Apostila Prevenção e Controle de Riscos_EduHot

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Prevenção e Controle de Riscos 
 
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SUMÁRIO 
 
Evolução e histórico da manutenção ................................................................................................ 4 
A interação entre as fases ................................................................................................................. 6 
Conceitos e tipos de manutenção ..................................................................................................... 7 
Tipos de manutenção ........................................................................................................................ 9 
Manutenção corretiva ...................................................................................................................... 10 
Manutenção preventiva ................................................................................................................... 12 
Manutenção preditiva ...................................................................................................................... 15 
Manutenção detectiva ..................................................................................................................... 18 
Engenharia de manutenção ............................................................................................................ 20 
Manutenção Produtiva Total - TPM ................................................................................................ 22 
LEIAUTE – ARRANJO FÍSICO ....................................................................................................... 24 
Conceito de Leiaute/Arranjo Físico ................................................................................................. 26 
A demanda por projeto de Leiaute/Arranjo Físico .......................................................................... 27 
Objetivos do Leiaute/Arranjo Físico ................................................................................................ 29 
Princípios do arranjo físico .............................................................................................................. 29 
A chave dos problemas de arranjo físico ........................................................................................ 31 
Tipos de leiaute/arranjo físico ......................................................................................................... 32 
Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico .............................................................................. 37 
Estudo do fluxo ................................................................................................................................ 40 
Regras básicas de ergonomia na organização do leiaute ............................................................. 42 
Dimensionamento de áreas ............................................................................................................ 43 
Dimensionamento do centro de produção ...................................................................................... 43 
Métodos para elaboração do leiaute/arranjo físico ......................................................................... 48 
SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE ...... 53 
Riscos em instalações e serviços com eletricidade ....................................................................... 56 
Medidas de controle do risco elétrico ............................................................................................. 62 
Desenergização ............................................................................................................................... 62 
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Seccionamento ................................................................................................................................ 63 
Barreiras e invólucros ...................................................................................................................... 74 
Bloqueios e impedimentos .............................................................................................................. 74 
Obstáculos e anteparos .................................................................................................................. 75 
Isolamento das partes vivas ............................................................................................................ 75 
Isolação dupla ou reforçada ............................................................................................................ 76 
Colocação fora de alcance .............................................................................................................. 77 
Separação elétrica ........................................................................................................................... 78 
SEGURANÇA EM CANTEIROS DE OBRAS ................................................................................. 80 
A dinâmica de um canteiro de obras............................................................................................... 83 
Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra ....................................................................... 86 
Os riscos e sua prevenção em máquinas, equipamentos e ferramentas ...................................... 93 
O programa de condições e meio ambiente de trabalho – PCMAT ............................................. 101 
Elementos do documento-base .................................................................................................... 106 
REFERÊNCIAS ............................................................................................................................. 107 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Evolução e histórico da manutenção 
 
A atividade de manutenção tem passado por inúmeras mudanças nas últimas 
décadas. Essa “evolução” da atividade de manutenção se torna necessária para 
acompanhar o avanço nas técnicas e nas tecnologias de produção e estas alterações 
têm ocorrido por diversos fatores, principalmente: (i) projetos mais complexos, com o 
respectivo aumento do número e diversidade dos itens que têm de ser mantidos; e (ii) 
novas técnicas de manutenção, com novos enfoques sobre a organização da 
manutenção e suas responsabilidades. 
O profissional de manutenção tem de reagir rápido a essas mudanças! Essa nova 
postura inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta 
a segurança e o meio ambiente, uma maior conscientização da relação entre 
manutenção e qualidade do produto, uma maior pressão para conseguir alta 
disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca a 
redução de custos. Essas alterações estão exigindo novas atitudes, habilidades e 
competências dos profissionais da manutenção e têm atingindo todos os setores da 
empresa. 
Cronologicamente, a evolução da manutenção pode ser dividida em três gerações 
distintas, segundo Kardec e Nascif (2001): 
(i) Antes da Segunda Guerra Mundial, 
(ii) Entre a Segunda Guerra Mundial e meados da década de 1960, e 
(iii) A partir da década de 1970. 
A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da 
Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos 
eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados. Devido à conjuntura 
econômica da época, a produtividade não era uma questão prioritária. Desta forma, não 
era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza e 
lubrificação e os reparos só eram realizados após a quebra, ou seja, a manutenção era 
fundamentalmente corretiva. 
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A segunda geração dos sistemas de manutenção começa com a Segunda Guerra 
Mundial e vai até meadosdos anos 1960. A demanda por uma diversidade de produtos 
vai aumentando de maneira considerável, ao mesmo tempo em que o contingente de 
mão de obra industrial vai diminuindo sensivelmente. A “solução” encontrada foi o 
aumento da mecanização da produção, com um consequente aumento da complexidade 
das instalações industriais. 
Fica cada vez mais evidente a necessidade de haver uma maior disponibilidade, 
bem como uma maior confiabilidade, para se atingir uma maior produtividade. O setor 
industrial passa a depender fortemente do bom funcionamento das suas máquinas e 
instalações, e se fortalece a ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam e 
deveriam ser evitadas, gerando o conceito de manutenção preventiva. 
As práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 consistiam-se 
em intervenções específicas realizadas nos equipamentos a intervalo fixo. Os custos 
referentes às atividades de manutenção começaram a aumentar em relação aos outros 
custos operacionais, gerando a necessidade de se incrementar os sistemas de 
planejamento e controle de manutenção. Outro ponto fundamental que surgiu com o 
avanço tecnológico nos sistemas de produção: a quantidade de capital investido em 
máquinas, equipamentos e instalações, associado ao aumento do custo do capital, levou 
as empresas a buscarem meios para aumentar a sua vida útil. 
A terceira geração dos sistemas de manutenção começa a se delinear na década 
de 1970, acompanhando e acelerando o processo de mudança nas indústrias. O foco 
era evitar uma paralisação da produção, pois esta diminuía a capacidade de produção e 
aumentava os custos além de influenciar diretamente a qualidade dos produtos. Os 
efeitos dos períodos de paralisação da produção foram se agravando pela utilização de 
sistemas just in time, nos quais há estoques reduzidos para a produção, já que 
pequenas pausas na produção/entrega poderiam significar até a paralisação de uma 
fábrica. 
O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de produção 
indicou que a confiabilidade e a disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores 
tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e 
gerenciamento de edificações. Em sistemas com maior índice de automação, falhas 
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frequentes afetam a capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos, tanto na 
execução das tarefas quanto na qualidade dos produtos. 
As falhas nos sistemas de produção, geralmente, também provocam sérias 
consequências na segurança e no meio ambiente, e os padrões de exigências nessas 
áreas estão aumentando em todo o mundo. No limite, se um requisito de segurança ou 
de preservação ambiental não for atendido por uma empresa, esta pode ser impedida de 
funcionar pelos órgãos públicos competentes. 
Na terceira geração dos sistemas de manutenção, o conceito de manutenção 
preditiva foi reforçado e a necessidade de interação entre as fases de implantação de 
um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a 
disponibilidade/confiabilidade tornaram-se mais evidentes. 
 
A interação entre as fases 
A disponibilidade e a confiabilidade de um sistema de produção dependem 
diretamente da correta realização de cada uma das fases de implantação deste sistema 
de produção: projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção. 
Na fase de projeto, o levantamento de dados deve incluir e envolver os usuários 
das fases posteriores (operação e manutenção), os quais devem esclarecer quais as 
necessidades reais para a realização de suas tarefas, com nível de detalhamento, pois 
as definições realizadas na fase de projeto irão impactar diretamente nas demais fases, 
com consequências no desempenho (confiabilidade, produtividade, qualidade do produto 
final, segurança e preservação ambiental) e na economia (nível de custo-eficiência 
obtido) (WOMACK, 1992). 
A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto 
(correto dimensionamento), a capacidade inerente esperada (por meio de dados 
técnicos, TMEF – tempo médio entre falhas), a qualidade, a manutenibilidade, além do 
custo-eficiência. Deve ser considerada como uma necessidade estratégica na fase de 
projeto a padronização com outros equipamentos do mesmo projeto e com 
equipamentos já existentes na instalação, de forma a se obter uma redução no estoque 
de sobressalentes e uma maior facilidade nas operações de operação e manutenção. 
A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a possibilitar 
a incorporação dos requisitos para o aumento de confiabilidade dos equipamentos, além 
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das sugestões oriundas das práticas de manutenção. Essas informações, juntamente 
com o histórico de desempenho de equipamentos semelhantes, compõem o valor 
histórico do equipamento, elemento fundamental para a tomada de decisão em compras 
futuras e em políticas de peças de reposição. 
A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do 
projeto e as técnicas utilizadas para essa finalidade. Quando a qualidade não é apurada, 
muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos por 
vários períodos e se manifestam somente quando o sistema é fortemente solicitado, ou 
seja, quando o processo produtivo está operando a pleno vapor e, portanto, 
necessitando de maior confiabilidade. 
As fases de manutenção e de operação terão por objetivo garantir a função dos 
equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil e a não degeneração 
do desempenho. Nesta fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências 
geradas no projeto, na seleção de equipamentos e na instalação. Mesmo que se 
apliquem as mais modernas técnicas, a manutenção encontrará dificuldades de 
desempenho de suas atividades decorrentes de uma não interação entre as fases 
anteriores. A confiabilidade, portanto, tenderá a permanecer num patamar inferior ao 
inicialmente previsto. 
 
Conceitos e tipos de manutenção 
Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por inúmeros 
fatores, tais como: 
» Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou alguns de seus 
componentes não correspondem às necessidades de serviços. Os problemas podem 
estar em diversos fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamento térmico, 
ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos errados. 
» Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada 
corretamente, com potencial aparecimento de trincas, inclusões, concentração de 
tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou exposição 
de peças a tensões não previstas no projeto. 
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» Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor e a 
máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação 
(local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações; sobrecargas; trincas; corrosão. 
» Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência da 
máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira; falta momentânea ou constante de 
lubrificação; lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua 
decomposição; superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade 
do lubrificante; falta de reapertos; falhas de controle de vibrações. 
» Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam 
rompendo o componente mais fraco da máquina, o qual, geralmente, provoca danos em 
outros componentes ou peças da máquina. 
A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é realizada 
com dois objetivos: (i) apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas 
objetivando a eliminação de sua repetição; (ii) alertar o usuário a respeito doque poderá 
ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente. 
Para que essa análise possa ser benfeita, não basta apenas examinar a peça que 
gerou a falha. É necessário efetuar um levantamento de todo o histórico da operação e 
manutenção da máquina: como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a falha já 
aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina trabalhou desde a sua aquisição, 
quando foi realizada a última reforma, quais os reparos já feitos na máquina, em quais 
condições de serviço ocorreu a falha, quais foram os serviços executados anteriormente, 
quem era o operador da máquina e por quanto tempo ele a operou. 
Ou seja, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa 
da ocorrência fique perfeitamente determinada. Portanto, as duas medidas principais 
dessa análise são: (i) uma observação pessoal das condições gerais da máquina, e (ii) 
um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta). 
O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem 
como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem 
completa deve ser evitada, pois: (i) os custos associados podem ser elevados, (ii) o 
tempo de desmontagem, conserto e montagem pode ser expressivo, e (iii) pode 
comprometer a produção. Após a localização do defeito e a determinação da 
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desmontagem, o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças 
interligadas, na posição de funcionamento. 
A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho 
executado pela máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do 
progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. 
Este é o procedimento efetuado, por exemplo, com os dentes de uma escavadeira que 
vão se desgastando com o tempo de uso. 
A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter 
as máquinas, os equipamentos, as instalações e as edificações, com: 
» maior tempo de utilização; 
» maior rendimento; 
» menores custos; 
» condições de trabalho mais seguras. 
 
Tipos de manutenção 
A maneira pela qual é feita a intervenção em equipamentos, sistemas ou 
instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Há uma grande 
diversidade de denominações para qualificar a atuação da manutenção, o que pode até 
provocar certa confusão na caracterização dos tipos de manutenção. Segundo Tavares 
(1997), algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção. 
» Manutenção corretiva não planejada; 
» Manutenção corretiva planejada; 
» Manutenção preventiva; 
» Manutenção preditiva; 
» Manutenção detectiva; 
» Engenharia de manutenção. 
Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como 
políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição 
gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos. 
Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a 
palavra Manutenção. É importante observar que elas não são novos tipos de 
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manutenção, mas apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos 
principais de manutenção. Entre elas, destacam-se: 
» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance; 
» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered 
Maintenance; 
» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based 
Maintenance. 
 
Manutenção corretiva 
Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma falha ou de um 
desempenho menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento que já apresenta um 
defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção 
corretiva. Portanto, a manutenção corretiva não é, necessariamente, uma manutenção 
de emergência. Existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva. 
» Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis 
operacionais. 
» Ocorrência da falha. 
A ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de 
funcionamento do equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser dividida 
em duas classes. 
» Manutenção corretiva não planejada. 
» Manutenção corretiva planejada. 
Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória, 
sem nenhum tipo de planejamento ou estratégia preliminar. Caracteriza-se pela atuação 
da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que 
o esperado. Na maioria das vezes, não há nem procedimentos estabelecidos para 
realizar a ação de manutenção, muito menos peças sobressalentes para uma operação 
mais rápida. Em alguns casos, somente após a constatação fortuita da ocorrência da 
falha é que serão definidas: (i) a compra do material necessário para a correção; (ii) o 
serviço a ser realizado, e (iii) a definição do profissional para realizar este serviço. 
É um tipo de manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas, 
pois demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção. 
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Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica custos mais elevados, pois 
a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto 
e maiores custos indiretos de manutenção. 
Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para 
um equipamento, ou seja, a extensão dos danos pode ser maior. Em plantas industriais 
de processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento etc.), interromper 
processamentos críticos (com pressões, temperaturas, ou vazões elevadas) de forma 
abrupta para reparar um determinado equipamento pode comprometer a qualidade de 
outros equipamentos que vinham operando adequadamente, levando-os a colapsos 
após a partida ou a uma redução da campanha da planta. Exemplo típico é o surgimento 
de vibração em grandes máquinas que apresentavam funcionamento suave antes da 
ocorrência de um procedimento de manutenção (KARDEC e NASCIF, 2001). 
Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o 
esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de 
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. Um trabalho 
planejado sempre terá melhor qualidade e será mais barato, mais rápido e mais seguro 
do que um trabalho não planejado. 
A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da 
qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que 
a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma 
função conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, como, 
por exemplo: 
(i) substituir o equipamento por outro idêntico; 
(ii) ter um “kit” para reparo rápido; 
(iii) preparar o posto de trabalho com dispositivos de alerta etc. 
A decisão de se adotar uma política de manutenção corretiva planejada pode 
advir de vários fatores: 
» a falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a 
instalação; 
» possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses 
da produção, a partir de um melhor planejamento de serviços; 
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» garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para 
realizar a ação de reparo de forma eficiente e efetiva; e 
» recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços e 
em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à 
organização. 
A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um 
bom exemplo de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção 
corretiva nãoplanejada, a lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em 
modo de falha, na seguinte (des)ordem: 
(i) algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não sabe 
a quem informar; 
(ii) quando o responsável pela edificação é informado, lembra que não tem 
lâmpadas sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado 
e não tem um funcionário destacado para este serviço; 
(iii) o funcionário que realizará o serviço não tem um procedimento específico 
para a tarefa (nem treinamento...), nem ferramentas específicas para 
realizar o serviço (escada etc.); (iv) a lâmpada queimada é jogada em uma 
lixeira comum da edificação. 
 
No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: (i) em uma 
vistoria de rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a ocorrência de uma 
lâmpada queimada; (ii) o responsável pela edificação é informado, requisita uma 
lâmpada sobressalente do almoxarifado e destaca um funcionário para realizar o 
serviço; (iii) o funcionário destacado, pega a lâmpada sobressalente e as ferramentas 
necessárias para o serviço, definidas no procedimento escrito (manual) para o qual foi 
treinado e realiza o serviço; (iv) a lâmpada queimada é colocada no local correto para a 
sua disposição final. 
 
Manutenção preventiva 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha 
ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em 
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intervalos definidos de tempo. Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a 
Manutenção Preventiva procura evitar a ocorrência de falhas. 
A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em determinados setores, 
como na aviação, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais. Como nem sempre 
os fabricantes fornecem dados precisos para serem adotados nos planos de 
manutenção preventiva, a definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada 
para cada instalação ou no máximo plantas similares operando em condições também 
similares. Deve-se lembrar de que as condições operacionais e ambientais também 
influem de modo significativo na expectativa de gradação dos equipamentos. Há duas 
situações distintas na fase inicial de operação. 
» Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor, 
para a intervenção. 
» Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente. 
Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções 
preventivas não pode ser descartada, fato este que implicará uma ação corretiva. Os 
seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de uma política de 
manutenção preventiva. 
» Quando não é possível a manutenção preditiva. 
» Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam 
mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. 
» por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. 
» Riscos de agressão ao meio ambiente. 
» Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo: 
petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística etc. 
Ou seja, a manutenção preventiva será mais interessante para a empresa: (i) 
quanto maior for a simplicidade na reposição; (ii) quanto mais altos forem os custos de 
falhas; (iii) quanto mais prejudicarem a produção, e (iv) quanto maiores forem as 
implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. 
A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, 
permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de 
recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. Entretanto, 
sob o enfoque da produção promove, geralmente, a retirada de equipamento ou sistema 
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de operação para a execução dos serviços programados. Desta forma, é comum a 
ocorrência de questionamentos à adoção de uma manutenção preventiva em 
equipamentos, sistemas ou plantas nos quais a manutenção corretiva pode ser aplicada. 
Costuma-se atribuir à manutenção preventiva a introdução de defeitos não existentes no 
equipamento, mas estes podem ser introduzidos em qualquer ação de manutenção, não 
só na preventiva, principalmente devido a: 
» falhas dos procedimentos de Manutenção; 
» falha da peça sobressalente; 
» contaminações introduzidas no sistema de óleo; 
» danos durante partidas e paradas. 
A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na 
manutenção preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos estabelecidos 
de quilometragem do veículo, independentemente do desempenho do motor. 
Atualmente, todos os veículos trazem em seus manuais a recomendação de um plano 
de manutenção preventiva, com um conjunto de ações que devem ser realizadas ao se 
atingir quilometragens estabelecidas ou intervalos de tempo. 
Plano de manutenção preventiva 
Plano de manutenção preventiva é o conjunto de medidas e cuidados que devem 
ser tomados para evitar: (i) desgastes e quebra de equipamentos e componentes da 
instalação; (ii) aumento do consumo de energia elétrica; (iii) perda de capacidade de 
produção; (iv) paradas bruscas da instalação devido às falhas, e (v) prejuízo financeiros. 
Toda e qualquer instalação industrial pode possuir um plano de manutenção 
preventiva, mas cada instalação exige seu próprio plano de manutenção, pois cada 
plano é feito com base em equipamentos e componentes da instalação, principalmente 
com base nos manuais dos fabricantes dos equipamentos. Portanto, não deve ser 
aproveitado o plano de manutenção de uma instalação em outra! No limite, podemos 
utilizar o plano de uma instalação como base para iniciar o trabalho e, a partir dele, criar 
um plano adequado para a nova instalação em questão. 
Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre 
deve existir uma cópia nas salas de máquinas, em local acessível. O profissional 
responsável pela operação da instalação deve ter o plano de manutenção sempre em 
mão, devendo seguir rigorosamente todos os procedimentos e respeitar corretamente 
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todos os intervalos de tempo mencionados, para garantir que a instalação tenha uma 
vida útil maior sem necessidade de paradas. 
 
Manutenção preditiva 
Segundo Mirshawaka (1991), a Manutenção Preditiva – também conhecida como 
Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento – 
pode ser definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com base em modificação 
de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma 
sistemática”. 
A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nas práticas de 
manutenção e tem se consolidado cada vez mais com o avanço tecnológico que 
disponibiliza equipamentos que permitem uma avaliação confiável de instalações e 
sistemas operacionais em funcionamento. 
O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos 
equipamentos ou sistemas por meio de acompanhamento de parâmetros diversos, 
permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. A 
manutenção preditiva baseia-se em predizer as condições dos equipamentos, 
privilegiando a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos 
equipamentos ou sistemas, pois as medições e as verificações são efetuadas com o 
equipamento produzindo. 
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente 
estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Esse tipo de acompanhamento 
permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas 
relacionadas com a produção. Ou seja, a manutenção preditiva prediz as condições dos 
equipamentos, e quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma 
manutençãocorretiva planejada. As condições básicas para adotar-se um sistema de 
manutenção preditiva são as seguintes. 
» As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua 
progressão acompanhada (intensidade de corrente, vibração etc.). 
» Os equipamentos, os sistemas ou as instalações devem permitir algum tipo de 
monitoramento/medição dessas causas. 
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» O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser 
essencial para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois os custos 
envolvidos são elevados. 
» Deve ser estabelecido um programa de monitoramento e controle bem 
sistematizado. 
Os fatores indicados para a adoção da política de manutenção preditiva são 
estes. 
» Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo. 
» Possuir aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional. 
» Reduzir custos pelo acompanhamento constantes das condições dos 
equipamentos, evitando intervenções desnecessárias. 
Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes por 
falhas “catastróficas” em equipamento tem sido significativa. A ocorrência de falhas não 
esperadas também é reduzida, proporcionando, além do aumento de segurança pessoal 
e da instalação, uma redução de paradas inesperadas da produção, as quais podem 
implicar grandes prejuízos, dependendo do tipo de planta. Em relação à produção 
propriamente dita, a manutenção preditiva é a que oferece melhores resultados, pois 
intervém o mínimo possível na planta. 
 
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois 
enfoques. 
» O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de medição 
e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, 
maior a redução dos preços. 
» A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, com a possibilidade 
de acompanhamento remoto e, também, pelos próprios operadores. 
A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo 
inicial relativamente elevado. Estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do 
capital total do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento 
de equipamento bem gerenciado apresenta uma relação custo-benefício de 1/5. 
É fundamental que a mão de obra da manutenção responsável pela análise e 
diagnóstico seja capacitada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e 
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formular diagnósticos. Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em 
algumas empresas, sistema de coleta e registro de informações de acompanhamento de 
Manutenção Preditiva que não produzem ação de intervenção com qualidade 
equivalente aos dados registrados (MIRSHAWAKA, 1991). 
Os objetivos da manutenção preditiva são os seguintes. 
» Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. 
» Aumentar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. 
» Reduzir os custos de manutenção. 
» Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de 
produção. 
» Aumentar a produtividade. 
» Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa 
peça específica de um equipamento. 
» Determinar, previamente, as interrupções de fabricação para cuidar dos 
equipamentos que precisam de manutenção. 
» Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. 
» Reduzir o trabalho de emergência não planejado. 
A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e análise dos 
fenômenos, o que torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas 
em máquinas e equipamentos. Após a análise do fenômeno, devem-se adotar dois 
procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelecer um diagnóstico e 
efetuar uma análise de tendências. Portanto, a implantação de um sistema baseado em 
manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar 
vários fenômenos, como: 
» Vibrações das máquinas; 
» Pressão; 
» Temperatura; 
» Desempenho; 
» Aceleração. 
As principais vantagens da manutenção preditiva são: 
» Aumento da vida útil do equipamento; 
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» Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor 
gerenciamento; 
» Diminuição dos custos nos reparos; 
» Melhoria da produtividade da empresa; 
» Diminuição dos estoques de produção; 
» Limitação da quantidade de peças de reposição; 
» Melhoria da segurança; 
» Credibilidade do serviço oferecido; 
» Motivação do pessoal de manutenção; 
» Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor. 
 
Manutenção detectiva 
A menção à Manutenção Detectiva começou a ocorrer a partir da década de 
1990. A denominação “detectiva” está ligada a palavra detectar (em inglês detective 
maintenance). Uma boa definição é: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em 
sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal 
de operação e manutenção. Ou seja, as tarefas executadas para verificar se um sistema 
de proteção ainda está funcionando representam a manutenção detectiva. Um exemplo 
simples e objetivo é o botão de teste de lâmpada de sinalização e alarme em painéis. 
 A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em 
sistemas complexos essas ações só devem ser levadas a efeitos por pessoal específico 
da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo 
pessoal da operação. 
A utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo 
está cada vez mais difundida nos mais diversos tipos de plantas industriais, 
principalmente devido ao avanço tecnológico e à redução nos custos de aquisição. São 
sistemas de aquisição de dados, Controladores Lógicos Programáveis – CLP, Sistemas 
Digitais de Controle Distribuído – SDCD, multi-loops com computador supervisório e 
outra infinidade de arquiteturas de controle somente possíveis com o advento do 
monitoramento do processo por computadores. 
Sistema de shut-down ou sistemas de trip garantem a segurança de um processo 
quando este sai da sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são 
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independentes dos sistemas de controle utilizados para otimização da produção. 
Enquanto a escolha deste ou daquele sistema ou de determinados tipos de 
componentes é discutida pelos especialistas com um enfoque centrado basicamente na 
confiabilidade, é importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades 
destes sistemas. 
Os sistemas de trip ou shut-down podem ser a última barreira entre a integridade 
e a falha. Algumas máquinas, equipamentos, instalações e até mesmas plantas inteiras 
estão protegidos contra falhas e suas consequências menores, maiores ou catastróficas 
por estes sistemas. Eles são projetados para atuar automaticamente na iminência de 
desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu 
aspecto global ou o meio ambiente. 
Os componentes do sistema de trip ou shut-down, como qualquer componente, 
também apresentam falhas. As falhas desses componentes e, em última análise, do 
sistema de proteção, podem acarretar dois problemas: (i) não atuação ou (ii) atuação 
indevida. 
A não atuação de um sistema de trip ou shut-down jamais passa despercebida. É 
evidente que existem situações em que é possível contornar ou fazer um 
acompanhamento, mas em outras, isso é impossível. O trip por alta vibração em 
máquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que haja um acompanhamento paralelo 
e contínuo do equipamento pela equipe de manutenção. Na maior parte, ocorre uma 
progressão no nível de vibração que permite um acompanhamento. Entretanto,o 
aumento da temperatura de mancal pode ser muito rápido, ou seja, se o sistema não 
atuar comandando a parada da máquina, as consequências podem ser desastrosas. 
A atuação indevida de um sistema trip ocasiona a parada do equipamento e, 
geralmente, a paralisação da produção. O que se segue, imediatamente à ocorrência 
(indevida) do trip é um estado de ansiedade generalizada para entender a ocorrência. O 
ideal é não colocar uma máquina, um sistema ou uma unidade para operar sem que as 
razões que levaram à ocorrência do trip sejam descobertas e/ou confirmadas. 
Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de 
disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas, não 
cumprimento da campanha programada e outros. 
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No caso de plantas de processo contínuo, como indústrias químicas, 
petroquímicas, fábricas de cimento e outras, a intervenção na planta ou unidade 
especifica é feita em períodos previamente programados, que são as Paradas de 
Manutenção. A grande parte dos elementos que compõe uma malha de intertravamento 
tem alto índice de confiabilidade, mas essa característica sofre distorção com o tempo, 
devido ao desgaste natural, vibração etc., provocando um aumento de probabilidade de 
falha ao longo do tempo. 
Como a verificação do funcionamento é realizada somente na Parada de 
Manutenção, pode-se garantir que a probabilidade de falha é alta no final da campanha 
e baixa no início da campanha. O segredo é ter o domínio desta situação. Esse domínio 
pode ser obtido com a Manutenção Detectiva. Na Manutenção Detectiva, especialistas 
fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas 
ocultas, e, preferencialmente, podem corrigir a situação, mantendo o sistema operando. 
 
Engenharia de manutenção 
A Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural e pode ser 
considerada a segunda grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção. 
A ideia é deixar de ficar realizando reparos continuadamente, para procurar as 
causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de 
conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a 
manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. 
Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas 
modernas, estar nivelado com a manutenção das principais empresas no mundo 
(MIRSHAWAKA, 1993). Analisam-se todas as informações geradas pela execução das 
atividades da empresa em conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de 
manutenção preditiva, e verifica-se qual o melhor procedimento para evitar as falhas em 
cada etapa. 
Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção corretiva não 
planejada terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de Manutenção. 
O maior obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está sedimentada nos 
funcionários da própria empresa. 
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Quando ocorre uma mudança na empresa, saindo da manutenção preventiva 
para a preditiva, ocorre um salto positivo nos resultados, em função da primeira quebra 
de paradigma. Entretanto, um salto muito mais significativo ocorre quando se adota a 
Engenharia de Manutenção. 
Suponha que uma determinada planta adota um sistema baseado em 
manutenção preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração. A 
estimativa do tempo para as intervenções é extremamente difícil, porque nesse tipo de 
equipamento a vida dos diversos componentes é diferente, apesar do pequeno número 
de componentes. Os rolamentos têm uma vida diferente dos retentores que, por sua vez, 
têm vida diferente das engrenagens. A experiência indica que serão feitas mais 
intervenções que o necessário e/ou um número elevado de troca de peças com “meia 
vida”, ainda em bom estado, será processado. 
Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o custo 
desnecessário de utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções 
nos equipamentos. 
Quando a equipe de manutenção dessa planta passa a adotar a manutenção 
preditiva para o acompanhamento do conjunto de redutores, estará auferindo ganhos 
sensíveis, com melhores resultados globais. O número de intervenções cairá 
drasticamente, o consumo de sobressalentes também e o número de homens-hora 
alocados a esses equipamentos, consequentemente, também será reduzido. A 
manutenção preditiva permitirá alcançar a máxima disponibilidade para a qual os 
equipamentos foram projetados, proporcionando aumento de produção e de 
faturamento. 
Outro aspecto interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento 
preditivo fornecerá todos os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados 
instantâneos, curvas de tendência, e tanto outros dados quantos sejam de interesse dos 
profissionais que formam a equipe de manutenção dessa planta. Esse sistema 
fornecerá, também, valores de alarmes que guiarão as recomendações para intervenção 
em qualquer dos redutores, num tempo anterior à ocorrência da falha. 
Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando todos os dados 
que o sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para análises, estudos e 
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proposição de melhorias, ela estará praticando Engenharia de Manutenção, focada na 
sua melhoria contínua. 
Se a equipe de manutenção ainda estiver intervindo corretivamente nas plantas, 
ou seja, comandada pela quebra aleatória dos equipamentos, com certeza ainda não 
estará adotando práticas de manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém para 
pensar em Engenharia de Manutenção. 
Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção 
podem ser considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua 
aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, 
baseada em dados técnico-econômicos. 
Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação 
a palavra Manutenção. É importante observar que elas não são novos tipos de 
manutenção, mas apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos 
principais de manutenção. Entre elas, destacam-se: 
» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance. 
» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered 
Maintenance. 
» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based 
Maintenance. 
De forma a subsidiar o entendimento destas abordagens, iremos descrever 
sucintamente as questões referentes ao TPM. 
 
Manutenção Produtiva Total - TPM 
 
O TPM teve início no Japão, por meio da empresa Nippon Denso KK, integrante 
do grupo Toyota, que recebeu, em 1971, o Prêmio PM, concedido a empresas que se 
destacaram na condução desse programa. No Brasil, o conceito de TPM foi apresentado 
pela primeira vez em 1986. 
Segundo Mirshawaka (1993), considera-se que o TPM deriva da manutenção 
preventiva. Inicialmente (1950), a manutenção preventiva era adotada no conceito de 
que intervenções adequadas evitariam falhas e apresentariam melhor desempenho e 
maior vida útil nas máquinas e nos equipamentos. 
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Como uma evolução da manutenção preventiva (1957), iniciou-se a manutenção 
com introdução de melhorias, a qual criava facilidades em máquinas e equipamentos, 
objetivando facilitar as intervenções da manutenção preventiva e aumentar a 
confiabilidade. Em 1960, surgiu a ideia de prevenção de manutenção, que significa 
incorporar ao projeto das máquinas a não necessidade da manutenção. Esta foi a 
quebra de paradigma; a premissa básica para os projetistas é totalmente diferente. 
Um exemplo extremamente simples, e mundialmente conhecido, foia adoção de 
articulações com lubrificação permanente na indústria automobilística. Até 1970, carros 
e caminhões tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia ser injetado lubrificante 
a intervalos regulares. A mudança não foi para facilitar a colocação do pino ou melhorar 
a sistemática de lubrificação, e sim para eliminar a necessidade de intervenção. 
A partir da década de 1970, vários fatores econômico-sociais imprimiram ao 
mercado exigências cada vez mais rigorosas, obrigando as empresas a serem mais 
competitivas para sobreviver. Com isso, as empresas foram obrigadas a: 
» eliminar desperdícios; 
» obter o melhor desempenho dos equipamentos; 
» reduzir interrupções/paradas de produção por quebras ou intervenções; 
» redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção e 
da manutenção; 
» modificar a sistemática de trabalho. 
Utilizando a sistemática de grupos de trabalhos conhecidos como CCQ – Círculos 
de Controle de Qualidade, ou ZD – Defeito Zero (Zero Deffects), foram disseminados os 
seguintes conceitos, que se constituíram na base do TPM. 
» Cada um deve exercer o autocontrole. 
» A minha máquina deve ser protegida por mim. 
» Homem, máquina e empresa devem estar integrados. 
» A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos. 
O TPM objetiva a eficácia da empresa por meio de maior qualificação das 
pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e 
desenvolve pessoas e organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas 
de automação (TAKAHASHI, 2000). Segundo os conceitos de TPM, se as pessoas 
forem desenvolvidas e capacitadas, é possível promover as modificações nas máquinas 
Prevenção e Controle de Riscos 
 
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e nos equipamentos. Desse modo, o perfil dos empregados deve ser adequado por meio 
de treinamento/capacitação de: 
» operadores para a execução de atividades de manutenção de forma 
espontânea (lubrificação, regulagens...); 
» pessoal da manutenção para a execução de tarefas na área da mecatrônica; 
» engenheiros para o planejamento, projeto e desenvolvimento de equipamentos 
que “não exijam manutenção”. 
 
 
LEIAUTE – ARRANJO FÍSICO 
Na implantação de uma indústria, uma das questões estratégicas é a definição do 
local onde ela será instalada. A localização da indústria pode ser analisada em duas 
etapas: a macrorregional e microrregional. 
A localização macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir a região 
onde a indústria será implantada, levando em consideração fatores de ordem econômica 
e fatores de ordem técnica. Sob a ótica econômica estão fatores como: matéria-prima, 
mercado, transporte, custo da água, custo da energia e disponibilidade de mão de obra. 
Os fatores de ordem técnica são: disponibilidade de água, disponibilidade de energia, 
resíduos, comunicação, clima, leis e impostos. 
Após definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de implantação da 
indústria, ou seja, sua localização microrregional, na qual prevalecerão os fatores 
técnicos. Nesta etapa, uma série de fatores deve ser analisada com o objetivo de evitar 
que surjam condições inseguras a partir das próprias características do terreno. Na 
Higiene do Trabalho, esta abordagem é conhecida como antecipação de riscos, ou seja, 
devem-se antecipar os potenciais riscos de forma a evitar que eles se constituam 
juntamente com a implantação da indústria. As condições inseguras poderão ser 
provenientes de: deslizamento de terra, deslizamento de pedras, inundação, dimensões 
insuficientes para atender as expansões futuras, não existência de água potável, não 
existência de meios de comunicação e de um sistema rodoferroviário, fluvial e aéreo, 
não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo, transporte coletivo, esgoto 
sanitário etc. 
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Após finalizar a definição da localização da indústria, a próxima etapa é definir o 
arranjo mais adequado de homens, equipamentos e materiais sobre essa determinada 
área física, dispondo os elementos de forma a minimizar os transportes, eliminar os 
pontos críticos da produção e suprimir as demoras desnecessárias entre várias 
atividades. 
Entra-se, assim, na fase de elaboração do leiaute (layout em inglês, ou arranjo 
físico segundo alguns autores) das instalações da empresa. Nesta fase, estabelece-se a 
posição relativa entre as diversas áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações entre 
as diversas áreas são visualizadas, tendo-se a percepção total do fluxo industrial, desde 
a entrada dos insumos/matérias-primas até a saída dos produtos e rejeitos. Deve-se 
definir, então, a localização de cada máquina, de cada posto de trabalho. Definir o 
leiaute/arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, 
equipamentos e pessoal da produção. 
O leiaute/arranjo físico é, portanto, uma das etapas finais da concepção do projeto 
de uma indústria, e só pode ser elaborado depois que uma série de itens já está 
definida, como o volume de produção e a seleção do equipamento produtivo. O principal 
foco do leiaute/arranjo físico é interno à empresa, definindo e integrando os elementos 
produtivos. Não é apenas uma disposição racional das máquinas, mas também, o 
estudo das condições humanas de trabalho (iluminação, ventilação etc.), de corredores 
eficientes, de como evitar controles desnecessários, de armários e de bancadas ao lado 
das máquinas, do meio de transporte que será utilizado para movimentação das peças. 
O planejamento de um leiaute/arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, 
grande ou pequena. Com um bom leiaute/arranjo físico pode se obter resultados 
surpreendentes na redução de custos de operação e no aumento da produtividade e 
eficiência da planta. Todo esse planejamento é fundamental na implantação de uma 
nova empresa. Naquelas já montadas, uma mudança no processo de produção ou fluxo 
do serviço introdução de novos produtos ou serviços, a necessidade de redução de 
custos, a expansão de uma seção etc. podem demandar uma modificação no arranjo 
existente. 
 
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Conceito de Leiaute/Arranjo Físico 
No quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao 
leiaute/arranjo físico. Fazer o leiaute/arranjo físico de uma área qualquer é planejar e 
integrar os caminhos dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o 
relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal, os equipamentos e os 
materiais que se movimentam. 
No entanto, numa grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um 
simples erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a 
demolição de estruturas, paredes e até mesmo edifícios e, consequentemente, causar 
custos altíssimos no rearranjo. Para evitar tudo isso, é necessário realizar um estudo, 
encontrando assim o melhor planejamento de leiaute. Geralmente, os custos relativos ao 
planejamento de um leiaute são muito inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um 
leiaute defeituoso (MUTHER, 1978). Existem vários tipos de leiautes e cada um deles se 
adapta a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros 
(TOMPKINS, 1996). No planejamento do leiaute é necessário ter em conta todos os 
fatores (os materiais, a maquinaria, o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a 
construção e a mudança), de forma a evitar que eles possam influenciar negativamente 
(MUTHER, 1955). 
O leiaute/arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais 
e de tudo que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa a 
harmonizar e integrar equipamento, mão de obra, material, áreas de movimentação, 
estocagem, administração, mão de obra indireta, enfim todos os itens que possibilitam 
uma atividade industrial.Para planejar o leiaute, é necessário estudar os padrões de 
fluxo nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos 
(TOMPKINS, 1996). Ao se elaborar, portanto, o leiaute/arranjo físico deve-se procurar a 
disposição que melhor conjugue os equipamentos com os homens e com as fases do 
processo ou serviços, de forma a permitir o máximo rendimento dos fatores de produção, 
por meio da menor distância e no menor tempo possível. 
O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização física 
dos recursos de transformação. Colocado de uma forma simples, definir o leiaute/arranjo 
físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e todo o 
pessoal da produção. O leiaute/arranjo físico é uma das características mais evidentes 
Prevenção e Controle de Riscos 
 
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de uma operação produtiva que determina sua forma e aparência. É aquilo que a 
maioria de nós notaria em primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma 
unidade de operação. Também determina a maneira segundo a qual os recursos 
transformados – materiais, informação e clientes – fluem por meio da operação. 
Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina numa fábrica 
ou dos bens em um supermercado ou a mudança de sala em um centro esportivo 
podem afetar o fluxo de materiais e pessoas por meio da operação. Isso, por sua vez, 
poderá afetar os custos e a eficácia geral da produção. O leiaute de uma fábrica é a 
disposição física do equipamento industrial, incluindo o espaço necessário para 
movimentação de material, armazenamento, mão de obra indireta e todas as outras 
atividades e serviços dependentes, além do equipamento de operação e o pessoal que o 
opera. Leiaute, portanto, pode ser uma instalação real, um projeto ou um trabalho. 
Garcia (1995), em uma abordagem do tema voltada especificamente à segurança 
e saúde do trabalhador, definiu Plant Layout como “a ciência e a arte que procura 
reconhecer, avaliar e controlar, visando sempre a uma combinação ótima das 
instalações industriais e tudo aquilo que concorre para a produção, dentro de um volume 
disponível”. Segundo o autor, a versão em português “arranjo físico” não traduz o 
sentido da língua inglesa, pois só podemos arranjar algo fisicamente após termos uma 
quantidade preestabelecida de produtos e determinar essa quantidade já é um dos 
problemas do Plant Layout. 
Neste texto, utilizaremos a palavra leiaute de forma indistinta para nos referirmos 
ao conceito de forma ampla e abrangente. 
 
A demanda por projeto de Leiaute/Arranjo Físico 
Assim como toda empresa tem um caráter dinâmico, o conceito do leiaute/arranjo 
físico também é dinâmico. Basicamente, o leiaute/arranjo físico busca integrar material, 
mão de obra e equipamento. A modificação de qualquer um deles pode tornar 
inadequado o leiaute/arranjo físico existente. Dessa forma, é importante que o setor 
responsável pelo leiaute/arranjo físico possua um sistema de informação adequado que 
forneça com a devida antecedência as alterações a serem verificadas. 
Os motivos que influenciam a variação destes três itens (material, mão de obra e 
equipamento) podem ser inúmeros, complexos e inter-relacionados. Do ponto de vista 
Prevenção e Controle de Riscos 
 
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quantitativo, eles podem ser monitorados e verificados com base em diferentes 
índices/indicadores da empresa. Do ponto de vista qualitativo, a análise pode ser 
efetuada com uma inspeção nos próprios locais de produção. De forma a se verificar se 
um leiaute necessita ou não de alterações, algumas questões devem ser respondidas, 
entre elas as seguintes. 
a. Obsolescência das instalações – Novos produtos ou novos serviços estão 
sendo projetados? Esses produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo 
de materiais ou equipamentos empregados? Haverá utilização de novas áreas de 
estocagem? 
b. Redução dos custos de produção – Haverá corte de pessoal e/ou paradas 
de equipamentos e diminuição de movimentação de materiais? 
c. Variação na demanda – A produção atual satisfaz as estimativas de 
vendas? 
Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes? 
d. Ambiente de trabalho inadequado – As condições de iluminação, 
ventilação, temperatura e umidade são satisfatórias? O ruído pode ser isolado? Os 
locais dos sanitários/lavatórios são adequados? 
e. Condições inseguras – Existe excesso de material ao lado da máquina? A 
área é adequada para o posto de trabalho? Existe área que comporte apenas um 
equipamento, onde na realidade há dois? Os materiais inflamáveis estão armazenados 
em área segura? Existem muitos acidentes de trabalho? Há espaço para tráfego e 
operação de máquinas? O tipo de piso é adequado para a atividade? A faixa 
demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados para o manuseio de materiais? 
f. Manuseio excessivo – Os materiais percorrem grandes distâncias? 
As respostas a algumas destas perguntas podem indicar que a empresa alterou a 
sua produção para a qual foi originalmente projetada, mas que não alterou as suas 
instalações para acompanhar essas alterações na produção. Esse fato ocorre pelo 
esquecimento de que a empresa tem um caráter dinâmico e não estático. Toda empresa 
é dimensionada para produzir certa quantidade de um tipo de produto; alterações nesta 
quantidade ou no tipo de produto pode levá-la a não operar em condições ótimas, que 
era a proposta no início da sua operação. De uma solução ótima, ela passa para uma 
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solução subótima, gerando, consequentemente, condições inseguras nos ambientes de 
trabalho. 
 
Objetivos do Leiaute/Arranjo Físico 
O leiaute pretende reorganizar da melhor forma a disposição do espaço de uma 
indústria, e para tal é necessário (FRANCIS et al., 1974): 
» minimizar investimentos em equipamentos; 
» minimizar tempo de produção; 
» utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível; 
» providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável; 
» proporcionar flexibilidade nas operações; 
» diminuir custo de tratamento do material; 
» reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material; 
» melhorar o processo de produção; 
» melhorar a estrutura da empresa. 
Os projetos de leiaute devem ter como objetivos a serem perseguidos estes. 
a. Melhorar a utilização do espaço disponível – Menor quantidade de material 
em processo; distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços e 
pessoas; disposição racional das seções. 
b. Aumentar a moral e a satisfação do trabalho – Ordem no ambiente e 
limpeza dos sanitários. 
c. Incrementar a produção – Fluxo mais racional. 
d. Reduzir o manuseio – Utilização da movimentação no processo produtivo. 
e. Reduzir o tempo de manufatura – Redução de demoras e distâncias. 
f. Reduzir os custos indiretos – Menos congestionamento e confusão; menos 
manuseio (menor perda e danos de materiais etc.). 
 
Princípios do arranjo físico 
Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico utiliza-se dos seguintes 
princípios gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos. 
Princípio da integração 
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Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados à produção) devem 
estar integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. 
Todos os pequenos pormenores da empresa devem ser estudados, colocados em 
posições determinadas e dimensionados de forma adequada; como, por exemplo, a 
posição dos bebedouros, saídas do pessoal etc. 
Princípio da mínima distância 
O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se procurar uma 
maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços 
inúteis, confusões e custos. Ou seja, é necessário minimizara distância que a matéria-
prima percorre nos diversos departamentos até se transformar em produto acabado. 
Princípio da obediência ao fluxo das operações 
As disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer às exigências das 
operações de maneira que homens, materiais e equipamentos se movam em fluxo 
contínuo, organizado e de acordo com a sequência lógica do processo de manufatura ou 
serviço. Esta abordagem também evitará que percursos desnecessários sejam 
percorridos, atendendo simultaneamente aos princípios anteriores (integração e mínima 
distância). Devem ser evitados cruzamentos e retornos (entre fluxos de um mesmo 
processo e entre fluxos de processos distintos) que causam interferência e 
congestionamentos. Deve-se, também, eliminar obstáculos e interrupções, a fim de 
garantir melhores fluxos de materiais e sequência de trabalho dentro da empresa. 
Princípio da racionalização de espaço 
Deve-se utilizar da melhor maneira o espaço disponível. Em muitas abordagens 
simplistas, esquece-se que o projeto de leiaute deve ser tridimensional. No processo de 
se projetar em duas dimensões e se executar o projeto em três dimensões, muitas vezes 
se esquece da interação existente entre as variáveis altura, largura e comprimento. 
Portanto, deve-se, sempre, elaborar os projetos racionalizando o espaço existente nas 
três dimensões. 
Princípio da satisfação e segurança 
O usuário do projeto de leiaute é, em última instância, o homem. Portanto, o 
projeto deve atender às suas necessidades. Neste escopo, a satisfação e a segurança 
do homem são muito importantes. Quando as necessidades básicas do ser humano 
(fisiológicas) são, até certo ponto, atendidas, outras emergem e tomam o seu lugar e, 
Prevenção e Controle de Riscos 
 
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portanto, deve-se entender que a satisfação do homem é como o horizonte, quando 
mais tentamos alcançá-lo, mais ele se distancia. Este princípio, portanto, tem uma 
dinâmica peculiar, análoga àquela da melhoria contínua: sempre haverá novas 
necessidades para serem satisfeitas. Em algum momento, as necessidades de 
segurança e saúde emergiram como demandas dos trabalhadores e estas também 
deverão ser satisfeitas. Um melhor aspecto das áreas de trabalho promove tanto a 
elevação da moral do trabalhador quanto à redução de riscos de acidentes. 
 
Princípio da flexibilidade 
Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, 
deve ser considerado criteriosamente pelo projetista de leiaute. São frequentes e rápidas 
as necessidades de mudança do projeto do produto, mudanças de métodos e sistemas 
de trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode gerar na empresa: (i) o 
obsoletismo; (ii) a proliferação de condições inseguras. No projeto do leiaute, deve-se 
considerar que as empresas são dinâmicas e que as condições de produção irão mudar 
e que, portanto, o leiaute deve ser de fácil mudança e deve-se adaptar facilmente às 
novas condições de operação/produção. 
 
A chave dos problemas de arranjo físico 
Os problemas de arranjo físico geralmente recaem em dois elementos básicos: 
produto e quantidade. Produto (ou material ou serviço) é tudo o que é produzido ou feito 
pela empresa ou área em questão, a matéria-prima ou peças compradas, peças 
montadas, mercadorias acabadas e/ou serviços prestados ou processados. A 
quantidade (ou volume) representa o quanto de cada item deve ser feito ou a quantidade 
de serviços que devem ser executados. 
Esses elementos, direta ou indiretamente, são responsáveis por todas as 
características, fatores e condições do planejamento. É importante, portanto, coletar os 
fatos, estimativas e informações sobre esses dois elementos. Eles representam a chave 
da resolução dos problemas de arranjo físico. 
Em função das variedades dos produtos e das quantidades, pode-se definir qual 
tipo de processo deverá ser adotado: processo contínuo, processo em lotes, processo 
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por projeto etc. De posse das informações, devemos obter informações sobre o roteiro 
(ou processo) segundo o qual o produto será fabricado ou o serviço será executado. 
Os equipamentos e os postos de trabalho a serem utilizados dependem das 
operações de transformação. Também a movimentação de materiais por meio das áreas 
depende do roteiro ou sequência de operações. Portanto, as operações envolvidas no 
roteiro ou processo e sua sequência são informações que devem ser obtidas. 
 
Tipos de leiaute/arranjo físico 
Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de leiaute/arranjo 
físico deve ser definido. O tipo de leiaute/arranjo físico é a forma geral do arranjo de 
recursos produtivos da operação e é, em grande parte, determinado pelo tipo de 
produto, tipo de processo de produção e volume de produção. Apesar de termos essa 
divisão teórica dos tipos de leiaute, raramente, encontraremos em uma situação real um 
único tipo de leiaute. O que costuma ocorrer são situações nas quais há uma mescla 
dos tipos clássicos. 
Existem vários tipos de leiaute, pois cada um deles está adequado a 
determinadas características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais 
dentro da fábrica (CAMAROTTO, 1998). Os quatro tipos básicos de leiaute/arranjo físico 
dos quais a maioria dos arranjos se derivam são: 
» arranjo posicional ou por posição fixa; 
» arranjo funcional ou por processo; 
» arranjo linear ou por produto; 
» arranjo de grupo ou celular. 
Arranjo posicional ou por posição fixa 
O leiaute posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato de 
o material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros 
produtos, se movimentam à sua volta (CAMAROTTO, 1998). 
Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente aos casos em que o 
material, ou o componente principal, é difícil de ser movimentado, sendo mais fácil 
transportar equipamentos, homens e componentes até o material imobilizado. É o caso 
típico de montagem de grandes máquinas, montagens de navios, de prédios, barragens, 
grandes aeronaves etc. O número de itens finais normalmente não é muito grande, mas 
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o tamanho do lote dos componentes para o item final pode variar de pequeno a muito 
grande. 
 
Vantagens 
» Reduzida movimentação do material. 
» Oferece oportunidades de trabalho. 
» Maior flexibilidade. 
» Adapta as mudanças do produto e do volume de produção. 
Limitações 
» Maior movimentação dos operadores e do equipamento. 
» Resulta no aumento de equipamentos. 
» Requer grande habilidade dos operadores. 
» Requer supervisão. 
» Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-
inprocess. 
» Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 1996). 
 
Arranjo linear ou por produto 
No leiaute linear (ou em inglês product layout), os equipamentos são dispostos de 
acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os 
materiais se movem pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998). Ou seja, o leiaute 
linear tem uma disposição fixa orientada para o produto. Os postos de trabalho 
(máquinas, bancadas) são colocados na mesma sequência de operações que o produto 
sofrerá. O material passa de estação em estação de trabalho até se transformar em 
produto acabado. É comum existir uma máquina de cada tipo, exceto quando são 
necessárias máquinas em duplicata para balancear a linha de produção. Quando o 
volume se torna muito grande, especialmente na linha de montagem, ele é chamado de 
produção em massa. Esta é a solução ideal quando se tem apenas um produto ou 
produtos similares, fabricados em grande quantidade e o processo é relativamente 
simples. O tempo que o item gasta em cada estação ou lugar fixado é balanceado. As 
linhas são ajustadas para operar na velocidademais rápida possível, 
independentemente das necessidades do sistema. O sistema não é flexível. 
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Vantagens 
» O manuseio do material é reduzido. 
» Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais. 
» Controle simples da produção. 
Limitações 
» Se uma máquina parar toda a linha de produção para. 
» O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção. 
» Requer um supervisor. 
» É necessário investir em equipamento de alta qualidade (TOMPKINS, 1996). 
 
Arranjo funcional, departamental ou por processo 
No leiaute funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de 
processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto 
processado (CAMAROTTO, 1998, p. 68). Ou seja, no leiaute funcional, máquinas e 
ferramentas são agrupadas funcionalmente de acordo com o tipo geral de processo de 
manufatura: tornos em um departamento específico, furadeiras em outro departamento, 
injetoras de plástico em outro departamento e assim por diante. Ou seja, as operações 
do mesmo tipo são agrupadas no mesmo departamento e o material se movimenta por 
meio das áreas ou departamentos. 
Esse tipo de arranjo é adotado geralmente quando há variedade nos produtos e 
pequena demanda. É o caso de fabricação de tecidos e roupas, trabalho de tipografia, 
oficinas de manutenção. Em virtude dos leiautes funcionais precisarem realizar uma 
grande variedade de processos de manufatura, são necessários equipamentos de 
fabricação de uso genérico. Trabalhadores devem ter nível técnico relativamente alto 
para realizar várias tarefas diferentes. A vantagem desse tipo de leiaute é a sua 
capacidade de fazer uma variedade de produtos. Cada peça diferente que requer sua 
própria sequência de operações pode ser direcionada por meio dos respectivos 
departamentos na ordem apropriada. Os roteiros operacionais são usados para controlar 
os movimentos de materiais. Empilhadeiras e carrinhos manuais são utilizados para 
transportar materiais de uma máquina para outra. 
 
Vantagens 
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» Melhor utilização das máquinas. 
» Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores. 
» Redução do tratamento dos materiais. 
» Possibilidade de variar as tarefas em cada posto de trabalho. 
» Supervisão especializada. 
Limitações 
» Aumenta o tratamento do material. 
» O controle da produção é mais difícil. 
» Aumenta work-in-process. 
» Produções em linhas mais longas. 
» Requer maior competência nas tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996). 
 
Arranjo celular ou de grupo 
O leiaute em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar todas 
as operações nas mesmas células de máquinas. Esse tipo é composto de células de 
produção e montagem interligadas por um sistema de controle de material. Nas células, 
as operações e os processos são agrupados de acordo com a sequência de produção 
que é necessária para fazer um grupo de produtos. As máquinas na célula são todas, 
normalmente de ciclo único e automático, sendo que elas podem completar o seu ciclo 
desligando automaticamente. A célula normalmente inclui todos os processos 
necessários para uma peça ou submontagem completa. Os pontos-chave desse tipo de 
arranjo são: 
» máquinas que devem estar dispostas na sequência do processo; 
» uma peça de cada vez é feita dentro da célula; 
» os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um processo 
(operadores polivalentes); 
» o tempo do ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a célula; 
» os operadores trabalham de pé e caminhando. 
Essa disposição de máquinas tem as seguintes vantagens potencialmente 
comparando-se principalmente com o arranjo físico funcional: redução do tempo de 
ajuste de máquina na mudança de lotes dentro da família, tornando-se economicamente 
viável a produção de pequenos lotes. Tenta-se usar o mesmo dispositivo para todas as 
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peças da família. Há uma eliminação do transporte e de filas ao pé da máquina, 
reduzindo-se, então, estoques de segurança e intermediários. Há maior facilidade no 
Planejamento e Controle da Produção, na medida em que o problema de alocação de 
ordens de produção das máquinas é extremamente minimizado. Há uma redução de 
defeitos, na medida em que num arranjo celular um trabalhador pode passar a peça 
diretamente a outro, e, se houver defeito, o próprio trabalhador devolverá a peça ao 
companheiro. Há, ainda, uma redução no espaço requerido para a produção. 
 
Limitações 
» Requer um supervisor. 
» Os operadores necessitam de maior habilidade nas operações. 
» Dependência crítica no fluxo de controle da produção através de células 
individuais. 
» Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais (TOMPKINS, 
1996). 
 
A implantação do arranjo físico celular 
No âmbito da fabricação, o passo inicial na implantação do arranjo celular é a 
definição das famílias a serem consideradas com base no conceito da Tecnologia de 
Grupo. Após a definição das famílias, desenham-se as células. Pode ser que as 
máquinas sejam puladas em determinados roteiros de produção, ou que haja fluxo para 
trás em alguns pontos. Eventualmente, pode ser necessário reprojetar peças para 
encaixá-las nas famílias. 
Quanto à implantação propriamente dita, alguns autores opinam que todos os 
componentes devem ser codificados e, por meio de processamento em computador, 
pode-se encontrar as melhores famílias de peças, sendo que a implantação pode ser 
feita por etapas. Outros consideram que, como a fase de codificação é cara e demorada, 
é mais interessante a implantação de células-piloto, para famílias de fácil definição e de 
alto nível de demanda, mesmo antes de todas as peças estarem codificadas. Ressalte-
se que é difícil mudar qualquer sistema, em particular um sistema inteiro de produção. 
Deve-se considerar neste processo um objetivo de longo prazo. A movimentação de 
máquinas pode ser difícil por problemas de peso, sistemas hidráulicos, elétricos e 
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pneumáticos a elas acoplados. Por isso, alguns autores apontam como a estratégia mais 
adequada a conversão, em etapas, de porções do sistema funcional para o arranjo em 
células, implicando a progressiva redefinição do sistema de projeto/produção. É um 
processo de longo prazo. 
 
Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico 
Ao se elaborar um projeto de leiaute/arranjo físico, os principais fatores a serem 
estudados são (MUTHER, 1955) os seguintes. 
» Material – O projeto, as variedades, as quantidades, as operações necessárias. 
» Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho. 
» Mão de obra – A supervisão, o apoio e o trabalho direto. 
» Movimento – O transporte entre os vários departamentos, as operações de 
armazenagens e inspeções. 
» Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanentes, bem como os 
atrasos. 
» Edifícios/Construção – As características externas e internas do edifício e a 
distribuição do equipamento. 
» Mudança – A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade. 
» Serviço Auxiliares – A manutenção, a inspeção, a programação e expedição. 
 
MATERIAL 
Devem ser considerados todos os materiais que são processados e manipulados 
no setor: matéria-prima, material em processo, produto final, embalagem etc. Devem ser 
estudados: dimensões, pesos, quantidade, características físicas, químicas etc. O 
processo de produção deve ser detalhado: tipos, sequência e tempos padrões das 
operações. Deve-se procurar: 
(i) Que o fluxo do material seja de acordo com o processo; 
(ii) Diminuir o manuseio dos produtos (menos riscos de acidentes); e 
(iii) Diminuir o percurso dos produtos e a