado 
CAUSA
Diâmetro do furo do bico pequeno 
Entrada do material ou ponto de
injeção pequeno 
Falta de bolsa de material / poço frio 
Verificar Melt Index do material 
SOLUÇÃO
Aumentar diâmetro do furo do bico
Aumentar o ponto de injeção ou
a entrada de material
Criar bolsa / poço frio 
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31w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
P E Ç A S Q U E B R A D I Ç A S - T R I N C A N D O
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PEÇAS QUEBRADIÇAS - TRINCANDO
Material contaminado 
CAUSA
Excesso de pigmento
Material muito reciclado
Pigmento inadequado para o material 
Temperatura do material alta
Velocidade da rosca alta 
Verificar matéria-prima 
SOLUÇÃO
Diminuir % (porcentagem)
de pigmento
Verificar matéria-prima
Verificar pigmento correto
para o material
Diminuir temperatura do material
Diminuir velocidade da rosca 
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PEÇAS QUEBRADIÇAS - TRINCANDO
Tempo de injeção alto
CAUSA
Tempo de recalque alto
Pressão de injeção alta
Pressão de recalque alta
Molde muito frio 
Muita velocidade na extração 
Diminuir tempo de injeção 
SOLUÇÃO
Diminuir tempo de recalque 
Diminuir pressão de injeção
Diminuir pressão de recalque 
Aumentar a temperatura do molde 
Diminuir a velocidade de extração 
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PEÇAS QUEBRADIÇAS - TRINCANDO
Velocidade de Injeção alta
CAUSA
Contra pressão alta 
Peça pequena em máquina grande
Diminuir velocidade de injeção
SOLUÇÃO
Diminuir contra pressão
Verificar capacidade da máquina 
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P E Ç A S C O M M U I T A C O N T R A Ç Ã O
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PEÇAS COM MUITA CONTRAÇÃO
Molde muito quente
CAUSA
Pressão de injeção / recalque baixa 
Tempo de injeção / recalque baixo 
Tempo de resfriamento baixo 
Temperatura do material alta 
Falta de colchão ou almofada 
Verificar refrigeração do molde
SOLUÇÃO
Aumentar a pressão de
injeção / recalque 
Aumentar o tempo de
injeção / recalque
Aumentar o tempo de resfriamento 
Diminuir a temperatura do material 
Aumentar o curso de dosagem
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PEÇAS COM MUITA CONTRAÇÃO
Contra – pressão baixa 
CAUSA
Falta de conformador 
O que é Falta de Conformador ?
Peças com parede grossas tendem a demorar demais para resfriar, ocasionando empenamentos, chupagens e entre outros. Como possível 
solução utiliza-se o conformador que consiste em um gabarito (molde) para que a peça continue o processo de resfriamento fora da máquina 
injetora e assim mantendo estabilidade dimensional.
Peça saindo muito quente do molde 
Entrada do material ou ponto
de injeção pequeno
Espessura de parede grossa
Aumentar a contra - pressão 
SOLUÇÃO
Criar conformador
Jogar a peça em um recipiente
com água
Aumentar o ponto de injeção ou
a entrada de material
Verificar possibilidade de alivio
de massa
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38w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
P E Ç A S C O M M Á D I S P E R S Ã O D E P I G M E N T O
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39w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS COM MÁ DISPERSÃO DE PIGMENTO
Contra – pressão baixa 
CAUSA
Velocidade da rosca baixa 
Temperatura do material baixa 
Pigmento inadequado para o material 
Porcentagem de pigmento inadequada 
Aumentar a contra - pressão
SOLUÇÃO
Aumentar a velocidade da rosca 
Aumentar a temperatura do material 
Verificar o pigmento correto
para o material
Verificar porcentagem de
pigmento correta
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40w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS COM MÁ DISPERSÃO DE PIGMENTO
Má homogeneização do pigmento
no material 
CAUSA
Troca de fornecedor do pigmento 
Relação L/D inadequada
Taxa de compressão da rosca
inadequada
Falta de zona de mistura 
Misturar melhor o pigmento
no material 
SOLUÇÃO
Verificar o fornecedor do pigmento
Verificar a relação L / D da rosca
Verificar a taxa de compressão 
Colocar a rosca com zona de mistura 
http://www.escolalf.com.br41w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
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42w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS COM MARCAS DE EXTRAÇÃO
Tempo de resfriamento baixo 
CAUSA
Velocidade de extração alta 
Molde muito quente 
Pressão de injeção alta 
Pressão de recalque alta 
Tempo de injeção / recalque alto 
Aumentar o tempo de resfriamento 
SOLUÇÃO
Diminuir a velocidade de extração 
Verificar a refrigeração do molde
Diminuir a pressão de injeção 
Diminuir a pressão de recalque
Diminuir o tempo de
injeção / recalque
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43w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS COM MARCAS DE EXTRAÇÃO
Temperatura do material alta 
CAUSA
Contra – pressão alta 
Problemas no molde 
Falta de polimento no molde 
Criação de vácuo no produto
Diminuir a temperatura do material 
SOLUÇÃO
Diminuir a contra - pressão
Fazer manutenção no molde 
Fazer polimento no molde
Eliminar o vácuo
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44w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
P E Ç A S E M P E N A D A S
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45w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS EMPENADAS
Temperatura do material alta
CAUSA
Temperatura do molde alta 
Tempo de resfriamento baixo 
Pressão de injeção alta 
Pressão de recalque alta 
Velocidade de extração alta 
Diminuir a temperatura do material 
SOLUÇÃO
Verificar a refrigeração do molde 
Aumentar o tempo de resfriamento 
Diminuir a pressão de injeção 
Diminuir a pressão de recalque 
Diminuir a velocidade de extração 
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46w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS EMPENADAS
Extração mal projetada
CAUSA
Peças com espessura de parede
diferente 
Refrigeração desbalanceada
Pigmento não compatível
(Melt Index diferente)
Molde empenado 
Verificar possibilidade de mudança 
SOLUÇÃO
Verificar sistema de refrigeração 
Inverter posições de entrada
e saída de água 
Verificar índice de fluidez do pigmento 
Fazer manutenção no molde 
DICA ! 
Existem componentes que permitem eliminar a necessidade de roscas na aplicação de tampões, palhetas e 
cascatas, facilitando a instalação e manutenção de todo o circuito de refrigeração gerando economia. Além 
disso máquina de limpeza de circuitos de refrigeração garante muito mais praticidade. 
Mais informações acesse:
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48w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS FORA DE COR
Temperatura do material alta
CAUSA
Velocidade da rosca alta 
Excesso de contra – pressão
Excesso de colchão ou almofada 
Porcentagem de pigmento incorreta
Material reciclado 
Diminuir a temperatura do material 
SOLUÇÃO
Diminuir velocidade da rosca 
Diminuir contra - pressão
Diminuir curso de dosagem 
Verificar porcentagem correta
de pigmento 
Verificar material 
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49w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
PEÇAS FORA DE COR
Troca de fornecedor 
CAUSA
Material contaminado 
Tipo de pigmento incorreto
Limpeza incorreta da
máquina ou misturador
Peça pequena em máquina grande 
Taxa de compressão e relação L/D 
Verificar se houve troca de fornecedor 
SOLUÇÃO
Trocar material 
Verificar código do pigmento 
Fazer limpeza correta do
equipamento
Verificar capacidade de injeção da 
máquina
Verificar taxa de compressão
da rosca e relação L/D
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50w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
M A T E R I A L E S C O R R E N D O P E L O B I C O E F I A P O S
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51w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
MATERIAL ESCORRENDO PELO BICO E FIAPOS
Temperatura do bico alta 
CAUSA
Falta de descompressão
Pouco curso de descompressão
Material úmido
Temperatura do material alta 
Bico encostado / pouco recuo 
Diminuir a temperatura do bico 
SOLUÇÃO
Utilizar a descompressão 
Aumentar o curso de descompressão
Estufar melhor o material 
Diminuir a temperatura do material 
Trabalhar com o bico recuando ou
 aumentando o curso de recuo
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52w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
MATERIAL ESCORRENDO PELO BICO E FIAPOS
Contra - pressão alta
CAUSA
Velocidade da rosca alta 
Diâmetro do furo do bico grande 
Diâmetro do furo do bico grande 
Velocidade de descompressão baixa
Tempo de resfriamento baixo 
Diminuir a contra - pressão 
SOLUÇÃO
Diminuir a velocidade da rosca 
Diminuir o diâmetro do furo do bico 
Utilizar o bico valvulado 
Aumentar a velocidade da
descompressão
Aumentar o tempo de resfriamento
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53w w w . e s c o l a l f . c o m . b r
C I C L O D E M O L D A G E M M U I T O A L T O
O ciclo de moldagem envolve todas as etapas necessárias que a máquina injetora realiza para 
produzir um determinado produto do inicio ao fim, ou seja, é o intervalo de tempo total que 
envolve todas as etapas necessárias para que a Máquina Injetora conclua o ciclo, até o próximo 
fechamento de molde do ciclo seguinte. 
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CICLO DE MOLDAGEM MUITO ALTO
Quando tivermos que reduzir o tempo de 
ciclo de uma máquina injetora, a primeira 
providência a ser tomada é verificar as 
velocidades, os cursos e os tempos mortos 
(extração, pausa, retardos, etc.) que não 
interferem diretamente na qualidade do 
produto, para depois reduzir os tempos 
de injeção e resfriamento que afetam 
chupagem, contrações, empenamentos e 
deformações.
CAUSA
Verificar tempos mortos,
velocidades e cursos
SOLUÇÃO
ATENÇÃO: LEMBRAR SEMPRE QUE DEVEMOS ACOMPANHAR A PEÇA EM PRODUÇÃO. 
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