Ferro e aço - apostila aula 6

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FERRO E AÇO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O ferro 
 
O ferro não é encontrado puro na natureza. Encontra-se geralmente combinado 
com outros elementos formando rochas as quais dá-se o nome de MINÉRIO. 
 
Minério de ferro 
 
O minério de ferro é retirado do subsolo, porém muitas vezes é encontrado 
exposto formando verdadeiras montanhas. 
Os principais minérios de ferro são a Hematita e Magnetita. 
Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e 
em seguida levados para a usina siderúrgica. 
 
FERRO GUSA 
 
Na usina, o minério é derretido num forno denominado ALTO FORNO. 
No alto forno, já bastante aquecido, o minério é depositado em camadas 
sucessivas, intercaladas com carvão coque (combustível) e calcário (fundente). 
Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo especial injeta-se ar em 
seu interior. O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir 1200ºC 
derrete o minério. O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto forno. A 
este ferro dá-se o nome de ferro-gusa ou simplesmente gusa. As impurezas ou 
escórias por serem mais leves, flutuam sobre o ferro gusa derretido. 
Através de duas aberturas especiais, em alturas diferentes são retiradas, 
primeiro a escória e em seguida o ferro-gusa, que é despejado em panelas 
chamadas CADINHOS. O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e 
despejado em formas denominadas lingoteiras. Uma vez resfriado, o ferro-gusa 
é retirado da lingoteira recebendo o nome de LINGOTE DE FERRO GUSA 
 
Aplicação 
 
O ferro gusa é utilizado basicamente como principal matéria prima para a 
fabricação de ferro fundido e aços. Para a transformação em aço o mesmo é 
transportado ainda no estado liquido. No estado sólido é utilizado para a 
fabricação do fero fundido. 
É basicamente uma liga de ferro-carbono com alto teor de carbono e teores 
variáveis de Silício, Manganês, Fósforo e Enxofre. Existe vários tipos, devido à 
natureza das matérias primas empregadas no alto forno e ao processo de 
produção. 
De um modo geral, a maioria dos ferros gusas possíveis de serem obtidos em 
alto-forno está compreendida na seguinte faixa de composição: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FERRO FUNDIDO 
 
Os ferros fundidos são ligas de ferro e carbono com teores elevados de silício e 
também sendo fabricados a partir do ferro-gusa. Neste caso, o carbono está presente 
em teores situados entre 2 e 4,5%. O ferro fundido é o que chamamos de uma liga 
ternária. Isso quer dizer que ele é composto de três elementos: ferro, carbono (2 a 
4,5%) e silício (1 a 3%). Existe ainda o ferro fundido ligado,ao qual outros elementos 
de liga são acrescentados para dar alguma propriedade especial a liga básica. 
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material é 
resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido será cinzento, branco, maleável ou 
nodular. O que determina a classificação em cinzento ou branco é a aparência da 
fratura do material depois de seu resfriamento. Essa aparência, por sua vez, é 
determinada pela forma como o carbono se apresenta depois que a massa metálica 
solidifica. No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, 
semelhante a grafite dos lápis comuns, em flocos ou lâminas, que dá a cor 
acinzentada ao material. Como o silício favorece a decomposição da cementita em 
ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um teor maior de silício (até 2,8%). 
Outro fator que auxilia na formação da grafita é o resfriamento lento. Os ferros 
fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de amortecer 
vibrações. São empregados nas indústrias automobilísticas, de equipamentos 
agrícolas e de máquinas e, na mecânica pesada, na fabricação de blocos e cabeçotes 
de motor, suportes, barras e barramentos para máquinas industriais. 
 
O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a 
formação da grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (cementita). 
Daí, sua cor clara. Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de 
silício devem ser baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros 
fundidos brancos ligados, elementos como o cromo, o molibdênio e o vanádio 
funcionam como estabilizadores dos carbonetos, aumentando a dureza. 
Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis, embora tenham 
uma grande resistência a compressão, ao desgaste e a abrasão. Essa resistência e 
dureza se mantém mesmo em temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material 
ferroso é empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, 
rodas de vagões e revestimentos de moinhos. 
 
O ferro fundido maleável é um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro 
fundido cinzento. Assim, ele tem, ao mesmo tempo, alta resistência mecânica a alta 
fluidez no estado líquido, o que permite a produção de peças complexas e finas. 
O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a 
um tratamento térmico, por várias horas, que torna as peças fabricadas com este 
material, mais resistente ao choque e as deformações. Dependendo das condições do 
tratamento térmico, o ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco. 
 
O ferro fundido nodular, apresenta partículas arredondadas de grafita. Isso é obtido 
com a adição de elementos, como o magnésio, na massa metálica ainda líquida. Com 
o auxílio de tratamentos térmicos adequados, esse material pode apresentar 
propriedades mecânicas, como a ductilidade, a tenacidade, a usinabilidade e as 
resistências mecânicas e a corrosão, melhores do que as de alguns aços-carbono. 
Devido ao menor custo de processamento, está substituindo alguns tipos de aços e 
ferros fundidos maleáveis na maioria de suas aplicações. 
 
a tabela a seguir apresenta algumas informações a respeito dos ferros fundidos. 
 
 
 
CARACTERÍSTICAS DOS FERROS FUNDIDOS 
 
 
 
 
Os produtos de ferro fundido, assim como os de aço, e de qualquer outro tipo de 
material, são normalizados, ou seja, seguem as normas da ABNT (Associação 
Brasileira de Normas Técnicas). 
Nos catálogos, esses produtos são apresentados de acordo com designações ou 
especificações dessas normas. 
 
Os ferros fundidos cinzentos são classificados pela ABNT, segundo a norma NBR 
6589 de acordo com seus limites de resistência a tração. A classificação é codificada 
por duas letras e um número de três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam o ferro 
fundido cinzento e o número indica a resistência a tração em MPa. Por exemplo: um 
ferro fundido FC-200 é um ferro fundido cinzento, com 200 MPa (20 kgf/mm2) de 
resistência a tração. 
 
O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de 
cinco dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência a tração em 
MPa e os dois últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR 6916, 
o ferro fundido nodular é classificado nos seguintes tipos: FE-38017, FE-42012, FE-
50007, FE-60003, FE-70002, FE- 80002. 
 
O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR 6590. Sua 
designação é composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros 
indicam a resistência a tração em MPa e, os dois últimos, indicam a porcentagem de 
alongamento: FMP-30006, FMP- 35012, FMP-45007, FMP-50005, FMP-55005, FMP-
65003, FMP-70002. 
 
Os ferros fundidos maleáveis de núcleo branco são normalizados pela NBR 6914 e 
são designados por um conjunto de quatro letras e cinco dígitos seguindo o mesmo 
critério dos ferros fundidos maleáveis de núcleo preto: FMBS-38012. 
 
 
AÇOS 
 
Sendo o ferro gusa uma liga de ferro-carbono em que o carbono e as 
impurezas normais (Si, Mg, P e S – principalmente as duas primeiras) se 
encontrão em teores elevados, a sua transformação em aço, que é uma liga de 
mais baixos teores de C, Si, Mg, P e S, corresponde a um processo de 
oxidação, por intermédio do qual a porcentagem daqueles elementos é 
reduzidaaté aos valores desejados. E conseqüência, na transformação de 
ferro gusa em aço, utiliza-se “agentes oxidantes”, os quais podem ser de 
natureza gasosa, como ar e oxigênio, ou de natureza sólida, como minérios na 
forma de óxidos. Assim sendo, os processos para obtenção de aços podem 
ser classificados de acordo com o agente utilizado: 
 
 - Processos pneumáticos, onde o agente oxidante é o ar ou oxigênio; 
 - Processos Siemens-Martins, Elétrico, duplex etc. em que os 
 agentes oxidantes são substancias solidas contendo óxidos. 
 
Por outro lado, dependendo da composição do ferro gusa e do tipo de aço 
desejado, pode-se considerar ainda outra divisão do processo de sua 
fabricação qualquer que seja o tipo de forno: 
 
 - Processos ácidos, em que podem ser diminuídos ou removidos 
facilmente os elementos Carbono, Silício e manganês, não acontecendo, entre 
tanto, o mesmo com o Fósforo e o Enxofre; 
 - Processos básicos, em que todos os elementos acima podem ser 
reduzidos aos valores desejados. 
 
 
AÇOS CARBONO 
 
Os aços ao carbono são ligas Fe-C que tem como elementos fundamentais o 
ferro e o carbono, apresentando pequenas porcentagens de outros elementos, 
tais como silício, manganês, fósforo, enxôfre, cobre, etc. 
Tais elementos não foram introduzidos na liga, mas se encontram nela como 
resíduos dos processos de fabricação. 
 
Os aços ao carbono podem ser classificados em razão da quantidade (teor) de 
carbono que contém, da seguinte forma: 
 
Aços Extra-Doces ( < 0,15 % C ) (SAE ou ABNT 1010 e 1015) 
Apresentam elevada resiliência, mas pouca dureza e resistência mecânica. 
Contém de 0,10 a 0,15 % de carbono. 
São empregados para a construção de pinos, tubos, rebite. 
 
Aços Doces (0,15 –0,30 % C (SAE ou ABNT 1020) 
Apresentam uma média resistência mecânica (de 40 a 55 kg/mm2) e uma 
resiliência suficiente. Contém de 0,15 a 0,20 % de carbono. 
São utilizados para a fabricação de engrenagens a serem cementadas e órgãos 
de máquinas mediamente solicitados. 
 
Aços Meio Doces 0,3 – 0,40 % C – (SAE ou ABNT 1030 a1040) 
 
Aços Semi-duros 0,40 – 0,60 % C – (SAE ou ABNT 1040 ou 1060) 
A resistência à tração pode chegar até a 80 kg/mm2 e a uma dureza Brinell de 
até 240 kg/mm2. O teor de carbono vai de 0,40 % a 0,60 %, sendo usado para a 
fabricação de peças destinadas ao tratamento de beneficiamento, tais como 
engrenagens, eixos e pinos. 
 
Aços Duros 0,60 – 0,70 % C – (SAE ou ABNT 1060 a 1070) 
Apresentam uma notável resistência mecânicas a tração (90 kgm/mm2) e uma 
leevada dureza Brinel (270 kgm/mm2), mas pouca resiliência e tenacidade. São 
empregados para a construção de órgãos de máquinas destinadas ao 
beneficiamento, tais como mola e engrenagens 
 
Aços Extra Duros 0,70 – 1,20 % C – (SAE ou ABNT 1070 a 1095) 
Apresenta resistência que pode chegar a 110 kgm/mm2, porém são muito 
Frágeis e empregado para a construção de cilindros, estampos, metrizes, 
ferramentas, punção, molas etc. 
 
Obs os aços com teores superiores a 0,95 % de Carbono são considerados aços 
ao carbono especiais. 
 
Para fins de aplicação industrial e de tratamentos térmicos, os aços ao carbono, 
resumidamente, são conhecidos da seguinte forma: 
 
- Aços de baixo teor de carbono.................................. 1010 a 1035 
- Aços de médio teor de carbono................................. 1040 a 1065 
- Aços de alto teor de carbono..................................... 1070 a 1095 
 
 
Emprego do aço conforme % de Carbono 
 
 
Aço-liga. 
 
Existem três possibilidades para melhorar a resistência mecânica de qualquer metal: 
aplicar processos de fabricação por conformação mecânica, como prensagem e 
laminação; tratar o metal termicamente, ou seja, submetê-lo a aquecimento e 
resfriamento sob condições controladas; ou acrescentar elementos de liga. 
A caracterização de um aços como aço-liga se dá quando a quantidade dos elementos 
adicionados for muito maior do que as encontradas nos aços-carbono comuns, sendo 
esta adição responsável por significativa modificação e melhoria em suas 
propriedades mecânicas. 
Dependendo da quantidade dos elementos de liga adicionados, o aço-liga pode ser 
um aço de baixa liga, se tiver até 5% de elementos de adição, ou um aço de liga 
especial, se tiver quantidades de elementos de liga maiores do que 5%. 
Os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço são: níquel, manganês, 
cromo, molibdênio, vanádio, tungstênio, cobalto, silício e cobre, sendo possível 
adicionar mais de um elemento de liga para se obter um aço-liga. 
A tabela a seguir apresenta a influência dos elementos de liga na estrutura e nas 
propriedades do aço. 
 
 
 
Influência dos elementos de liga nas propriedades dos aços. 
 
 
 
 
 
 
AÇOS ESPECIAIS 
 
Aços inoxidáveis 
 
A expressão aço inoxidável, como é usualmente conhecido, nos dá uma idéia 
de um material que não se destrói mesmo quando submetido a severas 
condições de trabalho. Na verdade este tipo de aço não é eterno e sim 
apresenta uma maior resistência a corrosão, quando submetido a um 
determinado meio ou agente agressivo. Apresenta também uma maior 
resistência a oxidação a altas temperaturas em relação a outras classes de 
aços, quando, neste caso em particular, recebe a denominação de aço 
refratário. A resistência a oxidação e corrosão do aço inoxidável se deve 
principalmente a presença do cromo, que a partir de um determinado valor e 
em contato com o oxigênio, permite a formação de uma película finíssima de 
óxido de cromo sobre a superfície do aço, que é impermeável e insolúvel nos 
meios corrosivos usuais. Assim podemos definir como aço inoxidável o grupo 
de ligas ferrosas resistentes a oxidação e corrosão, que contenham no mínimo 
12% de cromo. O cromo favorece o endurecimento produzido pela têmpera em 
óleo, e refina os grãos, dificulta a ferrugem, mantendo o material brilhante na 
atmosfera. Os aços inoxidáveis são resistentes ao ataque de vários elementos, 
tais como o ácido acético e nítrico, os álcalis, sumos de frutas, etc. 
Com cerca de 17 % Cr, ou 18% Cr + 8% Ni, não escamam nas altas 
temperaturas como outros aços. A alta resistência dos aços inoxidáveis, 
combinada com a boa ductilidade, desenvolveu o seu emprego onde 
resistência e leveza são importantes. Os aços inoxidáveis são classificados em 
três grupos de acordo com a microestrutura básica formada: 
aço inoxidável martensítico, aço inoxidável ferrítico, aço inoxidável austenítico. 
 
Os aços inoxidáveis martensíticos são obtidos após resfriamento rápido 
quando aquecimento em altas temperaturas. Mostram uma estrutura 
caracterizada pela alta dureza e fragilidade. Contém de 12 a 17% de Cromo e 
O,l a O,5% de carbono (em certos casos até 1% de carbono) e podem atingir 
diversos graus de dureza pela variação das condições de aquecimento e 
esfriamento (tratamento térmico). São dificilmente atacados pela corrosão 
atmosférica no estado temperado e se destacam pela dureza, sendo também 
ferromagnéticos. Apresentam trabalhabilidade inferior as demais classes e 
soldabilidade pior, especialmente com carbono mais elevado, devido a formação de 
martensita no resfriamento. A padronização deste tipo de aço segue a norma AISI no 
qual a numeração distingue os teores de carbono, cromo e outros elementos de liga 
adicionados. Os tipos mais comuns são os aços 403, 410, 414, 416, 420, 420F, 431, 
440A, 440B, 440C e 440F. Os tipos 403, 410, 414, 416 e 420 caracterizam-se por 
baixo teor de carbono e um mínimo de 11,5% de cromo, que, no tipo 431, pode chegar 
a 17%. Embora o carbono seja baixo, esses aços possuem boa temperabilidade, 
devido à presença do cromo. Esses aços são chamados ”tipo turbina” e é apropriado 
em aplicações como: lâminas de turbina e compressor, molas, eixos e hélices de 
bombas, hastes de válvulas, parafusos, porcas, etc. O tipo 420F possui carbono entre 
0,30 e 0,40% e nos tipos 440A, 440B e 440C, o teor de carbono é mais elevado, 
mínimo de 0,60% no tipo 440A e máximo 1,20% no tipo 440C. O teor de cromo varia 
de 12,0 a18,0%. São denominados ”tipo cutelaria” e empregados em cutelaria, 
instrumentos cirúrgicos, molas, mancais antifricção, etc. 
 
Os aços inoxidáveis ferríticos após o resfriamento rápido de alta temperatura eles 
mostram uma estrutura macia e tenaz, altamente homogênea. Contém de 16 a 30% 
de Cromo. Não podem ser endurecidos por tratamento térmico e são basicamente 
usados nas condições de recozido. Possuem uma maior usinabilidade e maior 
resistência a corrosão que os aços martensíticos devido ao maior teor de cromo. 
Possuem boas propriedades físicas e mecânicas e são efetivamente resistente a 
corrosão atmosférica e a soluções fortemente oxidantes, sendo ferromagnéticos. 
As aplicações principais são aquelas que exigem boa resistência a corrosão, ótima 
aparência superficial e requisitos mecânicos moderados. Apresentam, tendência ao 
crescimento de grão após soldagem, particularmente para seções de grande 
espessura, experimentando certas formas de fragilidade. A designação AISI indica 
como tipos principais: 405, 406, 430, 430F, 442, 443 e 446. São aplicados em 
equipamentos para a indústria química, em equipamentos para restaurantes e 
cozinhas, peças de fornos e em componentes arquitetônicos ou decorativos. Podem 
ser aplicados também em queimadores e radiadores devido a sua resistência a 
corrosão em altas temperaturas. 
 
Os aços inoxidáveis austeníticos são obtidos a partir da introdução do níquel como 
elemento de liga, que proporciona uma alteração na sua estrutura capaz de elevar a 
sua resistência mecânica e tenacidade. Este aço apresenta excelente resistência à 
corrosão em muitos meios agressivos. Outros elementos como molibdênio, titânio e 
nióbio, se adicionados podem melhorar a resistência à corrosão. 
Dos três grupos, estes aços são os que apresentam maior resistência a corrosão. Eles 
combinam baixo limite de escoamento com alta resistência a tração e bom 
alongamento, oferecendo as melhores propriedades para trabalho a frio. 
Não podem ser endurecidos por tratamento térmico, mas suas resistências a tração e 
dureza podem ser aumentadas por encruamento, não sendo ferromagnéticos. 
Possuem uma ampla faixa de propriedades mecânicas, oferecendo boa ductilidade e 
resistência a altas e/ou baixíssimas temperaturas, além de boa usinabilidade e 
soldabilidade. Os tipos AISI mais comuns são designados pelos números 301, 302, 
302B, 303, 304, 308, 309, 309S, 310, 316, 317, 321 e 347. As aplicações desses aços 
inoxidáveis são as seguintes: peças decorativas, utensílios domésticos, peças 
estruturais, componentes para a indústria química, naval, alimentícia, de papel e 
inclusive componentes que devam estar sujeitos a temperaturas elevadas, 
como peças de estufas e fornos, devido á boa resistência á oxidação que apresentam. 
 
Aços Rápidos 
 
Os aços rápidos são aqueles que, depois de endurecidos por tratamento térmico, 
mantém a dureza e a temperatura mais elevadas do que a temperatura de início de 
amolecimento dos aços comuns. Apresenta como elementos de liga o vanádio, 
tungstênio e cromo. Um aumento extraordinário de eficiência dos arcos rápidos foi 
conseguido pela adição do cobalto. A adição de 5% de cobalto ao aço com 18% de 
tungstênio faz aumentar a eficiência em 100%. Com o aço rápido com cobalto 
consegue-se usinar até o aço manganês. Quanto maior o teor de cobalto mais frágil se 
torna o aço. O vanádio opõe-se a esta tendência e por isso será sempre 
proporcionalmente adicionado nos arcos rápidos ao cobalto. 
 
Aços Hadfield 
 
O aço Hadfield é um material que quando deformado endurece bastante na 
zona deformada, endurecimento este causado pela precipitação da martensita. 
A martensita é uma microestrutura típica observada no aço quando é 
submetido ao tratamento térmico de têmpera. Tais características são obtidas a 
partir da adição do manganês na proporção de 11 a 14% e carbono estando 
entre 1,1 e 1,4%. A adição do manganês neste teor dá ao aço a notável 
propriedade de ser, quando solubilizado, completamente austenítico, sendo 
então, muito resistente a choques. Este aço é aplicado em mandíbulas de 
britadeiras e bolas de moinho. 
 
Aços silício 
 
São empregados quando são necessários materiais com boa permeabilidade 
magnética. Este fenômeno ocorre porque o material tem a sua resistência bastante 
elevada. São empregados em motores, alternadores, transformadores, etc. A 
composição desses aços varia dentro dos seguintes teores: 
C - 0,07 % Mn - 0,4 % Si - 2,4 % 
 
 
NORMAS UTILIZADAS NA CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS. 
 
Para que você possa especificar corretamente um aço, é preciso conhecer 
algumas regras. Por exemplo, a encomenda dos aços no comércio, a indicação 
nos desenhos das peças, nos projetos das máquinas, e as referências na 
usinagem, são feitos por meio de prefixos, que devem aparecer no lugar de 
nomes escritos por extenso. A adoção destes prefixos veio para simplificar o 
entendimento e a interpretação, economizando espaço nos desenhos e criando 
padronização. Estes prefixos obedecem a um sistema de classificação, que 
varia de país para país. Assim, todas as vezes que você encontrar um prefixo 
desconhecido, basta consultar uma tabela técnica. Veja algumas normas que 
regem a classificação dos aços: 
 
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas): norma nacional. 
AISI (American Iron Steel Institute): norma americana. 
SAE (Society of Automotive Engineers): norma americana. 
DIN (Deutsche Industrie Normen ou Das Ist Norm): norma alemã. 
 
Classificação segundo a norma ABNT. 
 
No Brasil, a classificação dos aços é padronizado pela norma ABNT (NBR- 
6006), que por sua vez é uma reunião das normas AISI e SAE. Em função da 
composição química, os aços são classificados por meio de um número (de 
quatro ou cinco dígitos), no qual cada dígito tem uma função específica. Veja a 
tabela a seguir: 
 
 
Os dois primeiros dígitos indicam o grupo ao qual o aço pertence. Isto está 
relacionado com a presença de elementos de liga como o manganês, o fósforo 
e o enxofre. Isto quer dizer que: 
Aços 10XX contem ate 1% de manganês. 
Aços 11XX contem enxofre (são aços de fácil usinagem). 
Aços 12XX contem enxofre e fósforo (também são aços de fácil usinagem). 
Aços 13XX contem 1,75% de manganês. 
Aços 14XX contem nióbio. 
Aços 15XX contem entre 1 e 1,65% de manganês. 
 
Os dois últimos dígitos (XX) indicam a porcentagem de carbono presente 
no aço. Isto quer dizer que o número 1020, por exemplo, é um aço carbono 
com até 1% de manganês e 0,2% de carbono. O número 1410 indica também 
um aço carbono, com adição de nióbio e 0,1% de carbono. Os aços-liga 
também são identificados por um número de quatro dígitos. Os dois primeiros 
indicam os elementos de liga predominantes e os dois últimos indicam a 
porcentagem do teor de carbono. Por exemplo, o número 23 indica ligas que 
contem níquel. O número 31 indica ligas que contem níquel e cromo. Outro 
exemplo: o número 4150 indica um aço cromo-molibdênio com teor de 0,5% de 
carbono. 
 
Classificação segundo a norma AISI. 
A classificação é semelhante à norma SAE, porém os números iniciam-se 
com as seguintes letras: 
B: aço Bestemer ácido. 
C: aço Siemens Martin básico. 
D: aço Siemens Martin ácido. 
E: aço obtido por forno elétrico (geralmente aço-liga). 
 
Aços-ligas com boro, possuem a letra B inserida junto aos números. Os 
aços inoxidáveis são indicados por meio três números somente, iniciando-se 
pelo algarismo 3 (aço-cromo, aço níquel-austenítico). Quando os aços são 
puramente compostos por cromo, a indicação é feita também por três números, 
iniciando-se pelo algarismo 4. A tabela a seguir, informa a orientação e 
interpretação dos aços segundo a norma SAE. 
Observação: no aço-cromo indicado com * , os dois últimos algarismos não 
representam a porcentagem de carbono dos mesmos. 
 
Classificação segundo a norma DIN. 
A norma DIN tem origem alemã. Das normas vistas até agora, ela é a que 
necessita de um pouco mais de atenção, pois está subdividida em aços ao 
carbono e em aços-liga. Vejamos maisdetalhadamente. 
 
a) Aços ao carbono: 
Usa-se o símbolo St (de stahl, que significa aço em alemão), seguido da 
resistência mínima à tração. Ex: St 42 (resistência à tração = 42 kg/mm²). 
No caso de aços de qualidade, emprega-se a letra C seguido do teor de 
carbono multiplicado por 100. Ex: C 35 (teor médio de carbono = 0,35%). 
Quando o aço é considerado fino (com baixo teor de fósforo e enxofre), usa-se 
o símbolo CK, seguido do teor médio de carbono multiplicado por 100. Ex: CK 
15 (aço fino com teor médio de carbono = 0,15%). 
 
b) Aços-liga: 
No caso de aços com baixa liga, estes são representados de acordo com o 
seguinte exemplo: 25 Cr Mo 4, onde 25 é o teor de carbono multiplicado por 
100; Cr e Mo são símbolos dos elementos de liga e 4 é a porcentagem do 
multiplicador do elemento de liga conforme a tabela abaixo. 
 
 
 
Outro exemplo: 10 Cr Mo 9 10 (carbono = 0,1%; cromo x 4 = 9 .: cromo = 
2,25%; molibdênio x 10 = 10 .: molibdênio = 1%). 
No caso de aços de alta liga (> 5%), a designação é feita antepondo-se a letra 
X e dispensando os multiplicadores, com exceção do multiplicador do carbono. 
Ex: X 10 Cr Ni Ti 1892 (0,1% de carbono; 9% de níquel; 18% de cromo; 2% de 
titânio). 
 
c) Aços fundidos: são representados pelas letras GS. Ex: GS-52 (aço fundido 
com resistência mínima à tração de 52 kg/mm²). 
 
 
 
Classificação dos ferros fundidos segundo norma DIN 17006. 
A norma DIN também especifica a classificação dos ferros fundidos, que 
deve seguir as seguintes orientações: 
- As letras GG indicam ferro fundido cinzento (composto por grafita lamelar). 
Ex:GG-20 (ferro fundido cinzento com resistência mínima à tração de 20 
kg/mm²). 
- As letras GGK indicam ferro fundido de coquilha ou ferro fundido cinzento 
centrifugado. 
- As letras GGG indicam ferro fundido nodular (composto por grafita esferoidal). 
Ex: GGG-45 (ferro fundido nodular com resistência mínima à tração de 45 
kg/mm²). 
- As letras GH indicam ferro fundido duro. Ex: GH-95 (ferro fundido duro com 
95% de dureza SHORE). 
- As letras GT indicam ferro fundido maleável. Podem ser subdivididas em: 
GTW (ferro fundido maleável obtido por recozimento não descarbonetante), 
GTS(ferro fundido maleável preto) e GTNS (ferro fundido maleável soldável). 
Além das letras e números usados na norma DIN, as indicações também 
podem usar determinadas letras para indicar os tipos de fusão usados e indicar 
certas propriedades especiais ou tratamentos térmicos que os aços foram 
submetidos. Veja a tabela a seguir. 
 
 
 
 
 
 
Referências Bibliográficas 
 
Chiaverini, V., Aços e ferros fundidos – Característicos gerais e 
tratamentos térmicos, 6ª Ed – ABMM, 1990 
 
 Apostila “Materiais para Construção Mecânica” Centro de Formação 
Profissional “Fidélis Reis” SENAI 
 
Apostila “Materiais para Construção Mecânica” Centro de Formação 
profissional “Anielo Greco” SENAI 
 
Apostila: “Tecnologia dos Materiais I” FUNDAÇÃO DE APOIO À 
ESCOLA TÉCNICA Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante 
“Quintino” Prof.: Antonio José R S Cruz e Hélio França Jr. 
 
Apostila: “Tecnologia dos Materiais II” FUNDAÇÃO DE APOIO À 
ESCOLA TÉCNICA Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante 
“Quintino” Prof: J. E. Guimarães