monopoli10013794

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PROJETO DE MOLDE PARA SOBREINJEÇÃO DE POLÍMEROS 
 
Daniel Elias Alberici Oliveira 
 
 
 
Projeto de Graduação apresentado ao 
Curso de Engenharia Mecânica da Escola 
Politécnica, Universidade Federal do Rio 
de Janeiro, como parte dos requisitos 
necessários à obtenção do título de 
Engenheiro. 
 
Orientador: José Stockler Canabrava Filho 
 
 
 
 
 
 
 
 
Rio de Janeiro 
Março de 2015 
i 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Oliveira, Daniel Elias Alberici 
Projeto de Molde para Sobreinjeção de Polímeros / Daniel Elias 
Alberici Oliveira – Rio de Janeiro: UFRJ/Escola Politécnica, 2015. 
X, 57p.:il.; 29,7 cm 
Orientador: José Stockler Canabrava Filho. 
Projeto de Graduação – UFRJ/Escola Politécnica/Curso de 
Engenharia Mecânica, 2015. 
Referências Bibliográficas: p. 56 
1. Introdução. 2. Introdução Sobre Injeção de Multimateriais. 3. 
Moldes para Injeção de Polímeros. 4. Ensaio de Tração do ABS e 
Polipropileno. 5. Molde de Injeção dos Componentes para Formar 
o Conjunto Carro e Trilho 6. Conclusão. I. Canabrava Filho, José 
Stockler. II. Universidade Federal do Rio de Janeiro, Escola 
Politécnica, Curso de Engenharia Mecânica. III. Título. 
ii 
 
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ como parte 
dos requisitos necessários para obtenção do grau de Engenheiro Mecânico. 
 
Projeto de Molde para Sobreinjeção de Polímeros 
 
Daniel Elias Alberici Oliveira 
 
Março/2015 
 
Orientador: José Stockler Canabrava Filho 
 
Curso: Engenharia Mecânica 
 
A sobreinjeção de polímeros é um processo muito produtivo e apresenta muitas 
vantagens em relação a outras maneiras de fabricar produtos similares. Por isso, esta 
técnica vem sendo utilizada com mais frequência pela indústria e seu estudo 
ganhando importância. 
O objetivo deste trabalho é apresentar a tecnologia de injeção de multimateriais e 
desenvolver um molde para injeção de dois materiais, que permite o movimento 
relativo entre eles. 
 
Palavras-chave: Polímeros, Moldes de Injeção, Injeção de Multimateriais. 
 
iii 
 
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of 
the requirements for the degree of Engineer. 
 
Mold Design for Polymers Over-Injection Molding 
 
Daniel Elias Alberici Oliveira 
 
March/2015 
 
Advisor: José Stockler Canabrava Filho 
 
Course: Mechanical Engineering 
 
The polymers over-injection molding is a very productive process and present many 
advantages in comparison to the factoring process of similar products. Therefore, this 
technique has been more and more used by the industry and this study has gained 
much more importance. 
The main objective of this work is to present the technology of multimaterials injection 
and develop a injection mold of two materials which allows the relative movement 
between the two materials. 
 
Keywords: Polymers, Injection Mold, Multimaterials Injection. 
 
iv 
 
SUMÁRIO 
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................... 1 
2. INTRODUÇÃO SOBRE INJEÇÃO DE MULTIMATERIAIS................................ 2 
 2.1. Tecnologia............................................................................................... 3 
2.1.1. Injeção de Dois Materiais com Troca de Molde........................... 3 
2.1.2. Sobre injeção com Uso de Machos............................................. 4 
2.1.3. Co-injeção.................................................................................... 6 
2.2. Sobreinjeção Sem Adesão...................................................................... 7 
2.3. Adesão.................................................................................................... 8 
2.3.1. Adesão por União ou Ancoragem Mecânica............................... 9 
2.3.2. Adesão por Atração Eletrostática.............................................. 11 
2.3.3. Adesão por Adsorção................................................................ 11 
2.3.4 Adesão por Quimissorção ou Adsorção Química...................... 12 
2.3.5. Adesão por Interdifusão............................................................. 12 
3. MOLDES PARA INJEÇÃO DE POLÍMEROS.................................................. 15 
3.1. O Molde................................................................................................. 15 
3.2. A Máquina Injetora................................................................................ 16 
3.2.1. A Unidade de Injeção................................................................ 17 
3.2.2. A Unidade de Fechamento........................................................ 17 
3.2.3. O Ciclo de Injeção..................................................................... 18 
3.3. Considerações para o Projeto do Molde............................................... 19 
3.3.1. Peças do molde......................................................................... 19 
3.3.2. Detalhes Construtivos de Partes importantes........................... 21 
3.3.2.1. Bucha de injeção................................................ 21 
3.3.2.2. Canais de alimentação....................................... 22 
3.3.2.3. Garganta............................................................. 23 
3.3.2.4. Ponto de injeção................................................. 23 
3.3.2.5. Cavidades........................................................... 24 
v 
 
3.3.2.6. Canais de Saída de Ar....................................... 25 
3.3.3. Tipos de Moldes de Injeção....................................................... 26 
3.3.4. Considerações iniciais de Projeto.............................................. 26 
4. ENSAIO DE TRAÇÃO DO ABS E Polipropileno.............................................. 28 
4.1. Comportamento Mecânico dos Polímeros............................................ 28 
4.2. Ensaio com registro de curvas tensão-deformação.............................. 29 
4.3. O Molde do Corpo de Prova.................................................................. 33 
4.4. A Máquina de Ensaio de Tração........................................................... 36 
4.5. Resultados Obtidos............................................................................... 37 
5. MOLDE DE INJEÇÃO DOS COMPONENTES PARA FORMAR O CONJUNTO 
CARRO E TRILHO....................................................................................................... 42 
5.1. Especificações do produto.................................................................... 42 
5.2. Injetora Vertical Utilizada...................................................................... 43 
5.2.1. Funcionamento da Injetora de Bancada.................................... 45 
5.3. Moldes desenvolvidos........................................................................... 46 
5.3.1. Molde do trilho........................................................................... 47 
5.3.1.1. Dimensionamento do molde............................... 47 
5.3.1.1.1. Bucha de injeção..................................... 47 
5.3.1.1.2. Canais de Alimentação........................... 49 
5.3.1.1.3. Garganta................................................. 50 
5.3.1.1.4. Canal de Saída de Ar.............................. 51 
5.3.1.1.5. Ponto de Injeção..................................... 52 
5.3.2. Molde do Carro.......................................................................... 52 
6. CONCLUSÃO................................................................................................... 54 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 56 
ANEXOS....................................................................................................................... 57 
 Desenho do Molde do Trilho.............................................................................57 
 Desenho do Molde do Carro............................................................................. 58 
vi 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 2.1 – Peças injetadas com dois materiais diferentes.......................................... 2 
Figura 2.2 – Máquina de injeção de duas unidades com molde rotativo....................... 3 
Figura 2.3 – Maquina de injeção de duas unidades com peça movimentada por robô. 4 
Figura 2.4 – Molde com o macho ocupando o espaço do sobrematerial na cavidade.. 5 
Figura 2.5 – Sobrematerial sendo injetado na cavidade liberada pelo macho............... 5 
Figura 2.6 – Esquema de casca e núcleo formados na co-injeção................................ 6 
Figura 2.7 – Peça formada por co-injeção cortada para mostrar o núcleo.................... 7 
Figura 2.8 – Pontas de eixo fabricadas pelo processo de sobreinjeção........................ 8 
Figura 2.9 - Adesão por união mecânica entre substrato (inserto) e polímero 
sobreinjetado................................................................................................................ 10 
Figura 2.10 - Processo de adesão por atração eletrostática entre as cadeias de 
polímeros...................................................................................................................... 11 
Figura 2.11 - Processo de adesão por meio de forças de Van der Waals................... 12 
Figura 2.12 - Adesão por quimiossorção entre substrato (inserto) e adesivo.............. 12 
Figura 2.13 - Interdifusão entre dois polímeros diferentes que possuem afinidade 
química......................................................................................................................... 13 
Figura 3.1 – Molde de injeção simplificado.................................................................. 16 
Figura 3.2 – Desenho esquemático de uma máquina injetora..................................... 18 
Figura 3.3 – Tempos do Ciclo de injeção..................................................................... 19 
Figura 3.4 – Estrutura básica de um molde de injeção................................................ 20 
Figura 3.5 – Detalhes construtivos de uma bucha de injeção...................................... 21 
vii 
 
Figura 3.6 – Desenho típico de um canal de saída de ar............................................. 25 
Figura 4.1 – Curva tensão-deformação sob tração do Nylon 6,6 (seco, i.e., com 0,2% 
de umidade).................................................................................................................. 29 
Figura 4.2 – Comportamento dúctil e frágil observados em uma curva tensão-
deformação sob tração................................................................................................. 30 
Figura 4.3 – Comportamento tensão-deformação para o poliestireno cristal ensaiado 
com tração e compressão............................................................................................ 31 
Figura 4.4 – Curvas de tensão-deformação sob compressão para polímeros amorfos 
(PVC e CA) e semicristalinos (PTFE e PCTFE)........................................................... 32 
Figura 4.5 – Curvas de tensão-deformação para o acetato de celulose a várias 
temperaturas..............................................................................................................32 
Figura 4.6 – Efeito da taxa de deformação (velocidade de deformação em mm/min) 
nas curvas de tração do epóxi...................................................................................... 33 
Figura 4.7 – Desenho do corpo de prova..................................................................... 33 
Figura 4.8 – Molde de injeção do corpo de prova........................................................ 35 
Figura 4.9 – Molde de injeção do corpo de prova em corte.........................................35 
Figura 4.10 – A maquina de ensaio de tração do LAPTEC.......................................... 36 
Figura 4.11 – Curva que melhor representa a relação Tensão x Deformação no ABS 
ensaiado....................................................................................................................... 39 
Figura 4.12 – Curva que melhor representa a relação Tensão x Deformação no PP 
ensaiado....................................................................................................................... 41 
Figura 5.1 – Primeira concepção do modelo de trilho e carro...................................... 43 
Figura 5.2 – Produto desenhado de acordo com as especificações de injeção.......... 43 
Figura 5.3 – Injetora vertical de bancada Ray-Ran RR 3400 do LAPTEC................... 44 
Figura 5.4 – Desenho da bucha de injeção.................................................................. 49 
viii 
 
Figura 5.5 – Desenho em perspectiva do molde do trilho............................................ 51 
Figura 5.6 – Molde do carro com cavidade para receber o trilho previamente injetado. 
.......................................................................................................................................53 
ix 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 3.1 – Medidas recomendadas para um canal de saída de ar.......................... 25 
Tabela 4.1 – Dimensões do corpo de prova segundo.................................................. 34 
Tabela 4.2 – Especificações técnicas da máquina de ensaio de tração do LAPTEC.. 37 
Tabela 4.3 – Resultados obtidos com o ensaio de tração do ABS.............................. 38 
Tabela 4.4 – Dados do ABS ensaiado segundo seu fornecedor.................................. 39 
Tabela 4.5 - Resultados obtidos com o ensaio de tração do PP.................................. 40 
Tabela 4.6 – Dados do PP ensaiado segundo seu fornecedor.................................... 41 
Tabela 5.1 – Especificações técnicas da injetora vertical de bancada........................ 45 
Tabela 5.2 – Parâmetros importantes para o projeto do molde do trilho..................... 47 
Tabela 5.3 – Relação da massa do produto com o diâmetro do canal da bucha de 
injeção.......................................................................................................................... 48 
Tabela 5.4 – Parâmetros importantes para o projeto do molde do carro..................... 52 
1 
 
CAPÍTULO 
1 
1. INTRODUÇÃO 
 
A sobreinjeção de polímeros é um processo muito produtivo e apresenta muitas 
vantagens em relação a outras maneiras de fabricar produtos similares. Por isso, esta 
técnica vem sendo utilizada com mais frequência pela indústria e seu estudo 
ganhando importância. 
O objetivo deste trabalho é apresentar a tecnologia de injeção de multimateriais e 
desenvolver um molde para injeção de dois materiais, neste caso Polipropileno e ABS, 
que permite o movimento relativo entre eles. 
Este projeto apresenta o desenvolvimento de moldes para o ensaio da injeção de dois 
componentes. No Capítulo 2 é apresentada uma revisão sobre injeção de dois 
componentes, suas tecnologias e sobre os mecanismos de adesão. No Capítulo 3 é 
apresentada uma revisão sobre maquinas de injeção convencional e moldes de 
injeção, mostrando suas principais características. No Capítulo 4 é apresentada uma 
revisão sobre ensaios mecânicos em polímeros e os resultados dos testes realizados 
em laboratório são mostrados. No Capítulo 5 é apresentada a máquina de injeção 
usada para o projeto dos moldes bem como o detalhamento dos moldes projetados. 
 
2 
 
CAPÍTULO 
2 
2. INTRODUÇÃO SOBRE INJEÇÃO DE MULTIMATERIAIS 
As expressões bi-injeção, injeção bi-componente ou co-injeção são usadas quando 
dois materiais poliméricos diferentes são injetados em uma única peça. Os dois 
materiais podem simplesmente terem cores diferentes, um deles pode ser reforçado 
ou ser de espuma para reduzir o peso, ou eles podem ter diferentes propriedades em 
diferentes locais (resistência à tração e baixo coeficiente de atrito,rigidez e 
flexibilidade). 
É fácil incorporar peças de plástico comprimidas ou moldadas por injeção pré-
fabricadas nos produtos moldados por injeção. A Figura 2.1 mostra uma peça com 
dois materiais diferentes. Inicialmente, as peças que iriam receber a segunda camada 
de material recebia algum tipo de tratamento mecânico, como jato de areia ou lixa. 
Com o aprimoramento da adesão entre os materiais, esta etapa se tornou 
desnecessária. A adesão entre os materiais, quando bem feita, garante a união. 
 
Figura 2.1 – Peças injetadas com dois materiais diferentes. [CARDENAL] 
3 
 
2.1 – Tecnologia 
As tecnologias de injeção de multimateriais envolvem a injeção em diferentes 
cavidades, a alteração da cavidade do molde por meio de machos ou a injeção de dois 
materiais simultaneamente, como será apresentada a seguir. 
2.1.1 - Injeção de dois materiais com troca de molde 
Uma peça composta por dois materiais, fabricada com esse tipo de tecnologia, tem o 
primeiro material injetado em um molde (peça verde, mostrada na Figura 2.2) e em 
seguida, a placa móvel do molde é girada e posicionada em uma segunda placa fixa 
para receber o material sobre-injetado (peça vermelha, mostrada na Figura 2.2). Um 
exemplo de máquina de injeção com o molde rotativo composto por duas unidades de 
injeção está mostrado na Figura 2.2. A peça passa da primeira para segunda unidade 
através da rotação de 180º do molde. 
Como apenas a placa fixa é diferente e a placa móvel é a mesma nas duas etapas da 
injeção, alguns tipos de geometria não são possíveis usando este tipo de 
configuração. Caso seja necessária a aplicação do segundo material nos dois lados da 
peça, são necessários duas placas diferentes e mover a peça para o segundo molde. 
 
Figura 2.2 – Máquina de injeção de duas unidades com molde rotativo. [CARDENAL] 
4 
 
A transferência de um molde para outro é mostrado na Figura 2.3. Esta movimentação 
deve, preferencialmente, ser executada por um robô, já que se trata da produção em 
serie de milhares de peças para justificar o investimento em um equipamento deste 
tipo. 
Com a troca de molde, temos maior liberdade para a geometria do material sobre-
injetado, que pode ocupar uma cavidade no segundo molde que, no caso de existir no 
primeiro molde, seria ocupado pelo primeiro material. 
 
Figura 2.3 – Maquina de injeção de duas unidades com peça movimentada por robô. 
[CARDENAL] 
2.1.2 - Sobre injeção com uso de machos 
O uso de machos ou gavetas nos moldes de sobre-injeção, de acordo com 
CHARRIER, 1990, nos permite fabricar este tipo de peça usando apenas um molde. O 
material suporte é injetado na cavidade que está parcialmente ocupada por um macho, 
como mostrado na Figura 2.4. Após o resfriamento deste, o macho é movimentado 
dentro do molde, criando uma nova cavidade onde será injetado o sobrematerial, 
conforme é mostrado na Figura 2.5. 
5 
 
 
Figura 2.4 – Molde com o macho ocupando o espaço do sobrematerial na cavidade. 
[CARDENAL] 
 
Figura 2.5 – Sobrematerial sendo injetado na cavidade liberada pelo macho. 
[CARDENAL] 
O uso deste tipo de recurso torna o molde mais complexo, contudo, o fato de não 
precisar girar o molde ou reposicionar a peça pode ser interessante por questões de 
produtividade e espaço disponível na injetora. 
6 
 
2.1.3 - Co-injeção 
A co-injeção, segundo CHARRIER,1990, corresponde à técnica que visa formar um 
produto com o núcleo e a casca feitos de diferentes materiais. Na primeira etapa, o 
material que formará a parte externa da peça é injetado e a cavidade é parcialmente 
preenchida. Em uma segunda etapa, o material do interior é injetado e empurra para 
frente o primeiro material, que ainda está derretido. O material da casca, ao entrar em 
contato com a superfície resfriada do molde se solidifica parcialmente, enquanto a 
parte interna vai sendo substituída pelo segundo material injetado, assim estrutura de 
casca/núcleo é formada com os materiais, como mostrado esquematicamente na 
Figura 2.6. Essa técnica, qual poderia se referir como “co-injeção sequencial em única 
cavidade” é comumente usado para fabricação de materiais com núcleos de espuma. 
 
Figura 2.6 – Esquema de casca e núcleo formados na co-injeção. [CARDENAL] 
Este sistema pode ser usado para reduzir a massa total e o custo final da peça, ao se 
injetar um material leve e barato como núcleo e mantendo um material resistente e de 
melhor acabamento como casca, assim como mostrado na Figura 2.7. 
Frequentemente, a espuma usada no núcleo pode ser feita a partir de material 
reciclado, que não seria usada em casos onde ficaria exposta devido a sua não 
uniformidade de cor e textura. 
7 
 
 
Figura 2.7 – Peça formada por co-injeção cortada para mostrar o núcleo. [CARDENAL] 
2.2 – Sobreinjeção sem adesão 
Um uso potencial para este tipo de tecnologia, ainda pouco utilizado e pouco 
estudado, é na fabricação de peças sobreinjetadas com movimento relativo entre o 
material suporte e o sobrematerial. Para que este tipo de construção seja possível, é 
necessário que não haja adesão entre os materiais, que o atrito entre eles seja baixo e 
haja uma folga entre eles após o resfriamento do segundo material injetado, 
permitindo assim um movimento com baixa perda de energia e pouca geração de 
calor. 
Peças injetadas tem vantagem competitiva sobre as usinadas devido à seu baixo 
custo e elevada produtividade. As peças sobreinjetadas se destacam por dispensar a 
etapa de montagem e, além disso, elimina a necessidade de verificação da folga, pois 
esta está garantida pela contração do material ao resfriar durante o processo de 
8 
 
injeção. Podemos ver abaixo, na Figura 2.8, pontas de eixo fabricadas pelo processo 
de sobreinjeção, com movimento permitido entre a peça branca e a preta sem a 
necessidade de lubrificação. 
 
Figura 2.8 – Pontas de eixo fabricadas pelo processo de sobreinjeção. 
[http://www.igus.com/wpck/3748/igubal_Gelenkkoepfe, 14/12/2014] 
Como dito anteriormente, para que haja movimento relativo entre as peças 
sobreinjetadas, é necessário que não ocorra o processo de adesão durante a 
fabricação do conjunto. Essa não adesão é conhecida por incompatibilidade entre os 
materiais e depende de uma série de fatores, alguns deles serão apresentados a 
seguir no estudo de processos de adesão, onde serão mostrados seus mecanismos e 
capacidade de união entre duas pecas. 
 
2.3 - Adesão 
Há anos vêm sendo investigados os mecanismos de adesão, tendo sido propostas 
várias teorias em uma tentativa de explicar este fenômeno. Contudo, nenhuma teoria 
por si só, é capaz de explicar completamente o que ocorre nos processos de adesão. 
9 
 
A ligação que ocorre entre um adesivo e um objeto ou uma superfície pode ser 
considerada como uma soma de forças de origem mecânica, física e química que se 
sobrepõem e influenciam umas nas outras. Apesar de não haver um único mecanismo 
de adesão, segundo POCIUS, 2002, pode-se distinguir e explicar o que ocorre em 
cada um deles, durante o processo de adesão. Assim, distingue-se entre forças de 
origem mecânica (mechanical interlocking), que são produzidas pela ancoragem do 
adesivo em poros ou rugosidades existentes nas superfícies consideradas; forças de 
origem eletrostática, as quais se referem à diferença entre as eletronegatividades dos 
materiais que serão unidos, sendo os outros mecanismos de adesão de natureza 
intermolecular e química, que ocorrem nas interfaces de sistemas heterogêneos. Este 
mecanismo de adesão química é explicado, no caso de forças intermoleculares, pela 
teoria da adsorção, e no caso de interações químicas pela teoria de quimissorção ou 
adsorção química. Os processos que controlam a adesão entre tipos similares de 
termoplásticos e sistemas homogêneos são explicados com a teoria da difusão. 
2.3.1 - Adesão por União ou Ancoragem Mecânica (Mechanical Interlocking) 
A teoria de adesão por união mecânica, mostradana Figura 2.9, estabelece que uma 
boa adesão ocorre quando um adesivo (ou no caso do presente trabalho o polímero 
injetado) penetra nos poros e irregularidades existentes na superfície de um substrato. 
O adesivo deve não apenas molhar o substrato, como também possuir propriedades 
reológicas que permitam a sua penetração nos poros em um tempo relativamente 
curto (antes de ocorrer o “endurecimento” do mesmo). Esta teoria contudo, oferece 
explicações para poucas situações tais como, a união entre elastômeros e têxteis e 
elastômeros e papéis. No entanto, como pode ser observada na prática uma boa 
adesão entre superfícies com baixa rugosidade e sem poros superficiais, torna-se 
evidente que, apesar da união mecânica auxiliar no processo de adesão, ela não pode 
ser considerada como uma justificativa genérica para os mecanismos de adesão. 
10 
 
 
Figura 2.9 - Adesão por união mecânica entre substrato (inserto) e polímero 
sobreinjetado. [PACKHAM, 2005 (adaptado)] 
Alguns tratamentos quando aplicados sobre as superfícies a serem unidas tendem a 
aumentar a força de adesão. Estes Tratamentos (especialmente quando aplicados a 
superfícies de componentes plásticos) resultam em um aumento da rugosidade, o que 
pode aumentar a eficiência e a durabilidade da união devido ao aumento da 
ancoragem mecânica ou mechanical interlocking. Além de produzir uma interferência 
mecânica, o aumento do nível de adesão, devido à rugosidade, também pode resultar 
de outros fatores como o aumento da área de contato entre adesivo e a superfície, 
aumento da cinética de molhamento e do aumento da deformação plástica do adesivo. 
 
11 
 
 
2.3.2 - Adesão por Atração Eletrostática 
A teoria da adesão atração por eletrostática, conforme POCIUS, 2002, baseia-se na 
diferença de eletronegatividades existente entre os componentes que serão unidos. A 
força de adesão é atribuída à transferência de elétrons através da interface criando 
cargas negativas e positivas que se atraem. Por exemplo, quando um polímero é 
posto em contato com uma superfície metálica, elétrons são transferidos do metal para 
o polímero, criando uma atração eletrostática entre os mesmos. A teoria da atração 
eletrostática diz que estas forças na interface entre os componentes é que são 
responsáveis pela adesão ou resistência à separação entre o adesivo e o substrato. 
Na Figura 2.10 vemos o processo esquemático de adesão por atração eletroestática, 
onde δ+ e δ- representam as cargas positivas e negativas que produzem a atração 
entre as cadeias poliméricas dos componentes a serem unidos. 
 
Figura 2.10 - Processo de adesão por atração eletrostática entre as cadeias de 
polímeros. [PACKHAM, 2005 (adaptado)] 
2.3.3 - Adesão por Adsorção 
Segundo POCIUS, 2002, a teoria da adesão por adsorção estabelece que a adesão 
seja resultante de um contato íntimo entre dois materiais, e envolve forças que se 
desenvolvem entre os átomos nas duas superfícies. Sendo considerado como o 
principal mecanismo de adesão. O tipo mais comum de forças superficiais que se 
12 
 
formam na interface entre o adesivo e o substrato são as forças de Van der Waals. 
Além disso, interações ácido-base e pontes de hidrogênio, geralmente consideradas 
como um tipo de interação ácido-base, podem também contribuir para a força de 
adesão. Na Figura 2.11 vemos um esquema do processo de adesão por forças de Van 
der Waals. 
 
Figura 2.11 - Processo de adesão por meio de forças de Van der Waals. [PACKHAM, 
2005 (adaptado)] 
2.3.4 - Adesão por Quimissorção ou Adsorção Química 
O mecanismo de adesão química sugere que ligações químicas primárias podem se 
formar em uma interface. Ligações químicas são fortes e podem contribuir 
significativamente para a adesão em alguns casos. Na Figura 2.12 vemos um 
esquema do processo de adesão por adsorção química. 
 
Figura 2.12 - Adesão por quimiossorção entre substrato (inserto) e adesivo. 
[PACKHAM, 2005 (adaptado)] 
13 
 
 
Em PACKHAM, 2005 vemos que forças químicas primárias possuem energias entre 
60-1100 kJ/mol, o que é consideravelmente maior do que as energias de ligação de 
forças secundárias (0,08 – 5kJ/mol). Deve-se mencionar também que são utilizados 
agentes de acoplamento e promovedores de adesão para auxiliar na adesão por meio 
de reações químicas. 
2.3.5 - Adesão por Interdifusão 
A teoria da adesão por difusão [PACKHAM, 2005 ] atribui à adesão em materiais 
poliméricos à interpenetração das cadeias do polímero na interface dos dois 
componentes, ou seja, a mútua difusão das cadeias poliméricas através da interface 
dos mesmos. Esta teoria requer que ambos adesivo e substrato sejam poliméricos, e 
que sejam capazes de movimento e ao mesmo tempo mutuamente compatíveis e 
miscíveis. Para descrever o fenômeno de autodifusão dos polímeros várias teorias 
foram propostas, tais como, acoplamento por entrelaçamento, cooperatividade, e a 
teoria da reptação. Na Figura 2.13 vemos a interação esquemática entre dois 
polímeros que possuem afinidade química. 
 
Figura 2.13 - Interdifusão entre dois polímeros diferentes que possuem afinidade 
química. [PACKHAM, 2005 (adaptado)] 
14 
 
Parâmetros como o tempo de contato, temperatura, peso molecular dos polímeros e 
estado físico (sólido ou líquido) influenciam no processo de adesão. A polaridade dos 
polímeros, geralmente, aumenta a força de adesão. Evidências demonstram que o 
fenômeno da interdifusão ocorre em polímeros móveis e compatíveis e podem 
promover a adesão intrínseca ou auto-adesão. A teoria da difusão, contudo, encontra 
uma aplicação limitada quando os polímeros envolvidos não são solúveis ou o 
movimento das cadeias é restringido por sua estrutura com um grande número de 
ligações cruzadas, por sua estrutura cristalina ou quando estão abaixo de sua 
temperatura de transição vítrea. 
 
15 
 
CAPÍTULO 
3 
3. MOLDES PARA INJEÇÃO DE POLÍMEROS 
3.1 – O Molde 
As peças fabricadas pelo processo de injeção são produzidas pela moldagem do 
plástico fundido no interior de um molde de injeção. A máquina injetora tem como 
função preparar e injetar o polímero no interior do molde. O molde por sua vez, é o 
responsável pela forma final e pelo resfriamento do polímero injetado. 
O molde de injeção é uma unidade completa com condições de produzir peças 
moldadas. Suas cavidades possuem as formas e as dimensões da peça desejada. O 
molde é adaptado ao final da máquina de injeção e recebe, em sua cavidade, o 
plástico fundido, introduzido por meio de pressão [HARADA, 2004]. 
A figura 3.1 apresenta um molde simplificado recebendo o polímero fundido em sua 
cavidade. Neste desenho podemos observar partes importantes em um molde de 
injeção, são elas: placa móvel da injetora, placa estacionária da injetora e a cavidade 
que recebe o polímero. 
16 
 
 
Figura 3.1 – Molde de injeção simplificado [HARADA, 2004]. 
3.2 – A Máquina Injetora 
O molde de injeção é projetado levando-se em consideração o equipamento no qual 
ele será usado. Portanto, será feito uma breve apresentação de uma maquina injetora 
convencional, onde veremos suas principais peças e mecanismos básicos de 
funcionamento. 
Uma máquina injetora pode ser definida como uma máquina que conforma peças de 
maneira descontínua (em ciclos), principalmente de materiais plásticos. A 
conformação é feita aplicando pressão sobre uma massa fundida dentro da cavidade 
de um molde e, após resfriamento, a massa solidifica e adquire a forma da cavidade 
[HARADA, 2012]. 
Uma injetora convencional é dividida em duas partes principais: A Unidade de Injeção, 
responsável pelo processamento do polímero e a Unidade de Fechamento, 
responsável pela fixação e controle do molde 
 
17 
 
3.2.1 – A Unidade de Injeção 
Suas funções principais inclui fundir o material usado como matéria-prima (pó ou grãos 
do polímero), dosar a quantidade necessária para a fabricação da peça, injetar no 
molde respeitando umavelocidade e uma pressão de injeção e por fim, manter uma 
pressão com a finalidade de completar e preencher os espaços vazios formados 
devido à contração do material durante o resfriamento. 
A seguir serão descritas, de forma resumida, as peças da unidade de injeção e suas 
principais funções. O alimentador, em geral, tem forma de funil e leva o plástico na 
forma primária ao cilindro ou canhão. Esta região, também conhecida como câmara de 
aquecimento é onde ocorre a fusão do polímero. O processo de fusão ocorre, 
principalmente, devido ao cisalhamento induzido pela rotação da rosca, que tem 
outras funções como transporte do material até sua outra extremidade e por fim, 
através de um movimento de translação axial, aplica uma pressão sobre o polímero. 
Por ter função de fusão, movimentação e injeção do polímero, esta é chamada de 
rosca recíproca. Resistências elétricas conservam a temperatura no interior do cilindro 
e atuadores linear e rotacional se encarregam dos movimentos da rosca. As peças 
descritas neste parágrafo podem ser vistas na Figura 3.2 
3.2.2 – A Unidade de Fechamento 
É nesta parte da injetora onde o molde é fixado. Este, por sua vez, deve ser projetado 
respeitando suas dimensões máximas entre colunas e entre a placa móvel e a fixa da 
máquina. Além do fechamento do molde, como o nome da unidade sugere, a força de 
fechamento para suportar a pressão de injeção, o travamento do molde e todos os 
movimentos necessários para a extração da peça são realizados por esta parte da 
máquina. Podemos observar na Figura 3.2 um desenho esquemático de uma máquina 
injetora e seus principais componentes aqui descritos. 
18 
 
 
Figura 3.2 – Desenho esquemático de uma máquina injetora. 
[http://www.xcentricmold.com/aboutinjectmold.php (Adaptado), 15/12/2014]. 
3.2.3 – O Ciclo de Injeção 
A injeção não é um processo contínuo, mas sim intermitente, seguindo um ciclo 
conhecido como “ciclo de injeção”. Esse ciclo pode possuir eventos que se 
interceptam e eventos que só ocorrem após terminar o antecedente. Podemos dizer 
que existe um ciclo com ocorrências sequenciais da rosca recíproca e um ciclo com 
eventos sequenciais no molde. No entanto, os ciclos da rosca e do molde são 
interdependentes [MANRICH, 2005]. 
Podemos enumerar, de forma resumida, as principais etapas do ciclo de injeção como: 
fechamento do molde, injeção, recalque, dosagem, resfriamento, abertura do molde e 
extração do moldado. 
Vale ressaltar que, conforme mostrado na Figura 3.3, o maior tempo do ciclo é, de 
modo geral, o tempo de resfriamento. É muito comum que a etapa de dosagem 
demore menos que o resfriamento, portanto, se desejamos diminuir o tempo de 
injeção, devemos diminuir primeiro o tempo de resfriamento, aumentando a 
capacidade do molde de retirar calor da peça que foi injetada. 
19 
 
 
Figura 3.3 – Tempos do Ciclo de injeção [HARADA, 2004 (Adaptado)]. 
3.3 – Considerações para o Projeto do Molde 
3.3.1 – Peças do molde 
A Figura 3.4 mostra um molde de injeção em corte com suas principais peças. A 
seguir, estão numerados os nomes de cada componente mostrado, para futura 
referência. Como dito, este desenho não esgota as possibilidades, tampouco, todas as 
peças que possivelmente são aplicadas em um molde de injeção, contudo, não faz 
parte deste projeto o detalhamento de todas as possibilidades e sim o projeto de um 
molde simples. 
20 
 
 
Figura 3.4 – Estrutura básica de um molde de injeção [HARADA, 2004]. 
1. Placa de fixação inferior 
2. Coluna ou espaçador 
3. Bucha-guia 
4. Coluna-guia 
5. Pino extrator 
6. Extrator de canal 
7. Placa porta-extratores 
8. Placa impulsora 
9. Pino de retorno 
10. Placa-suporte 
11. Postiços 
12. Bucha de injeção 
13. Anel de centragem 
14. Placa de fixação superior 
a. Cavidade 
b. Canal de alimentação 
21 
 
3.3.2 – Detalhes construtivos de partes importantes 
3.3.2.1 – Bucha de injeção 
Tem a função de receber o polímero do bico da injetora e transferi-lo para o canal de 
alimentação e é a primeira peça do molde com qual o plástico entra em contato. Para 
um encaixe correto, sem vazamentos, entre o bico e a bucha é possível devido ao 
formato côncavo desta peça. Seu formato deve ser especificamente projetado de 
acordo com o formato do bico. 
 Recomenda-se que seu canal seja o mais curto o possível, tenha um diâmetro mínimo 
de 2,5mm e um afunilamento, divergente a partir da entrada, como mostra a Figura 
3.5, para facilitar a remoção da peça. O material recomendado para a fabricação da 
bucha, segundo HARADA, 2004 é o aço cromo-níquel endurecido. 
 
 
Figura 3.5 – Detalhes construtivos de uma bucha de injeção. [GLANVILL, 
1963(Adaptado)] 
22 
 
3.3.2.2 – Canais de alimentação 
É nessa parte do molde onde o polímero plastificado escoa para a(s) cavidade(s). Sua 
geometria interfere diretamente no resfriamento do polímero e na pressão aplicada 
para a injeção do mesmo. Por isso, SORS, 1965 aponta diretrizes para o correto 
dimensionamento destes canais como mostrado abaixo: 
• Usar, preferencialmente, seção circular. Outras seções, como trapezoidal ou 
semicircular, podem ser usadas. Contudo, o uso de outros formatos exige maior 
pressão de injeção quando comparados com uma seção circular. 
• Devem ser o mais curto possível e evitar ao máximo as mudanças de direção do 
fluxo. 
• A soma das áreas das seções transversais dos canais de alimentação deve ser 
igual à área da seção final do canal da bucha de injeção. 
• O comprimento do canal de alimentação deve ser o mesmo para todas as 
cavidades do molde. Desta maneira, o polímero atinge todas as gargantas ao 
mesmo tempo, com isso, o preenchimento e vedação serão simultâneos em todas 
as cavidades. 
Segundo GLANVILL, 1963, o material da extremidade do bico de injeção resfria 
durante o ciclo de injeção. No ciclo seguinte, este material resfriado pode causar 
defeitos na moldagem, como o entupimento dos canais de alimentação ou crostas na 
superfície da peça. Para que esses defeitos não ocorram, é feito um rebaixo aonde o 
fluxo vindo da bucha de injeção preenche antes de chegar aos canais de alimentação, 
desta forma o material frio se deposita e o material com a temperatura adequada 
segue para o molde. A esse rebaixo é dado o nome de poço frio. 
 
23 
 
3.3.2.3 – Garganta 
É um estreitamento do canal de alimentação que ocorre bem próximo da entrada da 
cavidade. Ela é projetada com o propósito de separar o produto do canal de 
alimentação, facilitando sua remoção e reduzindo ou eliminando o dano a superfície 
da peça acabada, pois quanto mais estreita a garganta, menor a marca deixada. Além 
disso, o estreitamento induz o cisalhamento da massa polimérica e com isso diminui a 
viscosidade devido, principalmente, ao aumento de temperatura por atrito. Esse efeito 
é importante, pois o polímero perde calor que pode ser significativo ao longo dos 
canais de alimentação. Contudo, quanto maior a peça, maior deve ser a garganta e 
seu tamanho também deve levar em conta o polímero a ser injetado. GLANVILL, 1963 
recomenda a relação da área do canal de alimentação para a área da garganta de 
20:1 e seu comprimento é da mesma dimensão do seu diâmetro, para não elevar 
muito a perda de carga. 
3.3.2.4 – Ponto de injeção 
A função do ponto de injeção, além de permitir que o polímero entre na cavidade, é 
garantir que a peça não tenha rebarbas e defeitos superficiais advindos do fluxo. 
Normalmente, os pontos de injeção são colocados na parte mais espessa da peça 
para que a pressão de empacotamento atue com eficácia nessa região. Por outro lado, 
deve ser colocado na parte mais discreta da peça para não aparecer marca nesse 
ponto. Dependendo da localização do ponto de injeção, as linhas de solda podem 
apresentar problemas. É preferível que o ponto esteja próximo a uma região de 
separação do fluxo, garantindo assim uma solda mais adequada [MANRICH, 2005]. 
O número de pontosde injeção deve ser o menor possível, respeitando certos limites 
que exigem um número maior de pontos de injeção, como por exemplo, o resfriamento 
do fluxo ao longo da peça que impede o preenchimento de toda a cavidade. Esse 
24 
 
número deve ser reduzido, de forma a reduzir o custo de fabricação do molde, devido 
à complexidade de se fabricar mais canais de injeção para uma mesma cavidade e 
também reduzir o número de linhas de solda na peça. 
3.3.2.5 – Cavidades 
A cavidade de moldagem é normalmente composta por duas partes: a unidade fêmea, 
que modela a parte externa da peça; e o núcleo ou unidade macho, que configura a 
sua parte interna. Esta configuração pode ser obtida por usinagem (fresamento, 
eletroerosão ou cunhagem), fundição ou eletrodeposição. 
O material escolhido para cavidade depende de fatores como precisão requerida, 
processo de fabricação da cavidade, numero de peças que se espera que o molde 
produza, tratamento térmico e acabamento superficial. Para tais exigências, aços com 
elementos de liga para elevar a dureza e a temperabilidade são aplicados. 
Uma maneira de facilitar a extração da peça é fabricando uma cavidade cônica. A 
conicidade recomendada varia de 0,5º até 1º. 
Para aumentar a produtividade de um molde, é comum que estes possuam mais de 
uma cavidade. O número máximo de cavidades é limitado pelo tamanho do molde, 
capacidade da máquina e a pressão máxima de injeção. Alguns cuidados devem ser 
tomados para que o polímero percorra sempre o mesmo caminho para alcanças as 
diferentes cavidades. 
3.3.2.6 – Canais de Saída de Ar 
Todo molde, antes de receber o polímero está contém ar. Este ar precisa sair durante 
o precisa encontrar um caminho de saída para que não ocupe o espaço destinado ao 
material plástico. Usualmente, a folga entre o molde e os pinos de extração pode ser 
suficiente para isso, contudo, em alguns casos é necessária a confecção de canais 
25 
 
para a saída deste ar. BECK, 1970 recomenda que esses canais estejam 
posicionados opostos aos pontos de injeção. Seu formato típico está mostrado na 
Figura 3.6 e suas medidas, na Tabela 3.1. 
 
Figura 3.6 – Desenho típico de um canal de saída de ar. [BECK, 1970 (adaptado)] 
 
Medida Valor Recomendado (mm) 
A 0,1 
B 3,0 
C 10,0 
D 0,3 
Tabela 3.1 – Medidas recomendadas para um canal de saída de ar. [BECK, 1970 
(adaptado)] 
26 
 
3.3.3 – Tipos de Moldes de Injeção 
Os moldes de injeção podem ser classificados de diversas maneiras, que variam 
dependendo do autor. MANRICH, 2005, os classifica de acordo com a quantidade de 
placas, se as placas possuem peças móveis e o tipo de alimentação, são elas: 
• Moldes com canais frios ou convencionais; 
o Moldes de duas placas; 
o Moldes de três placas; 
• Moldes de canais isolados; 
• Moldes com canais quentes; 
• Moldes com placas múltiplas; 
• Moldes com mandíbulas ou gavetas e 
• Moldes com macho central rotativo. 
Cada um dos tipos possui uma especificidade e um custo. É possível, de modo geral, 
aumentar a produtividade e diminuir a quantidade de refugo, conforme aumenta a 
complexidade de fabricação do molde. Por outro lado, um molde simples pode ser 
vantajoso, dependendo do número de peças que serão fabricadas. O custo de 
produção do molde aumenta com o número de placas e com a necessidade de peças 
móveis, bem como, o uso de canais quentes tem o mesmo efeito. 
3.3.4 – Considerações iniciais de projeto 
Ao se projetar um molde de injeção, as primeiras considerações referem ao peso, 
tamanho e desenho da peça, para então se decidir sobre a localização e a quantidade 
de cavidades no molde, o local mais adequado para entradas, os elementos de 
extração, a necessidade de inserções metálicas, roscas e outras particularidades. 
27 
 
Baseando-se no peso e no tamanho das peças, é possível definir o tipo de máquina 
injetora ideal e a quantidade de cavidades do molde específico para está. Os 
principais dados considerados por um projetista de moldes em uma máquina injetora 
devem ser: a capacidade de injeção, a força de fechamento e a sua capacidade de 
plastificação. Finalmente, é necessário conhecer algumas características importantes 
do material plástico a ser moldado, tais como contração, fluxo e abrasividade. 
Na construção de um molde, é indispensável que suas placas fiquem perfeitamente 
paralelas após a usinagem. Os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito para 
permitir um funcionamento suave da abertura do molde. As placas de fixação inferior e 
superior ultrapassam o corpo principal do molde, a fim de fornecer um espaço para 
grampeamento, ou fixação direta da maquina injetora. 
O projeto básico do molde depende dos seguintes fatores: 
• Tamanho e forma da peça; 
• Número de cavidades; 
• Tamanho e capacidade da máquina em que o molde será usado; 
• Dimensões entre as colunas da máquina; 
• A linha de separação do molde, que deixará uma marca na peça; 
• O mecanismo de extração da peça; 
• Os pontos de entrada nas cavidades. 
 
28 
 
CAPÍTULO 
4 
4. ENSAIO DE TRAÇÃO DO ABS E POLIPROPILENO 
4.1 - Comportamento mecânico dos polímeros 
As propriedades mecânicas dos polímeros são caracterizadas pelo modo com que 
esses materiais respondem às solicitações mecânicas aplicadas, podendo estas 
ultimas serem do tipo tensões ou deformações. A natureza dessa resposta depende 
da estrutura química, temperatura, tempo e da história (condições) de processamento 
do polímero. 
A estrutura molecular dos polímeros proporciona um comportamento elástico, como os 
sólidos Hookeanos. Esse fenômeno é denominado viscoelasticidade e ocorre para os 
plásticos e para as fibras. Os elastômeros apresentam um outro fenômeno único, ou 
seja, a elasticidade da borracha. Esse tipo de elasticidade é muito particular, pois 
envolve grandes deformações. [CANEVAROLO, 2002] 
A avaliação das propriedades mecânicas pode ser realizada de forma estática ou 
dinâmica. Além disso, a caracterização do comportamento mecânico pode ser feita 
atingindo-se ou não a ruptura do material. Por exemplo: módulos elásticos, tensão e 
deformação no escoamento, tensão máxima, etc., são parâmetros caracterizados sem 
atingir a ruptura do polímero. Por outro lado, tensão e deformação na ruptura, 
resistência ao impacto, número de ciclos de vida sob fadiga, etc., são propriedades 
mecânicas determinadas no limite da resistência destrutiva do polímero. 
29 
 
4.2 - Ensaio com registro de curvas tensão-deformação 
Existem vários modos para solicitar um polímero de forma estática, dentre eles: tração, 
compressão, flexão, cisalhamento, etc. Os ensaios de tração são os mais populares 
entre todos. Os principais parâmetros que quantificam a resistência mecânica dos 
polímeros em ensaio tensão-deformação são: módulo de Young ou elasticidade; 
tensão e deformação no escoamento; tensão máxima; tensão e deformação na 
ruptura, e a tenacidade. A Figura 4.1 ilustra alguns desses parâmetros numa curva de 
tensão-deformação. 
 
Figura 4.1 – Curva tensão-deformação sob tração do Nylon 6,6 (seco, i.e., com 0,2% 
de umidade). [CANEVAROLO, 2002 (adaptado)] 
As tensões em qualquer região da curva são calculadas através da razão entre a 
carga ou força e a área de seção transversal do corpo de prova. A tensão é definida 
como nominal quando a área utilizada para o cálculo da tensão é a inicial (Ao). Por 
outro lado a tensão é definida como real se a área utilizada no cálculo for a área obtida 
no instante do registro da carga, ou seja, instantânea (A). 
30 
 
O módulo de Young está diretamente relacionado com a rigidez do polímero, ou seja, 
quanto maior for o valor do módulo, maior será a rigidez do polímero. Este é obtido 
através da inclinação da curva a baixas deformações, ou seja, E=σ/ε até 0,2% de 
deformação. Existem quatro tipos diferentes de módulos de elasticidade: o Módulo de 
Young, E; o Módulo de Cisalhamento, G; o Módulo de Compressão, K; e o Módulo sobFlexão. 
As deformações no escoamento e na ruptura definem o poder de escoamento das 
moléculas poliméricas durante o estiramento. A deformação calculada através da 
relação ε=∆l/l0, onde ∆l=l-l0, l é o comprimento da região útil do corpo de prova no 
instante a ser medido a deformação, e l0 é o comprimento inicial da região útil. O valor 
de l pode ser obtido acompanhando-se o movimento da travessa ou, de forma mais 
precisa, por meio do uso de extensômetros, que podem estar perto mas não tocar a 
amostra (leitura por infravermelho), ou fixado no próprio corpo de prova. A tenacidade 
é obtida integrando a área sob a curva tensão-deformação até a ruptura. 
O comportamento mecânico dos polímeros pode ser visualizado observando-se a sua 
curva tensão-deformação. A Figura 4.2 ilustra dois polímeros diferentes sob tração, um 
polímero com comportamento dúctil e outro com comportamento frágil. 
 
Figura 4.2 – Comportamento dúctil e frágil observados em uma curva tensão-
deformação sob tração. [CANEVAROLO, 2002 (adaptado)] 
31 
 
As curvas de tensão-deformação apresentam aspectos característicos para cada tipo 
de ensaio. Por exemplo, um polímero apresenta curvas diferentes quando testado em 
tração e em compressão. A Figura 4.3 mostra esse efeito para o poliestireno cristal, 
que sob tração apresenta uma curva característica de comportamento frágil, enquanto 
que em compressão mostra uma curva típica de comportamento dúctil. Essa diferença 
de comportamento é função do fato de que o ensaio de compressão proporciona a 
redução de tamanho dos defeitos (falhas, microtrincas) do processamento enquanto o 
ensaio de tração acentua essas falhas, aumentando as microtrincas. 
 
Figura 4.3 – Comportamento tensão-deformação para o poliestireno cristal ensaiado 
com tração e compressão. [CANEVAROLO, 2002 (adaptado)] 
O comportamento de polímeros amorfos e semicristalinos sob compressão também 
apresentam características diferentes. A Figura 4.4 mostra os resultados do ensaio de 
tração de policloreto de vinila (PVC), acetato de celulose (CA), politetrafluoroetileno 
(PTFE), e policlorotrifluoretileno (PCTFE). Os polímeros amorfos (PVC e CA) mostram 
um ponto de escoamento mais nítido, enquanto o mesmo não ocorre com os demais, 
que são semicristalinos. 
32 
 
 
Figura 4.4 – Curvas de tensão-deformação sob compressão para polímeros amorfos 
(PVC e CA) e semicristalinos (PTFE e PCTFE). [CANEVAROLO, 2002 (adaptado)] 
O comportamento viscoelástico do polímero faz com que parâmetros, tais como 
tempo, temperatura e ambiente, afetem diretamente as propriedades dos polímeros. 
As figuras a seguir ilustram a influência de cada parâmetro sobre as curvas tensão-
deformação. A Figura 4.5 evidencia a influencia da temperatura num ensaio de tração 
de acetato de celulose. Pode-se observar que, dependendo da temperatura, o 
polímero passa de um comportamento totalmente frágil para um totalmente dúctil. 
 
Figura 4.5 – Curvas de tensão-deformação para o acetato de celulose a várias 
temperaturas. [CANEVAROLO, 2002 (adaptado)] 
A influencia do tempo, ou seja, da taxa de deformação sobre as curvas tensão-
deformação pode ser observada na Figura 4.6, onde o epóxi é submetido a um 
33 
 
ensaios de tração a varias taxas de deformação. A tensão de escoamento aumenta 
linearmente com o aumento da taxa de deformação. Quanto mais rápido é o 
movimento da deformação, maior é o módulo. 
 
Figura 4.6 – Efeito da taxa de deformação (velocidade de deformação em mm/min) 
nas curvas de tração do epóxi. [CANEVAROLO, 2002 (adaptado)] 
 
4.3 - O Molde do Corpo de Prova 
A ferramenta usada como molde para a injeção dos corpos de prova está disponível 
no LAPTEC e foi fabricada segundo a ISO 527-2, que especifica o desenho do corpo 
de prova como segue mostrado na Figura 4.7 e suas dimensões definidas pela Tabela 
4.1. 
 
Figura 4.7 – Desenho do corpo de prova. [ISO 527-2:2012] 
34 
 
Dimensões do Corpo de Prova 
Referência Descrição da Dimenção Dimensão (mm) 
l3 Comprimento Total ≥75 
b2 Largura nas Extremidades 12,5 ± 1 
l1 Comprimento da Porção Paralela 25 ± 1 
b1 Largura na Porção Paralela 4 ± 0,1 
r1 Raio Pequeno 8 ± 0,5 
r2 Raio Grande 12,5 ± 1 
L Distância Inicial Entre Agarras 50 ± 2 
L0 Distância Inicial Entre Marcações Padrão 20 ± 0,5 
H Espessura 2 ± 0,2 
Tabela 4.1 – Dimensões do corpo de prova segundo. [ISO 527-2:2012] 
A Figura 4.8 mostra o molde de injeção, composto por três placas, usado na 
confecção dos corpos de prova. A primeira placa contém uma peça de acoplamento 
entre o bico da injetora e o molde de injeção, que é chamado de bucha de injeção. 
Este acoplamento é feito, neste caso, de um material mais macio que o material do 
bico da injetora. Isto é feito desta maneira para evitar o desgaste do bico da injetora, já 
que é mais fácil e barato substituir uma peça na ferramenta do que na injetora. 
Podemos observar na segunda placa a cavidade que será preenchida pelo polímero 
durante a injeção no formato do corpo de prova. Nesta mesma placa, vemos o canal 
de alimentação, por onde escoa o material até chegar à cavidade e o canal de saída 
de ar que permite que o ar escape para fora do molde, para que o espaço destinado à 
peça seja completamente preenchido pelo polímero. A terceira e ultima placa é 
simplesmente uma chapa lisa com a função de fechamento do molde. 
35 
 
 
Figura 4.8 – Molde de injeção do corpo de prova. 
Na Figura 4.9, vemos as três placas do molde em corte. Podemos ver neste corte o 
canal de alimentação, a cavidade do molde, o canal de saída de ar e a placa superior 
e inferior de fechamento. 
 
Figura 4.9 – Molde de injeção do corpo de prova em corte. 
 
36 
 
4.4 - A Máquina de Ensaio de Tração. 
A máquina utilizada para realização dos ensaios de tração foi a INSTRON 5569 
disponível no LAPTEC do IMA, Figura 4.10. Esta máquina mede a deformação do 
corpo de prova através do deslocamento da travessa. A capacidade de carga do 
equipamento é de 50kN e possui garras de acionamento pneumático para a fixação 
dos corpos de prova, suas especificações técnicas estão mostradas na Tabela 4.2. 
A aquisição de dados é feita por um computador conectado ao equipamento e um 
software é responsável pro seu processamento. Após a realização de alguns ensaios 
temos como resultado os valores médios de limite de resistência à tração, carga 
máxima, deformação à carga máxima, extensão à carga máxima, tensão de 
escoamento, deformação no escoamento, módulo de elasticidade, tensão na ruptura e 
deformação na ruptura. Além disso, o software disponibiliza os gráficos de tensão x 
deformação de cada ensaio, bem como os dados obtidos em cada ponto para que 
possam ser efetuados novos tratamentos dos dados obtidos. 
 
Figura 4.10 – A maquina de ensaio de tração do LAPTEC. 
37 
 
Especificações Técnicas 
Especificação Valor Unidade 
Capacidade de Carga 50 kN 
Velocidade Mínima 0,001 mm/min 
Velocidade Máxima 600 mm/min 
Resolução do Controle de Posição 0.0268 µm 
Rigidez Axial da Estrutura 180 kN/mm 
Espaço Útil para Ensaio 1212 Mm 
Deslocamento Total da Travessa 1140 Mm 
Distância Livre Entre Colunas 418 Mm 
Massa do Equipamento 250 Kg 
Potência Requerida 900 VA 
Tabela 4.2 – Especificações técnicas da máquina de ensaio de tração do LAPTEC. 
[http://instronromania.com/media/POD_5960SeriesDualColumnTabletop_rev6_0113.p
df 23/03/2014 (adaptado)] 
4.5 - Resultados Obtidos 
E ensaio de tração foi realizado com sete amostras de cada material (ABS e PP). Os 
ensaios com valores extremos (maior e menor) de cada teste foram descartados e os 
resultados são mostrados nas tabelas e gráficos abaixo. 
 
38 
 
 
Resultado do Ensaio ABS 
Propriedade Valor Unidade 
Limite de Resistência à Tração 
44,83299 MPa 
(Tensile stress at Maximum Load) 
Deformação à Carga Máxima 
4,87 % 
(Tensile strain at Maximum Load) 
Extensão à Carga Máxima 
1,94726 Mm 
(Extension at Maximum Load) 
CargaMáxima 
367,1 N 
(Maximum Load) 
Tensão de Escoamento 
44,83299 MPa 
(Tensile stress at Yield) 
Deformação no Escoamento 
4,86815 % 
(Tensile strain at Yield) 
Módulo de Elasticidade 
1154,96105 MPa 
(Modulus) 
Tensão na Ruptura 
37,36799 MPa 
(Tensile stress at Break) 
Deformação na Ruptura 
28,88546 % 
(Tensile strain at Break) 
Tabela 4.3 – Resultados obtidos com o ensaio de tração do ABS. 
 
39 
 
 
Figura 4.11 – Curva que melhor representa a relação Tensão x Deformação no ABS 
ensaiado. 
 
Dados do Fornecedor ABS 
Propriedade Valor Unidade 
Resistência à Tração 50 MPa 
Resistência à Flexão 83 MPa 
Módulo de Flexão 2650 MPa 
Dureza Rockwell R-110 - 
Resistência ao Impacto Izod 196 J/m 
Temperatura de deflexão sob carga (Annealed) 101 °C 
Índice de fluidez (220 °C/10kg) 17 g/10 min 
Densidade 1,05 g/cm³ 
Flamabilidade 1/16” HB - 
Tabela 4.4 – Dados do ABS ensaiado segundo seu fornecedor. 
[http://www.innova.ind.br/upload/others/file/654160ee008cbdecee6b7ef462c5d4db.pdf, 
12/04/2014] 
 
40 
 
Resultado do Ensaio PP 
Propriedade Valor Unidade 
Limite de Resistência à Tração 
35,74264 MPa 
(Tensile stress at Maximum Load) 
Deformação à Carga Máxima 
541.17% % 
(Tensile strain at Maximum Load) 
Extensão à Carga Máxima 
216,46663 mm Mm 
(Extension at Maximum Load) 
Carga Máxima 
298,1 N N 
(Maximum Load) 
Tensão de Escoamento 
29,76230 MPa MPa 
(Tensile stress at Yield) 
Deformação no Escoamento 
10,98% % 
(Tensile strain at Yield) 
Módulo de Elasticidade 
801,69209 Mpa MPa 
(Modulus) 
Tensão na Ruptura 
35.46022 Mpa MPa 
(Tensile stress at Break) 
Deformação na Ruptura 
552,34% % 
(Tensile strain at Break) 
Tabela 4.5 - Resultados obtidos com o ensaio de tração do PP. 
 
Figura 4.12 – Curva que melhor representa a relação Tensão x Deformação no PP 
ensaiado. 
Propriedade
Resistência à Tração
Alongamento no Escoamento
Módulo de Flexão
Dureza Shore
Resistência ao Impacto Izod
Temperatura de Distorção Térmica
Índice de Fluidez (230ºC/2,16kg)
Densidade
Temperatura de Amolecimento
Tabela 4.6 – Dados do PP 
[http://activas.com.br/fichas/quattor/pp/homopolimero/KM6100.pdf 12/04/2014]
Curva que melhor representa a relação Tensão x Deformação no PP 
Dados do Fornecedor PP 
Propriedade Valor 
Resistência à Tração 36 
Alongamento no Escoamento 9 
Módulo de Flexão 1550 
Dureza Shore D-73 
Resistência ao Impacto Izod 45 
Temperatura de Distorção Térmica 92 
Índice de Fluidez (230ºC/2,16kg) 3,5 
Densidade 0,905 
Temperatura de Amolecimento 152 
Dados do PP ensaiado segundo seu fornecedor. 
http://activas.com.br/fichas/quattor/pp/homopolimero/KM6100.pdf 12/04/2014]
41 
 
Curva que melhor representa a relação Tensão x Deformação no PP 
Unidade 
MPa 
% 
MPa 
- 
J/m 
°C 
g/10 min 
g/cm³ 
°C 
ensaiado segundo seu fornecedor. 
http://activas.com.br/fichas/quattor/pp/homopolimero/KM6100.pdf 12/04/2014] 
42 
 
CAPÍTULO 
5 
5. MOLDE DE INJEÇÃO DOS COMPONENTES PARA 
FORMAR O CONJUNTO CARRO E TRILHO 
O molde projetado tem como objetivo avaliar a interação de dois polímeros. O aspecto 
de interesse é a movimentação de uma peça que foi sobre-injetada. Para isso, será 
usado um sistema composto por um trilho e um carro. Assim, o movimento relativo do 
trilho com relação ao carro poderá ser observado, caso não haja aderência ou 
interferência entre as duas peças, após o processo de fabricação. 
5.1 – Especificações do produto 
As peças injetadas possuem certas especificidades e limitações relativas ao processo 
de injeção, da mesma maneira que os outros processos de fabricação. Neste caso, as 
limitações ocorrem por vários motivos como impossibilidade de fabricar o molde, 
impossibilidade de retirada da peça do molde ou problemas relativos ao resfriamento 
da peça que pode causar defeitos de distorções. 
O principal fator a ser considerado para evitar deformações na peça é a uniformidade 
de espessura. Ao se fabricar peças com espessura constante, ou com pouca variação, 
garantimos que a distribuição de massa também será constante em todo o produto. 
Assim, podemos considerar que a peça irá se resfriar por inteiro de com a mesma 
velocidade. Evitamos, desta forma, defeitos como chupagens e vazios. Os cantos 
vivos devem ser evitados, com efeito de reduzir o custo de fabricação do molde. 
43 
 
Uma primeira concepção do produto é mostrada na Figura 5.1, onde podemos ver em 
cinza o trilho e em azul o carro. Porem este formato não é adequado para um produto 
injetado, devido às considerações feitas no parágrafo anterior. Podemos ver na Figura 
5.2, um desenho mais adequado a este tipo de fabricação. 
 
Figura 5.1 – Primeira concepção do modelo de trilho e carro. 
 
Figura 5.2 – Produto desenhado de acordo com as especificações de injeção. 
5.2 – Injetora Vertical Utilizada 
Para projetor o molde é preciso definir a injetora que será usada. Nesse projeto será 
empregada uma injetora vertical de bancada, fabricada pela empresa Ray-Ran, 
modelo RR 3400. Este é um equipamento do LAPTEC / IMA (Laboratório de Apoio 
Tecnológico / Instituto de Macromoléculas Professora Eloisa Mano). 
Este equipamento foi escolhido por ser mais simples e barato que uma injetora 
convenciona, também disponível no LAPTEC. Em comparação com uma injetora 
44 
 
convenciona, a injetora de bancada apresenta como vantagem um número muito 
menor de peças móveis, menor quantidade de material para injetar, consumo de 
energia reduzido e rápido treinamento do operado. Por outro lado, o tamanho da peça 
a ser injetado é limitado e seu desenho também possui limites pela simplicidade de 
construção do molde. Contudo essas desvantagens não representam prejuízos para 
os casos que iremos utilizar neste projeto. 
A Figura 5.3 mostra a injetora de bancada utilizada para o projeto do molde com seus 
principais componentes. Os moldes devem ser projetados de acordo com as 
especificações deste equipamento, observando valores como as medidas da unidade 
de fechamento, a capacidade de injeção da maquina e a pressão que está é capaz de 
impor ao polímero. Estes dados estão mostrados na Tabela 5.1 e serão usados como 
parâmetros de projeto. 
 
Figura 5.3 – Injetora vertical de bancada Ray-Ran RR 3400 do LAPTEC 
 
45 
 
 
Especificações Técnicas 
Especificação Valor Unidade 
Volume Máximo por Injeção 48 cm³ 
Máxima Pressão na Linha de Ar 9,6 Bars 
Máxima Pressão do Polímero 430 Bars 
Comprimento Máximo da Peça 175 Mm 
Largura Máxima da Peça 40 mm 
Espessura Máxima da Peça 12,7 mm 
Faixa de Temperatura do Cilindro 23 – 400 °C 
Faixa de Temperatura do Molde 23 – 150 °C 
Tabela 5.1 – Especificações técnicas da injetora vertical de bancada. [http://ray-
ran.com/uploads/injection_moulding_scr.pdf, 22/05/2014] 
5.2.1 – Funcionamento da Injetora de Bancada 
Apesar de sua grande simplicidade, o ciclo de injeção deste equipamento é 
semelhante ao de uma injetora convencional. O ciclo de injeção de uma máquina 
convencional está descrito no Capítulo 3 deste projeto. 
O ciclo de injeção da injetora de bancada pode ser descrito como: 
• Posicionamento do molde na câmara e fechamento manual; 
• Acionamento do cilindro pneumático para preenchimento do molde com 
material plastificado; 
• Manter a pressão no cilindro até solidificação do material injetado (recalque); 
• Aliviar a pressão e aguardar o resfriamento da peça; 
• Retirar o molde da câmara para retirar a peça do molde. 
46 
 
Diferente do que ocorre numa injetora convencional, as operações de fechamento do 
molde, acionamento da pressão, abertura do molde e retirada da peça injetada são 
realizadas manualmente, bem como, o controle dos tempos de injeção e resfriamento 
é realizado pelo operador. Além disso, no equipamento convencional basta manter seu 
alimentador carregado para o ciclo se mantenha, na injetora de bancada este ciclo 
deve ser interrompido toda vez que a quantidade de material no barril se torne 
insuficiente parauma nova injeção. Neste momento o barril deve ser recarregado e 
aguardar até que o novo material alcance a temperatura de injeção para que reinicie o 
ciclo. 
Os únicos parâmetros a serem ajustados neste equipamento são: 
• Temperatura do cilindro, 
• Temperatura do molde e 
• Pressão no cilindro. 
5.3 – Moldes desenvolvidos 
O projeto desenvolvido leva em consideração a fabricação de um molde para a 
injetora de bancada descrita neste capítulo e tem a intenção de ser fabricado de forma 
simples, com maquinas operatrizes manuais e usando as ferramentas comuns. A 
confecção de ferramentas especiais significaria um grande aumento no custo de 
fabricação do molde. Aliado a isso, o número de peças fabricadas será muito baixo, 
apenas para fins de estudo. 
O principal material a ser usado na fabricação destes moldes será o aço comum 1020 
devido ao seu baixo custo e disponibilidade no mercado. Outros materiais são 
recomendados, como mostrado no Capítulo 3 deste projeto, contudo, seu alto custo 
não se justifica para a fabricação de poucas peças. 
47 
 
5.3.1 – Molde do trilho 
Neste molde será injetado o trilho que, posteriormente, irá receber o carro sobre ele. 
Alguns dados importantes para os cálculos que serão apresentados posteriormente 
podem ser vistos na Tabela 5.2 para referência e consulta futura. 
O material escolhido para o trilho, ou seja, o material base foi o Polipropileno (PP). 
Essa escolha ocorreu devido ao fato se ser material com maior índice de contração e 
maior temperatura de injeção. 
Parâmetro Valor Unidade 
Material PP - 
Densidade 0,905 g/cm³ 
Volume Injetado 3,172 cm³ 
Massa Total Injetada 2,871 g 
Largura Máxima da Peça 25 mm 
Espessura da Peça 4 mm 
Comprimento da Peça 56 mm 
Tabela 5.2 – Parâmetros importantes para o projeto do molde do trilho. 
5.3.1.1 – Dimensionamento do molde 
5.3.1.1.1 – Bucha de injeção 
Recomenda-se, para a fabricação de uma bucha de injeção, que esta tenha um furo 
divergente no sentido do fluxo do material, como mostrado no Capítulo 3 deste projeto. 
Este formato facilita a remoção do canal solidificado. Contudo, esta geometria não 
48 
 
será adotada neste molde devido à complexidade de construção e número reduzido de 
peças a ser produzido. 
SORS, 1965 apresenta valores experimentais para o diâmetro do canal, mostrado na 
Tabela 5.3, esta tabela relaciona a massa do produto com uma faixa de diâmetros que 
podem ser usados. Os valores máximos da tabela se referem a polímeros com baixa 
fluidez e alta densidade. 
 
Massa Total do Produto 
(g) 
Diâmetro Mínimo do Canal 
(mm) 
0 – 45 2,5 – 3,5 
45 – 90 3,5 – 4,5 
90 – 180 4,0 – 5,0 
180 – 680 4,5 – 6,0 
Tabela 5.3 – Relação da massa do produto com o diâmetro do canal da bucha de 
injeção. [SORS, 1965 (adaptado)] 
O material recomentado para fabricação de buchas de injeção, como foi dito no 
Capítulo 3 deste projeto, é o aço cromo-níquel endurecido. Contudo, o material que 
será adotado é o alumínio. Esta escolha foi feita para evitar o desgaste no bico de 
injeção da máquina e não será comprometedor para o desempenho do molde, pois 
este irá produzir poucas peças. 
O desenho da bucha de injeção está mostrado na Figura 5.4. Neste, podemos 
observar o diâmetro de 2,5mm escolhido para o canal. O valor mínimo foi adotado 
devido à baixa massa injetada, menor que 3g. O desenho mostra também a 
conicidade, feita para acoplar o bico da injetora à bucha e o rebaixo na parte inferior 
onde a bucha se encaixa no molde. 
49 
 
 
Figura 5.4 – Desenho da bucha de injeção. 
5.3.1.1.2 – Canais de Alimentação 
O formato do canal de alimentação adotado será o retangular, devido à facilidade de 
construção. A área de sua seção transversal deve ser igual à área da seção 
transversal do canal da bucha de injeção. GLANVILL, 1963 estima uma preda de 
carga 20% maior no uso de uma seção retangular, em relação à uma seção circular, 
portanto multiplicaremos a área do canal de injeção por 1,2 para encontrar a área do 
canal de alimentação. Ainda segundo ele, devemos usar uma relação entre 2/3 e 4/5 
da profundidade em função da largura. Segue adiante a memória de cálculo para os 
as medidas de largura e profundidade do canal de alimentação. 
Diâmetro do canal da bucha de injeção (�): 
� = 2,5�� 
Área da seção transversal da bucha de injeção (��): 
�� =
	�²
4
 
50 
 
�� = 4,91��

 
Área da seção transversal do canal de alimentação (��): 
�� = 1,2 × �� 
�� = 5,89��

 
Relação entre profundidade (�) e largura (�): 
� =
2
3
× � 
Cálculo de � e �: 
� × � =	�� 
� =
2
3
× � 
2
3
× �² = �� 
� = 2,97��										� = 1,98�� 
Para o projeto, usar: � = 3�� e � = 2��. 
Usaremos um pequeno poço frio para que retenha a primeira camada de polímero que 
fica na ponta do bico injetor entre um ciclo e outro. Este poço terá 5mm de diâmetro e 
2mm de profundidade, resultando em um furo passante na placa central do molde. 
5.3.1.1.3 – Garganta 
Neste projeto, não iremos adotar o uso da garganta. Esta escolha se deve ao fato 
acréscimo pressão necessária para injetar o polímero. Essa escolha não irá prejudicar 
51 
 
o produto final, pois o acabamento superficial não é um fator de grande importância, 
bem como, a dificuldade de remover os canais de alimentação da peça não será um 
problema. 
5.3.1.1.4 – Canal de Saída de Ar 
Uma vez que este molde não possui pinos para extração da peça injetada, precisamos 
usinar um canal de saída de ar. Este canal seguirá as especificações mostradas no 
Capítulo 3 deste projeto. 
A Figura 5.5 mostra as três placas que compõem o molde de injeção do trilho em 
perspectiva. As três placas serão chamadas de superior, inferior e central. Na placa 
central se encontra a cavidade, seu canal de alimentação e seu canal de saída de ar. 
A placa superior tem a função de fechamento da cavidade e nela é fixada a bucha de 
injeção e a placa inferior só tem a função de fechamento. O desenho de fabricação 
está anexo ao projeto, em folha padrão A3. 
 
Figura 5.5 – Desenho em perspectiva do molde do trilho. 
52 
 
5.3.1.1.5 – Ponto de Injeção 
O ponto de injeção escolhido foi o único possível devido ao formato longilíneo da peca. 
A adoção de um ponto na lateral da peça não é viável devido ao comprimento desta 
ser de maior dimensão que a largura do molde. 
5.3.2 – Molde do Carro 
Este molde irá receber o trilho previamente injetado e sobre este, será injetado o carro. 
A Tabela 5.4 mostra parâmetros importantes para o projeto do molde. 
Parâmetro Valor Unidade 
Material ABS - 
Densidade 1,05 g/cm³ 
Volume Injetado 1,053 cm³ 
Massa Total Injetada 1,105 G 
Largura Máxima da Peça 15 Mm 
Espessura da Peça 2 Mm 
Comprimento da Peça 14 Mm 
Tabela 5.4 – Parâmetros importantes para o projeto do molde do carro. 
As dimensões usadas para a bucha de injeção, canais de alimentação e canal de 
saída de ar serão as mesmas utilizadas no molde do trilho. A Figura 5.6 mostra o 
desenho do molde do carro em perspectiva. Podemos notar que na placa central, há 
uma cavidade que não será preenchida pelo material a ser injetado e sim pelo trilho, 
produzido em um processo anterior. As placas intermediárias, acima e abaixo da placa 
central, bem como a própria placa central com o trilho nela posicionada, formaram a 
cavidade para o trilho. Ao ser injetado o carro será moldado em trono do trilho e, caso 
não haja adesão entre os dois materiais e a folga seja suficiente, o carro poderá se 
movimentar longitudinalmente em relação ao trilho. 
53 
 
 
Figura 5.6 – Molde do carro com cavidade para receber o trilho previamente injetado. 
 
54 
 
CAPÍTULO 
6 
6. CONCLUSÃO 
Neste projeto foram desenvolvidos moldes para injeção de um conjunto carro e trilho 
com dois componentes incompatíveis, no caso apresentado, PP e ABS. Para 
possibilitar esse desenvolvimento, foi feita uma revisão sobre injeção de multimateriais 
onde foram apresentadas algumas tecnologias que permitemesse processo de 
injeção. Foi descrito também um molde de injeção convencional e suas principais 
peças e componentes, bem como, o seu modo de fabricação e materiais usados. 
Este trabalho contém uma parte experimental onde foram executados os ensaios de 
tração nos materiais escolhidos. Essa etapa teve sua importância por caracterizar os 
materiais em condições de injeção semelhantes às encontradas no objeto de estudo. 
Além disso, a injeção dos corpos de prova serviu para conhecer melhor a injetora 
usada no projeto do molde. 
Foi obtido sucesso com o ensaio de tração, tendo em vista que os resultados obtidos 
foram bastante consistentes e próximos dos valores disponibilizados pelos fabricantes 
dos polímeros. Outro ponto positivo está no projeto do molde que poderá ser usado 
para avaliar a interação entre os polímeros apresentados nesse trabalho ou outros 
materiais incompatíveis. 
O processo de projeto do molde seguiu basicamente as recomendações apresentadas 
pelos autores citados. As partes do molde foram dimensionadas segundo o que foi 
55 
 
apresentado por um ou mais autores, chegando a um resultado final que pode ser 
aplicado na injeção de peças sobreinjetadas. 
Um molde de injeção pode ser muito mais complexo e caro do que o apresentado 
neste projeto. Contudo, a simplicidade e o baixo custo foram considerados no seu 
desenvolvimento. Apesar disto, encontramos dificuldades de fabricar o molde dentro 
da universidade. Outro fator que dificultou um pouco a parte prática deste projeto foi a 
maquina de injeção do LAPTEC que sofreu manutenção devido a quebra de um 
componente durante a realização deste trabalho. 
Uma sugestão de trabalhos futuros é a de usar o molde projetado para avaliar a 
interação entre materiais incompatíveis. Ele poderá ser usado para estudar, por 
exemplo, a aderência ou não dos materiais com a variação dos parâmetros da 
máquina de injeção como a temperatura ou a pressão de injeção ou inverter o material 
usado no carro e no trilho. 
 
56 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
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CANEVAROLO, S. V., 2002, Ciência dos polímeros : um texto básico para 
tecnólogos e engenheiros. São Paulo, Artliber Editora. 
CARDENAL, M., Tecnologia de injeção de dois ou mais componentes. Battenfeld 
do Brasil 
CHARRIER, J. M., 1990, Polymeric materials and processing: plastics, elastomer, 
and composites. New York, Oxford Univ. Pr. 
GLANVILL, A. B., DENTON, E. N., 1963, Injection-Mould Design Fundamentals. 
The Machinery Publishing Co. Ltd. 
HARADA, J., 2004 Moldes para injeção de termoplásticos: projetos e princípios 
básicos. São Paulo, Artliber Editora. 
HARADA, J., UEKI, M. M., 2012, Injeção de termoplásticos: produtividade com 
qualidade. São Paulo, Artliber Editora. 
ISO 527-2, Plastics – Determination of tensile properties – Part 2: Test conditions 
for moulding and extrusion plastics. 15/02/2012 
MANRICH, S., 2005, Processamento de Termoplásticos: rosca única, extrusão e 
matrizes, injeção e moldes. São Paulo, Artliber Editora. 
PACKHAM, D. E., 2005, Handbook of Adhesion. US: John Wiley & Sons, Ltd. 
POCIUS, A. V., CHAUDHURY, M., 2002, Adhesion Science and Engineering – 2 
Surfaces, Chemistry and Applications. Netherlands, Elsevier. 
SORS, L., BARDÓCZ, L., RADONÓTI, I., 1965, Plásticos Moldes e Matrizes. São 
Paulo, Hemus Editora Limitada.