Manutenção_Elétrica

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Curso Técnico em Eletrotécnica
Manutenção Elétrica
Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria
José Manuel de Aguiar Martins
Diretor do Departamento Nacional do SENAI
Regina Maria de Fátima Torres
Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI
Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Sérgio Roberto Arruda
Diretor Regional do SENAI/SC
Antônio José Carradore
Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antônio Dociatti
Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
Confederação Nacional das Indústrias
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Curso Técnico em Eletrotécnica
Manutenção Elétrica
Frederico Samuel de Oliveira Vaz
Florianópolis/SC
2010
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio 
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.
Equipe técnica que participou da elaboração desta obra
Coordenação de Educação a Distância
Beth Schirmer
Revisão Ortográfica e Normatização
FabriCO
Coordenação Projetos EaD
Maristela de Lourdes Alves
Design Educacional, Ilustração, 
Projeto Gráfico Editorial, Diagramação 
Equipe de Recursos Didáticos 
SENAI/SC em Florianópolis
Autor
Frederico Samuel de Oliveira Vaz
 
SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
www.sc.senai.br 
Ficha catalográfica elaborada por Kátia Regina Bento dos Santos - CRB 14/693 - Biblioteca do SENAI/SC 
Florianópolis. 
 
V393m 
Vaz, Frederico Samuel de Oliveira 
Manutenção elétrica / Frederico Samuel de Oliveira Vaz. – Florianópolis : 
SENAI/SC, 2010. 
134 p. : il. color ; 28 cm. 
 
Inclui bibliografias. 
 
1. Manutenção Elétrica. 2. Motores elétricos - Manutenção. 3. 
Manutenção - Ferramentas. 4. Manutenção – Normas. I. SENAI. 
Departamento Regional de Santa Catarina. II. Título. 
 
CDU 621.313 
Prefácio
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ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-
mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos 
de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces-
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Sumário
Conteúdo Formativo 9
Apresentação 11
12 Unidade de estudo 1
Evolução da 
Manutenção
Seção 1 - Introdução
Seção 2 - Histórico
 
16 Unidade de estudo 2
Sistema de 
Manutenção
Seção 1 - Elaboração de um 
sistema de manutenção
Seção 2 - Tipos de manutenção
 
26 Unidade de estudo 3
Normas Aplicáveis 
à Manutenção
Seção 1 - NR 6 – Equipamen-
to de proteção individual 
(206.000-0/I0) 
Seção 2 - NR 10 – Segurança 
em instalações e serviços em 
eletricidade
Seção 3 - NR 17 – Ergonomia
Seção 4 - NR 33 – Segurança 
e saúde nos trabalhos em 
espaços confinados
 
38 Unidade de estudo 4
Software de Geren-
ciamento de 
Manutenção
Seção 1 - Introdução 
Seção 2 - Software ERP
Seção 3 - Objetivos de um 
sistema de manutenção
13
13
44 Unidade de estudo 5
Custos de 
Manutenção 
Seção 1 - Custos de manu-
tenção
 
48 Unidade de estudo 6
Logística da 
Manutenção 
Seção 1 - Logística da manu-
tenção 
52 Unidade de estudo 7
Ferramentas Manu-
ais e Equipamentos 
Utilizados na 
Manutenção
Seção 1 - Ferramentas ma-
nuais 
Seção 2 - Ferramentas elé-
tricas
Seção 3 - Instrumentos de 
medição
60 Unidade de estudo 8
Manutenção de 
Equipamentos e Dis-
positivos Industriais 
e Prediais
Seção 1 - Manutenção em 
fusíveis
Seção 2 - Manutenção em 
contatores
Seção 3 - Manutenção em 
relés de sobrecarga e de 
tempo
Seção 4 - Disjuntores
Seção 5 - Manutenção em 
banco capacitores para cor-
reção do fator de potência
39
39
40
17
 
17
49
Seção 6 - Montagem e 
manutenção em painéis 
elétricos
Seção 7 - Instalação e manu-
tenção de transformadores
114 Unidade de estudo 9
Manutenção de 
Motores Elétricos
Seção 1 - Introdução 
Seção 2 - Resistências de 
isolamento 
Seção 3 - Teste de resistência 
de isolamento em geradores 
e motores
Seção 4 - Desequilíbrio entre 
as correntes nas fases
Seção 5 - Identificação dos 
terminais do motor de indu-
ção trifásico
Seção 6 - Manutenção em 
motores de corrente contí-
nua
Seção 7 - Planos de manu-
tenção aplicados a motores 
elétricos
Seção 8 - Falhas em motores 
elétricos
Seção 9 - Defeitos em 
enrolamentos de motores 
elétricos de indução
Finalizando 131
 
Referências 133
 
27
 
27
35
36
53
 
55
55
45
89
105
61
 
65
74
84
88
115
115
116
117
118
119
121
125
127
8 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Conteúdo Formativo
9MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Carga horária da dedicação
Carga horária: 120 horas
Competências
Planejar, executar e fiscalizar a manutenção de sistemas elétricos utilizando técni-
cas de manutenção industrial e predial.
Conhecimentos 
 ▪ Normas aplicáveis na manutenção; 
 ▪ tipos de manutenção (corretiva, preventiva, preditiva, detectiva, TPM, entre 
outras); 
 ▪ software de gerenciamento de manutenção; 
 ▪ custos de manutenção (equipamentos, insumos, mão de obra); 
 ▪ logística da manutenção (estoque, prazo de entrega, fornecedores); 
 ▪ manutenção de equipamentos;
 ▪ dispositivos industriais e prediais; 
 ▪ ferramentas manuais e elétricas para manutenção.
Habilidades
 ▪ Aplicar leis, normas, padrões de higiene e segurança no trabalho.
 ▪ Desenvolver plano de manutenção.
 ▪ Elaborar planilha de custos de manutenção, considerando a relação custo bene-
fício.
 ▪ Aplicar técnicas, métodos, processos e logística da manutenção.
 ▪ Especificar insumos, materiais, dispositivos e máquinas utilizadas na manuten-
ção.
 ▪ Interpretar catálogos e manuais para o planejamento da manutenção.
 ▪ Utilizar recursos informatizados para planejamento e acompanhamento da 
manutenção.
 ▪ Selecionar e utilizar ferramentas e dispositivos.
 ▪ Interpretar desenhos e representação gráficos de ferramentas e equipamentos.
 ▪ Aplicar técnicas de medição e ensaios visando à melhoria da qualidade de pro-
dutos e serviços da planta industrial.
 ▪ Propor incorporações de novas tecnologias, visando a melhoria dos sistemas 
convencionais.
10 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Atitudes
 ▪ Zelo no manuseio dos equipamentos e instrumentos; 
 ▪ Cuidados no manuseio de componentes eletroeletrônicos; 
 ▪ Responsabilidade socioambiental.
Apresentação
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 11
Neste materialserão apresentadas definições, ferramentas e conceitos 
que irão nortear o técnico em eletrotécnica na atividade de manutenção, 
tanto do ponto de vista técnico-operacional como do planejamento da 
manutenção.
A manutenção deve ser encarada como uma função estratégica na ob-
tenção dos resultados da organização e deve estar direcionada ao suporte 
do gerenciamento e à solução de problemas apresentados na produção, 
lançando a empresa a patamares competitivos de qualidade e produtivi-
dade. 
Em decorrência de sua função primordial para a continuidade e desen-
volvimento das empresas, a atividade de manutenção gera grande de-
manda de mão de obra técnica e qualificada, que deve ser suprida por 
profissionais competentes, atualizados e motivados na execução dessa 
atividade. 
Eis a razão para você se aprofundar em seus estudos! É de sua responsa-
bilidade, apreender as definições, conceitos e ferramentas de manuten-
ção para desenvolver a atividade futura com excelência. Grandes feitos 
começam por pequenas ações.
Bons estudos!
Frederico Samuel de 
Oliveira Vaz
Graduado em Engenharia Elé-
trica na Universidade Estadu-
al de Santa Catarina – UDESC 
2005. Pós-graduado em Projeto 
e Análise de Máquinas Elétrica 
Girantes Centro Universitário de 
Jaraguá do Sul – UNERJ 2009. 
Atuação na área de fabricação de 
motores elétricos WEG Equipa-
mentos Elétricos S.A 2002-2009. 
Professor dos cursos técnicos e 
tecnológicos do SENAI – Jaraguá 
do Sul 2008 até a presente data.
Unidade de 
estudo 1
 
Seções de estudo 
Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Histórico
13MANUTENÇÃO ELÉTRICA
SEção 1
Introdução.
Nas últimas duas décadas, a ma-
nutenção vem sofrendo constan-
tes mudanças, que são decorrentes 
dos seguintes fatores (KARDEC 
e NASCIF, 2001, p. 3):
 ▪ Crescente aumento na diversi-
dade e no número de itens físicos 
a serem mantidos;
 ▪ Aumento na complexidade 
dos projetos;
 ▪ Novas técnicas de manuten-
ção;
 ▪ Novos enfoques sobre a or-
ganização da manutenção e suas 
responsabilidades.
Uma nova postura vem sendo 
criada por parte das áreas de ma-
nutenção com relação à conscien-
tização de relações, tais como: 
 ▪ Falhas de equipamento podem 
afetar a segurança e o meio am-
biente;
 ▪ O correto funcionamento dos 
equipamentos representa a quali-
dade nos produtos;
 ▪ Confiabilidade dos equipa-
mentos representa redução de 
custos. 
Evolução da Manutenção
SEção 2
Histórico da evolução 
da manutenção.
O processo evolutivo da manu-
tenção é caracterizado por etapas 
não muito rígidas, com início na 
década de 40, juntamente com 
a atividade industrial. Podemos 
apresentar essas etapas de evolu-
ção até os dias atuais da seguinte 
forma:
 ▪ Operação até a falha: o 
equipamento entra em operação 
e não ocorre o acompanhamento, 
com o objetivo de manter a ope-
racionalidade do mesmo, ou seja, 
a manutenção é realizada apenas 
após a quebra do equipamento.
Nesta etapa, por volta da déca-
da de 40, embora as falhas ocor-
ridas tenham gerado impactos 
no processo de produção, a pro-
dutividade não era prioritária e 
consequentemente não era ne-
cessária uma manutenção siste-
matizada e de rotina, tais como 
lubrificação e limpezas. Nesse 
período, o grau de mecanização 
era baixo e o grau de complexi-
dade dos equipamentos era me-
nor (SENAI/MG, 2004).
Quebra: falha.
14 CURSOS TÉCNICOS SENAI
 ▪ Manutenção baseada em períodos: ocorre a troca dos compo-
nentes do equipamento em intervalos constantes de tempo, sem a 
avaliação das condições do mesmo. Ocorre por volta de 1.950, após a 
Segunda Guerra mundial (KARDEC E NASCIF, 2001 e SENAI/MG, 
2004).
 ▪ Manutenção planejada: iniciam-se planos sistemáticos de manu-
tenção através do planejamento de atividades, visando a prevenção de 
falhas. A complexidade das máquinas segue aumentando e os custos 
de manutenção começam a elevar em relação aos custos operacionais. 
Nasce o conceito de manutenção preventiva. Como consequência do 
aumento da complexidade dos equipamentos, seu custo de aquisição e 
vida útil passam a ser muito relevantes (SENAI/MG, 2004).
Na década de 60, o contingente de mão de obra reduz e a demanda por 
produtos aumenta, com o consequente aumento da mecanização das 
instalações industriais. 
 ▪ Manutenção baseada em condição: inicia-se na década de 80 e é 
uma estratégia de manutenção baseada no monitoramento das con-
dições dos equipamentos, por meio do qual se pode detectar falhas 
potenciais. 
Denominada manutenção preditiva, esse tipo de manutenção monito-
ra as condições do equipamento, sendo possível prever uma eventual 
falha com maior assertividade, possibilitando ações para que a falha 
não ocorra.
Assertividade: Deriva-se do 
termo latim assertu. Pro-
posição afirmativa; asserção, as-
sertiva. (FERREIRA, 2010).
15MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Essa manutenção elimina também as trocas desnecessárias que ocorriam 
no período anterior, reduzindo consideravelmente os custos de manu-
tenção.
 ▪ Manutenção proativa: também é baseada no acompanhamento das 
condições dos equipamentos, no entanto, o monitoramento das diver-
sas medidas é realizado por um sistema inteligente - computadores e 
instrumentos de medição. O maior objetivo desse tipo de manutenção 
é, por meio da análise de componentes, obter o prolongamento da vida 
útil do equipamento (SENAI/MG, 2004).
Nos últimos anos, cada vez mais agregam-se aos aspectos tradicionais 
de manutenção, os aspectos relativos a segurança e meio ambiente, 
como fatores críticos de sucessos, onde os complexos parques indus-
triais devem ser gerenciados com alta confiabilidade (SENAI/MG, 
2004, p. 5).
Nesta primeira unidade de estudos, você pôde conhecer um pouquinho 
da evolução histórica do desenvolvimento da manutenção, bem como 
algumas definições e tipos de manutenção existentes. Na próxima uni-
dade, tem mais. Prossiga!
Unidade de 
estudo 2
 
Seções de estudo 
Seção 1 – Elaboração de um sistema de 
manutenção
Seção 2 – Tipos de manutenção
17MANUTENÇÃO ELÉTRICA
SEção 1
Elaboração de um 
sistema de manutenção
O sistema de manutenção de 
uma planta industrial é com-
posto por um conjunto de es-
tratégias para cada item de 
manutenção, cada qual com o 
seu plano diretor, contendo as 
ordens de serviço necessárias 
para que o desempenho dese-
jado seja alcançado dentro do 
plano estratégico (SENAI/MG, 
2004, p. 7).
As etapas que compõem a for-
mulação de um sistema de ma-
nutenção podem ser apresen-
tadas conforme a figura 1. O 
plano mestre de manutenção é 
o conjunto de ordens de servi-
ços necessários para cada equi-
pamento cumprir seu programa 
de manutenção onde devem ser 
definidos: as atividades a serem 
desenvolvidas, a carga de horas/
homens previstas e a ufrequên-
cia com que a atividade deve ser 
executada (SENAI/MG, 2004, p. 
7).
Figura 1 – Plano mestre de manutenção.
Fonte: SENAI/MG (2004, p. 7).
Sistema de Manutenção
SEção 2
Tipos de manutenção
Conforme apresentado ante-
riormente, o processo evolutivo 
da manutenção foi caracteriza-
do por etapas na busca de me-
lhores desempenhos e, como 
consequência, maior eficiência 
com a redução de custo. Essa 
evolução dividiu a manutenção 
de forma conceitual, refletindo 
nas estratégias formuladas nos 
equipamentos, constituindo os 
sistemas de manutenções esta-
belecidos para cada planta in-
dustrial (SENAI/MG, 2004, p. 7).
Podemos dividir os sistemas de 
manutenção em:
 ▪ Manutenção corretiva.
 ▪ Manutenção preventiva.
 ▪ Manutenção preditiva.
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é a moda-
lidade mais antiga de manutenção. 
Surgiu nos meados do século XIX 
durante a revolução industrial. É 
aquela de atendimento imediato, 
ou seja, esse tipo de manutenção 
significa restaurar ou corrigir o 
funcionamento da máquina. Para 
esse tipo de manutenção, o manu-
tentor deverá estar capacitado a:
 ▪ Localizar, mediante um plano 
de trabalho, possíveis defeitos em 
máquinas, instalações ou equipa-
mentos.
 ▪ Desmontar, total ou parcial-
mente, os equipamentos, utilizan-
do técnicas que assegurem uma 
montagemcorreta.
 ▪ Avaliar a necessidade de subs-
tituição de peças e executar esta 
tarefa adequadamente.
 ▪ Recuperar peças, caso neces-
sário.
 ▪ Lubrificar e ajustar peças e 
componentes
 ▪ Ter pleno conhecimento do 
funcionamento das máquinas e 
componentes para executar testes 
após a montagem.
Podemos considerar que existem 
dois tipos de manutenção correti-
va: a não planejada e a planejada.
A manutenção corretiva não 
planejada normalmente impli-
ca em altos custos, pois a quebra 
inesperada pode gerar perdas de 
produção e deficiência na qualida-
de do produto.
18 CURSOS TÉCNICOS SENAI
A manutenção corretiva planejada ocorre quando percebemos que 
o equipamento não está trabalhando como deveria. Ela é mais barata, 
rápida e mais segura que a manutenção corretiva não planejada. Mesmo 
quando a gerência decidir deixar o equipamento funcionar até quebrar, 
pode-se considerar a manutenção corretiva planejada, assim, providen-
ciando as peças necessárias para substituição.
Na figura 2, apresentamos um gráfico do desempenho esperado para 
a função tempo na manutenção corretiva não planejada. O comporta-
mento da curva é apenas para efeito didático. O patamar de estabilidade 
pode ser constante, seguido de uma queda abrupta (KARDEC e NAS-
CIF, 2001, p. 38). Observe, atentamente.
Figura 2 - Manutenção corretiva não planejada.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 38).
Manutenção preventiva
O termo manutenção preventiva é muito abrangente e deve significar 
um conjunto de ações que visam prevenir a quebra. A manutenção pre-
ventiva obedece a um padrão esquematizado, que estabelece paradas pe-
riódicas com finalidade de permitir a substituição das peças desgastadas 
por peças novas, assegurando assim o perfeito funcionamento das má-
quinas por um período pré-determinado.
Para que isso ocorra, é necessário que haja o controle de todas as máqui-
nas, por meio de um histórico arquivado com dados de peças e equipa-
mentos fornecidos pelos fabricantes, para que assim possa ser realizado 
um planejamento das verificações e substituições necessárias.
Vantagens da manutenção preventiva:
 ▪ Distribuição equilibrada na carga de trabalho;
 ▪ Diminuição do estoque de peças de reposição;
 ▪ Aumento da vida útil das máquinas e equipamentos;
 ▪ Eliminação de improvisos e atrasos na produção;
 ▪ Redução de custos;
 ▪ Melhor qualidade do produto;
 ▪ Redução nos acidentes de trabalho;
 ▪ Efeitos no meio ambiente, principalmente no caso de motores de 
combustão.
19MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Após o planejamento, deve haver uma lista de checagem, para que possa 
ser realizado o monitoramento das tarefas planejadas. Assim, os cuida-
dos preventivos podem evitar quebras ou falhas.
Veja, abaixo, um modelo de lista de checagem (Check-list). 
Figura 3 – Check-list.
REGISTRO DE ANOMALIA
NºTAREFA DATA ANOMALIA CAUSA AÇÃO TOMADA NO EFEITO AÇÃO TOMADA NA CAUSA T. PARADA VISTO PROD.
1.1.1 31/jan Ruído excessivo excesso de umidade troca do rolamento melhoria na vedação do motor ñ houve
2.2.1 05/fev Contatos oxidados excesso de umidade troca dos contatos melhoria na vedação do painel 20 min
1.1.3 06/jun Rolamento em bom 
estado
planejamento incorreto tarefa ñ executada replanejamento da tarefa ñ houve
OBSERVAÇÕES
Replanejar troca do rolamento (tarefa 1.1.3), devido a anomalia ocorrida na tarefa 1.1.1
 
Figura 4 – Registro de anomalia.
Na figura 5, apresentamos um gráfico de desempenho esperado em fun-
ção do tempo para a manutenção preventiva. Não se pode descartar a 
necessidade de uma eventual manutenção corretiva entre duas manuten-
ções preventivas (KARDEC E NASCIF, 2001, p. 38).
20 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Figura 5 - Manutenção preventiva.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 40).
Quanto maior a facilidade na substituição de peças, maior o custo de 
falhas relativas à produção e, quanto maiores forem as implicações na 
qualidade do produto e na segurança de pessoal, mais conveniente será 
a manutenção preventiva.
Manutenção preditiva
É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas, 
com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de de-
gradação.
Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componen-
tes, das máquinas, equipamentos e as condições para que esse tempo 
de vida útil seja bem aproveitado (KARDEC e NASCIF, 2001).
Objetivos da manutenção preditiva
 ▪ Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manuten-
ção numa peça específica de um equipamento;
 ▪ Evitar desmontagens desnecessárias para manutenção;
 ▪ Aumentar o tempo disponível do equipamento;
 ▪ Reduzir as paradas não planejadas;
 ▪ Impedir o aumento de danos;
 ▪ Aproveitar a vida útil total dos componentes do equipamento;
 ▪ Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento 
ou linha de produção;
 ▪ Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar 
dos equipamentos que precisam de manutenção.
21MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Condições para implantação
 ▪ O equipamento deve permitir monitoramento;
 ▪ O equipamento deve merecer monitoramento (viabilidade);
 ▪ As causas das quebras e falhas devem ser monitoradas e ter sua 
evolução acompanhada.
Para execução de uma manutenção preditiva, temos que dispor de vários 
aparelhos capazes de registrar diversos fenômenos tais como: vibrações, 
pressão, temperatura, desempenho e aceleração.
Além disso, é imprescindível que o técnico tenha pleno conhecimento 
da máquina a ser avaliada, seus tipos de avarias mais frequentes, métodos 
de detecção e correção.
A manutenção preditiva geralmente adota vários métodos de investiga-
ção para poder intervir nas máquinas e equipamentos, sendo que, entre 
eles, destacam-se: o estudo de vibrações, a análise de óleos, a análise de 
estado de superfícies, o controle de temperatura e a analise estrutural 
da peça (KARDEC e NASCIF, 2001).
Na figura 6, apresentamos um gráfico de desempenho esperado em fun-
ção do tempo para a manutenção preditiva.
É importante que a mão de obra responsável pela realização do diag-
nóstico seja bem treinada, pois se faz necessária a interpretação dos 
resultados medidos visando obter os diagnósticos (KARDEC e NASCIF, 
2001). Acompanhe o gráfico.
Figura 6 - Manutenção preditiva 3.3.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 43).
Manutenção detectiva
Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção bus-
cando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal da opera-
ção e manutenção. Ex.: botão de lâmpadas de sinalização e alarme em 
painéis.
Manutenção preditiva: É 
o tipo de manutenção que 
apresenta os melhores resul-
tados, pois é a que apresenta 
o menor número de inter-
venções.
22 CURSOS TÉCNICOS SENAI
A identificação de falhas ocul-
tas é primordial para garantir 
a confiabilidade. Em sistemas 
complexos, essas ações só de-
vem ser levadas a efeito por 
profissionais da área de ma-
nutenção, com treinamento e 
habilitação para tal, assesso-
rado pelo pessoal de opera-
ção (KARDEC e NASCIF, 2001, 
p. 44).
É cada vez maior a utilização de 
computadores digitais em instru-
mentação e controle de processo 
nos mais diversos tipos de plantas 
industriais.
São sistemas de aquisição de 
dados: controladores lógicos 
programáveis, sistemas digitais 
de controle distribuídos - SDCD, 
multiloops com computador 
supervisório e outra infinidade 
de arquiteturas de controle, so-
mente possíveis com o advento 
de computadores de processo 
(KARDEC e NASCIF, 2001, p. 44).
A principal diferença é o nível de 
automatização. Na manutenção 
preditiva, faz-se necessário o diag-
nóstico a partir da medição de pa-
râmetros; na manutenção detecti-
va, o diagnóstico é obtido de 
forma direta, a partir do processa-
mento das informações colhidas 
na planta.
Deve-se apenas considerar a 
possibilidade de falha nos pró-
prios sistemas de detecção de 
falhas, sendo esta possibilidade 
muito remota. De uma forma ou 
de outra, a redução dos níveis 
de paradas indesejadas para 
manutenções não programadas, 
fica extremamente reduzida 
(KARDEC e NASCIF,2001).
TPM – Manutenção 
produtiva total
Introdução
O TPM nasceu no Japão, país 
que, após a Segunda Guerra, 
apresentou muitos problemas 
na qualidade de seus produtos. 
Considera-se que o TPM deriva 
da manutenção preventiva gerada 
nos Estados Unidos e a evolução 
deste processo é caracterizada pe-
las seguintes etapas:
 ▪ Manutenção preventiva, 
1950 – parte do pressuposto que 
intervenções adequadas eliminam 
falhas e apresentam maior de-
sempenho e vida útil de equipa-
mentos;
 ▪ Manutenção com introdu-
ção e melhorias, 1957 – são 
criadas, nos equipamentos, 
formas de se facilitar as interven-
ções da manutenção preventiva, 
aumento da confiabilidade;
 ▪ Prevenção de manutenção, 
1960 – é incorporada, no pro-
jeto das máquinas, a eliminação 
da necessidade de manutenção. 
Podemos citar como exemplo a 
adoção de articulações com lubri-
ficação permanente na indústria 
automobilística, pois até 1970, 
carros e caminhões tinham vários 
pinos de lubrificação, nos quais 
deveria ser injetada graxa nova, a 
intervalos regulares. A alteração 
não é facilitar a colocação do 
pino e sim eliminar a necessida-
de de intervenção (KARDEC e 
NASCIF, 2001, p. 180). 
 ▪ TPM 1970 – a cada dia, o 
mercado exige que as empresas 
sejam mais competitivas e, para 
que possam permanecer no mer-
cado, as empresas são obrigadas 
a:
 ▪ Eliminar desperdício;
 ▪ Obter melhor desempe-
nho de equipamentos;
TPM – Manutenção produ-
tiva total: Total Productive 
Maintenance.
23MANUTENÇÃO ELÉTRICA
 ▪ Reduzir interrupções 
ou paradas de produção 
oriundas da quebra de 
equipamentos;
 ▪ Reavaliar conhecimento, 
perfil e habilidades dos 
colaboradores da produção 
e manutenção.
Utilizando uma sistemática de 
grupo de trabalho conhecida 
como: CCQ - Circulo de Contro-
le de Qualidade ou ZD - Defeito 
Zero foram disseminados os se-
guintes conceitos, bases do TPM 
(KARDEC e NASCIF, 2001, p. 
181):
 ▪ O autocontrole deve ser exer-
cido por todos;
 ▪ Cada um é responsável pelas 
próprias razões;
 ▪ Deve haver integração entre 
homem, máquina e empresa;
 ▪ A manutenção dos meios de 
produção deve ser preocupação 
de todos.
Objetivos visados pelo TPM
O TPM visa eficiência da própria 
estrutura orgânica da empresa, 
por meio dos aperfeiçoamentos 
a serem introduzidos pelas pes-
soas nos equipamentos. Signifi-
ca criar, preparar e desenvolver 
programas de desenvolvimento 
de recursos humanos (SENAI/
MG, 2004, p. 51).
Dessa forma, o perfil dos em-
pregados deve ser alinhado com 
os interesses da empresa. Via 
treinamento e capacitação: os 
operadores realizam pequenas 
atividades de manutenção de 
forma espontânea, tais como: 
regulagens e lubrificação. O 
pessoal da manutenção realiza 
a execução e operações na área 
de mecatrônica e os engenhei-
ros realizam o planejamento, o 
projeto e o desenvolvimento de 
equipamentos que exijam o me-
nor nível de manutenção (KAR-
DEC e NASCIF, 2001).
Com a mudança de postura do 
homem, pode-se promover mu-
dança nas máquinas e nos equipa-
mentos, possibilitando a obtenção 
dos seguintes resultados:
 ▪ Melhoria do rendimento ope-
racional global;
 ▪ Projetos de novos equipa-
mentos, considerando-se os 
parâmetros relativos ao seu custo 
do ciclo de vida (LCC – Life cycle 
cost), assim como sua entrada em 
regime de produção normal;
Um sistema de manutenção que 
garanta níveis de confiabilidade 
de classe mundial (SENAI/MG, 
2004, p. 52).
As grandes perdas
Segundo a visão do TPM, exis-
tem seis grandes perdas, cada 
qual com sua causa, o que re-
presenta uma influência nega-
tiva em relação à produção. As 
mesmas são apresentadas a se-
guir (KARDEC e NASCIF, 2001):
Defeito Zero: Zero Deffects
As 6 Grandes Perdas Causa Das Perdas Influência 
1- Quebras 
2- Mudanças de Linha 
Perda por 
Paralisação 
Tempo de Operação 
3- Operação em Vazio e 
Pequenas Paradas 
4- Velocidade Reduziada 
em Relação à Nominal
Perda por Queda de 
Velocidade
Tempo de Operação 
5- Defeito de Produção 
6- Queda de Rendimento
Perda por Defeitos 
Tempo Efetivo de 
Produçao 
Quadro 1 – Perdas segundo visão do TPM.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 182).
1. Perdas por quebra – são responsáveis pela maior parcela na queda do 
desempenho dos equipamentos e podem se dividir em perda decor-
rente da quebra do equipamento e perda devido à degeneração grada-
tiva que torna os produtos defeituosos (KARDEC e NASCIF, 2001);
2. Perdas por mudança de linha – são geradas em decorrência da pre-
paração das máquinas para a fabricação de um novo produto. Neste 
tipo de perda, são considerados os tempos para a preparação da má-
quina, regulagens e ajustes (KARDEC e NASCIF, 2001);
24 CURSOS TÉCNICOS SENAI
3. Perdas por operação em vazio 
– são paradas momentâneas 
geradas por problemas na pro-
dução ou em equipamentos. 
Deve ocorrer uma rápida ação, 
por parte do operador, para 
que a linha seja afetada menos 
possível. Podemos citar, como 
exemplo, a detecção de um 
produto defeituoso por parte 
dos sensores e consequentes 
paradas na linha de produção; 
(KARDEC e NASCIF, 2001);
4. Perdas por queda de velocida-
de de produção – são geradas 
por condições que obrigam o 
sistema a trabalhar em menor 
velocidade. Exemplo: supe-
raquecimento de um equipa-
mento por deficiência de re-
frigeração, em um dia quente, 
que o obriga a trabalhar em 
80% da velocidade (KARDEC 
e NASCIF, 2001);
5. Perdas por produtos defeituo-
sos – são geradas por ações de 
retrabalhos necessários para a 
recuperação da peça. Pode ser 
considerado retrabalho: toda 
ação que é realizada além do 
programado;
6. Perdas por queda no rendi-
mento – são decorrentes do 
mau aproveitamento da capa-
cidade nominal da máquina ou 
sistema, geralmente causado 
por problemas operacionais 
como, por exemplo, a falta de 
matéria-prima.
Quebra zero
Dentro da filosofia do TPM, 
um conceito fundamental é o da 
quebra zero, pois, como citado 
anteriormente, essas perdas são 
responsáveis pela maior parte da 
queda do desempenho operacio-
nal dos equipamentos. Podemos 
citar cinco requisitos para se atin-
gir a quebra zero:
 ▪ Manter as condições básicas 
do equipamento;
 ▪ Manter as condições de ope-
ração;
 ▪ Restaurar a deterioração;
 ▪ Corrigir as fraquezas do pro-
jeto;
 ▪ Aperfeiçoar as habilidades de 
operação e manutenção.
Os pilares do TPM
O TPM pode ser apoiado em oito 
pilares, que determinam todo o 
sistema na busca por maior efici-
ência produtiva. Comentaremos 
abaixo sobre cada pilar (KAR-
DEC e NASCIF, 2001, p. 185):
 ▪ Melhoria focada: significa 
diminuir os problemas na busca 
de maior eficiência como, por 
exemplo, reduzir a vibração e 
temperatura visando aumentar a 
vida útil de um equipamento;
 ▪ Manutenção autônoma: sig-
nifica a liberdade de ações, elabo-
ração, cumprimento de padrões e 
conscientização do TPM;
 ▪ Manutenção planejada: 
ter o controle de manutenção 
via treinamento em técnicas de 
planejamento;
 ▪ Educação e treinamento: 
capacitação técnica, comporta-
mental e gerencial do pessoal da 
manutenção e operação;
 ▪ Controle Inicial: determi-
nação de um sistema de geren-
ciamento para novos projetos e 
equipamentos, visando combater 
falhas iniciais;
 ▪ Manutenção da qualidade: 
implantação de um programa de 
defeito zero;
 ▪ TPM office: implementa-
ção do programa TPM na área 
administrativa em busca de maior 
eficiência;
 ▪ Segurança: estabelecimento 
de um programa de saúde, segu-
rança e meio ambiente.
Limpeza, lubrificação e para-
fusos apertados.
25MANUTENÇÃO ELÉTRICA
A figura 7 apresenta a estrutura do TPM apoiada sobre os 8 pilares. 
Observe.
Figura 7 – Os oito pilares do TPM. 
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 185).
Implantação do TPM
A implantação do TPM segundo KARDEC e NASCIF, 2001, página 
187 pode ser realizada conforme a apresentação na tabela seguinte:
Fase Nº Etapa Ações 
PR
EP
A
RA
TÓ
RI
A
 
1 Comprometimento da alta administração 
Divulgação do TPM em todas as áreas da empresa.
Divulgação através dejornais internos. 
2 Divulgação e treinamento inicial 
Seminário interno dirigido a gerentes de nível superior e inter-
mediário. 
Treinamento de operadores. 
3 Definição e do órgão ou comitê responsável pela implantação 
Estruturação e definição das pessoas do comitê de implanta-
ção. 
4 Definição da política e metas Escolhas das metas e objetivos a serem alcançados.
5 Elaboração do plano diretor de implantação Detalhamento do plano de implantação em todos os níveis. 
Introdução 6 Outras atividades relacionadas com a introdução Convite a fornecedores, clientes e empresas contratadas 
IM
PL
EM
EN
TA
ÇÃ
O
 
7 Melhoria em máquinas e equipamentos 
Definição de áreas e / ou equipamentos e estruturação das 
equipes de trabalho.
8 Estruturação da manutenção autônoma 
Implementação da manutenção autônoma, por etapas, de 
acordo com o programa. 
Auditoria de cada etapa. 
9
Estruturação do setor de 
manutenção e condução da 
manutenção preditiva 
Condução da manutenção preditiva 
Administração plano MPd.
Sobressalentes, ferramentas, desenhos...
10 Desenvolvimento e capacitação do pessoal 
Treinamento de pessoas de operação para o desenvolvimen-
to de novas habilidades relativas à manutenção para análise, 
diagnóstico etc.
Formação de lideres. 
Educação de todo o pessoal. 
11
Estrutura para controle e gestão 
dos equipamentos numa fase 
inicial 
Gestão do fluxo inicial.
LCC (Life Cycle Cost).
Consolidação 12 Realização do TPM e seu aperfeiçoamento 
Candidatura ao Prémio AM.
Busca de objetivos mais ambiciosos. 
Quadro 2 – Etapas para a implantação do TPM.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 187).
Na unidade que segue, você estu-
dará as normas aplicáveis à manu-
tenção. O conhecimento dessas 
normas é essencial para a execu-
ção de suas atividades profissio-
nais. Portanto, fique antenando!
Unidade de 
estudo 3
 
Seções de estudo 
Seção 1 – NR 6 – Equipamento de prote-
ção individual (206.000-0/I0)
Seção 2 – NR 10 – Segurança em instala-
ções e serviços em eletricidade
Seção 3 – NR 17 – Ergonomia
Seção 4 – NR 33 – Segurança e saúde nos 
trabalhos em espaços confinados
27MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Diversas são as normas regula-
mentadoras. Neste livro, serão 
apresentadas as principais NR 
aplicadas à manutenção, de for-
ma objetiva, simplificada e com 
foco na instalação e manutenção 
elétrica. Para uma análise mais 
detalhada de cada uma das nor-
mas citadas a seguir, recomenda-
se a consulta direta à norma em 
questão. As normas apresentadas 
serão:
 
SEção 1
NR 6 – Equipamento 
de proteção individual 
(206.000-0/I0)
A norma regulamentadora NR 
6, considera equipamento de 
proteção individual – EPI, todo 
dispositivo ou produto, de uso 
individual, utilizado pelo traba-
lhador, destinado à proteção 
de riscos suscetíveis à ameaça 
sobre a segurança e a saúde no 
trabalho (BRASIL, 2007, p. 1).
Normas Aplicáveis à Manutenção
Compete ao Serviço Especializa-
do em Engenharia de Segurança e 
em Medicina do Trabalho – SES-
MT, ou à Comissão Interna de 
Prevenção de Acidentes – CIPA, 
nas empresas desobrigadas de 
manter o SESMT, recomendar, 
ao empregador, o EPI adequado 
ao risco existente em determinada 
atividade.
A seguir, será apresentada a rela-
ção de alguns equipamentos de 
proteção individual associados 
a suas respectivas funções (BRA-
SIL, 2007, p. 6):
 ▪ A – EPI para proteção 
da cabeça - A.1 - capacete de 
segurança para proteção contra 
choques elétricos e A.2 - capuz 
de segurança para proteção do 
crânio em trabalhos onde haja 
risco de contato com partes gira-
tórias ou móveis de máquinas;
 ▪ B – EPI para proteção dos 
olhos e face – B.1 - óculos de 
segurança para proteção dos 
olhos contra impactos de partícu-
las volantes;
 ▪ F – EPI para proteção dos 
membros superiores – F.1 - 
luva de segurança para proteção 
das mãos contra choques elétri-
cos e F.3 - manga de segurança 
para proteção do braço e do an-
tebraço contra choques elétricos;
 ▪ G – EPI para proteção dos 
membros inferiores – G.1 - cal-
çado de segurança para proteção 
dos pés contra choques elétricos;
 ▪ I – EPI para proteção con-
tra quedas com diferença de 
nível – I.1 - dispositivo trava-
queda de segurança para prote-
ção do usuário contra quedas em 
operações com movimentação 
vertical ou horizontal, quando 
utilizado com cinturão de segu-
rança para proteção contra que-
das, I.2 – cinturão de segurança 
para proteção do usuário contra 
riscos de queda em trabalhos em 
altura.
SEção 2
NR 10 – Segurança em 
instalações e serviços 
em eletricidade
Introdução
Dispõe sobre as diretrizes bá-
sicas para a implementação de 
medidas de controle e sistemas 
preventivos, destinados a garan-
tir a segurança e a saúde dos 
trabalhadores, que direta ou 
indiretamente interajam com 
instalações elétricas e serviços 
com eletricidade nas fases de 
geração, transmissão, distribui-
ção e consumo, incluindo as 
etapas de projeto, construção, 
montagem, operação, manu-
tenção das instalações elétricas 
e quaisquer trabalhos realizados 
nas suas proximidades (BRASIL, 
2005, p. 1).
Entende-se como equipa-
mento conjugado de prote-
ção individual, todo aquele 
composto por vários disposi-
tivos, que o fabricante tenha 
associado contra um ou mais 
riscos que possam ocorrer si-
multaneamente e que sejam 
suscetíveis à ameaça sobre a 
segurança e a saúde no traba-
lho (BRASIL, 2007, p. 1).
28 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Medidas de proteção 
coletiva
Em todos os serviços executados 
em instalações elétricas devem 
ser previstas e adotadas, priori-
tariamente, medidas de proteção 
coletiva, aplicáveis, mediante pro-
cedimentos, às atividades a serem 
desenvolvidas, de forma a garantir 
a segurança e a saúde dos traba-
lhadores. 
As medidas de proteção coletiva 
compreendem principalmente a 
desenergização elétrica, confor-
me estabelece esta NR, e, na sua 
impossibilidade, o emprego de 
tensão de segurança. Não sendo 
possível aplicar a tensão de segu-
rança, devem ser utilizadas outras 
medidas de proteção coletiva, tais 
como: isolação das partes vivas, 
obstáculos, dentre outras.
Observação: É considerada 
tensão de segurança, os ní-
veis de tensão inferiores a 50 
Vac e 120 Vcc. Em ambientes 
úmidos este nível de tensão 
deverá ser a metade deste 
potencial.
Exemplo de aplicação de tensão 
de segurança:
 ▪ Os 24 Vcc que são fornecidos 
pela fonte interna de CLPs, os 
quais são aplicados em botoeiras 
e sensores de entrada do mesmo.
Exemplo de utilização de prote-
ção coletiva:
 ▪ Isolação das partes vivas; 
 ▪ Obstáculos; 
 ▪ Barreiras; 
 ▪ Sistema de seccionamento 
automático de alimentação; 
 ▪ Sinalização; 
 ▪ Bloqueio do religamento auto-
mático (desenergização);
 ▪ Aterramento das instalações 
elétricas. 
Medidas de proteção 
individual
Nos trabalhos em instalações 
elétricas, quando as medidas de 
proteção coletiva forem tecnica-
mente inviáveis ou insuficientes 
para controlar os riscos, devem 
ser adotados equipamentos de 
proteção individual específicos e 
adequados às atividades desenvol-
vidas, em atendimento ao dispos-
to na NR 6.
As vestimentas de trabalho de-
vem ser adequadas às atividades, 
devendo contemplar a condutibi-
lidade, inflamabilidade e influên-
cias eletromagnéticas.
É vedado o uso de adornos pes-
soais nos trabalhos com instala-
ções elétricas ou em suas proxi-
midades.
Segurança na constru-
ção, montagem, operação 
e manutenção
Nos trabalhos e nas atividades 
referidas, devem ser adotadas 
medidas preventivas destinadas 
ao controle dos riscos adicionais, 
especialmente quanto à altura, 
confinamento, campos elétricos 
e magnéticos, explosividade, umi-
dade, poeira, fauna, flora e outros 
agravantes, adotando-se a sina-
lização de segurança (BRASIL, 
2005, p.3).
Nos locais de trabalho, só podem 
ser utilizados equipamentos, dis-
positivos e ferramentas elétricas 
compatíveis com a instalação elé-
trica existente, preservando-se as 
características de proteção como, 
por exemplo, a categoria do equi-
pamento de medição compatível 
com o nível de potência a ser tra-
balhado,respeitadas as recomen-
dações do fabricante e as influên-
cias externas. Os equipamentos, 
dispositivos e ferramentas que 
possuam isolamento elétrico de-
vem estar adequados às tensões 
envolvidas.
Os ensaios e testes elétricos labo-
ratoriais e de campo somente po-
dem ser realizados por trabalha-
dores que atendam às condições 
de qualificação, habilitação, capa-
citação e autorização estabeleci-
das nesta NR, que são (BRASIL, 
2005, p. 5):
 ▪ Trabalhador qualificado é 
aquele que comprovar conclusão 
de curso específico na área elé-
trica, reconhecido pelo Sistema 
Oficial de Ensino.
 ▪ Profissional legalmente habili-
tado é o trabalhador previamente 
qualificado e com registro no 
competente conselho de classe.
 ▪ Trabalhador capacitado é 
aquele que atenda às seguintes 
condições, simultaneamente:
a. Receba capacitação sob orien-
tação e responsabilidade de 
profissional habilitado e auto-
rizado; 
b. Trabalhe sob a responsabilida-
de de profissional habilitado e 
autorizado.
A capacitação só terá validade 
para a empresa que o capacitou e 
nas condições estabelecidas pelo 
profissional, habilitado e autoriza-
do, responsável pela capacitação.
São considerados autorizados os 
trabalhadores qualificados ou ca-
pacitados e os profissionais habi-
litados, com anuência formal da 
empresa.
29MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Os trabalhadores autorizados a intervir em instalações elétricas devem 
possuir treinamento específico sobre os riscos decorrentes do emprego 
da energia elétrica e as principais medidas de prevenção contra acidentes 
em instalações elétricas, de acordo com o estabelecido nesta NR.
Deve ser realizado um treinamento de reciclagem bienal e sempre que 
ocorrer alguma das situações a seguir:
c. Troca de função ou mudança de empresa;
d. Retorno de afastamento do trabalho ou inatividade, por período su-
perior a três meses;
e. Modificações significativas nas instalações elétricas ou troca de méto-
dos, processos e organização do trabalho.
A seguir, é apresentado um fluxograma das etapas para a formação do 
profissional autorizado.
Segurança em instalações elétricas desenergizadas
Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas libe-
radas para trabalho, mediante os procedimentos apropriados, obedecida 
a sequência abaixo (BRASIL, 2005, p. 5):
a. Seccionamento;
b. Impedimento de re-energização;
c. Constatação da ausência de tensão;
d. Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos 
condutores dos circuitos;
e. Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada;
f. Instalação da sinalização de impedimento de re-energização.
30 CURSOS TÉCNICOS SENAI
O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização 
para re-energização, devendo respeitar a sequência de procedimentos 
abaixo:
a. Retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b. Retirada, da zona controlada, de todos os trabalhadores não envolvi-
dos no processo de re-energização;
c. Remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das 
proteções adicionais;
d. Remoção da sinalização de impedimento de re-energização;
e. Destravamento se houver e religação dos dispositivos de secciona-
mento.
A seguir, é apresentado um procedimento para desenergização elétrica, 
que deve ser utilizado como referência:
Título: Procedimento de desenergização elétrica.
Elaborador: Nome do Profissional Habilitado.
Data: DD/MM/AAAA. Revisão: 00
Item.
Descrição da 
atividade.
Responsável / 
Executante.
Risco / Perigo. Efeito.
Modo de 
detecção
Meio de controle
01
Receber ordem de 
serviço.
Encarregado. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
02
Separar material 
e ferramentas 
necessárias para o 
serviço.
Eletricista.
Materiais com 
pontas e farpas 
ou pesados.
Corte e 
esmagamento.
Visual e tato. Luva de couro .
03
Instalar sinalização 
de serviço.
Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
04
Isolar a área de 
trabalho, para criar 
distanciamento da 
zona controlada.
Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
05
Verificar qual 
o circuito a ser 
desenergizado e 
secciona-lo.
Eletricista.
Choque 
elétrico e arco 
voltaico
Parada cardio-
respiratória e 
queimaduras.
Visual.
Luvas de couro e 
isolante elétrica para 
tensão apropriada, 
sapato com solado 
isolante elétrico, 
Vestimenta antichama 
de classe apropriada.
Óculos de segurança 
com abas lateriais, 
Capacete de 
segurança.
06 Bloquear o circuito. Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
31MANUTENÇÃO ELÉTRICA
07
Verificar ausência de 
tensão no circuito. 
Eletricista.
Choque 
elétrico e arco 
voltáico.
Parada cardio-
respiratória e 
queimaduras.
Visual, por meio 
de equipamento 
de medidas 
elétricas.
Equipamento de 
medidas elétricas 
de categoria de 
segurança apropriado, 
Luvas de couro e 
isolante elétrica para 
tensão apropriada, 
sapato com solado 
isolante elétrico, 
vestimenta antichama 
de classe apropriada, 
óculos de segurança 
com abas lateriais 
e capacete de 
segurança. 
08
Instalar aterramento 
temporário.
Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
09
Segregar os 
demais circuitos 
que se encontrem 
energizados.
Eletricista.
Choque 
elétrico e arco 
voltáico.
Parada cardio-
respiratória e 
queimaduras.
Visual.
Luvas de couro e 
isolante elétrica para 
tensão apropriada, 
Sapato com solado 
isolante elétrico, 
Vestimenta anti-
chama de classe 
apropriada, Óculos de 
segurança com abas 
lateriais, Capacete de 
segurança.
10
Executar o serviço 
de instalação 
ou manutenção 
aplicando as 
melhores técnicas 
de trabalho.
Profissionais 
necessários 
para a 
execução do 
serviço.
Verificar 
demais 
procedimentos 
pertinentes. 
Verificar 
demais 
procedimentos 
pertinentes.
Verificar demais 
procedimentos 
pertinentes.
Verificar demais 
procedimentos 
pertinentes.
11
Retirar as 
ferramentas e 
equipamentos da 
área de trabalho.
Eletricista.
Verificar 
demais 
procedimentos 
pertinentes.
Verificar 
demais 
procedimentos 
pertinentes.
Verificar demais 
procedimentos 
pertinentes.
Verificar demais 
procedimentos 
pertinentes.
12
Permanecer dentro 
da zona controlada, 
somente os 
necessários para a 
reenergização do 
circuito.
Eletricista.
Falhas 
operacionais.
Em caso de 
acidente 
muitas 
pessoas serem 
atingidas pelo 
mesmo.
Visual.
Seguir o 
procedimento.
32 CURSOS TÉCNICOS SENAI
13
Remoção da 
segregação dos 
demais circuitos.
Eletricista.
Choque 
elétrico e arco 
voltáico.
Parada cardio-
respiratória e 
queimaduras.
Visual.
Luvas de couro e 
isolante elétrica para 
tensão apropriada, 
Sapato com solado 
isolante elétrico, 
Vestimenta anti-
chama de classe 
apropriada, Óculos de 
segurança com abas 
lateriais e capacete de 
segurança.
14
Remoção do 
aterramento 
temporário.
Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
15
Retirar o bloqueio 
do sistema de 
seccionamento do 
circuito.
Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
16 Religar o circuito. Eletricista.
Choque 
elétrico e arco 
voltaico.
Parada cardio-
respiratória e 
queimaduras.
Visual.
Luvas de couro e 
isolante elétrica para 
tensão apropriada, 
sapato com solado 
isolante elétrico, 
vestimenta antichama 
de classe apropriada, 
óculos de segurança 
com abas lateriais 
e capacete de 
segurança.
17
Verificar tensão e 
funcionamento do 
equipamento.
Eletricista.
Choque 
elétrico e arco 
voltaico.
Parada cardio-
respiratória e 
queimaduras.
Visual, por meio 
de equipamento 
de medidas 
elétricas.
Equipamento de 
medidas elétricas 
de categoria de 
segurança apropriado, 
luvas de couro e 
isolante elétrica para 
tensão apropriada, 
sapato com solado 
isolante elétrico, 
vestimenta antichama 
de classe apropriada, 
óculos de segurança 
com abas lateriais 
e capacete de 
segurança.
18
Remoção do 
isolamento da zona 
controlada.
Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
19
Remoção da 
sinalização.
Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
20
Liberação do 
serviço.
Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
Quadro 3 - Procedimento deDesenergização Elétrica.
33MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Proteção contra incên-
dio e explosão
As áreas onde houver instala-
ções ou equipamentos elétricos 
devem ser dotadas de proteção 
contra incêndio e explosão. Os 
materiais, peças, dispositivos, 
equipamentos e sistemas des-
tinados à aplicação em insta-
lações elétricas de ambientes 
com atmosferas potencialmente 
explosivas devem ser avaliados 
quanto à sua conformidade, no 
âmbito do Sistema Brasileiro de 
Certificação (BRASIL, 2005, p. 6).
Os processos ou equipamentos 
suscetíveis à geração ou acumula-
ção de eletricidade estática devem 
dispor de proteção específica e 
dispositivos de descarga elétrica.
Nas instalações elétricas de 
áreas classificadas ou sujeitas a 
risco acentuado de incêndio ou 
explosões, devem ser adotados 
dispositivos de proteção como: 
alarme e seccionamento auto-
mático, para prevenir sobreten-
sões, sobrecorrentes, falhas de 
isolamento, aquecimentos ou 
outras condições anormais de 
operação (BRASIL, 2005, p. 6).
Sinalização de segu-
rança
Nas instalações e serviços em ele-
tricidade, deve ser adotada a sina-
lização adequada de segurança, 
destinada à advertência e identifi-
cação, obedecendo ao disposto na 
NR-26 – Sinalização de Seguran-
ça, de forma a atender, dentre ou-
tras, as situações a seguir (BRA-
SIL, 2005, p. 6):
a. Identificação de circuitos elé-
tricos;
b. Travamentos e bloqueios de 
dispositivos e sistemas de ma-
nobra e comandos;
c. Restrições e impedimentos de 
acesso;
d. Delimitações de áreas;
e. Sinalização de áreas de circu-
lação, de vias públicas, de ve-
ículos e de movimentação de 
cargas;
f. Sinalização de impedimento de 
energização;
g. Identificação de equipamento 
ou circuito impedido.
Procedimentos de tra-
balho
Os serviços em instalações elétri-
cas devem ser precedidos de or-
dens de serviço específicas, apro-
vadas por trabalhador autorizado, 
contendo, no mínimo: o tipo, a 
data, o local e as referências aos 
procedimentos de trabalho a se-
rem adotados.
Os procedimentos de trabalho 
devem conter, no mínimo: ob-
jetivo, campo de aplicação, base 
técnica, competências e respon-
sabilidades, disposições gerais, 
medidas de controle e orienta-
ções finais (BRASIL, 2005, p. 6).
Situação de emergên-
cia
As ações de emergência que en-
volvam as instalações ou serviços 
com eletricidade devem constar 
do plano de emergência da em-
presa.
Os trabalhadores autorizados de-
vem estar aptos a executar o res-
gate e prestar os primeiros socor-
ros a acidentados, especialmente 
por meio de reanimação cardio-
respiratória.
Os trabalhadores autorizados de-
vem estar aptos a manusear e ope-
rar equipamentos de prevenção e 
combate a incêndio existentes nas 
instalações elétricas.
Abaixo, segue o significado de 
cada termo habitualmente relacio-
nado às situações de emergência 
(BRASIL, 2005 p. 8 e 9). Acom-
panhe atentamente!
1. Alta tensão (AT): tensão su-
perior a 1000 volts em corren-
te alternada, ou 1500 volts em 
corrente contínua, entre fases 
ou entre fase e terra.
2. Área classificada: local com 
potencialidade de ocorrência 
de atmosfera explosiva.
3. Aterramento elétrico tempo-
rário: ligação elétrica efetiva, 
confiável e adequada, intencio-
nal à terra, destinada a garantir 
a equipotencialidade e mantida 
continuamente durante a inter-
venção na instalação elétrica.
4. Atmosfera explosiva: mis-
tura com o ar, sob condições 
atmosféricas, de substâncias 
inflamáveis na forma de gás, 
vapor, névoa, poeira ou fibras, 
na qual, após a ignição, a com-
bustão se propaga.
5. Baixa tensão (BT): tensão 
superior a 50 volts em corren-
te alternada, ou 120 volts em 
corrente contínua igual ou in-
ferior a 1000 volts em corren-
te alternada, ou 1500 volts em 
corrente contínua, entre fases 
ou entre fase e terra.
6. Barreira: dispositivo que im-
pede qualquer contato com 
partes energizadas das instala-
ções elétricas.
34 CURSOS TÉCNICOS SENAI
7. Direito de recusa: instrumen-
to que assegura, ao trabalhador, 
a interrupção de uma atividade 
de trabalho por considerar que 
ela envolve grave e iminente 
risco para sua segurança e saú-
de ou de outras pessoas.
8. Equipamento de proteção 
coletiva (EPC): dispositivo, 
sistema, ou meio, fixo ou mó-
vel, de abrangência coletiva, 
destinado a preservar a integri-
dade física e a saúde dos traba-
lhadores, usuários e terceiros.
9. Equipamento segregado: 
equipamento tornado inacessí-
vel por meio de invólucro ou 
barreira.
10. Extrabaixa tensão (EBT): 
tensão não superior a 50 volts 
em corrente alternada, ou 120 
volts em corrente contínua, 
entre fases ou entre fase e ter-
ra.
11. Influências externas: variá-
veis que devem ser considera-
das na definição e seleção de 
medidas de proteção, para se-
gurança das pessoas e desem-
penho dos componentes da 
instalação.
12.Instalação elétrica: conjunto 
das partes elétricas e não elé-
tricas associadas e com carac-
terísticas coordenadas entre si, 
que são necessárias ao funcio-
namento de parte determinada 
de um sistema elétrico.
13.Instalação liberada para 
serviços (BT/AT): aquela 
que garanta as condições de 
segurança ao trabalhador, por 
meio de procedimentos e equi-
pamentos adequados, desde o 
início até o final dos trabalhos 
e liberação para uso.
14.Impedimento de re-energi-
zação: condição que garante 
a não energização do circuito 
por meio de recursos e pro-
cedimentos apropriados, sob 
controle dos trabalhadores en-
volvidos nos serviços.
15.Invólucro: envoltório de par-
tes energizadas, destinado a 
impedir qualquer contato com 
partes internas.
16.Isolamento elétrico: proces-
so destinado a impedir a pas-
sagem de corrente elétrica, por 
interposição de materiais iso-
lantes.
17.Obstáculo: elemento que im-
pede o contato acidental, mas 
não impede o contato direto 
por ação deliberada.
18.Perigo: situação ou condição 
de risco com probabilidade de 
causar lesão física ou dano à 
saúde das pessoas por ausência 
de medidas de controle.
19.Pessoa advertida: pessoa in-
formada ou com conhecimen-
to suficiente para evitar os pe-
rigos da eletricidade.
20.Procedimento: sequência de 
operações a serem desenvol-
vidas para realização de um 
determinado trabalho, com a 
inclusão dos meios materiais e 
humanos; medidas de seguran-
ça e circunstâncias que impos-
sibilitem sua realização.
21.Prontuário: sistema organi-
zado de forma a conter uma 
memória dinâmica de informa-
ções pertinentes às instalações 
e aos trabalhadores.
22.Risco: capacidade que uma 
grandeza com potencial tem 
para causar lesões ou danos à 
saúde das pessoas.
23.Riscos adicionais: todos os 
demais grupos ou fatores de 
risco, além dos elétricos, es-
pecíficos de cada ambiente ou 
processos de trabalho que, di-
reta ou indiretamente, possam 
afetar a segurança e a saúde no 
trabalho.
24.Sinalização: procedimento 
padronizado destinado a orien-
tar, alertar, avisar e advertir.
25.Sistema elétrico: circuito ou 
circuitos elétricos interrelacio-
nados destinados a atingir um 
determinado objetivo.
26.Sistema elétrico de potência 
(SEP): conjunto das instala-
ções e equipamentos destina-
dos à geração, transmissão e 
distribuição de energia elétrica 
até a medição, inclusive.
27.Tensão de segurança: extra-
baixa tensão originada em uma 
fonte de segurança.
28.Trabalho em proximidade: 
trabalho durante o qual o tra-
balhador pode entrar na zona 
controlada, ainda que seja 
com uma parte do seu corpo 
ou com extensões condutoras, 
representadas por materiais, 
ferramentas ou equipamentos 
que manipule.
29.Travamento: ação destinada a 
manter, por meios mecânicos, 
um dispositivo de manobra 
fixo numa determinada posi-
ção, de forma a impedir opera-
ções não autorizadas.
30.Zona de risco: entorno de 
parte condutora energizada, 
não segregada, acessível inclu-
sive acidentalmente, de dimen-
sões estabelecidas de acordo 
com o nível de tensão, cuja 
aproximação só é permitida 
35MANUTENÇÃO ELÉTRICA
a. Ter altura e características da 
superfície de trabalho compa-
tíveis com o tipode atividade, 
com a distância requerida dos 
olhos ao campo de trabalho e 
com a altura do assento (BRA-
SIL, 2007, p. 2);
b Ter área de trabalho de fácil 
alcance e visualização pelo tra-
balhador;
c. Ter características dimensio-
nais que possibilitem posi-
cionamento e movimentação 
adequados dos segmentos cor-
porais.
Em todos os locais de trabalho 
deve haver iluminação adequa-
da, natural ou artificial, geral ou 
suplementar, apropriada à natu-
reza da atividade. A iluminação 
geral deve ser uniformemente 
distribuída e difusa. A ilumina-
ção geral ou suplementar deve 
ser projetada e instalada de 
forma a evitar ofuscamento, 
reflexos incômodos, sombras e 
contrastes excessivos (BRASIL, 
2007, p. 4).
Os níveis mínimos de iluminação 
a serem observados nos locais de 
trabalho são os valores de ilumi-
nâncias estabelecidos na NBR 
5413, norma brasileira registrada 
no INMETRO.
A medição dos níveis de ilumina-
ção deve ser feita no campo de 
trabalho onde se realiza a tarefa 
visual, utilizando-se um luxíme-
tro com fotocélula corrigida para 
a sensibilidade do olho humano e 
em função do ângulo de incidên-
cia.
a profissionais autorizados e 
com a adoção de técnicas e 
instrumentos apropriados de 
trabalho.
31.Zona controlada: entorno de 
parte condutora energizada, 
não segregada, acessível, de di-
mensões estabelecidas de acor-
do com o nível de tensão, cuja 
aproximação só é permitida a 
profissionais autorizados.
SEção 3
NR 17 – Ergonomia
Esta norma regulamentadora 
visa estabelecer parâmetros 
que permitam a adaptação das 
condições de trabalho às carac-
terísticas psico-fisiológicas dos 
trabalhadores, de modo a pro-
porcionar o máximo conforto, 
segurança e desempenho efi-
ciente (BRASIL, 2007, p. 1).
As condições de trabalho incluem 
aspectos relacionados ao levanta-
mento, transporte e descarga de 
materiais, ao mobiliário, aos equi-
pamentos, às condições ambien-
tais do posto de trabalho e à pró-
pria organização do trabalho.
Para trabalho manual sentado ou 
que tenha de ser feito em pé, as 
bancadas e painéis devem propor-
cionar ao trabalhador condições 
de boa postura, visualização, ope-
ração e devem atender aos seguin-
tes requisitos mínimos:
INMETRO: Instituto Nacio-
nal de Metrologia, Norma-
lização e Qualidade Industrial.
36 CURSOS TÉCNICOS SENAI
SEção 4
NR 33 – Segurança e 
saúde nos trabalhos em 
espaços confinados
Esta norma tem como objeti-
vo estabelecer os requisitos 
mínimos para identificação de 
espaços confinados e o reco-
nhecimento, avaliação, monito-
ramento e controle dos riscos 
existentes, de forma a garantir 
permanentemente a segurança 
e saúde dos trabalhadores que 
interagem direta ou indireta-
mente nestes espaços (BRASIL, 
2005, p. 1).
Medidas técnicas de preven-
ção (BRASIL, 2005, p. 2):
a. Identificar, isolar e sinalizar os 
espaços confinados para evitar 
a entrada de pessoas não auto-
rizadas;
b. Antecipar e reconhecer os ris-
cos nos espaços confinados;
c. Proceder à avaliação e contro-
le dos riscos físicos, químicos, 
biológicos, ergonômicos e me-
cânicos;
d. Prever a implantação de travas, 
bloqueios, alívio, lacre e etique-
tagem;
e. Programar medidas necessárias 
para eliminação ou controle 
dos riscos atmosféricos em es-
paços confinados;
f. Avaliar a atmosfera nos espa-
ços confinados, antes da entra-
da de trabalhadores, para veri-
ficar se o seu interior é seguro;
g. Manter condições atmosféricas 
aceitáveis na entrada e durante 
toda a realização dos trabalhos, 
monitorando, ventilando, pur-
gando, lavando ou inertizando 
o espaço confinado;
h. Monitorar continuamente a 
atmosfera nos espaços confi-
nados, nas áreas onde os traba-
lhadores autorizados estiverem 
desempenhando as suas tare-
fas, para verificar se as condi-
ções de acesso e permanência 
são seguras;
i. Proibir a ventilação com oxigê-
nio puro;
j. Testar os equipamentos de me-
dição antes de cada utilização; 
k. Utilizar equipamento de leitura 
direta, intrinsecamente seguro, 
provido de alarme, calibrado e 
protegido contra emissões ele-
tromagnéticas ou interferên-
cias de uradiofrequência.
Confinados: Espaço con-
finado é qualquer área ou 
ambiente não projetado para 
ocupação humana contínua, 
que possua meios limitados de 
entrada e saída, cuja ventilação 
existente é insuficiente para re-
mover contaminantes ou onde 
possa existir a deficiência ou en-
riquecimento de oxigênio.
37MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Os equipamentos fixos e portáteis, inclusive os de comunicação e de 
movimentação vertical e horizontal, devem ser adequados aos riscos dos 
espaços confinados. Em áreas classificadas, os equipamentos devem es-
tar certificados ou possuir documento contemplado no âmbito do Siste-
ma Brasileiro de Avaliação da Conformidade - INMETRO.
Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de inundação, so-
terramento, engolfamento, incêndio, choques elétricos, eletricidade está-
tica, queimaduras, quedas, escorregamentos, impactos, esmagamentos, 
amputações e outros, que possam afetar a segurança e saúde dos traba-
lhadores.
Com isso, concluímos a terceira unidade de estudos desta unidade curri-
cular. Prepare-se para conhecer a estrutura de um sistema de manuten-
ção, bem como as ferramentas necessárias para a obtenção de resultados 
de excelência. Vamos juntos!
Unidade de 
estudo 4
 
Seções de estudo 
Seção 1 – Introdução 
Seção 2 – Software ERP
Seção 3 – Objetivos de um sistema de 
manutenção
39MANUTENÇÃO ELÉTRICA
SEção 1
Introdução
Inicialmente os sistemas infor-
matizados para planejamento e 
controle da manutenção foram 
desenvolvidos pelas próprias 
empresas, ou seja, apenas as 
empresas com grandes estru-
turas possuíam condições de 
desenvolvimento do software, 
pois, para tanto, eram neces-
sários grandes computadores e 
pessoal especializado (KARDEC 
e NASCIF, 2001).
Ao longo do tempo, tornou-se 
cada vez mais difícil planejar e 
controlar a manutenção sem a 
utilização de um software, dian-
te do volume de informações a 
serem armazenadas e proces-
sadas. O controle manual e as 
planilhas eletrônicas são ine-
ficientes e apresentam pouca 
quantidade de informação ne-
cessária para tomar decisões. 
Segundo Abraman, a tendência 
do mercado indica que cerca de 
89% das empresas utilizam sof-
tware de manutenção (VIANA, 
2002).
Atualmente o desenvolvimen-
to do software, internamente 
na empresa, apresenta maior 
custo e demanda maior tempo 
do que a aquisição de um sof-
tware específico no mercado. 
Existe uma grande variedade de 
softwares dedicados à área de 
manutenção e que podem aten-
der, desde uma pequena fábrica 
com um quadro de 15 pessoas 
até sistemas bastante comple-
xos para suprir a necessidade 
de grandes corporações. O cus-
to do software é proporcional à 
complexidade do mesmo (KAR-
DEC e NASCIF, 2001).
Software de Gerenciamento de 
Manutenção
Um sistema de manutenção é fun-
damental, pois é com a sua utili-
zação que se realiza um controle 
eficiente das ações mantenedoras: 
desde a implementação e consulta 
de cadastros até a análise de rela-
tórios. Atualmente, no mercado, 
ainda existem empresas que utili-
zam softwares para o gerenciamen-
to e controle de manutenção sem 
a integração com outros sistemas 
de informação, como por exem-
plo, o de custos e suprimento.
Os sistemas ERP surgiram da 
necessidade de integração 
das informações entre dife-
rentes áreas na empresa e 
podem ser definidos como 
uma arquitetura de software 
que possibilita a transferên-
cia de informações entre as 
diferentes áreas de uma em-
presa como: compras, recur-
sos humanos, finanças e ma-
nutenção (VIANA, 2002).
SEção 2
Software ERP
O software ERP é um sistema am-
plo de soluções e informações, 
com um banco de dados único, 
em que as informações inseridas 
em cada módulo podem ser auto-
maticamente utilizadas por outros 
módulos. Ele utiliza uma plata-
forma comum que interage com 
o conjunto integrado de informa-
ções, concentrando todas as áreas 
da empresa em um único ambien-
te computacional (VIANA, 2002, 
p.162).
Abraman: Associação Brasi-
leira de Manutenção.
ERP: Entreprise Resourse 
Planning.
40 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Os acessos às informações devem ser o mais abrangente possível e de-
vem possibilitar o ingresso por rede local, intranet ou internet (KAR-
DEC e NASCIF, 2001).
Figura 8 – Acesso a Informações dos Softwares de Manutenção.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 80).
SEção 3
Objetivos de um sistema de manutenção
As funções que um sistema informatizado de manutenção deve executar 
são:
 ▪ Padronizar procedimentos ligados ao serviço de manutenção, tais 
como: ordem de serviço, informações oriundas do banco de dados e 
programação de serviços;
 ▪ Disponibilizar as informações da manutenção de forma simplificada 
e de fácil acesso com, por exemplo, custo de componentes e equipa-
mentos, informações técnicas etc.;
 ▪ Gerenciar a estratégia de manutenção com a utilização de planos 
preventivos de forma que as ordens de manutenção sejam geradas 
automaticamente;
 ▪ Aumentar a produtividade da manutenção através de informação e 
a definição de prioridade de serviços com a consequente otimização de 
obra;
 ▪ Controlar a condição dos equipamentos;
 ▪ Gerar relatórios de históricos de máquinas e equipamentos, índices 
consolidados, índices de corretivas etc. (VIANA, 2002, p. 163).
A seguir, serão apresentados, de forma simplificada, os requisitos ne-
cessários a um sistema de manutenção, para a realizar um eficiente pla-
nejamento e controle da manutenção. Os requisitos para a escolha do 
sistema são:
 ▪ Plataforma operacional: é indicada a utilização da plataforma Win-
dows; esta opção enseja uma base de hardware bem mais poderosa, pois 
há necessidade de que o sistema rode em rede.
41MANUTENÇÃO ELÉTRICA
 ▪ Relação amigável: o sistema deve apresentar a opção do idioma 
em português, possuir links entre rotinas interdependentes, abertura de 
janelas simultâneas, ser intercambiável com programas que realizam ou 
que viabilizem a utilização de figuras, desenhos e planilhas;
 ▪ Integração com outros módulos: o mínimo que se pode exigir 
de um software de manutenção é a integração de um banco de dados 
da manutenção, estoque e suprimentos. A melhor opção é um sistema 
ERP, pelas razões anteriormente apresentadas;
 ▪ Performance: apresentar tempos reduzidos para atividades tais 
como aberturas de telas, consultas e processamentos;
 ▪ Interface com materiais: possibilitar a reserva e a aquisição de 
materiais relacionados à ordem de manutenção;
 ▪ Assistência técnica: o fornecedor do software deverá apresentar 
suporte de alta qualidade na solução de problemas, com constantes 
melhorias e adequações dos sistemas;
 ▪ Rotinas básicas: o sistema deve oferecer as seguintes rotinas bási-
cas (VIANA, 2002, p. 165):
 ▪ Rede de tags;
 ▪ Geração manual de ordens de manutenção;
 ▪ Cadastro de equipamentos, equipes, ferramental, informações 
técnicas, IPI etc.;
 ▪ Relatórios relativos a índice de manutenção com opções gráfi-
cas;
 ▪ Geração automática de ordem de manutenção a partir de uma 
SS;
 ▪ Inserção e giro de plano de manutenção;
 ▪ Possuir conceitos para tratar tarefas obrigatórias de manuten-
ção. Esses conceitos são importantes para que o sistema con-
sidere que a ordem de manutenção pode ser finalizada, caso as 
tarefas obrigatórias estejam concluídas;
 ▪ Possibilitar a alteração de informações tais como: tempos para 
a realização de uma operação, número de homens etc.;
 ▪ Opção de visualização de calendários nos planos de manuten-
ção dos equipamentos, com possibilidade de comparação entre o 
planejado e o executado em um determinado intervalo de tempo;
 ▪ Definir o interrelacionamento de tarefas, possibilitando estabe-
lecer relações de dependência entre as tarefas de uma ordem, de 
forma que dependa da conclusão de outra;
 ▪ Possibilitar ajustes para correção de eventuais erros, bem 
como melhorar a execução de cálculos de alocação;
 ▪ Possibilitar que diversas ordens de manutenção sejam agrupa-
das. 
As indicações acima podem ser ou não pertinentes, dependendo da es-
trutura de planejamento e controle da manutenção. Por isso, deve-se 
estudar a realidade específica da empresa onde se deseja implementar o 
sistema informatizado.
A título de informação, será apresentado um quadro com alguns softwares 
disponíveis no mercado. Fique antenado!
42 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Nome Comercial do Software Empresa 
AMOS-D Spectec/Moerbeck
ARTEMIS D&ISI
AVANTIS-PRO MARCAM SOLUTIONS 
CHAMPS Thornix Informática
CMC PTC
COMAC DELTA SetUp
COMPASS Boone and Moore
COSWIN Siveco (Protom)
ENGEMAN Chips Informática
GERCOM Compuscience
LS MAESTRO Logical Soft Informática Ltda.
MAC ACTIVE SAM-Sist. de Automação da manuteção
MAIN SERVER Engequal 
MANTEC Semapi Sistemas
MÁXIMO PSDI
MMS Inter-Unde Engenharia Química
MP2 ENTERPRISE DataStream Systems Inc.
MS2000 MicroMains Corp.
OOPS Falcon Systems 
PLACOM Micro Comsult
PROTEUS Eagle Technology Inc.
SIAM MR Bachelany Adm. e Informática
SIEM M&F Consultoria e Projetos 
SIGMA Petrobras
SIM Astrein Informática
SMI SPES Engenharia de Sistemas 
TEROMAN Promon Engenharia/ SD Scicon
TMA-CMMS TMA Systems 
ULTIMAINT Pearl Comuter Systems Inc.
Quadro 4 – Softwares Disponíveis no Mercado.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 81).
43MANUTENÇÃO ELÉTRICA
O mais importante não é exatamente a marca do software, mas a quali-
dade dos dados que são inseridos nele, a qualidade da informação que 
é retirada dele e a efetividade do sistema de manutenção implantado 
no sistema. Daí sairão os resultados da manutenção (SENAI/MG, 2004).
Estamos chegando à quinta unidade de estudos desta unidade curricular, 
onde discutiremos os custos de manutenção. Podemos, com isso, dizer 
que ultrapassamos mais da metade de nosso percurso. Continue conos-
co na tarefa de “descortinar” as tantas ideias, definições e conceitos que 
envolvem a área de manutenção. Vamos juntos!
Unidade de 
estudo 5
 
Seções de estudo 
Seção 1 – Custos de manutenção
45MANUTENÇÃO ELÉTRICA
SEção 1
Custos de manutenção
Nenhum estudo de implantação de programas de manutenção, em qual-
quer empresa, pode ser devidamente efetuado sem considerar os custos 
envolvidos. Eles são, na verdade, os fatores mais importantes a serem 
examinados para decidir entre diferentes programas de manutenção.
O custo é um fator crítico de competitividade e deve merecer foco total 
na gestão da manutenção. 
No Brasil, o custo da manutenção em relação ao faturamento bruto veio 
apresentando uma tendência de queda a partir de 1991, como pode ser 
observado no gráfico abaixo:
Figura 9 – Custo da Manutenção no Brasil.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 57).
Figura 10 – Composição de Custo
Fonte: Abraman – Associação Brasileira de Manutenção
Custos de Manutenção
Para fins de controle, os custos de 
manutenção podem ser classifica-
dos em três grupos:
 ▪ Custos diretos - são todos os 
custos necessários para manter o 
equipamento funcionando. São 
custos com: inspeções regulares, 
manutenção preditiva, manu-
tenção detectiva, manutenções 
corretivas, custos de reparo ou 
revisões.
 ▪ Custos de perda de produ-
ção - são decorrentes da perda 
de produção, gerados por: falhas 
em máquina/equipamento 
principal sem a possibilidade de 
utilização de um equipamento 
reserva, seja pela inexistência 
deste equipamento ou por indis-
ponibilidade do mesmo e falha 
do equipamento decorrente de 
ação imprópria de manutenção 
(KARDEC e NASCIF, 2001).
 ▪ Custos indiretos - são custos 
relacionados à estrutura adminis-
trativa, composto por: engenharia 
de supervisão e manutenção, pla-
nejamento e estudo de melhorias, 
supervisão entre outros. Dentro 
deste grupo, devem ser conside-
rados ainda: aquisição de equipa-
mentos e ferramentas para a ma-
nutenção, custos de amortização, 
depreciação, consumo de energia 
e demais utilidades (KARDEC e 
NASCIF, 2001).
46 CURSOS TÉCNICOS SENAI
É importante salientar que a clas-
sificação de estudos de melhorias, 
como custo indireto, é feita consi-
derando este estudode forma glo-
bal, ou seja, caso ele seja realizado 
especificamente sobre um equipa-
mento, deverá ser considerado cus-
to direto.
O custo direto de manutenção 
pode ser dividido nos seguintes 
componentes:
 ▪ Mão de obra própria direta - 
os custos de mão de obra própria 
são gerados pelas demandas de 
serviços a executar previstos nos 
planos de manutenção preven-
tiva, estabelecidos no sistema 
de manutenção, nas demandas 
de serviços identificadas pelas 
equipes de inspeção de área e nas 
chamadas solicitações de serviços 
avulsas advindas das áreas de 
produção (SENAI/MG, 2004, p. 
55).
Para cada ordem de serviço existe 
um número de horas alocadas que 
é multiplicado pelo salário mé-
dio mensal (incluindo encargos 
sociais) para geração do custo da 
ordem de serviço.
Uma parcela das atividades rela-
cionada à manutenção pode ser 
terceirizada, passando então a fa-
zer parte do custo de serviços de 
terceiros.
Deve-se sempre procurar al-
cançar altos padrões de con-
fiabilidade, pois, desta forma, 
a carga de trabalho relativa às 
ações corretivas são reduzidas e 
o quadro de mão de obra pró-
pria tem seu custo otimizado 
(SENAI/MG, 2004).
Nos planos preventivos, as infor-
mações da carga de trabalho em 
horas/homem e a frequência 
com que ocorrem as interven-
ções em cada ordem de serviço 
devem ser confiáveis, alinhadas 
a uma busca constante de pro-
dutividade, por meio de um pla-
nejamento/programação com 
padrões eficientes de execução 
(SENAI/MG, 2004, p. 55).
 ▪ Custo de serviços de tercei-
ros – podem ser divididos em: 
serviços executados externamen-
te (balanceamento, usinagens 
especiais e testes específicos) e 
serviços executados internamen-
te. Um bom planejamento deve 
ser realizado previamente à con-
tratação de terceiros e os serviços 
a serem realizados devem estar 
bem definidos, visando à redução 
de custo. 
 ▪ Custos com materiais de 
manutenção – os custos com 
materiais também dependem de 
um bom planejamento e sistema 
de manutenção, onde há trocas 
sistemáticas e, pôr condição, elas 
sejam feitas no momento certo, 
com garantia de qualidade do 
material adquirido, de qualidade 
na execução dos serviços e de 
uma boa política de aquisição de 
material para estoques (SENAI/
MG, 2004, p. 57).
Os custos com materiais de ma-
nutenção podem ser separados 
em: custo de sobressalentes, que 
é o custo do componente de um 
equipamento, dado pelo valor da 
nota fiscal se a aplicação for ime-
diata, ou pelo valor reajustado se 
o componente já estava no es-
toque, tendo sido comprado há 
mais tempo; e custo de materiais 
de insumo, tais como: óleo, gra-
xa, lixas e similares. Em algumas 
empresas, este custo é considera-
do indireto e é rateado entre os 
equipamentos que utilizaram este 
insumo em um determinado perí-
odo de tempo.
47MANUTENÇÃO ELÉTRICA
Um dos itens de controle na manutenção é o acompanhamento de cus-
tos que deve ser colocado na forma gráfica. Para facilitar a visualização, 
os seguintes itens devem ser apresentados: 
 ▪ Previsão de custo mês a mês;
 ▪ Realização – quanto foi efetivamente gasto no mês;
 ▪ Realizado em anos anteriores;
 ▪ Benchmark - índice de uma empresa que seja referência, ou seja, que 
apresente menor custo na área de manutenção e que possua as mesmas 
características na área de manutenção.
É importante que cada especialidade da manutenção faça o contro-
le individual de custos de forma que a estrutura organizacional possa 
agrupá-los ou dividi-los conforme a necessidade. Como exemplo, pode-
se citar uma empresa na área de laminação de tiras a quente de uma 
siderúrgica, onde é importante saber diferenciar os custos de manuten-
ção mecânica, elétrica e automação/instrumentação (KARDEC e NASCIF, 
2001, p. 60).
Um exemplo de gráfico para acompanhamento de custos é apresentado 
na figura abaixo, onde as letras j, f, a, m, n e d representam especialidades 
de manutenção, cada qual com seu custo individual.
Figura 11 – Custo Total da Manutenção.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 60).
Com isso, concluímos a quinta unidade de estudos. Prepare-se para es-
tudar a logística de manutenção. Bons estudos!
Unidade de 
estudo 6
 
Seções de estudo 
Seção 1 – Logística da manutenção
49MANUTENÇÃO ELÉTRICA
SEção 1
Logística da 
manutenção
Para uma boa execução do servi-
ço de manutenção, além da qua-
lificação do serviço de mão de 
obra, a existência de um estoque 
otimizado com componentes so-
bressalentes é fundamental. 
Logística da Manutenção
Embora o caminho para a inclusão de um novo item no estoque deva 
ser simples, tende a ser crítico e a solicitação inicial geralmente é reali-
zada por parte da equipe de manutenção, em decorrência da sua neces-
sidade no campo. A equipe de engenharia deve então verificar possíveis 
fornecedores nacionais, seguir o padrão do componente da empresa e 
estabelecer o grau de risco do componente para o processo, que poderá 
ser classificado em:
 ▪ Vital – são materiais que podem parar equipamentos estratégicos 
para a produção, causando a indisponibilidade dos mesmos, afetam 
profundamente a qualidade do produto final, ou garante condições de 
segurança a equipamentos e ao trabalhador (VIANA, 2002);
 ▪ Semivital – são materiais secundários que garantem a eficiência à 
planta, mas não proporcionam riscos classificados como vital (VIANA, 
2002);
 ▪ Não vital – materiais e equipamentos que possuem stand-by recebem 
esta classificação;
 ▪ De risco extremo – são materiais difíceis de serem comprados e 
que são vitais para o processo, sem alternativa para substituí-los.
Existe também uma análise da criticidade com relação à previsibilidade 
de utilização do item, que pode ser classificado como previsível ou im-
previsível.
 ▪ Previsível – material cuja utilização pode ser prevista com antece-
dência de pelo menos 90 dias.
 ▪ Imprevisível – material que não tem a possibilidade de antever a 
época correta para a sua aplicação podendo variar a data mais de três 
meses da previsão.
Após a determinação destes pontos a engenharia da manutenção e o 
setor de suprimentos devem discutir as questões citadas acima, visando 
definir um fluxo de inclusão do material no estoque. Qualquer inclusão 
deverá seguir este fluxo, mesmo os materiais que naturalmente deveram 
estar no estoque, assim como: retentores, mangueiras, escovas de moto-
res etc. (VIANA, 2002, p. 47).
A próxima figura apresenta o exemplo do fluxo de inclusão de material 
no estoque. Observe-a.
A área de armazenamento, 
almoxarifado, deve atender 
dois pontos fundamentais: 
possuir componentes/peças 
em quantidades e diversi-
dades tais que assegurem a 
produtividade da empresa, 
caso ocorra a parada do equi-
pamento e seja necessário 
um componente, e o estoque 
deve ser limitado a apenas o 
necessário, visando ser o mais 
econômico possível (VIANA, 
2002, p. 46).
O ponto de partida na formação 
do estoque para manutenção é a 
definição da forma de inclusão de 
um novo item. A inclusão deste 
torna necessária a análise de al-
guns, feita pela área de suprimen-
tos juntamente com a mantene-
dora, tais como (VIANA, 2002):
 ▪ Custo do material;
 ▪ Tempo de vida útil;
 ▪ Grau de risco do item para o 
processo;
 ▪ Fornecedores (interno ou 
externo);
 ▪ Demanda da área.
50 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Figura 12 – Fluxo de Inclusão de Material no Estoque.
Fonte: Viana (2002, p. 48).
A determinação da quantidade mínima de cada item no estoque pode ser 
feita por meio do acompanhamento do consumo deste componente em 
determinado período de tempo com o equipamento em funcionamento. 
As médias de consumo devem ser refeitas até que a quantidade do item 
se estabilize em determinado valor, o qual será a quantidade mínima 
desejada. 
Toda requisição de um item no estoque deve ser necessariamente asso-
ciada a uma ordem de manutenção, para que os custos possam ser efeti-
vamente estratificados. A quantidade de componentes a ser requisitada 
deve ser equivalente à quantidade utilizada na ordem de manutenção 
para que não sejam necessários estornos frequentes