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1)O que é a desmineralização?
Desmineralização é o processo de extração de minerais, íons e metais pesados contidos na água e pode ser realizado de diversas formas e em diferentes níveis, ou seja, água que será utilizada para alimentar turbinas precisa ser absolutamente sem sais, com condutividade abaixo de 0,5µS sílica abaixo de 20ppb, ou para uma caldeira de baixa pressão, que já não requer uma extração tão avançada de sais.
A água desmineralizada é chamada de deionizada, ou seja, é quimicamente pura. Ela possui os mesmos benefícios da água destilada, no entanto o sistema de transformação de ambas é diferente.
Como é feito o tratamento de desmineralização?
O tratamento da água por desmineralização pode ser feito de várias formas. Podemos destacar as seguintes:
Destilação
Primeira forma utilizada para remoção de sais da água, porém com a desvantagem do enorme consumo energético e seu resultado não eliminava completamente a concetração de sal na água.
Processos de Troca Iônica
Esse processo é composto por leitos catiônicos, aniônicos e leitos mistos. Onde nos dois primeiros, 99,5% dos sais são eliminados e o residual apenas consegue ser extraído através do leito misto.
É um tratamento que atua na remoção dos íons dissolvidos na água, como magnésio, cloreto, sílica e cálcio. Esse sistema utiliza resinas de troca iônica — pequenas esferas plásticas que possuem superfícies ligadas aos íons usados na troca.
O ideal é que a água passe por um ou mais leitos até que eles fiquem carregados de íons e através de um processo químco, realizar a desmineralizaçaõ da água.
Leito misto
No processo de desmineralização por leito misto, as resinas catiônicas e aniônicas ficam misturadas em um mesmo recipiente.
Normalmente, elas são utilizadas como polimento após uma etapa anterior de purificação. Depois da saturação, é necessário fazer a regeneração das resinas. O pH do efluente gerado nesse processo precisa ser neutralizado antes de ser descartado.
Abrandador
O abrandador também está no Processo de Troca Iônica, porém sua aplicação é limitada, pois retira apenas a dureza da água (cálcio e magnésio), não sendo capaz de tirar cloreto e sílica. Por isso é mais utilizado para caldeiras de baixa pressão, ou para desengraxante onde a dureza não permite a formação de espuma.
Eletrodiálise (EDI)
A EDI é uma alternativa ao leito misto. Apesar de ser uma tecnologia mais onerosa, ela não exige uso de produtos químicos, que faz mais sentido em se falando de indústria farmacêutica, por exemplo.
É um procedimento usado quando se almeja níveis baixíssimos de condutividade na água. Esta é induzida por uma corrente elétrica em função da quantidade de íons dissolvidos no meio. Contém uma série de membranas catiônicas e aniônicas arranjadas alternadamente entre dois eletrodos.
Osmose reversa
É o processo de separação física da água dos sais minerais por meio de um filtro e um dispositivo conhecido como permeador. Aproximadamente 25% da água impura é descartada com concentração elevada de sais, enquanto o conteúdo limpo é conduzido pelo permeador.
Gostou de saber mais sobre o sistema de desmineralização? Ações como essa ajudam a reduzir os impactos negativos ao meio ambiente, além dos custos de operação e manutenção de equipamentos.
2) • Dureza 
A dureza da água é uma característica indesejada, pois confere ao solvente universal um sabor desagradável, extinção de espuma pelo sabão e ainda, incrustações em tubulações, hidrômetros, caldeiras e outros equipamentos industriais e residenciais (Paschoal 2012). A dureza é uma característica que a água adquire pela presença de sais de metais alcalino terroso, como Cálcio e Magnésio (Paschoal 2012). 
• Alcalinidade A alcalinidade é causada pela presença de Carbonatos, hidróxidos e bicarbonatos, na grande maioria oriundos de metais alcalinos ou alcalinos-terrosos, como Sódio, Potássio, Cálcio e Magnésio (Paschoal 2012). Uma água alcalina possui a capacidade de neutralizar ácidos. 
• Salinidade Salinidade da água pode ser determinada pelo total de sais dissolvidos no meio, o que confere à água características incrustantes e sabor salino, o que pode ser um indício de poluição por esgotos domésticos (Paschoal 2012). A salinidade pode está relacionada a condutividade elétrica.
• Cloretos
As águas com alta concentração de cloretos dissolveram minerais ou que sofreram mistura, com água do mar. Podem também ser oriundos de esgoto doméstico ou industrias. O cloreto também confere sabor salgado a água (Paschoal 2012).
 • Ferro e Manganês A presença de Ferro e Manganês pode conferir à agua sabor metálico, coloração levemente avermelhada ou marrom. A água com altos índices de metais não deve ser usada para consumo doméstico, pois mancham roupas, vasos e pode causar depósitos nas tubulações
1- Taxa de vazão Se menor que a especificada: 
• Aumento do tempo de contato entre a água e o leito de resina 
• Tendência de surgimento de caminhos preferenciais no leito, com redução de sua eficiência. Se maior que a especificada: 
• Redução do tempo de contato entre a água e o leito de resina
Redução da eficiência de remoção de dureza 
• Possibilidade de fuga do leito
2- Volume do leito de resina Se menor que o especificado: 
• Redução do tempo de contato entre a água e o leito de resina 
• Necessidade de aumento da frequência das regenerações 
• Maior eficiência alcançada na regeneração Se maior que o especificado: 
• Aumento do tempo de contato entre água e o leito de resina • 
A freqüência das regenerações poderá ser diminuída 
•Menor eficiência alcançada na regeneração causada principalmente pela dificuldade de se conseguir a fluidização do leito
3- Dosagem de sal e regeneração 
• É fundamental para a eficiência do Abrandador 
• A dosagem de sal é o que provavelmente tem maior impacto sobre a capacidade do Abrandador. Baixas dosagens de sal podem diminuir a capacidade e aumentar o vazamento de dureza. 
• A concentração de sal normalmente fica entre 8 e 15% (a salmoura saturada tem 26,6%). Esta salmoura é reduzida numa corrente de diluição e passa através do leito de resina.
3)
Uma porcentagem grande, embora decrescente, de todo suprimento mundial de enxofre é obtido a partir de calcário porosos portadores de enxofre das rochas encaixantes dos domos salinos do Texas, da Lousiana e do México; o método usado é o processo Frasch.
No final da década de 1890, Herman Frasch inventou um método engenhoso de fundir o enxofre no subsolo, ou em jazidas submarinas, e bombear o líquido até a superfície. O equipamento para perfurar os poços até o fundo dos estratos sulfurosos é o usado comumente na perfuração de poços de petróleo; a profundidade alcançada fica entre 150 e 760 m.
Por dentro da perfuração do poço, introduzem-se três tubos concêntricos, com diâmetros de 20 a 3 cm. O tubo mais externo, de 20 cm de diâmetro, passa pelo estrato sulfuroso e apoia-se sobre a face superior da camada de anidrita. Pelo tubo de 20 cm passa concentricamente um outro tubo de 10 cm, de modo a formar um modo anular entre os dois, que se estende até quase o fundo da rocha sulfurosa; na parte inferior o tubo apoia-se em um anel, que veda o espaço entre os tubos de 20 e 10 cm. Um tubo condutor de ar com 3 cm, por dentro dos outros dois, atinge uma profundidade bem menor que a do colar mencionado acima. O tubo de 20 cm é perfurado em dois níveis diferentes, um deles acima do anel vedante e outro abaixo. o conjunto de perfurações superiores permite o escapamento da água quente, e o enxofre fundido entra no sistema através das perfurações debaixo.
Para a operação do poço, a água quente a 160 ºC é injetada pelo espaço anular entre os tubos de 20 e 10 cm, e descarregada, através das perfurações, na formação porosa ao pé do poço. A rocha sulfurosa nas vizinhanças do poço, por onde a água circula, é aquecida a uma temperatura acima do ponto de fusão do enxofre, a 119 ºC. O enxofre fundido, mais denso que a água, afunda e forma um depósito na base do poço, entrando pelas perfurações inferiores do tubo e ascendendo pelo tubo de 10 cm. A altura a que
o enxofre é forçado pela pressão da água quente corresponde a cerca da metade da distância à superfície. O ar comprimido injetado pelo tubo de 3 cm, aera e torna mais leve o enxofre líquido, de modo que ele se eleva até a superfície.
O volume de ar é controlado de maneira que a velocidade de produção seja igual a taxa de fusão do enxofre, para que o depósito de enxofre fundido não se esvazie e faça com que o poço produza água.
A água deve ser retirada da formação numa velocidade aproximadamente igual a velocidade de injeção, para impedir o desenvolvimento de uma pressão que chegaria ao ponto de impedir a continuação da operação. Os poços de sangria da água são usualmente localizado nos flancos mais profundos do domo, e recolhem a água fria, mais densa que ali se acumula. A capacidade de aquecimento das usinas em operação chega a 1 – 10 milhões de galões por dia (3,8 a 38 milhares de metros cúbicos por dia).
Na superfície, o enxofre líquido passa por linhas aquecidas a vapor até um separador, onde se remove o ar. O enxofre pode ser solidificado em grandes cubas de depósito, ou pode ser mantido em estado líquido, em tanques de armazenamento aquecidos a vapor.
Cerca de 95 % de todo enxofre, nos Estados Unidos, são transportados líquidos, em vagões-tanque isolados, ou em carros-tanque isolados, ou em barcaças ou navios com calefação.
O processo de contato é praticado segundo diversas variantes, que podem ser grupadas de acordo com a matéria prima utilizada para obtenção do dióxido de enxofre.
O SO2 pode ser obtido a partir de enxofre, sulfetos, notadamente o de ferro, também conhecido como pirita, sulfatos e resíduos de tratamento diversos com ácido sulfúrico, usualmente denominados "acid sludges". A seleção da matéria prima a ser processada depende da influência de diversos fatores, tais como disponibilidade, aproveitamento de subprodutos e custos de secagem e de limpeza do gás.
PROCESSO DE DUPLA ABSORÇÃO 
Conforme anteriormente mencionado, o processo de dupla absorção pode ser praticado segundo duas variantes denominadas sistemas 2/2 e 3/1. Os desempenhos de cada um dos referidos sistemas não diferem de forma substancial. De um modo geral, nas unidades que operam segundo o processo de dupla absorção, são requeridas as quantidades de matéria prima, produtos químicos, catalisador e utilidades, expressas em termos de consumo por tonelada de ácido sulfúrico a 100%, indicadas no quadro seguinte.
PROCESSO DE SIMPLES ABSORÇÃO 
De uma forma geral, nas unidades que operam segundo o processo de simples absorção, são requeridas as quantidades de matéria prima, produtos químicos, catalisador e utilidades, expressas em termos de consumo por tonelada de ácido sulfúrico a 100%, indicadas no quadro seguinte.
4) Os principais riscos físicos químicos gerados pela unidade de ácido sulfúrico são: 1 - ruído 
2 - temperatura 
3 - material particulado (estocagem de enxofre) 
4 - gases/ particulados (limpeza dos filtros prensa) 
5 - efluente gerado na lavagem da torre de absorção 
6 - troca de inventário de catalisador 
7 - expedição de ácido sulfúrico 
8 - emissão de SO2 para a atmosfera 
9 - emissão de névoa ácida para a atmosfera 
10 - Vazamento de H2 SO4, da estocagem e expedição. 
11 - Drenagem da torre de refrigeração (vazamento em serpentina). 
3 - PRINCIPAIS FONTES DE POLUIÇÃO E RESPECTIVOS POLUENTES Primordialmente as emissões crônicas das plantas do processo de contato se devem ao gás de sobra da torre de absorção final. Este gás contém principalmente, nitrogênio, oxigênio, SO2, SO3 e névoa de ácido sulfúrico. Quando esses gases e vapores penetram na atmosfera, absorvem a água e formam névoa ácida. Emissões menores de SO2 e SO3 podem ocorrer no instante do armazenamento, nos concentradores de ácido e outros equipamentos. 
3.1 - Emissões de SO2 O gás SO2 é o principal poluente emitido em uma planta por contato e procede da conversão incompleta do SO2 à SO3, durante a catálise, devido ao rendimento da planta na prática, não apresentar 100% de eficiência. 8 3.2 - Emissões de SO3 A emissão de SO3 ocorre devido a não absorção pelo ácido sulfúrico de todo SO3 resultante da catálise. O gás SO3 pode entrar em contato com a umidade da atmosfera e se hidratar a ácido sulfúrico, formando uma pluma branca densa, facilmente visível (névoa ácida). 3.3 - Emissões de névoas ácidas Estas névoas são provenientes do arraste de ácido pelos gases na saída do absorvedor.
5) 3 - PRINCIPAIS FONTES DE POLUIÇÃO E RESPECTIVOS POLUENTES Primordialmente as emissões crônicas das plantas do processo de contato se devem ao gás de sobra da torre de absorção final. Este gás contém principalmente, nitrogênio, oxigênio, SO2, SO3 e névoa de ácido sulfúrico. Quando esses gases e vapores penetram na atmosfera, absorvem a água e formam névoa ácida. Emissões menores de SO2 e SO3 podem ocorrer no instante do armazenamento, nos concentradores de ácido e outros equipamentos. 
3.1 - Emissões de SO2 O gás SO2 é o principal poluente emitido em uma planta por contato e procede da conversão incompleta do SO2 à SO3, durante a catálise, devido ao rendimento da planta na prática, não apresentar 100% de eficiência. 8 3.2 - Emissões de SO3 A emissão de SO3 ocorre devido a não absorção pelo ácido sulfúrico de todo SO3 resultante da catálise. O gás SO3 pode entrar em contato com a umidade da atmosfera e se hidratar a ácido sulfúrico, formando uma pluma branca densa, facilmente visível (névoa ácida). 3.3 - Emissões de névoas ácidas Estas névoas são provenientes do arraste de ácido pelos gases na saída do absorvedor.