Processos envolvendo termofixos

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Processos envolvendo termofixos:
1. Compressão: 
Produção econômica: média/alta.
Equipamentos: prensas hidráulicas, sistemas de secagem e preparação da matéria-prima, investimento alto.
Ferramenta: moldes em aço-ferramenta geralmente bipartidos de custo e vida útil elevados.
Aplicações: peças técnicas de elevada precisão para a indústria elétrica, indústria eletrônica e indústria automobilística.
Matéria-prima: na forma de pó como o composto de resina poliéster insaturada (geralmente) mais fibra de vidro.
Descrição do processo: é considerado o processo mais antigo para obtenção de peças plásticas, a moldagem por compressão emprega um conjunto formado por prensa hidráulica, molde (geralmente bipartido) com uma partição estática e outra móvel. O processo consiste na deposição de matéria-prima na cavidade fixa do molde. Ocorre então o deslocamento da parte suspensa do molde pela ação da prensa no sentido de comprimir a matéria-prima. A ação da compressão e da elevação de temperatura ocorrem para que o material preencha por completo a cavidade e seja endurecido. Concluída a moldagem, o molde é aberto e a peça retirada. 
2. Laminação:
Grupo de processos substancialmente econômico e de tecnologia acessível, sendo o do tipo manual e o à pistola. Em ambos existem os seguintes inconvenientes: inevitável ocorrência de perdas de material tanto de resina como de fibra de reforço e a agressividade do processamento ao meio ambiente.
2.1 Laminação manual:
Produção econômica: pequena.
Equipamentos: de trabalho manual (espátulas, rolos etc.), material de proteção/ segurança dos operadores, misturadores, bancadas, serra de fita, lixadeiras e outras máquinas de pequeno porte, estufas.
Ferramental: fôrmas em resina poliéster ou epóxi reforçadas com fibra de vidro e estruturadas com madeira ou metal.
Aplicações: peças pequenas e médias com acabamento em apenas uma das faces que precisam de maior controle de espessura de uso específico como em trailers, ônibus, etc. equipamentos e mobiliário público, guaritas etc.
Matéria-prima: gel coat, resina poliéster insaturada ou epóxi como componente matricial, fibra de vidro, fibra de carbono etc., ou combinação como componente estrutural.
Descrição do processo: a sequência do processo de laminação manual consiste em: 
1) Preparação do molde de limpeza e aplicação de desmoldante na superfície;
2) Aplicação de gel manualmente ou com pistola;
3) Aplicação da fibra de vidro manualmente;
4) Aplicação da resina com pincel e roletes para a uniformização do material. 
5) Com o término da laminação, o excesso de material é retirado ficando a peça dentro da fôrma por um período necessário para que o processo de cura seja concluído;
6) A peça é desmoldada e encaminhada obrigatoriamente para processos de melhoria, usinagem e montagem de componentes.
2.2 Laminação à pistola:
Produção econômica: pequena mas superior ao processo manual.
Equipamentos: de trabalho manual (espátulas, rolos etc.), material de proteção/ segurança dos operadores, misturadores, bancadas, serra de fita, lixadeiras e outras máquinas de pequeno por te, estufas, pistolas e demais equipamentos de aplicação.
Ferramental: fôrmas em resina poliéster ou epóxi reforçadas com fibra de vidro e estruturados com madeira ou metal.
Aplicações: peças médias, grandes ou maiores com acabamento em apenas uma das faces que não requeiram controle de espessura.
Matéria-prima: gel coat, resina poliéster insaturada ou epóxi como componente matricial, fibra de vidro, fibra de carbono etc., ou combinação como componente estrutural.
Descrição do processo: a sequência do processo de laminação à pistola consiste em:
1) Preparação do molde de limpeza e aplicação de desmoldante na superfície;
2) Aplicação de gel coat manualmente ou com pistola de pintura sobre a superfície do molde. 
 3) Aplicação da resina e fibra de vidro simultaneamente por pistola;
4) Aplicação da resina com pincel e roletes para a uniformização do material. 
5) Com o término da laminação, o excesso de material é retirado ficando a peça, para que o processo de cura seja concluído;
6) A peça é desmoldada e encaminhada para processos de melhoria, usinagem e montagem de componentes.
Existem outras maneiras de se obter laminados em resinas com reforço partindo de um processo manual ou à pistola como é o caso do contramolde ou como o que utiliza uma bola que quando inflado, comprime as paredes do laminado.
Em ambos se busca garantir espessuras uniformes e melhor acabamento. Ambos são menos agressivos ao meio ambiente do que os processos de laminação tradicionais descritos anteriormente.
3. RTM
Produção econômica: média - em torno de 1000 a 10000 peças/ano.
Equipamentos: investimento médio a alto.
Ferramental: confeccionado de acordo com a necessidade de produção. Em todos os casos, os moldes são dotados de sistema de aquecimento, guias e travamento.
Aplicações: peças predominantemente laminares de dimensões de 300 x 300 mm podendo chegar a 3000 x 3000 mm de área. As dimensões máximas das peças neste processo dependerão da complexidade das formas e da possibilidade de realizar ferramentas capazes de suportar a pressão da injeção.
Matéria-prima: resinas termofixas na forma líquida, epóxi, fenólica, entre outras como componente matricial e fibra de vidro ou de natureza distinta como componente estrutural.
Descrição do processo: o processo RTM pode ocorrer de 3 formas distintas. 
Como funciona o processo de injeção com reservatório pressurizado: é constituído dos seguintes equipamentos: tanque de pressão, rede de ar comprimido, dutos para transferência de resina molde para conformação da fibra de vidro, molde para obtenção da peça final. O processo começa com a moldagem do tecido ou manta de fibra na geometria da peça desejada. Esta fibra moldada é colocada no interior do molde que é fechado e devidamente trancado. Pela ação do ar pressurizado, a resina que se encontra no interior do reservatório é forçada a sair pelo único duto que por sua vez a conduzirá diretamente para o molde. A resina deverá preencher a cavidade do molde e, simultaneamente, envolver por completo a fibra colocada em seu interior. O molde é então aquecido para o endurecimento da resina e posterior liberação da peça pronta.