APOSTILA DE PREPARAÇÃO DE TORNOS CNC FINAL

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ANO/2013 
 
 
 
 
 
Por | Fabrício da Silva João 
OLIVO 
APOSTILA DE PREPARAÇÃO DE TORNOS 
CNC, COMANDOS FANUC E MACH 
 
 
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INTRODUÇÃO 
 
A Metalúrgica Olivo foi fundada por, Paulino Olivo, começou na Rua Gastão Bica 
de Oliveira, próximo a gruta. 
Começou com apenas um torno convencional até chegar ao que é hoje. 
A Olivo Indústria de Peças para Caminhões, Semi-Reboques e Equipamentos 
Industriais Ltda. vem se destacando no mercado nacional como fabricante de 
engrenagens e peças usinadas, fabricação de implementos rodoviários, flanges para 
escapamentos e componentes para indústria avícola. Com uma equipe qualificada, 
nossos produtos são construídos com total qualidade, sendo submetidos a rigorosos 
processos de produção, garantindo alta resistência mecânica, atingindo o índice de 
qualidade desejado, atendendo às normas e especificações técnicas do mercado. 
 
Buscando a melhoria continua, viemos por meio deste treinamento, capacitar e 
aprimorar nossos preparadores, buscando a excelência no profissionalismo, das 
técnicas de usinagem. 
 
Nosso treinamento basear-se-á em história do CNC, organização, 
padronização de preparação, no respeito á máquina, medo da usinagem, 
escolha de ferramenta, parâmetros de corte, cálculo para graus chanfros e 
raios, utilização da calculadora cientifica, preset, preparação e programação 
de maquinas CNC, e também noções de espirito de liderança. 
 
Ao termino deste treinamento o aprendiz se tornara um preparador e 
programador de CNC apto a executar suas funções em comando FANUC e MACH com 
boa autonomia. 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
HISTÓRIA DO CNC. ______________________________________pág. 03 
ORGANIZAÇÃO. _________________________________________pág. 07 
PADRONIZAÇÃO DE PREPARAÇÃO. __________________________pág. 09 
RESPEITAR A MÁQUINA, E SUAS LIMITAÇÕES. _________________pág. 10 
JAMAIS TEMER A USINAGEM. _______________________________pág. 11 
O QUE LEVAR EM CONSIDERAÇÃO AO ESCOLHER A FERRAMENTA. __pág. 11 
PARÂMETROS DE CORTE. __________________________________pág. 15 
CÁLCULOS PARA GRAUS, E CHANFROS. _______________________pág. 17 
O CNC NUMA CALCULADORA CIENTIFICA. _____________________pág. 22 
TÉCNICAS PARA CALCULAR RAIOS. __________________________pág. 23 
PRESET. _______________________________________________pág. 25 
PREPARAÇÃO DE MÁQUINAS CNC. ___________________________pág. 26 
PROGRAMAÇÃO. _________________________________________pág. 36 
Em anexo apostila com códigos de programação FANUC MACH 6. 
Em anexo apostila com códigos de programação MACH-8L 
ESPIRITO DE LIDERANÇA. _________________________________pág. 42 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
HISTÓRIA DO CNC 
 
O comando numérico computadorizado, (CNC), é uma técnica que permite a 
operação automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de 
instruções codificadas que contêm números, letras e outros símbolos. 
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de 
máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande 
variedade de máquinas e processos. 
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela 
facilidade com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As 
máquinas CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. 
Em combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as 
portas para a manufatura assistida por computador (CAM). 
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção 
usados na indústria da manufatura: 
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava 
por operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes 
ou produtos. 
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por 
operação automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas 
para fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes 
quantidades e em altas velocidades de produção. Por exemplo: uma máquina 
automática para fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros 
tipos de peças. 
Eram máquinas semelhantes a da figura abaixo: 
 
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-
ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se justificava 
somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era suficientemente 
grande para compensar o investimento e havia uma previsão de demanda em longo 
prazo. 
 
4 
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o 
desenvolvimento tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção 
de novos produtos em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver 
durante um longo período sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e 
na sua eficiência; em outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos 
casos, o antigo processo de produção automatizada, que somente aceitava pequenas 
mudanças no projeto, tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por 
cames e limitadores mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de 
sistema de controle, baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no 
projeto das peças e às exigências de produção. 
A primeira máquina CN 
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o 
desenvolvimento deste novo sistema de controle foi à necessidade que teve a Força 
Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na 
manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça 
usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais. 
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons 
utilizava uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas 
direções longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece 
como interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa 
experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento 
tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados 
para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo 
sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de 
Servomecanismos do MIT, (Massachusetts Institute of Technology). 
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por 
um novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora 
reformada, (retrofitting), uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a 
unidade de controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como 
sistema de armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. 
Este programa consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em 
código numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico 
“CN”. Na figura abaixo temos a primeira maquina cn da história. 
 
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade 
maior, com uma precisão e repetitividade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior 
 
5 
que a obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de 
gabaritos e as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava 
alterar as instruções no programa e perfurar uma nova fita. 
Na figura abaixo temos um exemplo de como era uma fita perfurada: 
 
 Fita e maquina perfuradora. Fita perfurada. 
 
 
 Exemplo de máquina que usa fita perfurada. 
 
Entre 1958 e 1960, foram construídos diferentes tipos de sistemas de controle 
por quatro diferentes empresas, (Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Além da Força 
Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram máquinas com esses 
novos comandos,fato que originou um problema na intercambiabilidade de 
programas, porque não existia uma padronização de linguagem e cada fabricante 
adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau, devido à 
normalização (EIA / ISO). 
 A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do comando numérico 
computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas perfuradas e os 
programas podiam ser armazenados na memória do CNC. 
 
6 
Antes de o CN ser computadorizado, era muito difícil e demorado fazer uma 
simulação dos programas, pois não havia nenhum dispositivo que auxiliasse no teste 
de simulação. 
 
 Esta é uma máquina CN, sem auxilio de simuladores gráficos. 
A nova tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no 
próprio comando. Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a 
geração do caminho da ferramenta na própria máquina, antes do processo de 
usinagem. Em máquinas como a do exemplo abaixo: 
 
 Esta por sua vez já é com o comando numérico computadorizado, (CNC). 
 
7 
ORGANIZAÇÃO 
 
Em nossa casa preservamos pela limpeza, organização e manutenção de nossos 
bens, aqui devemos também manter nosso setor, ferramentas e instrumentos de 
medição limpos, organizados, e em bom estado de conservação. 
Arrumação e Limpeza fazem parte de nossas atribuições, seja qual for a nossa 
função, cargo ou profissão. 
Conserve limpo o banheiro, e o setor de trabalho. Todos nós todos os dias 
geramos uma série de resíduos, papéis, copos plásticos, estopas, etc. Esses resíduos 
devem ser adequadamente separados de acordo com o programa de coleta seletiva. 
Planeje seu trabalho de forma a minimizar o desperdício e a geração de rejeitos e 
garantir a ordem e a arrumação da área. Após concluir a preparação, aja com 
responsabilidade, revise o local de trabalho, recolha todas as ferramentas e proceda a 
limpeza e organização da área e da máquina, deixando-as prontas para que o 
operador a opere sem mais perca de tempo. Deixe as passagens sempre livres e 
desimpedidas e nunca obstrua os acessos aos equipamentos de emergência. Ao 
armazenar materiais e peças, mesmo que seja temporariamente, faça de forma 
planejada e organizada. Colabore para manter saudável o seu ambiente de trabalho. 
Cada um de nós, onde quer que estejamos, somos responsáveis pelo ambiente a 
nossa volta. Para melhorarmos a nossa qualidade de vida é necessário assumirmos 
responsabilidade, para isso basta fazer o mínimo - não sujar e desorganizar o que 
está limpo e organizado, e organizar e limpar o que estiver sujo e 
desorganizado. 
Quando você preparador, mantem sua caixa de ferramenta limpa e organizada, 
você esta passando aos seus operadores a imagem do exemplo correto, de como 
devemos trabalhar, já que vocês também exercem um cargo de liderança, e por isso 
devem dar exemplo. 
A limpeza e manutenção preventiva das máquinas, e de seus componentes 
também cabem a nós, preparadores, vistoriar. 
Manter armários e bancadas organizados, facilitam na preparação, já que quando 
temos um lugar padronizado para guardar as ferramentas e gabaritos, e este lugar é 
respeitado por todos, sabemos que não precisaremos procurar. 
A comunicação entre os turnos também é de estrema importância para a 
organização do setor. Porque se as informações são passadas corretamente, a 
possibilidade de erro é minimizada, já que nossos colegas entenderam a continuidade 
do serviço a ser executado. 
 
 
Para manter a organização devemos sempre lembrar cinco sensos “5s”; 
 
 
8 
 
 
 
 
9 
PADRONIZAÇÃO DE 
PREPARAÇÃO 
 
Por que padronizar a preparação? 
O objetivo é fazer com que todos trabalhem da mesma forma, porque assim a 
comunicação fica mais fácil, se todos preparam no mesmo padrão, a continuação da 
preparação na troca de turno fica simples e fácil. 
Como fazer essa padronização? 
Fazendo um cronograma fixo de preparação, que se deve seguir fielmente. 
1. Preset. 
2. Montagem das castanhas 
3. Montagem das ferramentas 
4. Zero peça 
5. Zerar ferramentas 
6. Programação 
7. Simulação 
8. Execução 
9. Ajustes 
10. Liberar máquina para o operador 
 
1) Preset- consiste em trazer para máquina o desenho, as peças, fazer a escolha das 
castanhas e traze-las para máquina, também fazer o mesmo com as ferramentas e 
com as buchas e suportes. 
2) Montagem das castanhas- montar as castanhas na máquina, e proceder a 
usinagem das mesmas, porém, somente quando necessário. 
3) Montagem das ferramentas- montar o conjunto de ferramentas, (suporte, 
bucha, ferramenta, calço, pino, grampo, cunha, parafuso e pastilha), no magazine, 
(torre). 
4) Zero peça- fazer o zero peça, sempre tendo uma ferramenta padrão, de 
preferência a mesma posição de torre para todas as máquinas. 
5) Zerar ferramentas- fazer o zeramento de todas as ferramentas postas na 
máquina. 
6) Programação- programar. 
7) Simulação- usar formas possíveis de simulação, (teste de programa), oferecida 
pelo fabricante da máquina, por exemplo; gráficos ou execução com eixo arvore 
desligado, (dry run). 
8) Execução- executar o ciclo da peça, sempre com muito cuidado, observando 
possíveis colisões, e também ruídos e movimentos inadequados não detectados 
nos simuladores da máquina. 
9) Ajustes- agora depois do programa executado, fazemos as devidas alterações de 
correção de perfil ou de parâmetros de corte, fazendo com que a peça saia da 
maquina em perfeitas condições de usabilidade e intercambiabilidade. 
10) Liberar- explicamos para o operador o procedimento de usinagem a ser 
executado, medidas mais importantes, etc. 
 
 
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RESPEITAR A MÁQUINA, E 
SUAS LIMITAÇÕES. 
 
Para que entendamos esta questão basta olhar para peça e para maquina, e 
fazer-se as seguintes perguntas; 
1. Esta peça cabe na maquina? 
2. Vou conseguir prender a peça na placa? 
3. No caso da peça ser muito comprida, esta máquina tem contra ponto? 
4. Tem curso nos carros para alcançar diâmetro e comprimento? 
5. Não a risco de colisão das ferramentas com a peça, placa e carenagens? 
6. Em caso de uso do eixo árvore para fixação da peça, esta, passa no 
diâmetro interno de seu eixo árvore? 
7. Será que as castanhas não ovalizarão a peça, por esta, ter pouca 
espessura na parede? 
8. Não será muita pesada? 
9. Em caso de peças cuja tolerância dimensional, de forma ou de 
superfície for mais rigorosa, esta máquina conseguirá atender o que 
exige o desenho? 
10. Na necessidade do uso de gabarito, este, ficará bem preso e com 
segurança nesta máquina? 
Quando não respeitamos os limites estruturais, funcionais, dimensionais e 
ergonômicos das máquinas, o risco de um acidente aumenta exponencialmente, pois 
pode ser que a máquina solte a peça, estoure uma castanha, arrebente uma 
ferramenta ou até sobre carregue os servos motores ocasionando um incêndio. 
Lembrar sempre que máquinas-ferramentas não são brinquedos, por 
tanto, no horário de trabalho e enquanto permanecermos no pátio fabril, não 
devemos fazer brincadeiras e nem tirar atenção de nossos colegas. 
 
 
 
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JAMAIS TEMER A USINAGEM 
 
A usinagem executada de forma pensada e cuidadosa, não deve ser temida. Por 
isso devemos usinar a peça com os parâmetros de corte obedecendo as 
especificações do fabricante da pastilha e das ferramentas, e sempre perto do limite 
da máquina, para que possamos assim torna-la mais rentável. 
 Lembre-se sempre: 
A boa usinagem não é aquela que não se faz reajustes, mais sim aquela 
rentável para a empresa. 
 
O QUE LEVAR EM 
CONSIDERAÇÃO QUANDO 
ESCOLHER A FERRAMENTA 
 
Para alcançar a produtividade máxima das operações, a escolha da ferramenta 
de corte exata deve ser encarada como parte essencial do planejamento, se bem 
feita, pode resultar em um aumento significativo da produção, tornando assim nossos 
produtos muito mais competitivos. 
É preciso levar em consideração as características do produto que será usinado,a demanda dos clientes, além das propriedades das máquinas que serão utilizadas no 
processo, Ou seja, a escolha da ferramenta deve ser feita em conjunto com fatores 
que podem influenciar em seu desempenho final. 
Citamos aqui alguns destes fatores; 
- Limites da máquina, (torque, rotação e potência)- o esforço que sofre os 
componentes mecânicos e elétricos é ligado diretamente à escolha da geometria e 
desenho do incerto da pastilha, pois algumas são mais agressivas que outras. 
- Material da peça- existe uma diversidade muito grande de materiais usináveis; 
exe.: aço, inox, fofo, alumínio, etc., para cada tipo existe uma classe diferente de 
pastilha, e isto é muito importante na hora de fazer a escolha certa. 
- Número e tamanho máximo de ferramentas suportadas pelo magazine 
da máquina- cada modelo de máquina tem sua capacidade de ferramentas no 
magazine, seja por numero de ferramentas ou por seu tamanho, exe.: suporte 
externo 20x20 ou 25x25. 
- Limites de fixação do dispositivo- nas ferramentas internas, verificar se 
esta, não passara do limite da porta ferramenta preso na torre, pois isto pode 
ocasionar graves danos à máquina, já que a ferramenta travará o sistema de 
indexação. 
 
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Na figura abaixo temos alguns formatos, e seus respectivos códigos. 
 
Nesta tabela podemos observar o grau de cada pastilha, para que desta forma 
possamos fazer a escolha da pastilha a ser usada de acordo com a dificuldade de 
corte. 
 
Na figura abaixo, mostramos a parte de baixo de uma caixa de pastilhas com as 
informações necessárias para uma boa usinagem, (ap., avanço e VC). 
 
 
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Chave de código para suportes interno e externo. 
“EXTERNO” 
 
“INTERNO” 
 
 
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PARÂMETROS DE CORTE 
 
O que é parâmetro de corte? 
São grandezas numéricas que definem, na usinagem, os diferentes esforços, 
velocidades, etc. a serem empregados. Eles nos auxiliam na obtenção de uma 
perfeita usinabilidade dos materiais, com a utilização racional dos recursos oferecidos 
por uma determinada máquina. 
Os parâmetros de corte utilizados para as operações de torneamento são: 
1. Avanço- O avanço, por definição, é a velocidade de deslocamento de uma 
ferramenta em cada volta de 360° de uma peça (avanço em mm/rotação), 
ou por unidade de tempo (avanço em mm/minuto). 
 
2. Profundidade de corte- Trata-se da grandeza numérica que define a 
penetração da ferramenta para a realização de uma determinada operação, 
possibilitando a remoção de certa quantidade de material, e por sua vez, 
gerando o cavaco. 
 
3. Área de corte- Constitui a área calculada da secção do cavaco que será 
retirada, definida como o produto da profundidade de corte com o avanço. 
 
4. Tensão de ruptura- É a máxima tensão (força) aplicada em um 
determinado material, antes do seu completo rompimento, tensão esta que 
é medida em laboratório, com aparelhos especiais. A unidade de tensão de 
ruptura é o kg/mm². Apresentamos, na página ao lado, o Quadro 3 com os 
principais materiais comumente utilizados em usinagem e suas respectivas 
tensões de ruptura. 
 
5. Pressão específica de corte- É, por definição, a força de corte para a 
unidade de área da seção de corte (S). Também é uma variável medida em 
laboratório, obtida mediante várias experiências, onde se verificou que a 
pressão específica de corte depende dos seguintes fatores: 
 
 
a) Material em pregado (resistência) 
b) Secção de corte 
c) Geometria da ferramenta 
d) Afiação da ferramenta 
e) Velocidade de corte 
f) Fluido de corte 
g) Rigidez da ferramenta 
 
6. Força de corte- A força de corte, (também conhecida por força principal 
de corte) é, por definição, a projeção da força de usinagem sobre a 
direção de corte. Esse parâmetro resulta do produto da pressão especifica 
de corte com a área de corte. A unidade é dada em kgf. 
 
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7. Velocidade de corte- Por definição, a velocidade de corte é a velocidade 
circunferencial ou de rotação da peça. Em cada rotação da peça a ser 
torneada, o seu perímetro passa uma vez pela aresta cortante da 
ferramenta. A velocidade de corte é importantíssima no estabelecimento 
de uma boa usinabilidade do material, (quebra de cavaco, grau de 
rugosidade e vida útil da ferramenta), e varia conforme o tipo de material, 
classe do inserto, a ferramenta e a operação de usinagem. É uma 
grandeza numérica diretamente proporcional ao diâmetro da peça e à 
rotação do eixo-árvore, é dada pela fórmula que está no quadro Para 
calcular ou velocidade de corte. 
 
A maioria dos fabricantes de ferramenta informa, em tabela, a Vc em função do 
material e da classe do inserto utilizado. Nesse caso, calcula-se a rotação do eixo-
árvore pela fórmula destacada abaixo. 
 
 
8. Potência de corte- Potência de corte é a grandeza despendida no eixo-
árvore para a realização de uma determinada usinagem. É um parâmetro 
de corte que nos auxilia a estabelecer o quanto podemos exigir de uma 
máquina para um máximo rendimento, sem prejuízo dos componentes 
dessa máquina, obtendo-se assim uma perfeita usinabilidade. 
Note que os itens 3, 4, 5, 6, e 8, estão mais claros que os outros, isto porque 
estes dificilmente serão utilizados nas preparações de nossas máquinas. 
 
 
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CÁLCULOS PARA GRAUS E 
CHANFROS 
 
Como Calcular Grau (Angulo) de uma Peça. 
Pode parecer um pouco complicado, mas é muito fácil calcular um angulo. 
Existem várias maneiras, a que eu acho mais confiável é a que vamos ver. 
Figura 1 
Figura 2 
D= Diâmetro Maior 
d= Diâmetro Menor 
Tg= (D – d) ÷ (2 x L) 
L= Comprimento 
Tg= Tangente 
Então Teremos: 
D= 50 
d= 20 
L= 100 
Usando a Fórmula. 
 Tg= (50 – 20) ÷ (2 x 100) 
 Tg= 30/200 
 Tg= 0,15 
Agora é só olhar na tabela de tangente o grau correspondente ao valor 
encontrado. Neste caso ”0,15”, teremos então o grau aproximado de 0,1495 que 
corresponde na tabela a 8.30 (Oito Graus e trinta minutos). 
http://2.bp.blogspot.com/-8j7tU7LuraA/TdFM157npGI/AAAAAAAAAA4/NCV2D4xKDRw/s1600/conica+1.jpg
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Tabela de seno, cosseno e tangente. 
 
 
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Agora aprenderemos a calcular os catetos oposto e adjacente. 
 Co = cateto oposto (neste caso, o valor do diâmetro expresso em raio). 
Tg = tangente (grau). 
Ca = cateto adjacente (neste caso, o comprimento do grau). 
Din maior = diâmetro maior. 
Din menor = diâmetro menor. 
Como ilustra o desenho abaixo. 
Figura 3 
Para calcular o diâmetro da peça, (din menor), a fórmula é: 
Figura 4 
Co = tg x ca 
Co= tang10 x 100 
Co = 0.1763 x 100 
Co = 17.6326 
Din menor = din maior - (co x 2) 
Din menor= 60 - (17.6326 x 2) 
Din menor= 60 - 35.2652 
Din menor = 24.7348 
 
 
21 
Para calcular o comprimento do grau, (ca), a fórmula é a seguinte: 
 
Figura 5 
 
Co = (din maior – din menor) ÷ 2 
Co = (60 – 25) ÷ 2 
Co = 35 ÷ 2 
Co = 17.5 
Ca= co ÷ tang 
Ca = 17.5 ÷ 0.1763 
Ca = 99.2474 
 
No caso do chanfro ser a 45°, a fórmula é mais simples: 
 
Figura 6 
 
Din menor = din maior - (2 x comprimento) 
Din menor = 30 - (2 x 4) 
Din menor = 30 – 8 
Din menor = 22 
 
 
22 
O CNC NUMA 
CALCULADORA CIENTIFICA. 
Agora faremos os cálculos acima, em uma calculadora cientifica. 
Temos como padrão uma aurora sc582, como a da foto abaixo. 
 
Para calcular grau (ângulo) de uma peça na calculadora, seguiremos os seguintes 
passos: Usamos a figura 2 como exemplo; 
D= 50, d= 20, L= 100 
1. Digitar a fórmula montada na calculadora – (50-20)÷(2x100) 
2. O resultado é 0.15 
3. Aperta shift 
4. Aperta tan, (que equivale a “tan 0.15 na -1”). 
5. O resultado é 8.5307 
Como a fração do grau é o minuto, e um minuto tem sessenta segundos, 
teremos que converter a fração do resultado acima em vermelho, para isto nos 
valemos da seguinte fórmula: 
Frçx 0.6 
0.5307 x 0.6 = 0.3184 
Ou seja, nosso ângulo corresponde a 8°31’. 
Agora aprenderemos a calcular os catetos oposto e adjacente passo a passo. 
Usando o exemplo da figura 4, vamos calcular o diâmetro da peça, (din 
menor): 
1. Digitar a fórmula montada na calculadora – (tang10° x 100) x 2. 
2. O resultado é 35.2653 
3. Din maior – resultado acima 
4. 60 – 35.2653 
5. O resultado é 24.7346 
Usando o exemplo da figura 5, vamos calcular o comprimento do grau, (ca): 
1. Digitar a fórmula montada na calculadora – (60 – 25) ÷ 2. 
2. O resultado é 17.5 
3. Digitar a fórmula montada na calculadora – (17.5 ÷ tang10°) 
4. O resultado é 99.2474 
 
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TÉCNICAS PARA CALCULAR 
RAIOS 
Para que possamos calcular um raio, se faz necessário o uso do “Π”. 
O que é o “π”? 
Π, (pi), é a décima sexta letra do alfabeto grego, e vale 80 como numeral 
grego. 
Na matemática, é uma intensidade numérica que tem origem na descrição entre 
o perímetro de uma circunferência e seu diâmetro; por outras palavras, se uma 
circunferência tem perímetro e diâmetro então aquele número é igual a “Π”, (lê-se: 
pi), foi adotada para o número a partir da palavra grega para perímetro, 
"περίμετρος", provavelmente por William Jones em 1706, e popularizada por 
Leonhard Euler alguns anos mais tarde. 
O valor de “Π” é: 
 = 3.1415926... 
 
Para que possamos calcular corretamente um raio, é necessário que saibamos 
antes de tudo, o que é um raio. 
Portanto, um raio na geometria nada mais é que a metade do diâmetro de 
uma circunferência. Nas ilustrações abaixo, entendemos facilmente a definições de: 
 
 Raio diâmetro circunferência 
Aqui citamos alguns exemplos de circunferência vistos com frequência, dia a dia. 
 
 Bola de futebol planeta terra roda de carro 
 
24 
Como calcular um raio, ou arco. 
É impossível falarmos de cálculos sem considerarmos os arcos, cordas, flechas e 
ângulos de um círculo qualquer. Portanto nesta página deixarei algumas das fórmulas 
para acharmos as demais medidas de um arco de um círculo. Lembrando que é só 
passar as fórmulas para a calculadora, e pronto. Pode parecer complicado, mais é 
simples. 
 
 
 
25 
PRESET 
 
Definição de preset: preparar, colocar e posicionar previamente. Ou seja, no 
nosso caso, antes de começar a preparação ter em mãos tudo o que vai precisar 
para, colocar, prender, em fim, montar a maquina. 
Para padronizarmos também o preset, seguiremos a seguinte ordem: 
1)Analisar a ordem de programação da máquina a ser pressetada. 
2)Analisar o desenho. 
3)Verificar as peças, e medir seu comprimento e diâmetro para que a 
preparação não seja feita em vão. 
4)Decidir como será sua fixação. 
5)Procurar, preparar e separar castanhas que serão utilizadas. 
6)Definir previamente que ferramentas usar. 
7)Montar ferramentas selecionadas e deixa-las próxima da maquina. 
8)Trazer para máquina os instrumentos de metrologia que serão utilizados na 
execução das peças. 
9)Preparar programa, (se este estiver pronto). 
10)Por fim, iniciar o setup, (preparação). 
 
Na ilustração abaixo temos o mais grave problema da falta de preset. 
 
 
Por isso é de extrema importância à execução do preset antes da preparação. 
Ganhamos tempo, produção, dinheiro e conseqüentemente também respeito, 
consideração e principalmente confiança. 
 
26 
PREPARAÇÃO DE MÁQUINAS. 
 
A preparação de máquinas CNC consiste em uma série de procedimentos de 
substituições e ajustes que uma máquina deve sofrer para a troca de serviço. Como 
por exemplo: 
1. Troca e usinagem de castanhas. ----------------------------------------- 
 
2. Substituição de ferramentas. -------------------------------------------- 
 
3. Zero peça. – no nosso caso faremos o uso da opção “B”. ----------------- 
 
 
 
4. Zero ferramenta. – consiste em tocar, face e diâmetro da peça para que 
a máquina busque a diferença de posicionamento de uma ferramenta para 
outra, (como indica os traços em vermelho na ilustração abaixo). ---------- 
 
5. Programação. ---------------------------------------------------------- 
 
 
27 
6. Simulação. ----------------------------------------------------------------- 
 
7. Execução. ------------------------------------------------------------------ 
 
8. Ajustes. --------------------------------------------------------------------- 
 
9. Liberação. ------------------------------------------------------------------ 
 
 
 
Sempre é bom lembrar que o aperto dos parafusos deve ser feito de forma 
consciente, pois se ficar frouxo pode empurrar uma ferramenta ou soltar as 
castanhas, e ficando apertado demais pode ocasionar a quebra do mesmo, causando 
sérios danos a maquina e comprometendo também sua integridade física. Portanto 
fique atento ao aperto de parafusos, pois não é tão simples como parece. 
 
 
 
28 
Existem vários tipos de máquinas, comandos e formas de programação e 
preparação. Porem, estudaremos três comandos diferentes onde temos poucas 
mudanças na programação, porem, exigirá três formas diferentes de zeramento. São 
eles: 
 Comando MACH 5,8,9 Romi. – zeramento por tool-off. 
 Comando MACH 6 Fanuc. – zeramento por “MZ0”. 
 Comando 21-it séries Fanuc. – zeramento com ferramenta padrão. 
Nos comandos MACH 5, 8, e 9, o zero peça é feito da seguinte maneira: 
Executar zeramento tool-off. 
1. Prende peça na placa. 
2. Encosta ferramenta, (padrão), na peça via manivela. 
3. SCHIFT + EXIT (para ir para pagina de modo). 
4. Editor. 
5. Chamar programa de tool-off, se necessário, alterar,(explicação sobre 
alteração no tool-off, disponível logo após esta sequencia). 
6. SCHIFT + EXIT. 
7. Auto. 
8. Status. 
9. Cycle start 
10. Exit. 
11. Referência de trabalho, (F1). 
12. Referência de ferramenta, (F9). 
13. Com o auxilio das setas posicionar cursor no G54 ou G55. 
14. Enter. 
15. SCHIFT + EXIT. 
16. Manual. 
17. Jog. 
18. Jog. Contínuo. 
19. Afastar carros via eixo “Z”. 
Segue abaixo o programa “TOOL-OFF”, como é feito e o que pode ser 
modificado: 
;TOOL-OFF# 
G99# 
G54#-- depende do seu programa, qual corretor você usou, G54 ou G55. 
T0?0?#- depende do número da ferramenta padrão. 
M30# 
Sempre que trabalhares com jog contínuo ou manivela, ter muita atenção para 
evitar colisões e acidentes. 
 
 
29 
Já no comando MACH 6 Fanuc o zeramento muda, e passa a ser assim: 
1. Prender a peça. 
2. MDI. 
3. PRGRM. 
4. Número da “ferramenta padrão”, (ex.: T0101). 
5. CYCLE START. 
6. MPG, (manivela). 
7. Selecionar velocidade, (X1, X10 ou X100). 
8. Encostar a ponta da pastilha na face da peça. 
 Como ilustra a figura ao lado 
9. MENU OF SET. 
10. Page down, (seta para baixo), até visualizar a tela “DESPLAZAM. 
TRABAJO”. 
11. Digitar MZ0. 
12. INPUT. 
13. Afastar carros via eixo “Z”. 
Por sua vez no comando Fanuc séries 21-it o zero peça faz-se da seguinte 
maneira: 
1. Prender a peça. 
2. MDI. 
3. PRGRM. 
4. Número da “ferramenta padrão”, (ex.: T0101). 
5. CYCLE START. 
6. MPG, (manivela). 
7. Selecionar velocidade, (X1, X10 ou X100). 
8. Encostar a ponta da pastilha na face da peça. 
 Como ilustra a figura ao lado 
9. MENU offset/Sseting. 
10. Work 
11. Posicionar o cursor no campo do eixo “Z”. 
12. Digitar Z0 
13. Medir. 
14. Afastar o carro via eixo “Z”. 
 
30 
Agora na mesma sequencia faremos então o zeramento das ferramentas. 
Nos comandos MACH 5, 8, e 9, o zeramento das ferramentas é feito da seguinte 
maneira: 
Para zerar em “Z”. 
1. Prender a peça na placa. 
2. Encostar a ferramenta na face da peça. 
3. SCHIFT + EXIT. 
4. Referência de trabalho. 
5. Dimensões de ferramenta. 
6. Posicionar usando o cursor em compr.z. 
7. Enter, para ativar. 
8. Posicionar o cursor em “T”. 
9. Digitar número da ferramenta que esta sendo referenciada.10. Enter. 
11. Observar se mudou o valor na página de dimensões. 
12. Afastar os carros em “Z”. 
Para zerar em “X”. 
1. Prender a peça na placa. 
2. Dar um pequeno passe no diâmetro da peça para que assim possamos 
medi-la. Como ilustra a figura abaixo 
3. Medir diâmetro usinado. Ex: 33.4 
4. SCHIFT + EXIT. 
5. Manual. 
6. Jog 
7. Jog incremental 
8. Com o auxilio do cursor, posicionar em incremento. 
9. Digitar valor do diâmetro da peça. Ex: 33.4 
10. “X-“. 
11. SCHIFT + EXIT. 
12. Referência de trabalho. 
13. Dimensões de ferramenta. 
14. Posicionar usando o cursor em compr.x. 
15. Enter, para ativar. 
16. Posicionar o cursor em “T”. 
17. Digitar número da ferramenta que esta sendo referenciada. 
18. Enter. 
19. Observar se mudou o valor na página de dimensões. 
20. Afastar os carros em “Z”. 
 Passe no diâmetro da peça para referência de zero-
peça em “X”. 
 
31 
Já no comando MACH 6 Fanuc o zeramento muda, e passa a ser assim: 
Para zerar em “Z”. 
1. Prender a peça na placa. 
2. Encostar a ferramenta na face da peça. 
3. Prgrm 
4. Chama o programa “O01”, (programa de tool-off). 
5. edit 
6. Alterar número de ferramenta no programa. Ex: T0101, T0202... 
7. Alterar eixo a ser zerado. Ex: X ou Z. 
8. Reset. 
9. Auto 
10. Verific. 
11. Baixe o avanço a 0%. 
12. Cycle start. 
13. Copiar o valor do eixo, “Z”. Ex: Z300. 
14. Inverter o sinal. Ex: o valor encontrado na página verific é Z300. Passa 
para Z-300. E vice versa. 
15. Offseting 
16. Geométrico. 
17. Cursor no eixo e ferramenta correta. 
18. Digitar W + valor encontrado na página verific com o sinal alterado. Ex: 
valor encontrado foi Z300. Então passa para Z-300. Portanto o que se 
deve digitar é W-300. 
19. Input. 
Para zerar em “X”. 
1. Prender a peça na placa. 
2. Dar um pequeno passe no diâmetro da peça para que assim possamos 
medi-la. Como ilustra a figura anterior. 
3. Medir diâmetro usinado. Ex: 33. 
4. Prgrm 
5. Chama o programa “O01”, (programa de tool-off). 
6. edit 
7. Alterar número de ferramenta no programa. Ex: T0101, T0202... 
8. Alterar eixo a ser zerado. Ex: X ou Z. 
9. Reset. 
10. Auto 
11. Verific. 
12. Baixe o avanço a 0%. 
13. Cycle start. 
14. Copiar o valor do eixo, “X”. Ex: Z34.7 
15. Inverter o sinal. Ex: o valor encontrado na página verific é X34.7 Passa 
para X-34.7 E vice versa. 
16. Offseting 
17. Geométrico. 
18. Cursor no eixo e ferramenta correta. 
19. Digitar U + valor encontrado na página verific com o sinal alterado. Ex: 
valor encontrado foi X34.7 Então passa para X-34.7 Portanto o que se 
deve digitar é U-34.7 
20. Input. 
 
32 
Por sua vez no comando Fanuc séries 21-it o zero ferramenta faz-se da 
seguinte maneira: 
Para zerar em “Z”. 
1. Prender a peça na máquina. 
2. Encostar a ferramenta na face da peça. 
3. Pressionar OFFSET SETING. 
4. Pressionar CORRET. 
5. Pressionar GEOM. 
6. Posicionar o curso até a ferramenta a ser feito o zero-peça no eixo “Z”. 
7. Digitar “Z0”. 
8. Pressionar MEDIR. 
9. Afastar os carros. 
Para zerar em “X”. 
1. Prender a peça na placa. 
2. Dar um pequeno passe no diâmetro da peça para que assim possamos 
medi-la. Como ilustra a figura anterior. 
3. Medir diâmetro usinado. Ex: 33. 
4. Pressionar OFFSET SETING. 
5. Pressionar CORRET. 
6. Pressionar GEOM. 
7. Posicionar o cursor ate a ferramenta a ser feito o zeramento no eixo “X”. 
8. Digitar o diâmetro do material no qual a ponta da ferramenta encontra-se 
encostado. Ex: 33. 
9. Pressionar MEDIR. 
10. Afastar os carros. 
Para efetuarmos o zeramento de uma broca, precisamos levar em conta em 
primeiro lugar qual tipo de broca estamos zerando. Veremos os mais usados. 
 
BROCAS DE CENTRO 
 
BROCAS COMUNS 
 
 
33 
Nas brocas helicoidais comuns e de centro grande o zeramento é comum e fácil. 
No eixo “Z”, o procedimento é o mesmo que o de outras ferramentas. Já em “X”, 
seguiremos o seguinte processo: 
1. Com uma ferramenta externa, fazemos um bico na face da peça. Como 
ilustra a sequencia de figuras abaixo. 
 
2. Agora basta alinhar o centro da broca com o bico feito na peça. Como 
ilustra a figura abaixo. 
 
3. Seguir o procedimento de zero ferramenta em “X”, conforme explicado 
acima para cada comando. 
 
 
 
 
 
 
Por sua vez, quando for uma broca T-MAX, ou uma broca de centro pequena, 
o procedimento para zerar a broca em “X” passa a ser um pouco mais complicado, já 
que precisamos ter a broca perfeitamente alinhada e centrada. A broca T-Max é uma 
ferramenta de valor auto e que consome pastilhas, também, de alto valor, e por isso 
a necessidade de uma melhor fixação, bem como as brocas de centro de tamanho 
pequeno que por sua fragilidade tendem a quebrar com facilidade se estiverem mal 
centradas, alinhadas ou fora de altura; no eixo “Z” não muda nada, segue-se o 
procedimento normal de zeramento, como qualquer outra ferramenta. 
 
 Zona de quebra por fragilidade 
Desgaste de broca T-Max, flanco e face. 
Observação: 
Levar em consideração que nos comandos “MACH 5, 8 e 9”, deve se seguir o 
procedimento de zero peça no eixo “X” a partir do 11º paço. 
“Fanuc MACH 6 e Fanuc 21 iT séries”, a partir do 4º passo. 
 
34 
Logo a baixo veremos como se da o procedimento de zeramento de brocas no 
eixo “X” com haste padrão. 
1. Prender uma haste padrão no porta ferramenta onde será fixada a broca. 
Haste padrão presa no porta-ferramenta da torre 
2. Aproximar a haste no centro da placa, para deixa-la o mais próximo 
possível do ponto zero no eixo “X”, isto é, do meio da placa. 
 
3. Afastam-se os carros no eixo “Z”. 
4. Coloca-se então na placa a base magnética com o relógio comparador, de 
forma bem segura e ajustada como ilustra a figura a seguir. 
 
5. Fazemos o ajuste da base magnética para que a ponta do relógio toque a 
peça. Como imagem abaixo. 
 
 
35 
6. Agora vamos girar a placa com a mão para que possamos zerar a broca. 
Zeramos primeiro as laterais, girando a placa e fazendo com que a ponta 
do relógio gire à 180º. (para enxergarmos a medida do lado oposto 
podemos usar um espelho). 
 
7. Comparamos então as duas medidas tiradas, e em manivela jogamos a 
metade do erro. EX: um lado o ponteiro pequeno do relógio está no 4 e o 
grande está no 50, então temos “4.50”, já no outro lado da peça o 
pequeno encontra-se no 6 e o grande no 68, então temos “6.68”. 
8. Fazemos então a seguinte conta “6.68 – 4.50 = 2.18”, dividimos o 
resultado por 2, então “2.18 ÷ 2 = 1.09. 
9. Com a manivela jogamos este valor, (1.09), para o lado necessário. O 
objetivo é fazer com que os dois lados fiquem com o mesmo valor. 
10. Gire novamente a 180º, e observe se os valores nos ponteiros são o 
mesmo nos dois lados. Se não for volte a repetir o processo, caso tenham 
ficado iguais, passamos ao próximo passo. 
11. Agora vamos conferir a altura da ferramenta colocando o relógio encima 
da peça e gire a 180º. 
 
12. Faça o mesmo cálculo do procedimento anterior, (7), para saber o quanto 
a ferramenta está fora de altura. 
13. Corrija o erro como for conveniente e tendo sempre o devido cuidado. 
14. Confira toda a dimensão da haste girando a placa à 360º, o ponteiro 
pode ficar fora no máximo quatro centésimo. Se tudo estiver correto 
continuar procedimento de zero em “X” como outras ferramentas. 
 
 
 
 
Observação: 
Levar em consideração que nos comandos “MACH 5, 8 e 9”, deve se seguir o 
procedimento de zero peça no eixo “X” a partir do 11º paço. 
“Fanuc MACH 6 e Fanuc 21 iT séries”, a partir do 4º passo. 
 
36 
PROGRAMAÇÃO 
 
Todo comando acoplado em uma máquina CNC, necessita de um meio de 
comunicação entre o programador e a máquina. Essa comunicação é feita por meio 
de códigos ou símbolos padronizados, e recebe o nome de linguagem de 
programação. 
O programa CNC é um conjunto de comandos compostos por palavras que 
formamblocos e que por sua vez comunicam-se com a parte mecânica da máquina, 
realizando os movimentos de direção, velocidade, rotação e de liga\desliga. 
Quase todos os tornos com comandos CNC’s usam o mesmo formato de 
endereço de palavra para se programar. Queremos dizer que o programa CNC é feito 
sobre sentenças de comandos. Cada comando é composto de palavras CNC, e cada 
qual tem seu endereço de letras e valores numéricos. O endereço de letra, (X, Z), diz 
ao controle o tipo de palavra, e o valor numérico diz ao controle o valor da palavra. 
Uma analogia muito boa para do que acontece em um programa CNC é 
encontrada em qualquer conjunto de instruções passo a passo. Por exemplo, você 
tem algumas visitas de outra cidade que estão chegando para lhe visitar. Você 
precisa escrever as instruções para se chegar do centro da cidade até você. Para 
fazer isto, você deve primeiro visualizar o caminho do centro até sua casa. Você vai 
então, em seqüência, escrever cada instrução, uma em baixo da outra. A pessoa que 
segue suas instruções executará a primeira instrução e então seguirá para a próxima 
até que ele ou ela chegue a sua casa. 
De modo semelhante, um programador CNC deve visualizar as operações de 
usinagem que serão executadas durante a programação. Então, passo a passo, o 
programador dará um conjunto de comandos que fará a máquina comportar-se 
adequadamente. Da mesma maneira que uma pessoa dirige em uma viagem, precisa 
visualizar o caminho a se seguir, também o programador deve visualizar os 
movimentos que máquina estará fazendo, antes mesmo do programa ser 
desenvolvido. Sem esta habilidade de visualização, o programador poderá não 
desenvolver os movimentos corretamente. Um programador experiente deve poder 
visualizar qualquer operação de usinagem de modo fácil e efetivo. 
Da mesma maneira que cada instrução de viagem será acompanhada de uma 
sentença; ex.: no posto, vire à esquerda, também no CNC, cada instrução, 
(comando), dada dentro de um programa, será composta de uma informação de 
direção; ex.: X200. . E também como as informações de viagem são compostas de 
palavras a quais falamos, (em português), assim também é o comando CNC, 
composto de palavras de CNC (em linguagem CNC). 
A pessoa que segue seu conjunto de instruções de viagem, os executará 
explicitamente. Se você cometer um erro com seu conjunto de instruções, a pessoa 
se perderá a caminho de sua casa. Em modo semelhante, a máquina CNC executará 
um programa explicitamente. Se houver um engano no programa, a máquina CNC 
não se comportará corretamente. 
O controle lê, interpreta e executa o primeiro comando no programa, só então 
irá para o próximo comando e novamente lê, interpreta e executa, então seguirá 
para o próximo comando, (bloco), e assim sucessivamente. 
 
37 
Cada palavra tem um endereço de letra e um valor numérico. O endereço de 
letra diz para o controle o tipo de palavra. Os fabricantes de controle CNC variam com 
respeito a como eles determinam os nomes das palavras, (letra e direção), e os 
significados delas. 
Aqui está uma lista breve de algumas dos tipos de palavras e as especificações 
de endereço de letra mais comuns. 
O - Número de Programa (Usado para identificação de programa). 
N - Número de Sucessão (Usado para identificação de bloco). 
G - Função Preparatória. 
X - Eixo “X”. Transversal. 
Z - Eixo “Z”. Longitudinal. 
R - Raio. 
F - Taxa de avanço. 
S - Rotação do fuso. 
H - Compensação de comprimento da ferramenta. 
D - Compensação de raio da ferramenta. 
T – Ferramenta. 
M - Função miscelânea. 
Como você pode ver, muitos dos endereços de letra são escolhidos de uma 
maneira lógica (T para ferramenta 'tool'), (S para fuso 'spindle'), (F para taxa de 
alimento 'feedrat', etc.). Algumas requerem memorização maior. 
Há duas letras diretoras, (G e M), que permitem designar funções especiais. 
A função preparatória (G) especificamente é usada para fixar modos de atuação 
da máquina. 
Funções miscelâneas, (M) são tipicamente usadas como interruptores 
programáveis, (como liga e desliga), do fuso, do refrigerante, e assim por diante. 
A um novato, tudo pode parecer requerer muita memorização para se programar 
um CNC, porém uma coisa boa precisa ser dita, é que existem apenas 
aproximadamente 30 ou 40 palavras usadas em programação CNC. Imagine se você 
precisasse aprender programação CNC manual, isto seria como aprender um idioma 
estrangeiro que tem só 40 palavras, não deveria parecer muito difícil. Concordam? 
A lista de funções programáveis pode variar drasticamente de uma máquina para 
outra, e o usuário precisa aprender estas funções programáveis, para saber 
programar cada modelo de comando de máquina CNC existentes na empresa. 
Segue lista de alguns dos principais códigos de funções preparatórias, (G), e 
miscelâneas, (M), no comando fanuc. 
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS, “G” 
G00 = Interpolação linear em avanço rápido 
G01 = Interpolação linear em avanço programado 
G02 = Interpolação circular horária 
G03 = Interpolação circular anti-horária 
G04 = Tempo de permanência 
G10 = Entrada de dados programável 
G11 = Cancela entrada de dados programável 
G20 = Entrada em polegadas 
 
38 
G21 = Entrada em milímetros 
G28 = Retorno ao ponto de referência 
G33 = Abertura de roscas 
G34 = Abertura de roscas com passo variável 
G40 = Cancela compensação de raio 
G41 = Compensação de raio à esquerda 
G42 = Compensação de raio à direita 
G53 = Definição de coordenadas do próximo movimento em relação ao máquina 
G54 = Seleciona primeira origem do zero peça 
G55 = Seleciona segunda origem 
G56 = Seleciona Terceira origem 
G57 = Seleciona quarta origem 
G58 = Seleciona quinta origem 
G59 = Seleciona sexta origem 
G65 = Chamada de macro 
G70 = Ciclo de acabamento 
G71 = Ciclo de desbaste longitudinal 
G72 = Ciclo de desbaste transversal 
G73 = Ciclo de desbaste paralelo ao perfil 
G74 = Ciclo de desbaste e furação 
G75 = Ciclo de faceamento e canais 
G76 = Ciclo de abertura de roscas múltiplas 
G77 = Ciclo de torneamento paralelo ou cônico 
G78 = Ciclo de abertura de rosca simples 
G79 = Ciclo de faceamento paralelo ou cônico 
G80 = Cancela ciclo 
G83 = Ciclo de furação profunda 
G84 = Ciclo de rosca para macho 
G90 = Programação em medida absoluta 
G91 = Programação em medida incremental 
G92 = Define velocidade máxima do fuso 
G94 = Avanço em milímetros por minuto 
G95 = Avanço em milímetros por rotação 
G96 = Controle de velocidade de corte constante 
G97 = Cancela velocidade de corte constante 
 
 
FUNÇÕES MISCELÂNEAS "M" 
M00 = Parada programada 
M01 = Parada opcional 
M02 = Fim de programa 
M03 = Girar fuso principal sentido horário 
M04 = Girar fuso principal sentido anti-horário 
M05 = Parada do eixo árvore, (freio) 
M06 = Libera o giro da torre 
M08 = Ligar bomba de refrigeração 
M09 = Desligar bomba de refrigeração 
M10 = Fecha a placa 
M11 = Abre a placa 
M19 = Orientação do eixo árvore, (travamento do eixo árvore) 
M30 = Fim de programa 
M77 = Liberar M10/M11 com árvore girando 
 
39 
M78 = Desligar M77 
M98 = Chamada de subprograma 
M99 = Fim de subprograma 
 
 
Nos comandos MACH pouca coisa muda. 
FUNÇÕES "G" 
 
G00 = Interpolação linear rápida 
G01 = Interpolação linear com avanço programado 
G02 = Interpolação circular Horária 
G03 = Interpolação circular Anti-horária 
G04 = Tempo de permanência 
G20 = Programação em diâmetro 
G21 = Programação em raio 
G33 = Ciclo básico de rosqueamento 
G37 = Ciclo de rosqueamento automático 
G76 = Ciclo de rosqueamento automático 
G66 = Ciclo automático de desbaste longitudinal 
G67 = Ciclo automático de desbaste transversal 
G68 = Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final 
G40 = Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta 
G41 = Compensação do raio da ponta da ferramenta (à esquerda) 
G42 = Compensação do raio da ponta da ferramenta (à direita) 
G53 = Cancela todos os deslocamentos de ponto zero 
G54 = Ativa o primeirodeslocamento de ponto zero da peça 
G55 = Ativa o segundo deslocamento de ponto zero da peça 
G70 = Programação em Polegada 
G71 = Programação em Milímetros 
G74 = Ciclo de desbaste e furação 
G75 = Ciclo de faceamento e canais 
G80 = Desliga o G83 
G83 = Ciclo automático de furação com quebra de cavaco 
G90 = Programação em coordenadas absolutas 
G91 = Programação em coordenadas incrementais 
G92 = Origem do sistema de coordenada e limite de rotação do eixo árvore 
G94 = Estabelece a programação em avanço por minuto 
G95 = Estabelece a programação em avanço por rotação 
G96 = Programação em velocidade de corte constante 
G97 = Programação em RPM direta 
G99 = Cancela o G92, ou seja, define a programação em função do zero máquina. 
 
 
 
 
FUNÇÕES "M" 
 
M00 = Parada obrigatória de programada com aguardo de início 
M01 = Parada opcional de programada com aguardo de início 
 
40 
M02 = Fim de programa 
M03 = Girar fuso principal sentido anti-horário 
M04 = Girar fuso principal sentido horário 
M05 = Parada do eixo árvore, (freio) 
M06 = Libera o giro da torre 
M08 = Ligar bomba de refrigeração 
M09 = Desligar bomba de refrigeração 
M10 = Troca faixa de rotação 
M11 = Troca faixa de rotação 
M12 = Troca faixa de rotação 
M13 = Troca faixa de rotação 
M24 = Abre a placa 
M25 = Fecha a placa 
M26 = Recua a manga do contra ponto 
M27 = Avança a manga do contra ponto 
M30 = Fim de programa 
 
 
Como montar um programa? 
Para montar um programa de forma correta basta seguir o fluxograma de 
programação na tabela abaixo; O fluxograma encontra-se a esquerda, e a explicação 
à direita da página. 
 
Lembrando que o fluxograma a seguir serve apenas como guia padrão de 
montagem de programa, já que o cabeçalho de ferramentas muda alguns 
pormenores conforme o comando inserido na máquina. 
 
41 
Para que serve cada um dos códigos “G” e “M”, é o que veremos a 
seguir. 
Nos comandos aos quais estamos estudando nesta apostila, (MACH e FANUC), 
seguem o padrão de programação em norma ISO, por tanto a maioria dos códigos G 
e M tem a mesma função nos dois comandos, por isso nas explicações que se iniciam 
a seguir veremos separadamente os comandos para um melhor entendimento de 
seus pormenores. Estudaremos primeiro o comando FANUC e depois o MACH. 
 
 
 Fanuc series 21iT Fanuc Mach 6 
 
 Mach 5 Mach 8 
 
 Mach 9 
 
 
42 
Atenção aqui deve ser anexado 
as páginas mencionadas abaixo 
da apostila do fanuc mach 6 
 
Apostila fanuc mach 6 acrescenta-se as páginas da parte de 
programação com início na página = 07 até a página 60, com exceção das 
páginas 48, 49, 50, 53 e 54. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
43 
Atenção aqui deve ser anexado 
as páginas mencionadas abaixo 
da apostila do Mach-8L 
 
Apostila fanuc mach 8 acrescenta-se as páginas da parte de 
programação com todas as páginas presas com um clip 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
ESPIRITO DE LIDERANÇA 
O que é ter espirito de liderança? 
Um líder inspira e motiva os demais a seguirem suas designações para 
alcançarem objetivos e metas. Um bom líder melhora a dinâmica do grupo e incentiva 
os esforços coletivos, seja em um time esportivo, atividades comunitárias ou em uma 
empresa. Os líderes inspiram e motivam através do exemplo. 
Os líderes inspiram seu grupo com otimismo, confiança e entusiasmo. A 
segurança e o otimismo são os ingredientes do entusiasmo, e são as qualidades 
capazes de inspirar aqueles que fazem parte de uma equipe. 
 
Um líder deve inspirar respeito por ser devidamente instruído e competente. As 
qualificações individuais devem ser adequadas para a equipe em questão a ser 
liderada. 
 
Um líder deve rapidamente adquirir uma visão sobre a tarefa a ser executada e 
comunicá-la ao grupo. A visão é uma articulação clara de um objetivo através de uma 
estratégia. A visão dá um propósito e uma direção para os esforços do grupo. 
Líderes de sucesso são aqueles capazes de executar suas visões. 
 
Um líder magnânimo constrói a moral de uma equipe dando crédito às suas 
conquistas. O diferencial da magnanimidade é a capacidade do líder de assumir 
responsabilidades sobre seus erros. Um líder deve dar alto valor à justiça. Além disso, 
reconhece as contribuições dos membros da equipe e sabe como lidar com as falhas e 
desapontamentos de forma diplomática. 
 
Os líderes são sempre comunicativos e têm facilidade de se relacionar com 
qualquer pessoa. O estilo da comunicação deve ser aberto e direto. A liderança na 
indusria requer clareza ao expressar os objetivos e expectativas, além da capacidade 
de prosseguir acompanhando o feedback. Um líder deve ser assertivo e capaz de 
argumentar sobre suas posições em linguagem fácil e de forma confiante. 
O novo modelo de liderança é amplamente conhecido: não basta delegar, é 
preciso inspirar, mais do que dar ordens, é preciso ouvir, mais do que autoridade, o 
líder é um catalisador de talentos. 
 
Como transformar os princípios em ação? 
 
DESCONTRAÇÃO 
 
A rigidez e o autoritarismo devem manter-se distantes. É importante a equipe 
estar à vontade para trabalhar, opinar, discordar. Uma piada, ou uma brincadeira 
feita na hora certa pode ajudar e muito. 
 
E mesmo nos momentos mais tensos, devemos nos lembrar de que pressão é 
diferente de opressão. Chamemos de pressão a busca por resultados, a falta de 
tempo, os desafios que a concorrência provoca e todas as agruras da pós-
modernidade. Desta ninguém escapa. A opressão, por sua vez, envolve desrespeito 
a uma pessoa, vontade de diminuí-la. Esta é fatal quando se quer participação. 
Descontrair não é difícil: basta ser gente, ser sincero, ser agradável. E bom humor é 
fundamental. 
 
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DIRECIONAMENTO 
Pode parecer um paradoxo, mas paralelamente à descontração, é preciso foco. 
Ao direcionar, o líder ajuda seus colaboradores a incorporar a missão da empresa, 
harmonizar objetivos e estabelecer prioridades. 
 
Assim o direcionamento esclarece quais são os resultados esperados, dá unidade 
às ações e evita mal entendidos. Há também outra forma de direcionamento que o 
líder deve utilizar que é voltada para o processo: por exemplo, numa busca de 
melhorias o líder direciona a mente dos participantes para o pensamento divergente 
(quando é o momento de se apresentar várias idéias, sem censura) e depois para o 
pensamento convergente (quando é o momento de se selecionar as idéias e 
escolher as melhores). 
 
DESAFIO 
Por meio do desafio, o trabalho deixa de significar sacrifício ou tortura (como 
já foi em sua origem etimológica) e passa a ser sinônimo de realização, 
aprendizado e, sobretudo, alimento à auto-estima. Esta motivação é adquirida 
aos poucos, cada vez que uma pessoa se percebe mais capaz. 
 
Temos que nos conscientizar que quando uma pessoa está aprendendo uma 
nova tarefa, ela tem pouca aptidão e provavelmente alto grau de ansiedade. Com 
o tempo, ela aprende a realizar a tarefa e sua ansiedade chega a um ponto ótimo de 
fluidez, se tivermos paciência, com certeza obteremos desta pessoa prazer e 
resultados. Mais tempo passa e nosso personagem já "tira de letra" a aptidão para a 
tarefa. Nesse momento, seu desafio será pequeno. Se a tarefa se tornar repetitiva, a 
conseqüência será o tédio. Antes que ele se instale, é hora do novo desafio! 
 
 DIFERENCIAÇÃO 
Um bom líder, entretanto, vai muito além: ele reconhece e valoriza as diferenças 
individuais. 
 
Ao reconhecer e aproveitar as características de cada membro de sua equipe, 
seja de personalidade, de experiência profissional e até de história de vida, o líder 
demonstra que de fato respeita seus colaboradores. 
 
E quem se sente respeitado passa a ousar mais, não teme ser diferente dosoutros. Na prática, isto significa mais contribuições e mais opiniões sinceras e 
desinteressadas. Com isto adquirimos respeito, consideração e por consequência 
melhores resultados. 
 
DESAPEGO 
Uma equipe é mais produtiva quando seus membros estão realmente voltados 
para a melhor solução e conseguem se desapegar de idéias e paradigmas anteriores. 
É preciso abandonar o ego, as certezas, a noção de que só há uma única alternativa. 
Às vezes é difícil, mas a conscientização do comportamento, a mudança de valores e, 
principalmente, o treino podem ajudar muito. 
 
Com uma boa dose de motivação e comprometimento, o líder consegue o que é 
mais importante em uma equipe: DETERMINAÇÃO. E se ele mesmo a tiver, será um 
líder querido, eficaz e inspirador. 
 
 
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FRASES PARA PENSAR... 
 
 
 
 
 
 
Obrigado!