Arco submerso, oxigas

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Carlos Alexandre Wurzel 
Soldagem de arco submerso 
 Método de soldagem no qual o calor requerido para fundir o metal é gerado 
por um arco formado pela corrente elétrica passando entre o arame de soldagem e 
a peça de trabalho. 
• A ponta do arame de soldagem, o arco elétrico e a peça de trabalho são cobertos 
por uma camada de um material mineral granulado conhecido por fluxo para 
soldagem 
• Não há arco visível, faíscas, respingos ou fumos 
• Patenteado por Robinoff em 1930 
• Europa e USA em torno de 7% do material depositado, Brasil 5% 
Aplicações 
• Fabricação de vasos de pressão, navios e barcos, plataformas e tubos; 
• Revestimento e recuperação de peças assim como cilindros de laminação, 
rolos de lingotamento contínuo, cones de alto-forno, material rodante, dentre 
outras 
Parâmetros Gerais 
• Corrente de soldagem até 2.000A, CC ou CA 
• Soldagem monopasse até 16mm e multipasse sem limite de espessura. 
• Velocidade até 400 cm/min com um arame (podendo ser aumentada com a 
adição de arames na mesma poça de fusão) 
 
 
 
 
 
 Carlos Alexandre Wurzel 
Descrição do Processo 
O arco está submerso em uma camada de fluxo granular que se funde 
parcialmente, formando uma escória líquida, que sobe à superfície da poça metálica 
fundida, protegendo-a da ação contaminadora da atmosfera. Em seguida essa 
escória solidifica-se sobre o cordão de solda, evitando um resfriamento muito rápido. 
 
 
 
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Vantagens 
• Elevada velocidade de soldagem; 
• Maiores taxas de deposição; 
• Boa integridade do metal de solda; 
• Processo simples utilização; 
• Melhor ambiente de trabalho e maior segurança para o operador. 
• Operação manual ou automática 
Escolha Do Arame 
 O principal fator para a escolha do arame de soldagem é sua influência na 
composição química e propriedades mecânicas da solda. 
As propriedades mecânicas e químicas são determinadas principalmente por quatro 
fatores: 
• O fluxo empregado 
• As condições de soldagem. 
• A composição do arame empregado 
• A composição do metal de base; 
Princípios 
• Corrente Alternada pode causar instabilidade no processo. 
• Necessita de alimentação contínua de arame e sistema de controle de corrente 
com onda regular de saída. 
• Uso de fontes CC, equipamento mais caro, mas com melhor desempenho, 
arame de maior bitola. 
Seleção da fonte de potência depende de: 
• Intervalo de corrente; 
• Velocidade de soldagem; 
• Tipo de fluxo; 
• Aplicação específica. 
• Em geral CC permite melhor controle da geometria do cordão, fácil início de 
arco, controle do comprimento do arco, soldas de contornos complicados. 
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• CCEP, Arco mais estável, maior penetração, melhor controle da geometria do 
cordão. 
• CCEN, Maior taxa de deposição, menor penetração 
• CA, Produz penetração intermediaria entre CCEP e CCEN, utilizada 
preferencialmente em correntes acima de 1000ª e em arames secundários. 
Fluxos 
 OS FLUXOS para soldagem por arco submerso são compostos minerais 
granulares e fusíveis que cobrem o arco e produzem proteção, limpeza, controle da 
geometria do cordão de solda e adição de elementos de liga (em alguns casos). 
 Eles influenciam fortemente a usabilidade e as propriedades mecânicas do 
metal de solda. Os fluxos mais utilizados são os chamados fluxos aglomerados. 
 Os fluxos aglomerados são fabricados através da mistura seca de seus 
ingredientes, que são aglomerados com uma solução aquosa de silicato de sódio 
e/ou de potássio. 
 A massa resultante é pelotizada, seca e reduzida mecanicamente a partículas 
que são peneiradas e classificadas para se obter a faixa granulométrica adequada. 
 As principais características dos fluxos aglomerados são: 
• Melhor desempenho na remoção de óxidos e carepa; 
• Menor consumo de fluxo, 30 a 40% menor que fluxos fundidos; 
• Baixo custo de fabricação; 
• Bom desempenho sobre uma gama de aplicações com uma única 
distribuição granulométrica; 
• Podem ser ligados; 
• Soldas livres de porosidade mesmo com óxidos e carepa. 
Desvantagem; 
• altamente higroscópio, se não secado antes do uso pode introduzir hidrogênio 
no metal de solda. 
Fluxos fundidos 
• Mistura a seco dos compostos e fundidos a 1600 °C. 
• Não são higroscópicos, então requerem menores cuidados de estocagem. 
• Boa homogeneidade química. 
• Podem ser utilizados com menor velocidade de soldagem. 
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 Desvantagem, não permitem a adição de compostos desoxidantes durante a sua 
fabricação. 
Fluxos Sinterizados 
• Fabricado de maneira similar aos aglomerados, a diferença é a utilização de 
um aglomerante cerâmico. 
• Após pelotização é sinterizado a 1400°C 
• Muito limitado ao uso de desoxidantes. 
• Processo de fabricação menos usado. 
Fluxos classificação 
Fluxos neutros; não provocam alteração nos teores de manganês e silício do metal 
de solda. 
Fluxos ativos; causa alteração no manganês o no silício por conter estes 
elementos. São recomendados para passe único e o metal pode estar oxidado. 
 Fluxos ligados; contém elementos de liga e desoxidantes, podem ser utilizados 
com arame de aço ao carbono para produzir metal de solda com composição 
química desejada. Variações de corrente podem afetar o resultado. 
 
 
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Escolha do fluxo 
Os principais fatores que influenciam a escolha do fluxo são: 
• Características de desempenho e propriedades mecânicas. 
• Para muitas soldas, as características de desempenho ditam que fluxos 
podem ser empregados. 
• As características de desempenho incluem facilidade de remoção da escória, 
capacidade de remoção de óxidos e carepa, capacidade de condução de 
corrente elétrica, possibilidade de uso de vários arames, possibilidade de 
aplicação de corrente alternada, a velocidade de soldagem, a espessura da 
chapa e o número de passes. 
 
Limitações 
• Limitado a siderurgia (ferro ou aço inoxidável) e algumas ligas a base de níquel 
• Normalmente limitado a cordões de solda em linha ou aplicado em tubos 
• Requer relativo manuseio do sistema de fluxo para soldagem 
• O fluxo, resíduos e escórias podem apresentar um problema para a saúde e 
segurança. 
• É necessário remover os resíduos e escória do cordão de solda 
• Limitado às posições de soldagem plana e horizontal em ângulo 
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Soldagem Oxiacetilênica e a Gás 
A soldagem a gás oxi-combustível (Oxy-Fuel Gas Welding – OFW) ou 
simplesmente soldagem a gás é um processo no qual a coalescência ou união dos 
metais é obtida pelo aquecimento destes até a fusão com uma chama de um gás 
combustível e oxigênio. O metal de adição, se usado, também é fundido durante a 
operação. 
Uma importante característica deste processo é o excelente controle que se 
pode exercer sobre a entrada de calor e a temperatura das peças que estão sendo 
soldadas, devido ao controle independente da fonte de calor e da alimentação do 
metal de adição. 
É um processo adequado à soldagem de chapas finas, tubos de pequeno 
diâmetro e muito utilizado em soldagens de reparo. 
 
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Equipamentos 
 Os equipamentos para a soldagem oxi-acetilênica compreendem basicamente 
cilindros de oxigênio e acetileno, reguladores de pressão, mangueiras, maçarico, 
acendedor de chama, ferramentas e equipamentos diversos de segurança (óculos, 
luvas, válvulas contra retorno de gases etc.) 
 
Gases 
Gases comerciais têm uma propriedade em comum,ou seja, requerem sempre 
oxigênio para sustentar a combustão. 
Um gás, para ser conveniente às operações de soldagem, deve apresentar as 
seguintes propriedades quando queimado: 
 – Alta temperatura de chama. 
– Alta taxa de propagação de chama. 
 – Conteúdo de calor suficiente. 
– Mínimo de reação química da chama com os metais base e de enchimento. 
Dentre os gases comercialmente disponíveis, o acetileno é o que mais se 
aproxima destes requisitos. 
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Embora o calor da chama secundária seja importante em várias aplicações, o 
calor mais concentrado da chama primária é a principal contribuição para a 
capacidade de soldagem de um sistema a oxi-gás. 
A chama primária é dita neutra quando a equação da reação primária está 
balanceada, fornecendo apenas CO e H2. Sob estas condições, a atmosfera da 
chama primária não é nem carburizante nem oxidante. 
Acetileno – C2H2 
Teoricamente, a combustão completa do C2H2 é representada pela equação 
química: 
 • C2H2 + 2.5O2 → 2CO2 + H2O 
A combustão acontece em dois estágios. A reação primária acontece na zona 
interna da chama (chamada de cone interno) e é representada pela equação química: 
 • C2H2 + O2 → 2CO + H2 
Aqui, 1 volume de C2H2 e 1 volume de O2 reagem para formar 2 volumes de 
CO e 1 volume de H2. 
O conteúdo de calor e a alta temperatura desta reação resultam na 
decomposição do C2H2 e na oxidação parcial do C resultante daquela 
decomposição. Quando os gases que escoam do bico estão na proporção 1:1 
indicada na segunda equação, a reação produz o típico cone interno azul brilhante. 
Esta chama relativamente pequena gera a intensidade de combustão necessária 
para a soldagem. A chama é dita neutra porque não há excesso de C ou O2 para 
carburizar ou oxidar o metal. 
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O acetileno é auto explosivo a pressões acima de 2 bar portanto não podem 
ser comprimidos diretamente dentro de simples cilindros. Cilindros utilizados para 
estocar acetileno são além de tudo especialmente preparados para armazenar uma 
emulsão de carvão ou acetona, pedra pomes e terra infusória (terra vinda de carvão) 
ou alternativamente silicato de cálcio. 
Ambos os materiais formam aglomerado altamente poroso sendo o último com 
92% de porosidade. 
 Esta porosidade é feita para complementar o espaço restante do cilindro mas 
divide este espaço em pequenas células. 
O ar é eliminado destas células e os espaços nos poros do material são 
preenchidos com acetona que é capaz de dissolver 23 vezes seu próprio volume de 
acetileno para ser comprimido seguramente acima de 17 bar. 
 
Válvulas 
Válvulas para cilindros de oxigênio são feitas de latão que não e corroída 
quando exposta ao oxigênio. 
Reguladores de pressão do oxigênio são conectadas as válvulas dos cilindros. 
Válvulas ajustadoras no cilindro de oxigênio devem ser mantidas limpas e livres de 
óleo ou graxa. 
Estas válvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrogênio, argônio, ar 
comprimido e dióxido de carbono. 
• Válvulas para cilindros de acetileno são feitas de aço porque ligas contendo 
mais de 70 % de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele 
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para forma acetileno de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar 
violentamente ou explodir até quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. 
Válvulas de segurança 
As válvulas de segurança devem ser utilizadas em todos os equipamentos de 
soldagem e corte oxigás. São dispositivos importantes, pois podem minimizar, ou até 
evitar acidentes com aqueles tipos de equipamento. 
As válvulas de segurança são de dois tipos: válvula contra retrocesso de chama 
e válvula de contrafluxo. 
A válvula contra retrocesso de chama é conectada ao regulador de pressão do 
combustível, ou central de gases combustíveis. Essas válvulas devem evitar o contra 
fluxo dos gases, extinguir o retrocesso da chama e cortar o suprimento do gás 
combustível após o retrocesso. 
 
 
 
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O combustível entra na válvula, atravessa um diafragma perfurado e depois um 
bocal, entra em outra câmara através de outro bocal, atravessa outro diafragma 
perfurado, um disco de material poroso e é direcionado para a mangueira de 
combustível que alimenta o maçarico. 
No caso de retrocesso, o disco de material poroso evita a propagação da chama 
para o interior do maçarico junto com os dois diafragmas que mudam os raios de 
curvatura e interrompem, através de bocais, o fluxo do gás combustível. 
 
A válvula de contrafluxo evita a passagem do combustível do maçarico em 
direção ao cilindro. 
O combustível flui normalmente através de discos porosos de um metal dúctil. 
Caso haja contrafluxo devido a uma mistura explosiva de acetileno e ar, por 
exemplo, esses discos absorvem as ondas de choque e bloqueiam o contrafluxo. 
Esse tipo de válvula não impede o retrocesso da chama, uma vez que a temperatura 
elevada danifica seus componentes internos. 
 
Reguladores de pressão 
Reguladores de pressão de gases são necessários para reduzir a pressão do 
gás em um cilindro ou controlar a pressão usada na tocha de solda. 
O princípio de construção de reguladores para diferentes gases é o mesmo, 
isto se deve sempre por causa da pressão que eles são submetidos para controlar 
diferentes soldagens de gás a gás (por exemplo 150 bar para oxigênio e 17 bar para 
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o acetileno) além do mais eles são designados para manter respectivamente 
diferentes pressões. 
Isto ocorre porque um regulador de gás é usado apenas para o gás para o qual 
ele é designado. 
Para evitar confusão e perigos, a conexão para gases combustíveis e tubos de 
oxigênio têm roscas diferentes e correspondentes aos filetes das válvulas, um tem 
rosca direita o outro com rosca esquerda. 
 
Mangueiras 
O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda por meio de 
mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores vermelha, preta ou verde, 
capaz de conduzir os gases em linhas com altas pressões a uma temperatura 
moderada. 
Mangueiras de cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conexões são 
feitas com nipples de rosca plana e a direita. 
Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com porca 
diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do regulador de pressão 
e na conexão com a tocha. 
 Na indústria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gás 
combustível. 
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Maçaricos 
Um maçarico típico consiste em um punho, um misturador e um bico montado. 
Ele fornece um meio de controle independente do fluxo de cada gás, um método de 
conectar uma variedade de bicos ou outros aparatos a punhos convenientes e 
possibilita o controle dos movimentos da chama. 
Os gases passam pelas válvulas de controle, através de passagens separadas 
no punho, vão para o dispositivo misturador onde o Oxigênio e o gás são misturados, 
e finalmente saem por um orifício pela extremidade do bico. 
O bico é apresentado como sendo um tubo simples, estreito na extremidade 
para produzir um cone de soldagem adequado. 
 
Há basicamente dois tipos gerais de misturadores. Os mais comumente 
utilizados são os de pressão positiva (também chamados de média pressão) e os 
injetores (chamados de baixa pressão). No maçarico injetor o acetileno (baixa 
pressão) é aspirado pelo oxigênio (alta pressão), pelo princípio do tubo venturi no 
misturador. No maçarico de média pressão,ambos os gases chegam com a mesma 
pressão ao misturador. 
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Os misturadores de pressão positiva requerem que os gases sejam liberados 
para o maçarico em pressões acima de 2 psig1 (14 kPa). 
No caso de acetileno, a pressão deve estar entre 2 e 15 psig (14 e 103 kPa). 
O Oxigênio é fornecido aproximadamente na mesma pressão. Não há, 
entretanto, limite restrito sobre a pressão de Oxigênio. 
Ela pode, e algumas vezes varia, até 25 psig (172 kPa) com os bicos maiores. 
O objetivo do misturador do tipo injetor é aumentar a utilização efetiva dos gases 
fornecidos a pressões de 2 psig (14 kPa) ou menos. 
Neste maçarico, o Oxigênio é fornecido para pressões variando de 10 a 40 psig 
(70 a 275 kPa), o aumento da pressão combina com o tamanho do bico. 
A velocidade relativamente alta do fluxo de Oxigênio é usada para aspirar ou 
puxar mais gás que fluiria normalmente em baixas pressões. 
 
 
 
 
 
1 psig: abreviação de pounds per square inch gauge – libras por polegada quadrada manométrica. A pressão manométrica é 
medida relativa à pressão atmosférica local, ignorando, portanto, a altitude. 
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Temperatura da chama 
Distribuição de temperatura na chama oxiacetilênica. 
 
 
 
Tipos de chamas 
A chama oxiacetilênica é facilmente controlada por válvulas sobre o maçarico. 
Por uma leve mudança nas proporções de O2 e C2H2 escoando através do maçarico, 
as características da zona interna da chama e a ação resultante do cone interno 
sobre o metal fundido pode ser variada em uma larga faixa. 
Assim, ajustando as válvulas do maçarico, é possível produzir uma chama 
neutra, oxidante ou carburante. 
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Chama redutora 
Como uma chama redutora contém carbono não queimado, sua temperatura é 
mais baixa que numa chama neutra ou oxidante. Se este excesso de carbono 
encontra a poça de solda fundida, ela parece estar fervendo. 
Na solidificação o carbono terá atingido a superfície e o comprimento da solda 
ficando cheio de poros e o cordão de solda atinge uma dureza mais alta e torna-se 
extremamente frágil devido ao carbono excessivo adicionado a ele. 
Tal chama é recomendada para soldar aços de alto carbono e ferro fundido. 
 
Chama neutra 
A chama neutra tem, aproximadamente, uma mesma proporção volume de 
acetileno para um volume de oxigênio. 
Estruturalmente ela consiste em duas partes chamadas de cone interior e 
cobertura exterior. 
Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e luminoso indicando que a 
combustão é completa. Esta chama faz um som característico (um assobio) e é o tipo 
de chama mais usado para soldar metais. 
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 Ela normalmente não afeta a composição química metal soldado e 
normalmente produz uma solda de boa aparência, tendo propriedades comparáveis 
ao metal base. 
É muito usada para soldar aços estruturais de baixo carbono e alumínio. 
 
Chama oxidante 
A chama oxidante apresenta um excesso de oxigênio. 
Ela consiste em um cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior 
mais curta. 
Esta chama tem um som característico tipo um ronco ruidoso. A redução do 
cone interior é um sinal do excesso de oxigênio. Ela é a chama mais quente produzida 
por uma fonte de gás combustível e oxigênio. 
Tal chama pode oxidar o metal na poça de solda produzindo um cordão de 
solda com aparência suja. 
A chama oxidante é usada para soldar ligas a base de cobre, ligas a base de 
zinco e alguns metais ferrosos como aço manganês e alguns ferros fundidos. 
Nestes metais, durante a soldagem a chama oxidante produz uma base de 
metal oxidado que protege a evaporação de elementos de liga. 
Por exemplo, na soldagem latão amarelo o zinco pode evaporar, contudo a 
formação de uma camada de óxido de cobre na poça de solda previne a perda do 
zinco por evaporação. 
 
 
 
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Técnicas de soldagem 
Há duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direção do 
maçarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trás. 
Na soldagem para frente a vareta vai à frente da chama enquanto que na 
soldagem para trás a vareta segue a chama. 
Na soldagem para frente a chama é direcionada para frente da solda feita o que 
leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poça de 
solda. 
A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do cordão de 
solda, uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar 
peças com espessuras abaixo de 5 mm. 
Para materiais mais espessos acima de 5 mm, a solda para trás é mais usada. 
Na soldagem para trás, a chama é direcionada para trás contra a solda e não é 
necessário nenhum movimento de costura, embora a vareta possa ser movimentada 
em movimento helicoidal, mas com amplitudes menores que na soldagem para 
frente. 
A soldagem para trás é mais rápida para materiais mais espessos porque o 
operador pode manter cone interior da chama mais concentrado na superfície da 
poça de solda dando deste modo mais calor para o metal fundido do que na soldagem 
para frente. 
 
 
Oxicorte 
 INTRODUÇÃO 
 Este é o nome dado a um grupo de processos de corte de metais e ligas, por 
reação química entre o oxigênio de alta pureza e o metal preaquecido ao seu ponto 
de ignição. 
 No caso de metais e ligas refratários à oxidação, como aços ligados, aços 
refratários, ferros fundidos e não ferrosos, a reação é facilitada pela injeção de um 
fluxo, pó metálico, agente químico ou abrasivo ou, ainda, a mistura deles. 
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 São duas ainda as alternativas: corte com arco ou com plasma. A reação é 
fortemente exotérmica e o calor desprendido aquece as zonas vizinhas, favorecendo 
o corte progressivo. 
 Todavia, é necessário durante o corte manter uma fonte de calor para que o 
metal permaneça no ponto de fusão, sendo a intensidade proporcional à espessura 
que se deseja cortar. 
 Somente aços com menos de 0,5% C e que não contenham teor elevado de 
outros metais, tais como cromo, níquel, manganês ou silício, queimam no oxigênio. 
 Somente os aços ao carbono e os de baixa liga podem ser cortados com 
maçarico em boas condições. 
 A introdução do oxicorte na operação de conformação de metais, 
particularmente do aço, está em uso desde o início do século 20 nos Estados Unidos 
e Europa. 
 Ela provocou profunda mudança na rotina industrial, especialmente de 
fabricação de peças de grande espessura de até mais de 2 m, dando lugar, com 
frequência, à substituição de peça fundida por peça cortada e soldada. 
FUNDAMENTOS DO PROCESSO 
Reações químicas do oxicorte 
As reações do ferro aquecido à sua temperatura de ignição no oxigênio puro são as 
seguintes: 
 primeira reação Fe + 1/2O2 = FeO + 64 kcal 
 segunda reação 3Fe + 202 = Fe3 O4 + 266 kcal 
 reação final 2Fe + 3/2 02 = Fe2O3 + 109,7 kcal 
 
Estequiometricamente seriam necessários 130 m3 de oxigênio para oxidar 1 kg 
de ferro a Fe3 O4, na prática, a demanda é bem menor, já que nem todo o ferro é 
oxidado, sendo parte dele (30%) removido pela energia cinética do jato. 
Gases combustíveis 
Os combustíveis usados para gerar a chama de preaquecimento são: acetileno, 
propano, GLP, gás natural, gás de nafta, hidrogênio. 
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Acetileno — É o mais usado, graças à alta temperatura de chama (3.100º C), 
particularmente importante quando o tempo de partida é fração importantedo tempo 
total da operação; com são os cortes curtos de canais e massalotes de fundição é 
sucata irregular. 
Propano/GLP — É usado em virtude do relativo baixo custo por energia térmica 
contida (o poder calorífero do propano é de 24.300 kcal/m3); exige no entanto maior 
volume de oxigênio (3,5 a 4,5 volumes de oxigênio/volume de combustível). 
Gás natural/Gás de nafta — A crescente disponibilidade desses gases em áreas 
industriais tem aumentado sua demanda para corte. São utilizados, em geral, com 
as mesmas cabeças de corte/bicos de usados com a propano/GLP. O maior cuidado 
é verificar a pressão de suprimento. Exige 1,7 a 2 volumes de oxigênio/volume de 
combustível. 
Hidrogênio — Ainda é usado em corte subaquático, graças à facilidade de utilizá-lo 
em pressões que vençam a pressão hidrostática nas grandes profundidades, apesar 
de apresentar baixo poder calorífero volumétrico. 
 
EQUIPAMENTO. 
Uma instalação de oxicorte é semelhante a uma instalação de soldagem a gás, 
diferindo apenas o maçarico. Que tem as seguintes funções: Misturar o combustível 
e o oxigênio, produzindo a chama de aquecimento para pré-aquecer e manter 
constante a alta temperatura. 
Tipos de maçaricos 
Os maçaricos de corte podem ter o bico de corte montado a 90º em relação à 
sua base para os processos manuais ou serem retos para acoplamento em máquinas 
de corte automáticas. 
Existem também os maçaricos manuais combinados, que são utilizados em 
locais ou setores onde existe uma alternância entre operações de corte e soldagem 
tais como oficinas de manutenção. 
Neste caso acopla-se a um maçarico de soldagem um dispositivo de corte 
composto por uma câmara de mistura, sistema de separação e válvula para controle 
do O2 de corte. 
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Outra variação, ainda em se tratando de maçaricos manuais, são os maçaricos 
para corte com circuitos separados para o O2 e para o combustível sendo a mistura 
feita apenas no bico de corte. Este maçarico, conhecido como maçarico de mistura 
no bico. 
 
E por último há os maçaricos para corte automatizados que se destacam por 
separarem o O2 em todo o trajeto, tendo inclusive 2 entradas separadas para o O2, o 
que possibilita a regulagem das pressões do O2 da chama e do O2 de corte em 
reguladores separados, conferindo assim a possibilidade de regulagens específicas 
e não uma mesma pressão para duas utilizações distintas do O2. 
 
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Em relação à mistura dos gases em um maçarico ela pode ser feita também de 
diferentes formas. Estes podem ser misturados apenas no bico de corte, ou no 
maçarico propriamente dito e neste ainda podem ser por injeção de O2 ou câmara de 
mistura que propiciam as denominações de maçaricos injetores e maçaricos 
misturadores respectivamente. Os princípios dos maçaricos injetores e misturadores 
são apresentados na figura. 
 
 
Máquinas de oxicorte 
A perfeição dos cortes obtidos com maçarico manual, a velocidade de 
execução e o custo dependem da habilidade do operador. 
O oxicorte automático elimina o fator humano, substituindo o operador por uma 
máquina que conduz o maçarico, realizando o corte com velocidade uniforme e 
regulável, seguindo um traçado determinado ou um gabarito. 
Em muitos casos permite a substituição de peças fundidas, forjadas ou 
estampadas por peças recortadas. A precisão do corte, frequentemente dispensa 
usinagem posterior. 
Existem vários tipos de máquinas, adaptando-se cada uma a determinado tipo 
de trabalho, incluindo cortes retos, em chanfros de 30 a 45º, ou em T,X e K. 
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EXECUÇÃO DO OXICORTE 
Cortes precisos e dê bom aspecto são desejáveis, sobretudo para a preparação 
da soldagem. Essas qualidades são asseguradas com os seguintes cuidados: 
* Empregar cabeças cortadoras em bom estado e adequadas às espessuras que 
serão cortadas. 
* Empregar pressões corretas para o combustível (oxigênio de aquecimento e de 
corte), de acordo com as tabelas dos fabricantes. Elas indicam as pressões de 
entrada de maçarico e não nas partes de regulagem, que podem estar distantes. É 
necessário levar em conta as perdas de carga nas mangueiras longas, aumentando 
essas pressões; até 10 m, adicionar 0,05 kg/cm2 para o combustível, 0,2 a 0,5 kg/cm2 
para o oxigênio. A pressão de oxigênio de corte deve ser regulada com a válvula 
aberta. 
* Empregar velocidade de corte apropriada, de acordo com a tabela; diminuição ou 
aumentos excessivos comprometem a qualidade do corte e podem ocasionar 
defeitos. 
* Assegurar a pureza do oxigênio. 
Observadas essas condições e mantida correta a distância do bico a chapa, o 
corte deve progredir regularmente, com um jato de corte abundante e com pouca 
defasagem, sob a forma de um feixe brilhante, com projeção de finas gotas de óxido. 
A velocidade correta é acompanhada de uma crepitação característica do jato, 
indicativa de uma operação normal. 
 
 
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Defeitos dos cortes 
Fusão das arestas — Pode haver duas causas ou a combinação de ambas: 
* velocidade insuficiente com aquecimento normal; e aquecimento excessivo, 
quando a velocidade é correta. 
Deve-se verificar a regulagem correta da distância maçarico-peça, se for 
exagerada, há risco de fusão. 
Desprendimento de metal — A causa mais frequente é a velocidade de 
avanço insuficiente, associada a uma chama de aquecimento de baixa potência. 
Defasagem considerável — As causas possíveis são duas: 
* exagerada velocidade de avanço, quando mantidas normais as outras 
condições; ou insuficiente pressão do oxigênio de corte com a velocidade normal. 
Goiva (ou sulco) na parte superior — Pode ocorrer com ou sem fusão de 
arestas. É causada por exagerada pressão de corte (jato dilatado), com ou sem 
excesso de aquecimento e velocidade normal de corte. 
Deformação sobre as faces cortadas (leve sulco) — É consequência do 
estreitamento pronunciado do canal de corte. É necessário limpar cuidadosamente 
com uma agulha de latão. 
Irregularidades localizadas — São defeitos inerentes à laminação da chapa. 
 
Pureza do oxigênio 
A pureza do oxigênio atualmente comercializado, acima de 99,5%, possibilita 
eficiência técnica e econômica perfeitamente satisfatória. Várias experiências foram 
realizadas para estudar a influência da pureza do oxigênio na velocidade e qualidade 
do corte e no consumo de gás. 
Verificou-se que a queda de 1% na pureza do oxigênio resultara em 25% de 
redução da velocidade de corte, aumento de 25% do consumo de oxigênio, maior 
dificuldade de deslocamento da escória e baixa qualidade da superfície cortada. 
Consequências do oxicorte 
A operação de oxicorte desenvolve calor, em boa parte transferido para as 
proximidades da zona cortada. Com o deslocamento da fonte de calor, há um rápido 
resfriamento da massa metálica e eventual endurecimento do aço. 
 Carlos Alexandre Wurzel 
Este endurecimento dependerá dos teores de carbono e dos elementos de liga, 
da velocidade de translação do maçarico, e, portanto, da espessura que está sendo 
cortada, e da distância à zona de corte. 
Para a maioria dos casos, a zona afetada pelo calor não precisa ser removida 
por operações posteriores; usinagem, esmerilhamento, lixamento etc. Só são usados 
para aços de alta liga. 
Efeito dos elementos dos aços 
Carbono —. Aços com até 0,25% C não apresentam dificuldades. Para teores 
maiores, é preciso ter cuidado com a têmpera e possíveis trincas, o que se consegue 
pré-aquecendo o local. 
Manganês — Aços ao manganês, com 14% Mn e 1,5% C, são difíceis de 
cortar, exigindo pré-aquecimento. 
Silício — Não tem maior efeito,salvo em aços ao silício com presença de 
carbono e manganês, exigindo preaquecimento. 
Cromo — Aços com até 5% Cr são difíceis de cortar. Acima desse teor, é 
necessário usar processos e técnicas especiais como o oxicorte com pó ou a chama 
de pré-aquecimento carburante. 
Níquel — Aços com até 7% Ni podem ser cortados com oxigênio, desde que o 
teor de carbono não seja elevado. 
Molibdênio — Apresenta as mesmas dificuldades que o cromo. 
Cobre — Não tem nenhum efeito até o teor de 2%. 
Tungstênio — Até 12-14% não apresenta nenhuma dificuldade; estas 
aparecem com teores maiores, até 20%. 
Alumínio, fósforo, enxofre, vanádio — Não interferem nos teores 
normalmente encontrados nos aços; o vanádio pode até ajudar o corte. 
 
PROCESSOS AFINS 
O mesmo princípio de reação dos metais e ligas com o oxigênio, de grande 
sucesso no corte, tem sido estendido a outras operações industriais, modificando-se 
apenas o projeto do maçarico usado. 
 Carlos Alexandre Wurzel 
- Corte em alta velocidade — É executado com o auxílio do jato auxiliar de 
oxigênio. 
Goivagem — É a remoção de defeitos de soldagem para reparação do cordão 
de solda, eliminação de trincas, inclusões de areia ou outros defeitos de fundição. É 
usada também na preparação do chanfro de soldagem de seções complexas, como 
U e J. 
Escarfagem — É a remoção de trincas, escamas, inclusões e outros defeitos 
da superfície de semiacabados — lingotes, placas, placas e tarugos — antes de 
operação final de conformação (laminação, por exemplo). Pode ser localizada ou 
generalizada; manual ou automática. 
Perfuração — Consiste na execução de um furo no meio da massa metálica 
para retirar rebites ou parafusos, para início do corte por oxigênio. 
Corte destrutivo — É usado para condicionar grandes ou irregulares volumes 
de sucata, para posterior transporte e refusão em fornos. Usa-se eventualmente uma 
lança auxiliar consumível com jato complementar de oxigênio, para casos de massa 
metálica com inclusões de material estranho como escória. 
Oxicorte com pó de ferro — O oxicorte clássico não pode ser usado, para o 
corte de aços ligados contendo grandes teores de cromo e níquel, para o ferro 
fundido, nem para ligas não-ferrosas. A injeção de pó de ferro especial na chama de 
aquecimento de um maçarico de corte fornece, por combustão no contato com o jato 
de corte, um importante complemento de calor que favorece a reação de corte. Além 
disso, o óxido de ferro líquido, assim formado, é superaquecido e age como fundente 
de outros óxidos como o de cromo, facilitando sua diluição e seu arraste na escória. 
O processo permite, principalmente, o corte de aços inoxidáveis 18-8 ao cromo-
níquel, de aços refratários e de aços com alto, teor de manganês (12-14% Mn). 
Aquecimento com chama — O trabalho dos metais sempre necessitou em 
pelo menos uma de suas fases do emprego de um meio de aquecimento. 
Modernamente, dispõem-se para essa finalidade de diversos equipamentos, 
desde o mais antigo, o calor de forja, ao mais moderno, o forno com regulagem 
automática de temperatura. No conjunto, eles se aplicam mais particularmente a 
operações de aquecimento global, como para a forjaria, por exemplo. Seu emprego 
é menos racional quando se trata de aquecer localmente um elemento de peça, 
situação frequente em caldeiraria. 
 Carlos Alexandre Wurzel 
Para esse trabalho, ao contrário, convém empregar queimadores, geralmente 
portáteis. Nessa gama de aparelhos, coloca-se o maçarico de aquecimento. 
 
METALIZAÇÃO COM CHAMA 
A metalização com chama é a operação que consiste em projetar um metal, 
pulverizado por um jato de ar, sobre uma superfície metálica ou não-metálica, após 
aquele metal atravessar a chama de um maçarico. 
O processo foi inventado em 1909 e pode projetar também alguns materiais 
não-metálicos (óxidos refratários, materiais plásticos). 
O material projetado é empregado sob a forma de pó ou em fio que funde ou 
se desagrega ao passar através da chama. 
Materiais usados 
Os materiais suscetíveis de serem projetados, após fusão ou simples 
aquecimento por chama, podem ser: metais, refratários ou plásticos, sempre sob 
forma de fios, pós ou varetas. 
A maioria dos metais trefiláveis usuais são empregados sob forma de fios de 
diâmetro entre 1 e 5 mm, dependendo da natureza do trabalho. Os metais não 
trefiláveis são utilizados em pó, algumas vezes recobertos por um material plástico 
que se volatiliza no instante da projeção. 
Os materiais refratários são utilizados em pó ou em varetas. 
Metais — A maioria dos metais pode ser projetado sobre as superfícies que se 
deseja tratar, as quais podem ser de natureza bastante variadas. Se a superfície a 
ser tratada e o metal a ser projetado são diferentes, é importante ter em conta: sua 
posição relativa na escala das polaridades eletroquímicas. 
Alguns metais que podem ser usados: magnésio, aço inox, zinco, níquel-cromo, 
bronze alumínio, níquel, cobre, chumbo antimônio, ferro, estanho, prata, aço, cromo 
latão, ouro. 
Revestimentos refratários 
Cermets — São materiais compostos de um óxido ou de um sal metálico 
refratário e de um aditivo suficientemente dúctil, geralmente um metal. Um cermet 
muito empregado contém 66% Nie 33% Mg. 
 Carlos Alexandre Wurzel 
Óxidos e carburetos metálicos — Materiais como alumina ou o óxido de 
zircônio são utilizados em pó fino ou preferivelmente sob forma de varetas aplicados 
sobre superfícies, pelo processo de metalização. Estes materiais fundem na maioria 
dos casos a menos de 200°C, mas atravessam uma chama de 3000°C sem 
decompor-se, pois, são maus condutores de calor. 
Entre os materiais utilizáveis podemos citar: os termofixos, pouco utilizados, o 
polietileno, os acetatos de vinila (mas não os cloratos, que se decompõem), o náilon, 
os poliestirenos, as borrachas naturais ou sintéticas, a ebonite. Alguns materiais, 
como o Neoprene e o teflon; podem ser obtidos em pó, mas não se prestam para 
efetuar revestimentos por metalização. O Neoprene forma bolhas e o teflon permite 
somente revestimentos finos não estanques. 
Equipamento de metalização 
O equipamento fundamental de metalização é a pistola, da qual existem muitos 
tipos: 
com alimentação do fio, por meio de turbina acionada por ar comprimido ou por 
motor elétrico; 
 com alimentação de pó, por meio de ar comprimido, e pistolas para varetas; 
 pistolas especiais para materiais plásticos; 
 pistolas com arco elétrico e plasma 
Em cada tipo, existe geralmente um modelo manual, mais leve, e um modelo 
para máquina, mais robusto. 
 
 Carlos Alexandre Wurzel 
Aplicações 
Entre as aplicações da metalização com chama estão as seguintes: 
• Proteção contra oxidação com o calor: tubulações, peças de fornos, 
câmaras de cementação, coletores de escapamentos de motores de 
avião. 
• Revestimentos decorativos, principalmente com cobre, latão, bronze, 
acetato de vinila colorido. 
• Correção de cavidades e outros defeitos de fundição: por meio de 
endurecimento. 
• Proteção contra a corrosão e abrasão. 
• Fabricação de peças sobre moldes — peças de formas complexas em 
materiais de difícil usinagem ou refratários podem ser obtidos por 
metalização. Camadas sucessivas do material são depositadas por esse 
processo sobre um molde em grafita, madeira ou outro material, até que 
a espessura desejada seja obtida. Em seguida, o molde é desmontado 
ou destruído mecanicamente ou por combustão. As dimensões das 
peças podem ser obtidas com uma tolerância limite de 0,03 mm. Podem-
se realizar desta mesma forma modelos de fundição. 
• Enchimentos — têm finalidade de restabelecer as formas e dimensões 
iniciais de peças que tiveram grande uso, sofrendofricção, abrasão, 
erosão ou corrosão. Pode-se fazer também enchimentos duros ou 
enchimentos antifricção, no caso de se desejar qualidades especiais na 
utilização das peças. 
• Fabricação de equipamentos elétricos — utiliza-se a metalização com 
cobre na fabricação de equipamentos de resistências para aquecimento, 
circuitos impressos, capacitores etc. Os plásticos são também utilizados 
para isolamento elétrico. 
Os fabricantes de pistolas de metalização com chama fornecem tabelas dos 
consumos específicos de combustível, oxigênio e ar para projeção.