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SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO - DISCURSIVA Processo de extrusão e ele consiste na passagem de um tarugo ou lingote de secção circular, colocado em um recipiente, pela abertura de uma extremidade do recipiente, por meio da ação de compressão de um pistão. Estampagem: partir da chapa plana a peça é estampada numa prensa hidráulica até o fechamento completo das matrizes. Esse movimento deforma plasticamente a chapa imprimindo à mesma a geometria final desejada. Ademais, concomitantemente à deformação ocorre o recorte dos retalhos que são descartados da chapa. Ao término, tem-se o produto final. Cabe destacar que todo esse processo leva em consideração o efeito mola do material. • Forças microscópicas interatômicas e intermoleculares. Brasagem, soldagem e colagem: C C ok A ok ok ok A ok D ok ok B ok A - os processos de corte realizam uma operação inversa à realizada na soldagem a 5 pg 11 B- os processos de corte são fundamentais para a tecnologia de soldagem a 5 pg 12 C – Os mais importantes processos de corte térmico são o corte a oxigênio, o corte a plasma, o corte a LASER e o corte com eletrodo de grafite. Pg 12 a 5 D - corte a plasma é realizado com um jato de plasma quente de alta velocidade obtido de forma similar ao processo de soldagem a plasma. Um fluxo suplementar de gás (CO2, ar, nitrogênio, oxigênio) ou, mesmo, de água pode ser usado para resfriar e aumentar a constrição do arco. A5 pg 14 Questão 1/12 - Soldagem e Conformação Avaliando a performance dos carros de competição tem-se que fator preponderante é a potência disponível no motor. Isto é, a potência máxima que o motor pode empurrar o referido veículo. Outro ponto relevante é a vida útil do próprio motor. Neste aspecto, elementos como virabrequim e biela são muitas vezes obtidos por forjamento ao invés de fundição, justamente com o propósito de melhorar a resistência mecânica dos produtos e, consequentemente, melhorar a performance geral do motor. Por conseguinte, entre os processos de conformação mecânica dos metais o forjamento é amplamente utilizado como método de obtenção de produtos com melhor resistência mecânica, sendo assim, assinale a alternativa que define corretamente o forjamento Nota: 10.0 A O forjamento é o processo utilizado para obtenção de fios e tubos e, preponderantemente, aplicado para o processamento de cobre e alumínio em larga escala B No processo de forjamento o material escoa devido às forças de tração até o rompimento C É o processo que proporciona o melhor acabamento superficial entre todos os demais e, em especial, não altera as propriedades mecânicas do metal D Forjamento é o processo de conformação no qual se obtém a forma desejada por martelamento ou aplicação gradativa de uma pressão. Em geral, o forjamento é feito a quente, e pode se dar por impacto – martelos – ou por compressão a baixa velocidade – prensas – e pode ser em matriz aberta ou fechada Você acertou! Questão 2/12 - Soldagem e Conformação O processo de soldagem por fricção é um processo que utiliza energia mecânica, em geral associada com a rotação de uma peça, para a geração de calor na região da junta a ser soldada. Após o aquecimento adequado da junta, a peças são pressionadas para a formação da junta. O processo é, em geral, usado para a soldagem de peças de simetria cilíndrica (tubos e barras), que podem ser de metais dissimilares. Desse modo, assinale a alternativa falsa em relação aos produtos obtidos por soldagem à fricção, bem como ao processo de união. Nota: 0.0 A Processo utilizado na obtenção de válvulas para motores à combustão; B Soldagem comum na união de eixos maciços; C Energia oriunda do atrito entre as partes a serem unidas; D Método de reparo muito utilizado em pás de turbinas. Questão 3/12 - Soldagem e Conformação No processo de trefilação o equipamento utiliza, como matriz para redução da secção transversal do fio, a fieira. Desse modo, assinale a alternativa incorreta em relação às regiões que compõem a mesma. Isto é, a fieira é composta por 4 regiões, assinale a alternativa incorreta. Nota: 10.0 A O ângulo de entrada apenas conduz o fio, sem qualquer ação na compressão do material; B O ângulo de trefilação prepara o fio para a trefila; Você acertou! C O ângulo de trefilação deforma o fio e, consequentemente, reduz a secção transversal; D O ângulo de saída apenas gera o alívio de tensões na saída da trefila. Questão 4/12 - Soldagem e Conformação Das alternativas abaixo, o que melhor define Forjamento. Nota: 10.0 A Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de laminação no qual se obtém a forma desejada por cisalhamento ou aplicação gradativa de uma pressão. B Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de conformação no qual se obtém a forma desejada por martelamento ou aplicação gradativa de uma pressão. Você acertou! C A alternativa A e B estão corretas. D Nenhuma das alternativas anteriores. Questão 5/12 - Soldagem e Conformação 1. No horizonte da produção de automóveis, a fabricação da chaparia que compõe a carcaça do automóvel é um processo que envolve máquinas de grande porte, como prensas, robôs, gabaritos e sistemas para transporte. Observando no detalhe o processo utilizado para redução das chapas metálicas, que inicialmente são bobinas, verifica-se a laminação à frio. Este processo consiste na passagem da chapa fina entre dois cilindros que giram na mesma velocidade periférica (ferramental). A chapa é tracionada pela força de atrito, resultando na redução de sua secção transversal e no aumento de seus comprimento e largura. Aqui, registra-se que a laminação à frio permite a obtenção das mais finas chapas e com a melhor qualidade possível. O que é importante sob o aspecto da segurança para os veículos, uma vez que a absorção do impacto no caso de uma colisão é maior tanto mais fina a chapa do automóvel. Assim sendo, em relação às afirmações a seguir, assinale a alternativa falsa: Nota: 10.0 A A laminação a quente é aplicada nas primeiras etapas do processamento dos materiais metálicos (a partir dos lingotes, primeiro formato do produto siderúrgico); B A laminação a frio é utilizada para a obtenção de chapas finas C A laminação a frio pode ser usada em operações de acabamento, permitindo a obtenção de superfícies com baixa rugosidade D Os cilindros de laminação são elementos com elevada flexibilidade e ductilidade, em especial, o material do cilindro é o ferro fundido Você acertou! Questão 6/12 - Soldagem e Conformação Em se tratando de Laminação a Frio, podemos afirmar que: Nota: 10.0 A A laminação a frio é aplicada sobre o produto semiacabado que já foi laminado a frio. Aplicada também em reduções moderadas de secção transversal, devido a deformação causadas pelo encruamento do metal. B A laminação a frio é aplicada sobre o produto acabado que já foi laminado a quente. Aplicada também em ampliações moderadas de secção transversal, devido a deformação causadas pelo encruamento do metal, nesse caso pode ser necessário intercalar etapas de recozimento C A laminação a frio é aplicada sobre o produto semiacabado que já foi laminado a quente. Aplicada também em reduções moderadas de secção transversal, devido à resistência e à deformação causadas pelo encruamento do metal, nesse caso pode ser necessário intercalar etapas de recozimento Você acertou! D Nenhuma das alternativas anteriores. Questão 7/12 - Soldagem e Conformação Entre os diversos tipos de processos de soldagem destacam-se os métodos que aplicam deformação como forma de promover a união das partes. Um exemplo dessa aplicação é o fechamento por exemplo de latas de sardinha, tampa de latas de bebidas, entre outras aplicações onde a união ocorrepor deformação dos materiais envolvidos. Além disso, em aplicações mais especializadas utiliza-se energia para aquecer o material junto com a carga de deformação, proporcionando um maior nível de engajamento das partes. Desse modo, assinale a alternativa correta em relação à soldagem por deformação: Nota: 10.0 A A técnica chamada de soldagem por deformação é amplamente aplicada nas indústrias do setor metal mecânico e, em geral, proporciona contato mecânico entre as partes; B A soldagem por resistência compreende um grupo de processos de soldagem nos quais o calor necessário à formação da junta soldada é obtido pela resistência à passagem da corrente elétrica através das peças sendo soldadas; C Na soldagem por ponto, dois eletrodos cilíndricos aplicam pressão e permitem a passagem de uma alta corrente elétrica em um ponto concentrado de uma junta sobreposta; D Todas as alternativas são corretas. Você acertou! Questão 8/12 - Soldagem e Conformação Em se tratando de laminação podemos classificá-la em dois tipos; Nota: 10.0 A Laminação contínua e laminação alternada. B Laminação quente e laminação a frio Você acertou! C Laminação duo e laminação trio D Laminação de compressão e laminação encruamento Questão 9/12 - Soldagem e Conformação O que melhor define o Encruamento. Nota: 10.0 A O encruamento é o aumento da rigidez do material por deformação plástica. Você acertou! B O encruamento, também chamado de trabalho a quente. C É um fenômeno modificativo da estrutura modular dos metais e ligas pouco ferrosas. D O encruamento de um metal pode ser definido pela diminuição da rigidez por deformação plástica. Questão 10/12 - Soldagem e Conformação Um aspecto fundamental na área de fabricação é a qualidade dos produtos obtidos. Nitidamente a área de projeto e desenvolvimento de produto especifica as características críticas de determinada peça e o chão de fábrica deve atingir tal nível, no menor tempo e menor custo possíveis. Sendo assim, com o olhar na viabilidade econômica, tecnológica e sustentável do processo assinale a alternativa incorreta em relação à conformação mecânica de metais Nota: 0.0 A O controle de qualidade no processo de laminação ocorre nas seguintes instâncias; controle da matéria-prima, controle do processo de aquecimento e controle dos parâmetros de laminação B Em geral as linhas de laminação são automatizadas e operam em altas velocidades de trabalho C São vários os defeitos observados em produtos laminados, seja em blocos ou tarugos e, desse modo, entre os principais destacam-se; blocos torcidos e tarugos bojudos D Outros defeitos observados são as trincas, as fissuras e o derretimento do metal Questão 11/12 - Soldagem e Conformação (questão opcional) São vários os exemplos catastróficos de falhas ocorridas em produtos que ocasionaram graves acidentes na história. Na literatura pode-se encontrar diversos exemplos, onde o processamento do material não foi adequado e, deste modo, por alguma falha no processo de fabricação o produto acaba colocando em risco os usuários do respectivo produto. Assim sendo, o conhecimento da mecânica de deformação no processo de forjamento torna-se importante para a correta seleção de máquinas, ajustes de parâmetros de processo e até mesmo controle da qualidade. Logo, assinale a alternativa incorreta em relação ao processo de forjamento em geral: Nota: 0.0 A Os forjados a frio apresentam-se fortemente encruados – maior resiste^ncia mecânica e menor ductilidade; B A obtenção de peças complexas exige o forjamento em matriz fechada e a quente. Desse modo, é possível controlar a taxa de deformação da matéria- prima, bem como assegurar o momento exato de parada da prensa hidráulica; C Um dos defeitos em forjados é a falta de redução, ou seja, o material não entra completamente na cavidade da matriz e, desse modo, a geometria final do produto obtido fica inadequada; D As cargas utilizadas no forjamento são leves e fáceis de serem controladas, seja por martelos ou por prensas Questão 12/12 - Soldagem e Conformação (questão opcional) Ao se observar toda a estrutura de um ônibus pode-se enxergar diversos métodos de união de metais. Alguns podem permitir a montagem e a desmontagem, outros podem ser definitivos. Entre os definitivos as forças mecânicas microscópicas são as atuantes, todavia, entre os métodos de união não-definitivos destacam-se aqueles proporcionados pelas forças mecânicas macroscópicas. Isto é, as forças mecânicas macroscópicas utilizadas para união de partes podem viabilizar acoplamento definitivos ou intercambiáveis. Sendo assim, assinale a alternativa que apresenta métodos de união macroscópicos, tanto intercambiável quanto definitivo. Nota: 10.0 A Colagem e soldagem; B Parafusagem e rebitagem; Você acertou! C Amassamento e caldeamento; D LASER e plasma. Questão 1/5 - Soldagem e Conformação Os laminadores compostos por apenas dois cilindros são denominados de: Nota: 20.0 A Duo B Trio C Quadruo D Duo com cilindro de calço Questão 2/5 - Soldagem e Conformação Em se tratando de laminação podemos classificá-la em dois tipos; Nota: 20.0 A Laminação contínua e laminação alternada. B Laminação quente e laminação a frio C Laminação duo e laminação trio D Laminação de compressão e laminação encruamento Você acertou! Você acertou! Questão 3/5 - Soldagem e Conformação O que melhor define o Encruamento. Nota: 20.0 A O encruamento é o aumento da rigidez do material por deformação plástica. B O encruamento, também chamado de trabalho a quente. C É um fenômeno modificativo da estrutura modular dos metais e ligas pouco ferrosas. D O encruamento de um metal pode ser definido pela diminuição da rigidez por deformação plástica. Questão 4/5 - Soldagem e Conformação Para a obtenção de chapas finas é aplicado que processo. Nota: 20.0 A Processo de laminação a quente. B Processo de laminação temperado. C Processo de laminação a frio. D Processo de recozimento. Você acertou! Você acertou! Questão 5/5 - Soldagem e Conformação Em se tratando de força aplicada a laminação a frio, é correto afirmar que; Nota: 20.0 A A força aplicada na laminação a frio em uma chapa par obter a redução na espessura de 0,7mm para 0,6mm e bem superior a força aplicada para obter a redução na espessura de 0,8mm para 0,7mm. B A força aplicada na laminação a frio em uma chapa par obter a redução na espessura de 0,7mm para 0,6mm e bem inferior a força aplicada para obter a redução na espessura de 0,8mm para 0,7mm. C A força aplicada na laminação a frio em uma chapa par obter a redução na espessura de 0,7mm para 0,6mm é igual a força aplicada para obter a redução na espessura de 0,8mm para 0,7mm. D Nenhuma das alternativas anteriores. Você acertou! Questão 1/5 - Soldagem e Conformação Das alternativas abaixo, o que melhor define Forjamento. Nota: 20.0 A Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de laminação no qual se obtém a forma desejada por cisalhamento ou aplicação gradativa de uma pressão. B Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de conformação no qual se obtém a forma desejada por martelamento ou aplicação gradativa de uma pressão. C A alternativa A e B estão corretas. D Nenhuma das alternativas anteriores. Você acertou! Questão 2/5 - Soldagem e Conformação No processo de forjamento a quente ocorre, normalmente, o tratamento térmico dos produtos com as seguintes finalidades: Nota: 20.0 A 1. Aumento de tensões internas do forjamento e esfriamento; 2. Homogeneização da estrutura da peça forjada; 3. Melhoria da usinabilidade; 4. Melhoria das propriedades mecânicas. B 1. Remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento; 2. Homogeneização da estrutura da peça forjada; 3. Diminuição da usinabilidade; 4. Melhoria das propriedades mecânicas. C 1. Remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento;2. Homogeneização da estrutura da peça forjada; 3. Melhoria da usinabilidade; 4. Piora das propriedades mecânicas. D 1. Remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento; 2. Homogeneização da estrutura da peça forjada; 3. Melhoria da usinabilidade; 4. Melhoria das propriedades mecânicas. Você acertou! Questão 3/5 - Soldagem e Conformação Os principais equipamentos utilizados no processo de forjamento são: Nota: 20.0 A As prensas – para movimentos controlados Os martelos – para deformação por impacto B As prensas – para movimentos controlados Os laminadores – para deformação por compressão C As alternativas A e B são verdadeiras D Nenhuma das alternativas anteriores Questão 4/5 - Soldagem e Conformação Em se tratando de forjamento por laminação é correto afirmar que: Nota: 20.0 A A deformação é contínua e aplicada para obtenção de canais, rebaixos, saliências, marcas etc. B A deformação é alternada e aplicada para obtenção de canais, rebaixos, saliências, marcas etc. C A deformação não é uniforme e é aplicada para obtenção de canais, rebaixos, saliências, marcas etc. D Nenhuma das alternativas anteriores Você acertou! Você acertou! Questão 5/5 - Soldagem e Conformação São vários os exemplos catastróficos de falhas ocorridas em produtos que ocasionaram graves acidentes na história. Na literatura pode-se encontrar diversos exemplos, onde o processamento do material não foi adequado e, deste modo, por alguma falha no processo de fabricação o produto acaba colocando em risco os usuários do respectivo produto. Assim sendo, o conhecimento da mecânica de deformação no processo de forjamento torna-se importante para a correta seleção de máquinas, ajustes de parâmetros de processo e até mesmo controle da qualidade. Logo, assinale a alternativa incorreta em relação ao processo de forjamento em geral: Nota: 20.0 A Os forjados a frio apresentam-se fortemente encruados – maior resiste^ncia mecânica e menor ductilidade; B A obtenção de peças complexas exige o forjamento em matriz fechada e a quente. Desse modo, é possível controlar a taxa de deformação da matéria-prima, bem como assegurar o momento exato de parada da prensa hidráulica; C Um dos defeitos em forjados é a falta de redução, ou seja, o material não entra completamente na cavidade da matriz e, desse modo, a geometria final do produto obtido fica inadequada; D As cargas utilizadas no forjamento são leves e fáceis de serem controladas, seja por martelos ou por prensas Você acertou! Questão 1/5 - Soldagem e Conformação Em se tratando de máquinas trefiladoras, posso afirmar que existem dois tipos: Nota: 20.0 A máquina de trefilação com deslizamento contínuo máquina de trefilação com deslizamento alternado B máquina de trefilação sem deslizamento máquina de trefilação com deslizamento C A alternativa "A" e "B" estão corretas. D Nenhuma das alternativas Você acertou! Questão 2/5 - Soldagem e Conformação Atualmente a transmissão de dados ou de energia através de cabos é algo corriqueiro e pode ser observado em toda parte. Neste cenário, o processo de conformação mecânica utilizado para produção de fios é a trefilação. Amplamente utilizado na indústria do setor metal mecânico para processamento de fios dos mais variados diâmetros. Ademais, um importante aspecto desses cabos é a necessidade de excelente acabamento superficial para a adequada transmissão elétrica na sua extremidade. Assim sendo, assinale a alternativa que define o processo característico de trefilação, normalmente utilizado para obtenção de fios de cobre, ou seja, a etapa final de conformação dos fios. Nota: 20.0 A Alisamento: processo no qual pressiona-se a chapa até o formato acabado de fio metálico; B Extrusão direta: Conformação compressiva na qual pressiona-se o metal contra uma matriz, reduzindo sua secção transversal e aumentando o comprimento; C Extrusão indireta: Conformação trativa na qual pressiona-se o metal contra uma matriz, reduzindo sua secção transversal e aumentando o comprimento; D Nenhuma das alternativas está correta. Você acertou! Questão 3/5 - Soldagem e Conformação No processo de trefilação o equipamento utiliza, como matriz para redução da secção transversal do fio, a fieira. Desse modo, assinale a alternativa incorreta em relação às regiões que compõem a mesma. Isto é, a fieira é composta por 4 regiões, assinale a alternativa incorreta. Nota: 20.0 A O ângulo de entrada apenas conduz o fio, sem qualquer ação na compressão do material; B O ângulo de trefilação prepara o fio para a trefila; C O ângulo de trefilação deforma o fio e, consequentemente, reduz a secção transversal; D O ângulo de saída apenas gera o alívio de tensões na saída da trefila. Você acertou! Questão 4/5 - Soldagem e Conformação O processo de extrusão é aplicado para a produção de barras, perfis e tubos em geral e, por conseguinte, o conhecimento dos aspectos tecnológicos que norteiam tal fenômeno é essencial. Assim sendo, assinale a alternativa que não representa os fenômenos relacionados à extrusão: Nota: 20.0 A A extrusão é o processo aplicado após a trefilação para obtenção de fio máquina; B A extrusão de perfis de alumínio apresenta vantagens sobre a laminação: maior homogeneidade estrutural e dimensional (temperaturas de trabalho mais homogêneas) e menor oxidação (contato menor do material aquecido com o ambiente no processamento); C As barras podem ser de secção circular, quadradas, hexagonal, etc. Podem também ser arames, tubos e perfis (ocos ou maciços) de formas diversas, os quais são os produtos mais comuns obtidos por este processo; D A extrusão ocorre em temperaturas acima da de recristalização do material, ou seja, a deformação plástica ocorre, portanto, sem encruamento do mesmo. Você acertou! Questão 5/5 - Soldagem e Conformação No dia a dia de otimização de processos a compreensão das correlações das variáveis é algo muito importante. Ademais, com o advento das tecnologias 4.0 que permitem a aquisição de diversos sinais em tempo real o controle a ajuste de processo tornou-se algo sofisticado. É aqui que sistemas tipo BIG DATA são aplicados, ou seja, a partir de uma geração massiva de dados os algoritmos podem otimizar em tempo real a qualidade da peça, o consumo de energia e até mesmo a vida útil das ferramentas envolvidas no processo. Logo, à luz dos processos de extrusão e com base na teoria que sustenta o BIG DATA assinale a alternativa incorreta. Nota: 20.0 A O processo de extrusão ocorre geralmente a quente; B Na extrusão direta o sentido do movimento do material é o mesmo do pistão que pressiona o material e o equipamento é mais simples e barato. Entretanto, o atrito entre o tarugo e o recipiente é alto, logo, aplica-se lubrificantes resistentes a altas temperaturas para melhorar a performance do processo de escoamento do material; C Na extrusão indireta o sentido do movimento do material é contrário ao do pistão que pressiona o material, consequentemente, exige-se um pistão oco, que acaba tendo menor resistência e pode flambar. Por outro lado, não há atrito entre o tarugo e o recipiente, uma vez que quem se move é o próprio recipiente; D A carga necessária de extrusão é inversamente proporcional à resistência do material. Você acertou! Questão 1/5 - Soldagem e Conformação Na medida que o homem foi desenvolvendo os processos de fabricação percebeu-se um nicho importante para algum processo que permitisse a união estável de partes. Isto é, a relevância de processo de fabricação que unisse definitivamente duas partes, sem deixar qualquer marca da respectiva união. À este processo atribui-se o nome de soldagem, que pode ser utilizado tanto na recuperação de peças quando na simples união das partes. O processo de soldagem é amplamente utilizado no meio industrial e, desse modo, apresenta várias definições. Logo, assinale a alternativa correta em relação ao conceito tecnológico de soldagem. Nota: 20.0 A Processo de junção de metais por fusão, contudo, deve-se ressaltarque não só metais são soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão; B Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas; C Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição; D Todas as alternativas são corretas. Você acertou! Questão 2/5 - Soldagem e Conformação Ao se observar toda a estrutura de um ônibus pode-se enxergar diversos métodos de união de metais. Alguns podem permitir a montagem e a desmontagem, outros podem ser definitivos. Entre os definitivos as forças mecânicas microscópicas são as atuantes, todavia, entre os métodos de união não-definitivos destacam-se aqueles proporcionados pelas forças mecânicas macroscópicas. Isto é, as forças mecânicas macroscópicas utilizadas para união de partes podem viabilizar acoplamento definitivos ou intercambiáveis. Sendo assim, assinale a alternativa que apresenta métodos de união macroscópicos, tanto intercambiável quanto definitivo. Nota: 20.0 A Colagem e soldagem; B Parafusagem e rebitagem; C Amassamento e caldeamento; D LASER e plasma. Você acertou! Questão 3/5 - Soldagem e Conformação Na medida que se observa detalhadamente o processo de soldagem dos metais encontram-se várias partes importantes na região onde ocorre a coalescência (união) das partes. Ente elas, a formação da junta soldada é um fenômeno determinante para a qualidade da solda realizada. Assim sendo, assinale a alternativa correta que relaciona aspectos importantes para o estudo das características de uma boa junta soldada: Nota: 20.0 A Aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena pode-se formar uma ligação permanente, uma solda entre as peças; B As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica, impedindo a aproximação íntima necessária para a solda; C O principal método utilizado para união das peças se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado), destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do metal; D Todas as alternativas estão corretas. Você acertou! Questão 4/5 - Soldagem e Conformação Entre os processos de soldagem, um dos mais tradicionais é a soldagem com eletrodo revestido. São várias as vantagens que este processo apresenta em relação aos mais sofisticados. Como exemplo de aplicação desta tecnologia pode-se verificar aqueles processos de reparos mais simples, em oficinas, serralherias etc... Quer dizer, aplicações onde o mais importante tende a ser o baixo custo com qualidade regular. Sendo assim, em relação à soldagem com eletrodo revestido pode-se afirmar as proposições abaixo, desse modo, assinale a alternativa falsa. Nota: 20.0 A É o processo de soldagem com maior qualidade; B A soldagem com eletrodos revestidos é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça; C O revestimento gera escória e gases que protegem da atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco; D O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem), porta-eletrodo e cabos, além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara, luvas, avental, etc.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). Você acertou! Questão 5/5 - Soldagem e Conformação Além dos processos de soldagem mais simples, existem aqueles onde a tecnologia aplicada é mais avançada, como a soldagem TIG, Plasma, LASER, MIG/MAG entre outros. Neste quesito, tais processos requerem elevado nível de controle da qualidade e têm aplicações específicas para materiais e aplicações próprios. Logo, assinale a alternativa incorreta em relação aos rescpetivos processos de soldagem: Nota: 20.0 A A soldagem a TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual a união é obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a peça; B A soldagem a plasma é um processo que utiliza o arco operando em condições especiais, atuando como uma fonte extremamente estável de calor e, desse modo, permite a soldagem da maioria dos metais; C A soldagem a LASER é um processo de união baseado na fusão localizada da junta através de seu bombardeamento por um feixe de luz concentrada coerente e monocromática de alta intensidade; D Os processos de soldagem não exigem equipamentos de proteção individuais, bem como de proteção coletiva. Você acertou! Questão 1/5 - Soldagem e Conformação Entre os processos de fabricação a brasagem é amplamente utilizada como método de união de metais pois tem peculiaridades que a soldagem não consegue proporcionar. Um exemplo tradicional é a soldagem de tubos de refrigeração usados nos refrigeradores em geral. Sendo assim, assinale a alternativa que define corretamente a respectiva tecnologia: A Brasagem engloba um grupo de processos de união que utiliza um metal de adição de ponto de fusão inferior ao do metal de base. Como consequência, o processo é realizado a uma temperatura na qual as peças sendo unidas não sofrem nenhuma fusão; B A brasagem pode ser considerada um processo de fusão completa entre as partes envolvidas no procedimento, ou seja, metal de base e metal de adição são fundidos; C É o processo que proporciona maior resistência mecânica entre as partes ligadas, superior ao processo de soldagem MIG/MAG; D O calor é gerado por atrito apenas, quer dizer, a fricção entre as partes acarreta a brasagem desejada. Questão 2/5 - Soldagem e Conformação Um ponto muito importante é a segurança dos profissionais envolvidos nas operações de corte e soldagem. É algo absolutamente crítico e, por isso, requer atenção especial dos gestores. Logo, assinale a alternativa que apresenta somente equipamentos de proteção individual no processo de soldagem: A Máscara para fumos de solda, óculos de proteção e cortinas; B Aventais de raspa, touca de soldador e extintor de incêndio; C Luvas de vaqueta ou de raspa, blusão de soldador e protetores auriculares; D Máscaras de solda com Lentes na tonalidade correta, perneiras e martelo. Questão 3/5 - Soldagem e Conformação Os processos de brasagem envolvem, em geral, a preparação da junta (envolvendo a colocação das peças em posição e, em alguns casos, a colocação do metal de adição e fluxo), o aquecimento da região da junta até a temperatura de brasagem, a alimentação de fluxo e metal de adição (caso estes não tenham sido pré-posicionados na preparação da junta), o espalhamento do metal de adição pela junta (nesta etapa, em geral, o efeito de capilaridade é extremamente importante) e o resfriamento do conjunto brasado. Em relação a afirmação, assinale a alternativa falsa: A É fundamental a preparação das partes para deixar a região isenta de qualquer sujeira ou óleo, isto é, assegurar a limpeza completa; B O controle do aquecimento das partes é muito importante, haja vista que a temperatura não pode ultrapassar o ponto de fusão do metal de base; C O espalhamento do metal deve ser bem conduzido para garantir uma boa homogeneidade da brasagem; D As partes unidas por brasagem deformam em decorrência do resfriamento. Questão 4/5 - Soldagem e Conformação Em relação às principais vantagens do processo de brasagem, assinale a alternativa correta. A Baixo custo para montagens complexas e peças produzidas requerem pouco ou nenhum acabamento final; B Simples para a união de grandes áreas e capacidade de unir peças com grandes diferenças de espessura; C Menores problemas de tensões residuais que em processos de soldagem por fusão; D Todas as alternativas estão corretas. Questão 5/5 - Soldagem e Conformação Assinale a alternativa incorreta em relação à aspersãotérmica: A Aspersão térmica, “spray” térmico ou metalização (Thermal Spraying, THSP) é um processo no qual um material metálico ou não metálico é aquecido até a sua fusão ou amolecimento e, então, acelerado, na forma atomizada, de encontro a um substrato para formar um revestimento sobre este; B Aspersão térmica é amplamente usada para a restauração da dimensão de peças desgastadas ou para modificar as características superficiais de um componente possibilitando por exemplo, melhor resistência à corrosão, melhor resistência ao desgaste mecânico ou melhor isolamento térmico; C Os fabricantes utilizam a aspersão térmica a fim de obterem maiores vantagens aos seus produtos. Quer seja para aumentar a vida útil da peça fabricada, para proporcionar benefícios no aumento de resistência ao desgaste e/ou as temperaturas em peças que devem ter condutividade elétrica, ou ainda, aquelas que devem ter resistência a interferência da radiofrequência etc; D A aplicação de diversas camadas permite a formação de um revestimento de espessura desejada, até 10cm. SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO AULA 1 Prof. Pablo Deivid Valle 2 CONVERSA INICIAL A conformação mecânica dos metais proporciona a modificação da forma do corpo sólido por intermédio de esforços mecânicos, isto é, imprime-se uma nova geometria ao formato original da peça. A deformação plástica sofrida pela peça no decorrer da conformação é o fenômeno responsável pela manutenção da coesão após o alívio dos esforços. Entretanto, destaca-se que ao liberar a carga atuante sobre a peça ocorre um pequeno retorno elástico do metal. Este mecanismo chama-se efeito mola. Assim sendo, é fundamental determinar a exata dimensão de deformação imposta ao produto, considerando o efeito mola para, nesse sentido, compensar o retorno elástico inerente ao processo e obter o produto final com qualidade e exatidão. Na figura a seguir observa-se um exemplo de dobramento de chapa, ou seja, a chapa plana sofre conformação mecânica pouco além da dimensão desejada para que seja compensada, consequentemente, o efeito mola na dimensão final especificada em projeto. Figura 1 – Exemplo de dobramento de chapa Fonte: www.shutterstock.com Saiba mais No link a seguir você encontra uma abordagem detalhada do processo de conformação plástica para enriquecer os estudos: <https://www.youtube.com/watch?v=s0HRzfk7d8M>. Acesso em: 18 jan. 2018. 3 Logo, a produção de componentes por conformação plástica ocorre pela aplicação de esforços mecânicos a pré-formas metálicas com conservação de volume. Produtos são assim obtidos a altas velocidades de produção e baixos custos de fabricação, atendendo às especificações de dimensão e forma, às propriedades mecânicas e às condições de acabamento superficial. Suponha que você é Engenheiro de Produção na empresa Refrigeração Máxima e, nesse contexto, seu diretor solicitou um estudo do passo a passo do processo de obtenção da geometria final da porta da nova geladeira que deverá ser lançada brevemente. Quer dizer, a tarefa é detalhar todas as etapas de transformação do metal até o formato final proposto pela área de projeto e desenvolvimento do produto. Isto é, a compreensão completa do processo de conformação de chapas finas. Vamos lá? TEMA 1 – CLASSIFICAÇÃO DA CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS Após o conceito de conformação mecânica dos metais é importante classificar os principais processos utilizados pelas empresas para obtenção de produtos conformados. São eles: Tabela 1 – Processo para produtos conformados Laminação de Chapas Forjamento de Produtos Extrusão de Tubos Trefilação de Fios Repuxe de Peças Dobramento Estampagem de Chapas Estiramento de Peças Calandragem Corte 1.1 Processo de laminação O processo de laminação de chapas caracteriza-se pela conformação da placa que ultrapassa os dois cilindros laminadores. Ademais, destaca-se também que os respectivos cilindros rotacionam em velocidade constante e equivalente, ou seja, estão sincronizados. A peça é tracionada pela força de atrito, resultando na redução de sua secção transversal e no aumento de seu comprimento e largura. Pode ser a quente ou a frio. 4 Saiba mais Veja no vídeo a seguir o conceito de laminação de chapas: <https://www.youtube.com/watch?v=M98xHGalX-0>. Acesso em: 18 jan. 2018. Figura 2 – Exemplo de bobina laminada a quente Fonte: Shutterstock. A laminação a quente é aplicada nas primeiras etapas do processamento dos materiais metálicos (a partir dos lingotes, primeiro formato do produto siderúrgico). A temperatura da peça é elevada e ocorrem grandes reduções da secção transversal e, fundamentalmente, operações sucessivas por intermédio de um par de cilindros. A laminação a quente parte então do lingote e entrega placas brutas e espessas para o processo seguinte. Desse modo, inicia-se a laminação a frio dessas placas para a obtenção de chapas finas, amplamente utilizadas nos produtos como pele, sejam nos eletrodomésticos, nos automóveis, nos ônibus, nos baús para caminhões etc. Saiba mais Veja no vídeo a seguir um exemplo de laminação a frio: <https://www.youtube.com/watch?v=ISd43MI1gsw>. Acesso em: 18 jan. 2018. 5 Assim sendo, a laminação a frio é aplicada sobre o produto semiacabado que já foi laminado a quente. Aplicada também em reduções moderadas de secção transversal, devido à resistência e à deformação causadas pelo encruamento do metal, nesse caso pode ser necessário intercalar etapas de recozimento. Adicionalmente, a laminação a frio pode ser usada em operações de acabamento, permitindo a obtenção de superfícies com baixa rugosidade e sem óxidos formados com o calor (rolos são lisos). As operações sucessivas em um trem de laminação (sequência de pares de rolos) favorecem o acabamento e a qualidade do produto final obtido. Segundo a ABNT a classificação de chapas finas segue a seguinte especificação: Figura 3 – Classificação de chapas finas ABNT Fonte: Costa; Mira, 1985. TEMA 2 – TIPOS DE LAMINADORES São vários os tipos de laminadores utilizados para a obtenção de chapas e cada conjunto depende basicamente do produto final desejado. O mais tradicional é o Laminador DUO de retorno por cima, que pode ser observado na figura a seguir, bem como os demais tipos. 6 Figura 4 – Tipos de laminadores Fonte: Costa; Mira, 1985. Sendo assim, os mais comuns laminadores são: duo não reversível; duo reversível; trio; quadrou. O Laminador Duo tem como característica principal o retorno da peça por cima, enquanto no Laminador Duo Reversível a peça é laminada também no retorno. Consequentemente, a reversão do sentido de giro dos laminadores possibilita manusear placas pesadas e compridas (blocos, tarugos, placas, chapas grossas, vergalhões, barras e perfis). No Laminador Trio o cilindro intermediário é movido apenas pelo atrito e os demais por motores. Além disso, uma mesa eleva a peça para o retorno. 7 Por fim, no Laminador Quadrou, podem ser realizados tanto trabalho a quente quanto trabalho a frio com produtos planos (chapas grossas e finas). Os cilindros de encosto podem ser motorizados também para assegurarem maior nível de qualidade ao produto final. 2.1 Seleção das máquinas Os cilindros de laminação primária, ditos de desbaste, devem apresentar alta resistência mecânica, pois são usados em blocos e placas de grandes massas e para elevadas reduções de seção transversal do produto. Logo, os mesmos estão sujeitos a pressões elevadas, choques intensos e ao forte calor gerado no processo. Ademais, o calor junto à superfície pode nuclear trincas, que se expandem com os choques mecânicos, podendo fraturar o cilindro. Em geral, são fundidos em aços-liga, usinados e recebem tratamentos posterioresde recozimento, têmpera e revenido. Segundo Schaeffer, L. (1983), os materiais tipicamente empregados em laminadores são: para cilindros de desbaste – aços ao carbono e aços-liga; para trabalhos intermediários – aços-liga e ferros fundidos; para cilindros de acabamento – ferros fundidos. Na sequência, um exemplo de cilindro de laminação. Onde a mesa é a área que efetivamente está em contato com o lingote a ser laminado, o pescoço refere-se ao término da área e, por fim, o trevo refere-se ao formato do mecanismo de giro do próprio cilindro que é acoplado ao sistema de movimentação. Figura 5 – Cilindros de laminação Fonte: Costa; Mira, 1985. 8 Na laminação de acabamento (a frio), os esforços são maiores do que na primária (a quente), consequentemente, os cilindros empregados são de diâmetro menor. A seguir tem-se o esboço das montagens QUADRUO e DUO. Figura 6 – Montagens Quadruo e Duo Fonte: Costa; Mira, 1985. Com o propósito de impedir a flexão dos cilindros de trabalho, utilizam-se cilindros de encosto. Isto é, evita-se a flexão dos cilindros de trabalho do Laminador DUO com a aplicação de cilindros de encosto. Desse modo, elimina- se o problema da flexão dos cilindros de trabalho por intermédio dessa nova configuração de cilindros, chamada de Laminador QUADRUO. Na figura a seguir o detalhe da flexão e da solução do problema. Figura 7 – Laminador Quadruo Fonte: Costa; Mira, 1985. 9 Entretanto, os encostos não impedem a deformação elástica dos cilindros de trabalho, que na prática apresentam um raio de curvatura maior na região de contato com a peça (achatamento dos rolos). Figura 8 – Cilindros de encosto Fonte: Costa; Mira, 1985. Assim sendo, a seleção das máquinas de laminação depende da qualidade do produto final, da proporção de deformação e da produtividade desejada. São os processos de laminação a quente seguidos pela laminação a frio que produzem as chapas finas utilizadas na estampagem da carcaça de eletrodomésticos e automóveis em geral. Lembre-se da conversa inicial, ou seja, a tarefa de especificar o processo de obtenção da nova porta metálica da geladeira. TEMA 3 – LAMINAÇÃO A QUENTE A laminação a quente de blocos e placas refere-se ao processo de deformação primário aplicado aos lingotes. Ademais, o lingote é a primeira forma do produto siderúrgico e serve como base para a obtenção, na sequência, dos chamados semiacabados. Na figura abaixo se tem o exemplo de lingotes laminados a quente. 10 Figura 9 – Lingotes laminados a quente Fonte: Shutterstock. A laminação ocorre em diversos passes, com distâncias decrescentes entre os cilindros, em uma sequência projetada segundo critérios técnico- econômicos. A instalação de laminação tem seu projeto em função dos seguintes fatores: forças de laminação, peso e tamanho da peça, movimentação do material, tempo das operações e produção por unidade de tempo (Schaeffer, L., 1983). Logo, dependendo do tipo de material e do produto desejado, tem-se toda a parametrização das variáveis que controlam o processo de laminação, acarretando, consequentemente, em qualidade e competitividade na produção. 3.1 Laminação a frio Nas chapas finas laminadas a frio, tem-se elevado acabamento superficial, bem como propriedades mecânicas controladas. A qualidade do acabamento dos cilindros de laminação é refletida na qualidade do produto laminado. Pode-se obter superfícies brilhantes e espelhadas, com cilindros polidos, ou foscas, com cilindros jateados com areia. É nesse processo que se obtém as chapas utilizadas na produção dos automóveis e eletrodomésticos. Além disso, para controlar as propriedades mecânicas, as chapas podem ser recozidas na linha e então submetidas a um grau de deformação conhecido. Na laminação a frio, não ocorre a formação de cascas de óxido. Entretanto, as forças de laminação são bastante superiores. A redução em cada 11 passe de laminação depende do diâmetro dos cilindros e da potência do laminador. As condições de lubrificação, resistência do material, planicidade da chapa e acabamento superficial da chapa e dos cilindros também são fatores importantes. Em geral, é no último estágio que se faz o passe que define o acabamento, a planicidade e a tolerância dimensional do produto, que é comercializado em bobinas ou fardos de chapas. A seguir, exemplos de bobinas de chapas finas e cartuchos de chapas planas para a posterior estampagem. Figura 10 – Chapas finas e cartuchos de chapas planas Fonte: Shutterstock. Saiba mais Veja neste vídeo outro exemplo de laminação a frio: <https://www.youtube.com/watch?v=sq7ANDr0Ynk>. Acesso em: 18 já. 2018. 3.2 Qualidade na laminação Controla-se a qualidade em diversas instâncias do processo, sendo as principais: Controle da matéria-prima. A análise da composição química do aço ainda na fundição e a análise macro e micrográfica do metal nos lingotes; Controle do processo de aquecimento. O lingote é levado ao forno já solidificado, mas ainda quente, para evitar choque térmico (controla-se a temperatura superficial); Controle dos parâmetros de laminação. A temperatura da peça antes e depois de cada etapa de laminação, o posicionamento dos cilindros, a condição das ranhuras dos cilindros (perfis) e a pressão e torque de 12 laminação (células de carga), também são continuamente acompanhadas. Em geral, as linhas de laminação são automatizadas, para operar em velocidades altas de trabalho (principalmente na laminação a frio de chapas de aço). As medições de espessura da chapa são feitas sem contato, com medidores por radiação, para realimentar a posição dos cilindros e a tensão de tracionamento. Ainda, as amostras são retiradas na linha e analisadas em laboratório durante a produção com ensaios químicos, metalográficos, mecânicos e dimensionais. Isto é, o processo de obtenção de chapas finas exige rigoroso controle de qualidade no decorrer de todas as etapas, desde a laminação a quente do lingote até a laminação a frio da própria chapa. 3.3 Defeitos em laminados Entretanto, apesar do controle de qualidade, são vários os defeitos observados em produtos laminados, sejam em blocos, tarugos, produtos acabados laminados a quente ou produtos acabados laminados a frio. No caso de blocos laminados, segundo Costa e Mira (1985), os principais defeitos são: a) blocos losangulares – desalinhamento das ranhuras dos cilindros, aquecimento não-uniforme do lingote, laminação em passagem maior que a secção do bloco contido; b) blocos com colarinhos – desalinhamento de ranhuras dos cilindros, penetração da peça na lateral da ranhura; c) blocos com nervuras – inclinação insuficiente dos lados das ranhuras; d) blocos torcidos – desalinhamento das passagens, cilindros não paralelos, penetração da peça na lateral da ranhura, aquecimento não uniforme; e) blocos cambados – diferença de folgas entre as extremidades laterais da ranhura; f) blocos bojudos – paredes de ranhura excessivamente gastas. A seguir os referidos defeitos nos blocos e nas barras produzidas por laminação: 13 Figura 11 – Defeitos em blocos e em barras produzidos por laminação Fonte: Costa; Mira, 1985. No caso de tarugos (barras) laminados, os principais defeitos segundo Costa, H. B. e Mira, F. M. 1985, são: h) tarugos com uma nervura lateral – guias de entrada assimétricas em relação ao eixo vertical de passagem; i) tarugos com duas nervuras laterais – excesso de metal entrando no espaço entre os cilindros; j) tarugos com colarinhos – desalinhamento das ranhuras, rotação insuficiente da peça antes de entrar na passagem; k) tarugos com cantos incompletos – falta de metal entrando na passagem; l) tarugos retangulares (ao invés de quadrados) – desalinhamento das ranhuras; m) tarugos bojudos – paredesdas ranhuras excessivamente gastas. Outros defeitos superficiais em semiacabados são as trincas e fissuras, geralmente causadas por imperfeições nos lingotes (trincas, bolhas de gás, inclusões de escória e fissuras superficiais). No caso de produtos acabados laminados a quente, os principais defeitos são: 14 ondulações ou abaulamento – assimetria dos cilindros; variações na espessura, na largura e no comprimento; variações na largura – desgaste dos cilindros; variações no comprimento – aquecimento e/ou resfriamento não uniforme; aspecto superficial – resíduos de oxidação e acabamento pobre dos cilindros; propriedades mecânicas insatisfatórias – descontrole sobre parâmetros do processo (temperaturas e velocidades de aquecimento/resfriamento). No caso de produtos acabados laminados a frio, os principais defeitos, segundo Costa e Mira (1985), são: Abaulamento – curvatura lateral em grande arco, causada por tira com espessuras diferentes nas laterais em cilindros paralelos ou tira de espessura uniforme em cilindros não paralelos; Encurvamento – assimetria na passagem devido a posições, diâmetros, superfícies em más condições e velocidades dos cilindros; Arco transversal – flexão desigual dos cilindros de laminação, deformando a chapa em níveis de intensidade diferente em cada lado; Retorcimento – desalinhamento dos cilindros de laminação entre si e em relação ao rolo tensor na saída do laminador. A seguir os exemplos de defeitos em laminados a frio. 15 Figura 12 – Defeitos em laminados a frio Fonte: Costa; Mira, 1985. Por fim, os principais defeitos de superfície em produtos laminados são: cascas – material escamoso sobreposto e irregular contendo inclusões não–metálicas ou óxidos, com origem ainda na fundição; carepas – cascas na direção de laminação; costuras – riscos paralelos à direção de laminação; orifícios – descontinuidades que atravessam a chapa; marcas de cilindros – elevações e depressões de diversas formas; linhas de distensão – riscos paralelos a 45o da direção de laminação; casca de laranja – rugosidade superficial com essa aparência – problema de crescimento excessivo de grão no recozimento; ferrugem – resíduos de corrosão, devido a um armazenamento incorreto. Nesse contexto, são vários os defeitos que podem surgir na laminação das chapas, logo, são fundamentais o adequado controle do processo, bem como o monitoramento estatístico das principais grandezas, como espessura, largura, propriedades mecânicas e composição química. Somente com o rigoroso controle pode-se garantir chapas finas de excelente qualidade para a conformação final, geralmente a estampagem de carcaças e geometrias revolucionárias. 16 TEMA 4 – ESTAMPAGEM DE CHAPAS FINAS Os processos de estampagem de chapas se dividem em dois grupos principais: estampagem profunda (ou embutimento) e a dita conformação normal. Segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005, o embutimento é caracterizado pelo fato de a chapa poder se mover na matriz. Os copos são conformados a partir de discos planos e são formas de revolução, que podem se constituir de cilindros de diferentes diâmetros, ter o fundo plano ou esférico e paredes laterais inclinadas (tronco de cone). A seguir, as vistas em cortes de perfil com simetria axial na conformação de copos. Figura 13 – Cortes de perfil com simetria axial estampagem reestampagem reversa Fonte: Costa; Mira, 1985. Nos copos há uma simetria radial de tensões e deformações, ao contrário do que ocorre nas caixas, onde há posições mais prováveis para a ocorrência de defeitos. A seguir, exemplos de conformações de caixas, vistas em cortes de perfil. Figura 14 – Conformações de caixas em cortes de perfil Fonte: Costa; Mira, 1985. Muitas vezes se faz a reestampagem da primeira forma obtida, conservando o formato de copo ou caixa na nova operação. Da mesma forma, 17 produz-se painéis com formato mais genérico através da estampagem e reestampagem rasa. O formato final das peças de automóveis e eletrodomésticos é obtido por estampagem tipo embutimento, ou seja, basicamente a chapa escoa sobre a matriz do perfil desejado assumindo, consequentemente, o formato final do produto. Este é o caso da pele da porta da geladeira. Na conformação geral, as pré-formas ou esboços podem ser pedaços de tiras, pedaços de tubos ou discos como as tampinhas de garrafa. A seguir, segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005, alguns exemplos: Dobramento – pode ser em qualquer ângulo, com raios de concordância diversos. Flangeamento – é um dobramento em uma pequena parte ou dimensão da extremidade do esboço. Recravamento e rebordamento – exemplo: a junção de fundos e laterais de recipientes cilíndricos, como em latas de bebidas. Enrolamento. Nervuramento – exemplo: a lateral da lata pode ser nervurada para maior rigidez e melhor aparência. Estaqueamento – operação de dobramento visando a formação de duas ou mais peças. Enrugamento ou pregueamento, em geral, usado para montagens. Abaulamento – realizado em tubos, para executar formas com fins funcionais. Corrugamento é aplicado a chapas – ex.: fabricação de telhas metálicas onduladas ou serrilhadas. Repuxamento é realizado sobre torno especial. As peças grandes de paredes espessas podem ser repuxadas a quente. Estiramento – chapa presa pelas bordas e a conformação ocorre por força de tração, conformando uma chapa sobre a matriz (envelopando). 18 Figura 15 – Exemplo de aplicação de chapas corrugadas. Fonte: Nostra, s.d. Destaca-se que o estiramento e o embutimento estão presentes na maioria das estampagens realizadas na indústria automobilística. São exemplos: conformação de tubos ou dobramento, expansão das extremidades, abaulamento da parte central ou retração das extremidades, redução de diâmetro, junção ou amassamento das paredes. A previsão dos esforços e tensões sobre o material é difícil. Desse modo, atualmente, pode-se recorrer a softwares de simulação através de métodos numéricos. 4.1 Máquinas de estampagem Segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005 as principais máquinas para conformação são chamadas de prensas excêntricas, prensas de fricção, prensas hidráulicas ou prensas a ar comprimido. A seguir, um exemplo de prensa excêntrica. 19 Figura 16 – Prensa excêntrica Fonte: Narex, s.d. Entretanto, as máquinas como laminadoras, perfiladoras, curvadoras e outras adaptadas às operações de conformação em geral de chapas são de movimento giratório e contínuo. A seguir, um exemplo de perfiladora de chapas finas. 20 Figura 17 – Perfiladora de chapas finas Fonte: Zikeli, s.d. TEMA 5 – MATRIZ E PUNÇÃO DE ESTAMPAGEM Normalmente, são conhecidos por estampos de conformação e corte e são formados por matriz e punção – parte inferior e superior. Além disso, trabalham em uma prensa excêntrica ou numa prensa hidráulica de grande porte. A seguir exemplo de matriz, conjunto inferior e superior. 21 Figura 18 – Matriz, conjunto inferior e superior Fonte: Siemens, s.d. É exatamente esse o exemplo de conjunto utilizado na estampagem das portas das geladeiras, ou seja, a partir da chapa plana a peça é estampada numa prensa hidráulica até o fechamento completo das matrizes. Esse movimento deforma plasticamente a chapa imprimindo à mesma a geometria final desejada. Ademais, concomitantemente à deformação ocorre o recorte dos retalhos que são descartados da chapa. Ao término, tem-se o produto final. Cabe destacar que todo esse processo leva em consideração o efeito mola do material. 5.1 Produtos estampados A seguir, exemplos de produtos estampados por intermédio de estampose prensas. 22 Figura 19 – Produtos estampados Fonte: Total Materia, 2011. 5.2 Segurança na estampagem de chapas As máquinas devem ser absolutamente seguras. A norma regulamentadora NR12 é a mais importante nesse aspecto. Quer dizer, as máquinas devem estar aptas para garantirem a saúde ocupacional do operador, bem como a qualidade do produto. Além do risco de acidentes com pontas agudas, amassamento de partes do corpo e choques em geral, outro risco iminente é decorrente do elevado nível de ruído gerado. Logo, a utilização adequada dos equipamentos de proteção individual e dos equipamentos de proteção coletiva é rigorosa. 23 Figura 20 – Prensa Fonte: Direct Industry, s.d. FINALIZANDO Nesta aula foi possível estudar o processo de fabricação denominado conformação mecânica dos metais, ou seja, a alteração da geometria da peça por intermédio da aplicação de esforços mecânicos. Nesse contexto, o raciocínio exercitado foi a obtenção da porta metálica da geladeira, desde a laminação do lingote – transformando grandes blocos em chapas finas – até a estampagem final da chapa em prensas hidráulicas com o uso de matrizes. Quer dizer, a chapa fina é conformada na geometria final deseja para a porta da geladeira em questão. O mesmo conceito aplica-se à pele do automóvel, às carcaças metálicas em geral e aos diversos componentes metálicos produzidos por estampagem. Logo, verifica-se uma grande quantidade de componentes obtida por conformação mecânica sendo utilizada nas próprias máquinas, nos meios de transporte, nos eletrodomésticos, nos equipamentos eletrônicos e nos mais diversos setores – industrial, hospitalar ou construções. Assim sendo, esteja atento às etapas de transformação do metal até o produto acabado! 24 REFERÊNCIAS COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985. BRESCIANI FILHO, E. Conformação plástica do metal. Campinas, SP: Unicamp, 1991. HELMAN, H; CETLIN, P. R. Fundamentos da conformação mecânica dos metal. São Paulo: Artliber, 2005. SCHAEFFER, L. Introdução a conformação mecânica do metal. Porto Alegre: Ed. da UFRGS, 1983. 1 Prof. Pablo Deivid Valle Soldagem e Conformação Aula 1 Conversa Inicial Nesta aula apresentamos o processo de fabricação denominado conformação mecânica dos metais É um importante método de obtenção de produtos por intermédio de deformação plástica Além da definição de conformação, serão abordados os seguintes tópicos: Tema 1: Classificação e a laminação Tema 2: Tipos de laminadores Tema 3: Laminação a quente e a frio Tema 4: Estampagem de chapas finas Tema 5: Matriz, punção e produtos estampados Definição: A conformação mecânica dos metais proporciona a modificação da forma do corpo sólido por intermédio de esforços mecânicos, isto é, imprime-se uma nova geometria ao formato original da peça Conformação mecânica dos metais 2 Exemplo de conformação − dobramento − Shutterstock/Dreamsquare Classificação e a laminação Classificação dos principais processos de conformação Laminação Forjamento Extrusão Trefilação Repuxe, estiramento e corte Dobramento e calandragem Estampagem Definição: A laminação consiste na passagem de uma peça por entre dois cilindros que giram na mesma velocidade periférica (ferramental). A peça é tracionada pela força de atrito, resultando na redução de sua secção transversal e no aumento de seus comprimento e largura. Pode ser a quente ou a frio O processo de laminação O processo de laminação Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=M98xHGalX-0 Tipos de laminadores 3 COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985 Tipos de laminadores Os cilindros de laminação primária − ditos de desbaste − devem apresentar alta resistência mecânica pois são usados em blocos e placas de grandes massas e para elevadas reduções de seção transversal do produto Seleção de máquinas Os cilindros de laminação para acabamento, geralmente a frio, devem ser altamente resistentes à flexão para assegurarem, consequentemente, a qualidade dimensional da espessura da chapa obtida Seleção de máquinas Materiais de cilindros de laminação Para cilindros de desbaste – aços ao carbono e aços-liga (a quente) Para trabalhos intermediários – aços-liga e ferros fundidos Para cilindros de acabamento – ferros fundidos (a frio) Laminação a quente e frio A laminação a quente Shutterstock/ShestakovDmytro 4 Definição: Aplicada sobre o produto semiacabado que já foi laminado a quente para reduções moderadas de secção transversal, devido à resistência à deformação causada pelo encruamento do metal. Nesses casos, pode ser necessário intercalar etapas de recozimento do metal A laminação a frio Laminação a frio – chapas finas – Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=ISd43MI1gsw Controla-se a qualidade em diversas instâncias do processo, sendo as principais: Controle da matéria-prima Controle do processo de aquecimento do material Controle dos parâmetros de laminação A qualidade na laminação Estampagem de chapas finas Definição: Os processos de estampagem de chapas se dividem em dois grupos principais: estampagem profunda (ou embutimento) e a dita conformação normal Estampagem de chapas finas Estampagem profunda (embutimento) Estampagem de chapas finas COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985 5 Conformação normal Estampagem de chapas finas Shutterstock/maskalin Chapas finas corrugadas Shutterstock/MAHATHIR MOHD YASIN COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985 Exemplo de defeitos – chapas laminadas a frio – Disponível em: <http://www.narexuae.com/products/engineering-machine/power-press>. Máquinas para estampagem – prensa excêntrica – Máquinas para estampagem – prensa hidráulica – Shutterstock/NataliyaHora Matriz, punção e produtos estampados 6 Normalmente são conhecidos por estampos de conformação e corte e são formados por matriz e punção – parte inferior e superior. Além disso, trabalham em uma prensa excêntrica ou numa prensa hidráulica de grande porte Matriz e punção na estampagem Matriz e punção na estampagem – conjunto inferior e superior – Disponível em: <https://www.plm.automation.siemens.com/en/products/nx/for-manufacturing/tooling- fixture-design/stamping-die-design.shtml>. Produtos estampados Shutterstock/kvsan As máquinas devem ser absolutamente seguras: a norma regulamentadora NR12 é a mais importante nesse aspecto. Ou seja, as máquinas devem estar aptas para garantirem a saúde ocupacional do operador, bem como a qualidade do produto Segurança na estampagem Finalizando Nessa aula estudamos o processo de fabricação denominado conformação mecânica dos metais, ou seja, a alteração da geometria da peça por intermédio da aplicação de esforços mecânicos Finalizando a aprendizagem 7 Nesse contexto, o raciocínio exercitado foi o da obtenção da porta metálica da geladeira: desde a laminação do lingote – transformando grandes blocos em chapas finas – até a estampagem final da chapa em prensas hidráulicas com o uso de matrizes Quer dizer, a chapa fina é conformada na geometria final desejada para a porta da geladeira em questão. O mesmo conceito aplica-se à “pele” do automóvel, às carcaças metálicas em geral e aos diversos componentes metálicos produzidos por estampagem SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO AULA 2 Prof. Pablo Deivid Valle 2 CONVERSA INICIAL Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de conformação no qual se obtém a forma desejada por martelamento ou aplicação gradativade uma pressão. Em geral, o forjamento é feito a quente, e pode se dar por impacto – martelos – ou por compressão a baixa velocidade – prensas – e pode ser em matriz aberta ou fechada. Figura 1 – Matriz aberta ou livre Fonte: Ellwood Group, s.d. Figura 2 – Matriz fechada Fonte: Schuler, s.d. Tipicamente, o processo segue as etapas de: corte, aquecimento, forjamento livre ou forjamento em matriz (uma etapa ou mais), rebarbação e tratamento térmico. Além de dar forma, a deformação plástica presente no 3 forjamento melhora as propriedades mecânicas da peça obtida. São metais típicos em operações de forjamento: aços-carbono, aços ligados, aços para ferramentas, aços inoxidáveis, ligas de alumínio, cobre e titânio. A matéria-prima advém dos processos de fundição e laminação, sendo que os laminados apresentam melhores resultados por terem estrutura mais homogênea. Suponha que você é Engenheiro de Produção na empresa Motores de Combustão e, nesse contexto, seu diretor solicitou um estudo do passo a passo do processo de obtenção do virabrequim que compõem o motor do automóvel. Quer dizer, a tarefa é detalhar todas as etapas de obtenção do produto até o formato final proposto pela área de projeto e desenvolvimento. Isto é, a compreensão completa do processo de forjamento a quente do virabrequim. Vamos lá? TEMA 1 – FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA Neste tipo de forjamento o material é deformado entre as metades de uma matriz e, consequentemente, assume a geometria final do interior da matriz. Segundo Helman e Cetlin (2005), as características principais do forjamento em matriz fechada são: o processo ocorre sob alta pressão; pode-se obter tolerâncias dimensionais mais estreitas; aplicado em grandes volumes de produção (matrizes são muito caras); trabalha-se com ligeiro excedente de material, para garantir o preenchimento total da matriz, sendo necessária a rebarbação posterior; Figura 3 – Aplicação de forjamento em matriz fechada Fonte: Costa; Mira, 1985. 4 As formas da matéria-prima empregada no processo podem ser (Helman; Cetlin, 2005): Barras: forjamento de peças alongadas – 2 a 3kg tipicamente, a barra (ex.: 2mxd50mm) é fixada na outra extremidade e cortada na última pancada do forjamento. Tarugos: peças grandes e pesada; blocos pré-cortados são posicionados com uma tenaz na matriz. Estampados: pequenas peças delgadas. Figura 4 – Exemplo de matriz fechada Fonte: Costa; Mira, 1985. 1.1 Forjamento em matriz aberta Neste tipo de forjamento o material é deformado entre ferramentas planas ou de forma simples. Realiza-se sob compressão direta e o escoamento do material ocorre na direção perpendicular à de aplicação da forca. Usado para grandes peças e pequenos lotes e na produção de pré-formas para o posterior forjamento em matriz fechada. 5 Figura 5 – Exemplo de matriz aberta Fonte: Costa; Mira, 1985. Lirio Schaeffer, 1983, destaca que as operações de forjamento podem ser classificadas segundo os seguintes processos: Estiramento e alargamento: pancadas sucessivas onde o material escoa na direção do eixo (estiramento) e na perpendicular (alargamento). Figura 6 – Exemplo de estiramento Fonte: Costa; Mira, 1985. Recalque: o material escoa em sentido transversal à peça. 6 Figura 7 – Exemplo de recalque Fonte: Costa; Mira, 1985. Forjamento por laminação: A deformação é contínua e aplicada para obtenção de canais, rebaixos, saliências, marcas etc. Figura 8 – Exemplo de forjamento Fonte: Costa; Mira, 1985. 7 Fendilhamento: o material aquecido sofre incisão por meio de um mandril com gume; Figura 9 – Exemplo de fendilhamento Fonte: Costa; Mira, 1985. Expansão: alargamento após o fendilhamento. Figura 10 – Exemplo de Expansão Fonte: Costa; Mira, 1985. Corte: remoção de excedente de material por cisalhamento. Figura 11 – Exemplo de corte Fonte: Costa; Mira, 1985. 8 1.2 Produtos forjados São vários os produtos forjados e, geralmente, em diversas etapas, seja no forjamento a quente ou a frio. A seguinte, exemplos de produtos obtidos. Figura 12 – Exemplo de produto forjado Fonte: Costa; Mira, 1985. Figura 13 – Exemplo de produto forjado Fonte: Costa; Mira, 1985. TEMA 2 – EQUIPAMENTOS PARA FORJAMENTO Os principais equipamentos utilizados no processo de forjamento são as prensas – para movimentos controlados – e os martelos – para deformação por impacto. Desse modo, o tipo de equipamento deve ser selecionado de acordo com o tipo de produto a ser obtido. 9 No caso de martelos pode-se reposicionar a peça a cada golpe, sendo que as taxas de repetição podem alcançar 60-150 pancadas por minuto. No caso das prensas, as matrizes comprimem o material a baixas velocidades e de maneira controlada. A seguir, as velocidades de deformação dependendo do equipamento: Tabela 1 – Velocidades de deformação No martelo de queda livre a conformação ocorre pela energia transferida no impacto. A elevação do martelo até a posição de partida para a queda é feita por ar comprimido, correntes/cintas metálicas ou sistema hidráulico, sendo o último mais rápido. A seguir, exemplo de martelo. Figura 14 – Exemplo de martelo Fonte: Shutterstock. Figura 15 – Martelo queda livre 10 Fonte: Costa; Mira, 1985. Figura 16 – Martelo de ação dupla Fonte: Costa; Mira, 1985. 11 A energia aplicada advém da gravidade e da força adicional impressa pelo cilindro pneumático. A força aplicada pode ser variada pela pressão usada no cilindro, e pode chegar a 20x o peso da massa cadente. Nos martelos de contra-golpe duas massas se chocam no meio do percurso e com a mesma velocidade. Evita-se, assim, a transmissão de vibrações às fundações; entretanto, apresenta algumas desvantagens: maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz; a força de forjamento deve estar centrada, para que o atrito com as guias não seja elevado; impossibilidade de reposicionar a peça a cada golpe; maior custo de manutenção. Figura 17 – Martelos de contra-golpe Fonte: Costa; Mira, 1985. As prensas para forjamento geralmente são hidráulicas e verticais e utilizadas para obtenção de grandes peças. A pressão é uniforme e a velocidade de deformação quase constante. O processo é limitado pela carga máxima suportada pela máquina. A seguir, observa-se uma linha de prensas hidráulicas utilizadas no processo de forjamento. 12 Figura 18 – Prensas hidráulicas Fonte: Shutterstock. As prensas mecânicas excêntricas são utilizadas no forjamento de peças médias e pequenas, sendo as principais características o fácil manuseio e o baixo custo de operação. Entretanto, o curso é limitado pelo mecanismo excêntrico. Figura 19 – Prensas mecânicas excêntricas Fonte: World Power Press, s.d. 13 As prensas de fricção são utilizadas para a cunhagem de moedas, medalhas e similares. O fuso promove o sobe-desce de uma massa giratória de alta energia, proporcionando o forjamento cíclico e de elevada produtividade. Figura 20 – Prensa de fricção Fonte: Birson, s.d. 2.1 Fabricação de matrizes As matrizes de forjamento trabalham sob forte compressão (até 2000 MPa), choque mecânico e solicitação térmica (contato com metal aquecido). Por isto, são fabricadas tipicamente em aços ligados e metal-duro. O processo de fresamento em centros de usinagem é tipicamente utilizado para obtenção das matrizes. O material da matriz para conformação de não ferrosos é aço ao Cr-Ni ou Cr-Ni-Mo. Todavia, o material da matriz para conformação de aços em geral é o próprio aço ligado, geralmente com tungstênio, W. 14 Figura 21 – Exemplo de matriz e etapasde obtenção Fonte: Costa; Mira, 1985. TEMA 3 – O PROCESSO DE FORJAMENTO Costa e Mira (1985) postulam que no processo de forjamento a quente ocorre, normalmente, o tratamento térmico dos produtos com as seguintes finalidades: remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento; homogeneização da estrutura da peça forjada; melhoria da usinabilidade; melhoria das propriedades mecânicas. Ocorre também o recozimento do produto, que é o aquecimento em forno do aço a 750-900oC (cfe. %C) e resfriamento lento para refino de grão, remoção de tensões internas e “certo amolecimento”, resultando em melhores propriedades mecânicas e usinabilidade da parte obtida. Aplica-se também a normalização à peça, que consiste no aquecimento, como no recozimento, porém, com resfriamento ao ar. O principal objetivo é o 15 refino dos grãos em grau superior, remoção das tensões e melhoria das propriedades mecânicas. A temperatura de forjamento é necessária para o metal alcançar a alta plasticidade necessária ao processo de conformação e, desse modo, favorecer a obtenção de formas complexas e com relativa facilidade no escoamento do material. Além disso, a temperatura na operação final de forjamento deve situar- se dentro de uma faixa específica ao tipo de material. No caso de temperatura final muito alta, os grãos deformados na operação recristalizam para um tamanho elevado durante o esfriamento, reduzindo as propriedades mecânicas. No caso de temperatura final muito baixa, o material fica encruado, podendo haver fissuramento (pode-se recozer para corrigir o tamanho de grão, mas isso não consertará as fissuras). Logo, verifica-se na tabela abaixo as faixas de temperatura de conformação a quente para diversos materiais. Tabela 2 – Faixas de temperatura de conformação Durante o processamento, o material perde calor por convecção (ar), radiação e, principalmente, por condução para a matriz. Quanto maior a relação superfície-volume, mais rápida a transferência de calor. A matriz pode ser aquecida para diminuir esta perda se for o caso. O trabalho de deformação gera calor na peça, mas frente às perdas este é insignificante. Em relação à velocidade de deformação, a resistência que o material opõe à sua deformação é maior para velocidades mais altas. Na tabela abaixo os valores de resistência à deformação à quente de aços baixo carbono (1000- 1200oC). 16 Tabela 3 – Valores de resistência à deformação 3.1 Forjamento a frio Os forjados a frio apresentam-se fortemente encruados – maior resistência mecânica e menor ductilidade. Eventualmente, um componente em aço-liga (mais caro) pode ser fabricado com propriedades mecânicas equivalentes em um aço ao C por forjamento a frio. No forjamento a frio, a rugosidade superficial obtida é bem menor. Esta depende também, naturalmente, de condições de lubrificação e do estado da ferramenta. De uma forma geral, quanto maior o número de operações de forjamento aplicado a uma peça, menor a rugosidade. Peças forjadas a frio podem ter tolerâncias mais estreitas, pois ao contrário do forjamento a quente, não ocorrem dilatação intensa, oxidação superficial e mesmo queima de material (perda). TEMA 4 – FORJAMENTO A QUENTE A obtenção de peças complexas exige o forjamento em matriz fechada e a quente. Desse modo, é possível controlar a taxa de deformação da matéria- prima, bem como assegurar o momento exato de parada da prensa hidráulica. A combinação dessas variáveis permite a produção, por exemplo, de virabrequins para motores automotivos. Além disso, o processo de forjamento proporciona o encruamento da superfície da peça melhorando, por conseguinte, a resistência à abrasão do produto. Entretanto, o núcleo permanece tenaz e resistente aos impactos impostos pelo uso corriqueiro do virabrequim. 17 Figura 22 – Virabrequim Fonte: Shutterstock. TEMA 5 – DEFEITOS TÍPICOS DE FORJADOS Durante o processo de forjamento, podem surgir vários defeitos, sendo os principais: a) Falta de redução – o material não entra completamente na cavidade da matriz, e apresenta estrutura diferente entre a superfície e o interior – ocorre com martelos rápidos e leves. b) Trincas superficiais – trabalho excessivo na periferia da peça, a temperatura demasiadamente baixa; atmosfera do forno de aquecimento muito rica em enxofre. c) Trincas nas rebarbas – excesso de redução na região da rebarba; podem avançar para o interior da peça na operação de rebarbação. d) Trincas internas – altas tensões de tração devido às grandes deformações, mais comum em processos de matriz aberta (corrige-se dividindo a deformação em etapas ou usando matriz fechada, onde as paredes limitam o fluxo lateral). e) Gotas frias – descontinuidades devido ao contato sem solda de porções quentes e frias de material. No forjamento a quente, surge devido ao fluxo anormal de material quente, à incrustação de rebarbas em dobras acidentais, colocação inadequada do material na matriz e distribuição incorreta de massas no pré-forjamento. f) Incrustação de óxidos – camadas de óxido superficial formadas no aquecimento que não se desprenderam naturalmente. g) Descarbonetação e queima – defeitos do aquecimento: dependendo da composição química da atmosfera do forno, há descarbonetação 18 superficial do material; a queima pode ocorrer quando a temperatura se aproxima muito do ponto de fusão (gases oxidantes penetram entre os grãos e formam películas de óxidos). Figura 23 – Exemplos de produtos forjados Fonte: Forge, 2015. FINALIZANDO Nesta aula foi possível estudar o processo de fabricação denominado forjamento, ou seja, a alteração da geometria da peça por intermédio da aplicação de esforços mecânicos compressivos. Nesse contexto, o raciocínio exercitado foi a obtenção do virabrequim, desde a matéria-prima, passando pelo forjamento a quente e, consequentemente, as propriedades mecânicas obtidas. Quer dizer, o virabrequim é forjado na geometria final a altas temperaturas para assegurar tenacidade ao núcleo e dureza na superfície exterior. Logo, verifica-se uma grande quantidade de componentes obtida por conformação mecânica sendo utilizada nas próprias máquinas, nos meios de transporte, nos eletrodomésticos, nos equipamentos eletrônicos e nos mais diversos setores – industrial, hospitalar ou construções. Assim sendo, esteja atento às etapas de transformação do metal até o produto acabado! http://www.forgemag.com/articles/84435-grain-flow-in-forgings-vi-preforms-and-open-die-forging 19 REFERÊNCIAS BRESCIANI FILHO, E. Conformação plástica do metal. Campinas, SP: Unicamp, 1991. COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica dos metais. Florianópolis: UFSC, 1985. HELMAN, H; CETLIN, P. R. Fundamentos da conformação mecânica dos metais. São Paulo: Artliber, 2005. SCHAEFFER, L. Introdução a conformação mecânica dos metais. Porto Alegre: Ed. da UFRGS, 1983. 1 Prof. Pablo Deivid Valle Soldagem e Conformação Aula 2 Conversa Inicial Nesta aula apresentaremos o processo de fabricação denominado forjamento a quente e a frio. É um importante método de obtenção de produtos por intermédio de compressão do material. Além da definição do processo, serão abordados os seguintes tópicos: Conteúdo Tema 1: Forjamento em matriz fechada Tema 2: Equipamentos para forjamento Tema 3: O processo de forjamento Tema 4: forjamento a quente Tema 5: defeitos típicos de forjados O processo de forjamento é milenar, e existe desde a fabricação dos primeiros utensílios humanos, depois para espadas e toda sorte de joias utilizadas por reis e rainhas. Atualmente, o forjamento está dividido em dois tipos: matriz aberta ou matriz fechada,
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