AULA 07 - Metodos de Controle de Estoques

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MÉTODOS DE CONTROLE DE ESTOQUES 
 
 O objetivo deste texto é demonstrar o papel e a importância de um adequado 
controle dos estoques da organização como forma de apoiar os objetivos de maximização de 
resultados (financeiros) e de continuidade operacional da mesma. 
 
1 – CONCEITO 
 
Estoques podem ser definidos, de forma geral, como uma certa quantidade de 
bens mantidos em disponibilidade constante e renovados, permanentemente, para atingir 
objetivos de lucros ou de serviços. Os lucros provenientes das vendas, e os serviços, pela 
garantia de continuidade do processo produtivo das empresas. 
O controle de estoques pode ser definido como a função que visa evitar a falta 
de material, sem que este objetivo resulte em estoques excessivos às reais necessidades da 
organização. O controle é responsável pela manutenção dos estoques dentro dos níveis 
estabelecidos em equilíbrio com as necessidades da demanda ou das vendas e os custos daí 
resultantes. 
Os estoques fazem parte do Ativo das organizações, aparecendo em seus 
balanços como Ativo Circulante. Assim, sob uma ótica estritamente financeira, os estoques 
representam investimento de capital e devem, assim, concorrer com os demais ativos pela 
disputa dos recursos a serem investidos 
 Diante disso, é bastante aceito que os inventários em uma organização devem 
prestar-se a múltiplos propósitos e objetivos, como, por exemplo, criar utilidade espacial e 
temporal, minimizar custos etc. Porém, a maior parte dos modelos de estoque utiliza a 
minimização do custo total variável como o objetivo principal dos métodos de controle de 
estoques. Apesar disso, qualquer modelo adotado deve admitir que as decisões de estoques 
podem influenciar a receita de vendas e o investimento, bem como os custos diretos 
operacionais de fabricação e de distribuição física. 
 
2 - SISTEMA DE DUAS GAVETAS 
 
O sistema de duas gavetas é extremamente simples para o controle de 
estoques. Trata-se de método que, dada sua simplicidade, é recomendado para os itens 
classificados como C, numa classificação ABC de materiais, e é bastante utilizado por 
revendedores de autopeças e varejistas de menor porte. Para se compreender o sistema é 
necessário que se visualize (imagine) duas caixas, 1 e 2, conforme a figura a seguir. 
 
Figura nº 8 O sistema de Duas Gavetas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 CAIXA 1 CAIXA 2 
 
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 Para iniciar o processo, se armazena um estoque inicial nas duas caixas, ou 
gavetas. A caixa 2 tem uma quantidade de material suficiente para atender ao consumo durante 
o tempo de reposição, mais o estoque de segurança, calculado pela seguinte equação 
 Q = (C. TR) + Es 
Onde: Q = quantidade a ser mantida em estoque na gaveta 2 
 C = Consumo 
 TR = Tempo de reposição1 
 Es = Estoque de segurança 
 
 A caixa 1 possui um estoque equivalente ao consumo previsto para o período, 
servindo como um reservatório (pulmão) para atender a demanda enquanto o estoque da caixa 
2 não é reposto.. As requisições de material que chegam ao almoxarifado vão sendo atendidas 
pelo estoque da caixa 2; quando esse estoque chega a zero, conforme figura nº 9, isso indica 
que deverá ser emitida uma ordem de reposição do material, um pedido de compra. Para 
garantir a continuidade do atendimento, passa-se a utilizar do reservatório (pulmão) 
representado pela caixa 1, conforme figura nº 9, a seguir. 
 
Figura nº 9 O sistema de Duas Gavetas em funcionamento 
 
 
 
 
 
 
 
 CAIXA 1 – início de utilização CAIXA 2 – vazia, aguardando reposição 
 
 Durante o período em que se está utilizando o estoque da caixa 1, deverá ser 
recebido o material comprado quando a caixa 2 ficou vazia (“zerou” o estoque). Ao se receber o 
material, repõe-se a quantidade utilizada da caixa 1 e o restante deve ser utilizado para 
completar a caixa 2, conforme se percebe na figura 10, voltando-se a utilizar do estoque da 
caixa 2. 
 
Figura nº 10: O sistema de Duas Gavetas, repondo-se o estoque 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 CAIXA 1 CAIXA 2 
 
 
1 Tempo de Reposição, ou Tempo de ressuprimento é dado pela soma do tempo para elaborar e confirmar o pedido 
junto ao fornecedor, tempo que o fornecedor leva para processar e entregar o pedido e o tempo para liberar o pedido 
dentro da organização. 
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 A principal vantagem desse método reside no fato de que existe uma redução 
significativa do processo burocrático de reposição de estoques, gerando economia de tempo e 
de recursos, uma vez que é recomendado para itens classificados como C. 
 
3 - SISTEMA DE MÁXIMOS E MÍNIMOS 
 
Esse sistema é denominado, também, de sistema de quantidades fixas, e é 
utilizado em virtude das dificuldades existentes na determinação da demanda e pelas variações 
no tempo de reposição. 
 Se, no momento da reposição dos estoques, existisse conhecimento do consumo 
exato do material num dado período de tempo pré-estabelecido, a dificuldade de determinar o 
ponto de pedido seria muito fácil. Porém, essas condições ideais são uma abstração irreal, uma 
vez que o estoque estaria no nível zero assim que o material comprado fosse recebido (seria a 
implantação de uma filosofia JIT – Just in Time em condições ideais). 
 Para a realização desse sistema é necessário que se sigam os passos descritos 
no quadro nº 5, a seguir. Trata-se de um sistema também simples, e que é recomendado para 
aqueles itens considerados como sendo B ou C numa classificação de materiais. 
 
Quadro nº 5: Etapas para o Sistema de Máximos e Mínimos 
 
a) Determinação dos consumos previstos para o item desejado; 
b) Fixação do período de consumo previsto na etapa a; 
c) Cálculo do ponto de pedido em função do tempo de reposição, do item, pelo fornecedor; 
d) Cálculo dos estoques máximos e mínimos; e, 
e) Cálculo dos lotes de compra 
 
Uma vez que se tenham definidos todos os pontos estabelecidos nas etapas 
acima relacionadas, é possível desenhar o modelo, conforme a figura 11. 
 
Figura nº 11: Identificação dos Níveis de Estoque 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Pelo gráfico, da figura 11, é possível identificar-se todos os níveis de estoque e 
concluir que o ponto de pedido (PP), indicado pela seta em vermelho, e o lote de compra (Q), 
são constantes e fixos, e as reposições ocorrem em períodos variáveis, sempre quando o nível 
de estoque alcança o ponto de pedido. 
 Percebe-se, ainda, a ocorrência de utilização do estoque de segurança, na linha 
tracejada, quando o fornecedor, por qualquer razão, deixa de cumprir com o prazo de entrega 
(atrasando o Tempo de Ressuprimento). 
Q 
E. Mx 
E. Mn 
T 
P. P. 
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4 - SISTEMA DE REVISÃO PERIÓDICA 
 
No sistema de revisão periódica, também chamado de intervalo padrão , a 
administração determina intervalos de tempo fixos (diários, semanais, quinzenais etc), para que 
ocorra a revisão da posição de estoque. Em cada revisão, uma ordem de suprimento é 
colocada. O tamanho da ordem variará de uma revisão para outra, em função das flutuações da 
demanda. 
A análise efetuada, a cada revisão, objetivará responder a duas questões 
básicas: 
(1) Deve-se colocar uma ordem de suprimento agora? 
(2) Se for esse o caso, quantas unidades deverão ser encomendadas? 
 A decisão-chave de projeto para o caso de sistemas periódicos é a determinação 
do período mais adequado entre revisões. A quantidade a ser solicitada será sempre a 
necessidade da demanda do próximo período. Considera-se, ainda, um estoque mínimo, ou de 
segurança, e ele deve ser dimensionado de forma que funcione como um amortecedor 
(pulmão) em casos de consumo acima do previsto e eventuais atrasos de entrega durante o 
período de revisão e o tempo de ressuprimento. Esse sistema pode ser visualizado na figura nº 
12, a seguir. 
 
Figura nº 12: Sistema de RevisõesPeriódicas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 A análise para determinar as datas em que se farão as reposições de materiais 
deve considerar sempre o estoque físico existente (saldo), a demanda no período, o tempo de 
ressuprimento e os eventuais saldos de pedidos no fornecedor do item. Segundo DIAS (1993), 
a principal dificuldade do sistema de reposição periódica consiste em determinar o período em 
que serão feitas as revisões e, com isso, diversos aspectos devem ser considerados, sendo 
que: 
• “uma periodicidade pequena entre as revisões acarreta um estoque médio alto e 
como conseqüência um aumento no custo de estocagem; e, 
• uma periodicidade alta entre as revisões acarreta baixo estoque médio e uma como 
conseqüência um aumento no custo de pedido e risco de ruptura” (DIAS, 1993, p. 
116). 
A definição de um cronograma, ainda, é de fundamental importância para que: 
• se possa definir quantidade de materiais a ser adquirida; 
• se listem os itens de uso comum para processamento simultâneo; 
• sejam efetuadas compras únicas (ou em número reduzido), para reduzir os custos 
de procurement; e, 
E. Mn 
T 
. . Revisão 
Q . 
Q 
. Revisão Revisão 
. Q 
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• se possam efetuar compras e entregas programadas, optando pela determinação 
das periodicidades mais convenientes das necessidades. 
 
Uma forma de minimizar esses riscos (que representam um trade off de custos) 
devem ser determinadas revisões para cada material estocado ou para cada classe de 
materiais, conforme os objetivos financeiros e operacionais da organização. 
 
 
 
DIAS, Marco Aurélio P. Administração de Materiais – uma abordagem logístic a. São Paulo: Atlas, 
1993. 
HABERKORN, Ernesto. Teoria do ERP – Enterprise Resource Planning. 2ª ed. São Paulo: Makron 
Books, 1999. 
MARTINS, Petrônio Garcia; ALT, Paulo Renato Campos. Administração de Materiais e Recursos 
Patrimoniais . São Paulo: Saraiva, 2001. 
STOCKTON, Robert Stansbury. Sistemas básicos de controle de estoques : conceitos e análises. São 
Paulo: Atlas, 1974. 
TUBINO, Dálvio F. Sistemas de Produção : a produtividade no chão de fábrica. Porto Alegre: Bookman, 
1999.