Aula 04 - Segurança em silos e armazéns

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Atribui-se à tentativa de preservação de grãos ou sementes, para uso futuro, o surgimento da 
agricultura. Desde há muito, a humanidade se preocupa com a relação entre a produção e a oferta 
(ou escassez) de comida. Com o avanço do conhecimento e a consolidação de tecnologias, pouco 
a pouco, foi-se desbravando os mecanismos para a ampliação da produção. O desafio, então, 
voltou-se à guarda e conservação do produzido. Silos e armazéns surgiram e evoluíram em 
resposta a estas necessidades, assumindo fundamental papel neste contexto. De outro lado, 
introduziram oportunidades de danos à integridade dos trabalhadores envolvidos em sua 
operação, que, infeliz e costumeiramente, se concretizam de modo bastante grave. 
Após a colheita dos produtos agrícolas, em especial dos grãos, antes que eles possam ser 
embalados para a comercialização em fardos (sacas), em unidades para consumo (sacos) ou, 
ainda, para a posterior industrialização, como no caso das oleaginosas, eles precisam ser pré-
processados para o devido armazenamento, seja nos portos, em entrepostos ou nas próprias 
indústrias, como as cervejarias e moinhos de grãos, dentre outras. 
Oriundos do campo, não raro, esses grãos trazem consigo uma série de impurezas – partículas 
de solo, restos de plantas, de insetos e animais (roedores e aves, por ex.), resíduos químicos, 
ademais de agentes biológicos (dentre estes fungos e bactérias diversos) – que, em razão das 
diversas etapas do processamento, terminam por formar uma massa de poeira que, além de poder 
causar diretamente danos à saúde, pode resultar em uma atmosfera explosiva, cuja concretização 
de ocorrência, em geral, culmina com graves perdas humanas e materiais. 
O pré-processamento dos grãos pode ser resumido em cinco etapas, a saber: 
1.Recepção e pré-limpeza. 
2.Secagem. 
3.Limpeza. 
4.Armazenamento. 
5.Expedição (com prévio ensacamento ou outra forma de unitização para o transporte). 
Para – ou quando do – seu recebimento, os grãos precisam ser classificados quanto à umidade 
presente nestes: se de 12 a 14%, são considerados “secos”, acima deste percentual, são 
considerados “úmidos” e necessitam passar por uma etapa de secagem para assegurar a 
preservação de sua qualidade durante a armazenagem. Convém lembrar que os grãos são matéria 
viva e que a presença da umidade acelera o processo bioquímico de sua degradação, o que 
desencadeia, em reação exotérmica (causando o aumento da temperatura destes), a liberação de 
gases (CO – CO2: monóxido e dióxido de carbono; CH4: metano; NO2: dióxido de nitrogênio; H2S: 
sulfeto de hidrogênio; e outros), que podem ser nocivos ao ser humano em distintos graus, sendo 
necessária a prevenção de intoxicações,1 com a devida proteção respiratória e medidas 
operacionais pertinentes. 
Cumprida a etapa inicial de retirada de impurezas por meio mecânico (entre elas fragmentos 
de pedras, que podem gerar faíscas por atrito) e após a secagem, recomenda-se a utilização de 
óleo mineral branco, que, misturado aos grãos e atuando como aglomerante, fornecerá condições 
para a retirada da poeira ainda presente, posto que insuficiente para a sua completa eliminação a 
primeira etapa de limpeza mecânica, reduzindo a presença e a deposição do pó nas demais etapas 
do processo. Cabe destacar que o deslocamento e a distribuição dos grãos para as fases seguintes 
se darão por transportadores de correias, por redlers ou transportadores de correntes, por 
elevadores de canecas e por dutos, que se configuram como pontos de geração, concentração e, 
por fim, do confinamento de poeiras, que se constituem como condições de alerta adicionais para 
fins de segurança industrial, além dos habituais riscos inerentes à maquinaria, seus mecanismos 
de transmissão e movimentos. 
Perigos estão presentes desde o descarregamento dos grãos (nas moegas ou tombadores), nas 
inspeções internas – configurando-se estes ambientes como espaços confinados, pela geração de 
particulados a partir do trigo, arroz, milho, aveia, soja ou de sementes de girassol, dentre outros 
produtos agrícolas que podem ocasionar incêndios ou explosões em presença de uma fonte de 
ignição, bem como doenças ocupacionais. Há ainda o risco de desmoronamento (ponte de grãos) 
ou de desprendimento das camadas de grãos (parede de grãos) sobre trabalhadores que atuem em 
seu interior, causando-lhes soterramento e consequente sufocamento, razão pela qual requisitos 
de trabalho em altura e em ambientes confinados devem ter lugar de modo combinado, como o 
trabalho sob vigilância (isto é, proibição do acesso isolado), assim como cuidados para pronto 
resgate e içamento devem ser observados quando da realização de tarefas nestas condições. 
31.12.12 As aberturas para alimentação de máquinas que estiverem situadas ao 
nível do solo ou abaixo deste devem ter proteção que impeça a queda de pessoas 
no interior das mesmas. 
Sendo os silos locais de trabalho de risco (ou seja, cujos acidentes podem gerar graves 
sequelas e, inclusive, morte), regras de segurança específicas devem ter lugar nas atividades 
realizadas em seu interior, tal como preconizam os itens NR 31.14.5 a 31.14.9, com a devida e 
respectiva emissão de Permissões para Trabalho de Risco (PTR) para cada uma das situações 
relacionadas. 
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Figura 4.1Representação esquemática do “Ciclo da umidade no interior de um silo”. 
A presença da umidade, além de favorecer a proliferação de fungos (que, em seu 
desenvolvimento, por sua vez, retroalimentam o aumento da temperatura dos grãos), pode 
provocar a germinação ou deterioração das sementes, tornando-as impróprias para o consumo ou 
uso futuro, razão pela qual deve ser estritamente controlada, com a utilização de aeradores ou 
exaustores e secadores. A ausência destes dispositivos gera uma movimentação da água presente 
no ambiente: durante o dia, com aquecimento, provoca-se a evaporação e, em sentido contrário, 
com o resfriamento (durante a noite ou pela condensação do vapor d’água), provoca-se o respingo 
sobre a massa de grãos, que com alta umidade aumenta sua coesão a ponto de formar uma crosta 
aparentemente estável (ponte de grãos), posicionada sobre um vazio a partir do escoamento de 
grãos pela porção inferior do silo, a qual ruirá com qualquer sobrepeso (quando um trabalhador 
estiver sobre ela) ou pela ação dessa própria casca. 
 
Figura 4.2Representação esquemática da “Ponte de grãos e soterramento no 
interior de um silo”. 
Recomenda-se que trabalhadores somente tenham acesso ao interior das moegas e dos silos 
carregados, assim como aos demais equipamentos ou meios de transporte de grãos, quando 
estritamente necessário, sendo requerido para tanto desligar e bloqueá-los, para evitar a religação 
acidental dos mesmos, bem como lacrar os registros de descarga, para evitar a movimentação dos 
grãos contidos nestes. 
O fenômeno da explosão da poeira em suspensão na atmosfera confinada de um silo (em seus 
componentes ou em áreas adjacentes) depende de dois conjuntos de fatores: 
a.O primeiro está relacionado à explosividade do pó em si: resultado do tipo ou da 
natureza do grão (e de seus contaminantes), das dimensões da partícula (< 100 μm), 
do teor de umidade da atmosfera e de sua concentração (g/m3), em especial a mínima 
concentração explosiva (MCE) ou limite inferior de explosividade (LIE), que, ao 
lado da energia de ignição requerida, determinam a facilidade da reação do material. 
b.O segundo diz respeito às condições de ignição dessa massa combustível (as 
partículas de poeira), numa tríade que se constitui ao adicionarmos a concentração 
de oxigênio (8% ou mais) e da disponibilidade de uma fonte de ignição, com a 
quantidade de energia (suficiente) que esta pode prover à mistura. 
O que traz agravantes quanto às consequências de uma deflagração primária é a capacidade 
de gerar ocorrênciassucessivas – com a agitação de partículas até então depositadas em recantos 
(ou mesmo, paredes, pisos e nos demais elementos das instalações) – desencadeando reações de 
intensidade cada vez maior, que poderão, em conjunto ou isoladamente, resultar perdas 
catastróficas. Este evento primário pode se dar em pontos parcialmente contidos, ainda que de 
pequenas proporções, e terá como efeito gerar as condições necessárias para provocar explosões 
subsequentes em outras áreas ou edificações do complexo produtivo. 
Então, do acima exposto, podemos concluir que as medidas para minimizar as chances da 
ocorrência da explosão dos pós nas instalações de armazenagem devem ser de duas ordens: 
construtivas e operacionais, tal como o estabelecido no item NR 31.14 e em outras normas 
aplicáveis, a exemplo daquelas estabelecidas pelos corpos de bombeiros militares. Ambas são 
voltadas à prevenção da geração de nuvens de poeira e da geração de fagulhas ou ignição, 
reduzindo-se a presença de pós e evitando-se – tanto quanto possível – as condições capazes de 
originar o evento indesejado. 
Do ponto de vista construtivo, dentre outros requisitos (vide, por exemplo, o contido na NPT 
027/CBMPR), podemos elencar que: a poeira deve ser coletada em todos os pontos de sua 
produção dentro da unidade armazenadora e suas instalações. Esta poeira deve ser filtrada, após 
o que será transportada por dutos dotados de sistema de detecção e extinção de faísca e 
armazenada em local fora da área de risco; todas as edificações e estruturas onde exista o risco de 
explosão e pó devem contar com dispositivos de alívio; todo o sistema elétrico – seus 
componentes e equipamentos, inclusive aqueles de emergência – deve ser à prova de explosão e 
de pó, dispondo de proteção contra descargas atmosféricas, sendo aterrados para esse fim e para 
fazer face à energia estática da própria edificação, instalações e maquinaria. 
Ademais das medidas de engenharia (dimensionamento, seleção de materiais, bem como no 
tocante à construção propriamente dita, como a existência de pontos ou elementos de ruptura 
orientada visando minimizar danos à estrutura como resultado da expansão de gases provocada 
pelas explosões),2 a segurança de silos exigirá igualmente medidas de gerenciamento quanto à sua 
operação e manutenção. Assim, cabe intenso programa de conscientização e treinamento dos 
operadores e demais trabalhadores quanto aos potenciais riscos de explosões e fatores 
contribuintes. 
A inadequada condução da rotina do silo, associada a falhas em seu projeto e construção, 
pode dar causa a eventos indesejados de grande porte, com graves danos materiais e muitas perdas 
humanas, como os ocorridos no Porto de Paranaguá (em 1992 e 2001), na unidade Bunge 
Alimentos (no Porto de Rio Grande, RS, em 2003), no Terminal n. 5 do Porto de Bahia Blanca 
(23 mortos), no Porto de San Martin (3 mortos), no Porto de Rosário (10 mortos), todos em 
território argentino, e no terminal graneleiro de Semable, em Blaye, França (em 1997, com 11 
vítimas fatais). Alguns desses acidentes são descritos e analisados em detalhes por Hajnal 
(2010),3 cuja leitura atenta recomendamos. 
Apesar de controlado em sua superfície, o incêndio nos grãos poderá prolongar-se por várias 
horas, uma vez que ocorre em camadas, sendo necessária redobrada atenção para que o 
particulado depositado em estruturas, tubulações e em outros locais de difícil acesso, limpeza e 
visualização não seja colocado em suspensão, formando nova nuvem de poeira, por reunir as 
condições para originar uma nova explosão e todas as suas consequências cíclicas. 
Dentre as ações relativas à operação e à manutenção dessa edificação, podemos elencar: 
■providenciar a cuidadosa limpeza dos grãos quanto aos pós, em sua recepção e em 
todos os equipamentos, tubulações e vias de sua circulação nas instalações, sejam 
túneis, galerias e pontos de carga e descarga, elevadores, caçambas ou outros, 
removendo-os por sistemas de captação especialmente projetados para tal fim; 
■proceder à limpeza periódica dessas instalações, bem como dos sistemas de 
captação de pó, renovando e substituindo os elementos filtrantes, evitando, dessa 
feita, o acúmulo de pós e sua posterior dispersão para outras áreas das instalações; 
■se tal ocorrer, proceder à remoção por aspiração e não por varrição; 
■verificar periodicamente o estado do aterramento de todos os potenciais geradores 
de cargas estáticas, assim como do sistema contra descargas atmosféricas, 
observando cabos e demais componentes; 
■preferir (e mesmo substituir) todos os componentes metálicos por plásticos 
(caçambas dos elevadores, pás dos transportadores e correntes); 
■executar rigoroso programa de manutenção de todos os dispositivos e 
equipamentos eletromecânicos, para a pronta disponibilidade destes em seu mais 
perfeito estado de operação; 
■eliminar todas as possíveis fontes de ignição: aquecimento de mancais, canecas 
metálicas em contato com o corpo do elevador, desalinhamento de correias, 
escorregamento de correias sobre polias, presença de corpos metálicos nas 
tubulações, operações de trabalho a quente mal planejadas. Utilizar somente 
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sistemas de iluminação específicos para ambientes com risco de explosão e proibir 
e evitar a presença de fumantes nas proximidades; 
■instalar conjunto de sensores de subvelocidade em transportadores, de transbordo 
de produto, de desalinhamento de correias, de monitoramento da atmosfera interior 
ao silo, de presença de fumaça, de alarme contra incêndio etc.; e 
■por fim, convém ressaltar da sempre apropriada estreita cooperação com os 
bombeiros, que além de vistoriar com regularidade as instalações devem ser 
informados acerca dos produtos armazenados e das medidas preventivas em curso 
e protetivas disponíveis, assim como o livre acesso de veículos de resgate e de 
combate a incêndio cuja circulação e parada deve tomar parte no planejamento do 
ambiente construído. 
Recomendamos, adicionalmente, a leitura e a adoção de medidas pertinentes às NR 33 – 
Segurança e Saúde nos trabalhos em ambientes confinados – e NR 35 – Segurança e Saúde no 
Trabalho em Altura. 
Sugestões de leitura 
ANDRADE, Ednilton Tavares; BORÉM, Flávio Meira. A safra pelos ares. 
Revista Cultivar Máquinas, v. 28, março 2004. 
ARAGÃO, Ranvier Feitosa et al. Incêndios e explosivos – uma introdução à 
Engenharia Forense. Campinas: Millennium, 2010. (Tratado de perícias 
criminalísticas.) 
GOVERNO DO ESTADO DO PARANÁ. Norma de procedimento técnico n. 27 
(NPT 027) – armazenamento em silos. Curitiba: Corpo de Bombeiros Militar, 
2012. 
HAJNAL, R. D. Dust explosions: a report on recent major explosions in Argentina 
and Brazil. In: Proceedings 10th International Working Conference on Stored 
Product Protection, 2010. 
MACINTYRE, A. J. Ventilação industrial e controle da poluição. 2. ed. Rio de 
Janeiro: LTC, 1990. 
MESQUITA, A. L. S. et al. Engenharia de ventilação industrial. São Paulo: 
Cetesb, 1998. 
NFPA®. Manual de protección contra incendios. 17. ed. España (s/l): Mapfre, 
1993. 
NFPA® 61 – Standard for the Prevention of Fires and Dust Explosions in 
Agricultural and Food Processing Facilities. Massachusetts, 2008. 
31.14 Silos 
31.14.1 Os silos devem ser adequadamente dimensionados e construídos em 
solo com resistência compatível às cargas de trabalho. 
31.14.2 As escadas e as plataformas dos silos devem ser construídas de modo 
a garantir aos trabalhadores o desenvolvimento de suas atividades em 
condições seguras. 
31.14.3 O revestimento interno dos silos deve ter características que impeçam o 
acúmulo de grãos, poeiras e a formação de barreiras. 
31.14.4 É obrigatória a prevenção dos riscos de explosões, incêndios, acidentes 
mecânicos, asfixia e dosdecorrentes da exposição a agentes químicos, físicos 
e biológicos em todas as fases da operação do silo. 
31.14.5 Não deve ser permitida a entrada de trabalhadores no silo durante a sua 
operação, se não houver meios seguros de saída ou resgate. 
31.14.6 Nos silos hermeticamente fechados, só será permitida a entrada de 
trabalhadores após renovação do ar ou com proteção respiratória adequada. 
31.14.7 Antes da entrada de trabalhadores na fase de abertura dos silos deve 
ser medida a concentração de oxigênio e o limite de explosividade relacionado 
ao tipo de material estocado. 
31.14.8 Os trabalhos no interior dos silos devem obedecer aos seguintes 
critérios: 
a) realizados com no mínimo dois trabalhadores, devendo um deles permanecer 
no exterior; 
b) com a utilização de cinto de segurança e cabo vida. 
31.14.9 Devem ser previstos e controlados os riscos de combustão espontânea 
e explosões no projeto construtivo, na operação e manutenção. 
31.14.10 O empregador rural ou equiparado deve manter à disposição da 
fiscalização do trabalho a comprovação dos monitoramentos e controles 
relativos à operação dos silos. 
31.14.11 Os elevadores e sistemas de alimentação dos silos devem ser 
projetados e operados de forma a evitar o acúmulo de poeiras, em especial nos 
pontos onde seja possível a geração de centelhas por eletricidade estática. 
31.14.12 Todas as instalações elétricas e de iluminação no interior dos silos 
devem ser apropriados à área classificada. 
31.14.13 Serviços de manutenção por processos de soldagem, operações de 
corte ou que gerem eletricidade estática devem ser precedidos de uma 
permissão especial onde serão analisados os riscos e os controles necessários. 
31.14.14 Nos intervalos de operação dos silos o empregador rural ou equiparado 
deve providenciar a sua adequada limpeza para remoção de poeiras. 
31.14.15 As pilhas de materiais armazenados deverão ser dispostas de forma 
que não ofereçam riscos de acidentes. 
______________ 
1 A estes gases acrescente-se o PH3 (fosfeto de hidrogênio ou fosfina) resultante da aplicação de inseticidas 
(fosfeto de alumínio – AlP e fosfeto de magnésio – Mg3P2) utilizados para a prevenção de pragas nos grãos 
estocados. 
2 Dispositivos de alívio de pressão e de isolamento (janela de explosão ou painel vent, Q-box e Q Roth etc.) são 
citados na literatura técnica como apropriados para tal fim. 
3 Disponível em: <http://pub.jki.bund.de/index.php/JKA/article/viewFile/376/1208>. Acesso em: 10 mar. 2015. 
 
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http://pub.jki.bund.de/index.php/JKA/article/viewFile/376/1208